CN105711125A - 充气轮胎及充气轮胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

技术问题：提供一种充气轮胎，其能够在生轮胎的状态下，有效地排出介于多个轮胎结构部件之间的空气。解决手段：一种充气轮胎(1)，其是对贴合多个轮胎结构部件而形成的生轮胎(10)进行硫化成型而成的，其特征在于，在未硫化的状态下，胎侧部件(17)在与胎面部件(16)及/或胎体帘布层(11)的邻接轮廓面(20)上，形成有用于在贴压时向外方排出介于轮廓面(20)与胎面部件(16)及/或胎体帘布层(11)之间的空气的第一空气排出沟槽(31)，以及与第一空气排出沟槽(31)交叉的第二空气排出沟槽(32)。

Description

充气轮胎及充气轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎(pneumatictire)及充气轮胎的制造方法。

背景技术

通常将胎面部件(treadmember)、胎侧部件(sidewallmember)、胎体帘布层(carcassply)、胎圈(bead)、胎边芯(beadfiller)、带束层(beltply)等多个轮胎结构部件(tireconstituentmember)贴合在成型鼓(moldingdrum)上而形成未硫化的生轮胎(greentire)，并通过将该生轮胎在轮胎成型用硫化模具内硫化成型，来制造充气轮胎。构成生轮胎的多个轮胎结构部件分别具有规定的厚度，因此，在贴合多个轮胎结构部件时，在各部件的端部容易产生台阶部，由于该台阶部，易于在各轮胎结构部件间发生空气积存。

以往以来，为了消除各轮胎结构部件间的空气积存区，在各轮胎结构部件上形成空气排出沟槽的同时，利用贴压(stitching)(辊轧(rolling))，使空气通过所述空气排出沟槽从所述空气积存区向外侧挤出。例如，专利文献1公开了在胎侧上形成沿轮胎径向或轮胎周向延伸的空气排出沟槽。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2004-284165号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

然而，专利文献1仅公开了以沿轮胎径向或轮胎周向延伸的方式形成空气排出沟槽的情况，而并没有对空气排出沟槽的设置特别考虑，而尚有改良的余地。

本发明的目的在于，提供一种充气轮胎，其能够在生轮胎的状态下使介于多个轮胎结构部件之间的空气有效地排出。

(二)技术方案

本发明涉及一种充气轮胎，其是对贴合多个轮胎结构部件而形成的生轮胎进行硫化成型而成的，该充气轮胎的特征在于，在未硫化的状态下，所述多个轮胎结构部件中的至少一个在与其他轮胎结构部件的邻接面上，形成有第一空气排出沟槽及与所述第一空气排出沟槽交叉的第二空气排出沟槽，所述第一空气排出沟槽用于在贴压时向外方排出介于与邻接的其他轮胎结构部件之间的空气。

根据该结构，通过使第一空气排出沟槽与第二空气排出沟槽交叉，从而在贴压时，能够使挤出至其中一个空气排出沟槽的空气经由另一个空气排出沟槽向外方挤出。由此，能够增大第一空气排出沟槽和第二空气排出沟槽交叉的交叉区域的沟槽容积，能够有效地排出空气。而且，通过使两个空气排出沟槽交叉来构成空气排出路径，从而能够提高空气排出路径的设定自由度，易于设定更有效的空气排出路径。

优选地，所述第一空气排出沟槽及所述第二空气排出沟槽形成在胎侧部件上，所述第一空气排出沟槽形成在所述胎侧部件的轮胎径向的大致中央部，所述第二空气排出沟槽形成于所述胎侧部件的轮胎径向的、在贴压时使贴压工具(stitchingtool)移动的那一侧的端部。

根据该结构，能够将上述发明适当应用于胎侧部件。尤其是通过在容易存在空气的区域使第一空气排出沟槽与第二空气排出沟槽交叉，能够更加有效地排出空气。

所述第二空气排出沟槽优选相对于轮胎径向倾斜。

根据该结构，与沿轮胎径向或轮胎宽度方向形成第二空气排出沟槽的情况相比，由于能够使空气排出沟槽的沟槽长度变长，因此能够增大空气聚积量，从而有效地排出空气。

优选地，随着向使贴压时的贴压工具移动的方向前进，使所述第二空气排出沟槽向相对于贴压时的所述生轮胎的旋转方向的相反侧倾斜。

根据该结构，能够使第二空气排出沟槽向贴压时被贴压工具挤出空气的挤出方向倾斜。由此，能够更加有效地排出部件之间的空气。

所述第一空气排出沟槽及所述第二空气排出沟槽优选形成在所述胎侧部件的轮廓面(profilesurface)上。

优选地，所述轮廓面包含位于轮胎径向中央的第一轮廓面和位于轮胎径向端部的第二轮廓面，所述第一空气排出沟槽形成于所述第一轮廓面，所述第二空气排出沟槽形成于所述第二轮廓面。

根据该结构，通过在每个轮廓面上形成空气排出沟槽，能够在整个轮廓面上容易地形成空气排出沟槽。

优选地，所述第二空气排出沟槽在轮胎径向上与所述端部侧的缘部连通，而在厚度方向上并不贯通。

根据该结构，在形成空气排出沟槽的同时，还能防止在缘部形成有成为裂纹起点的切口。

所述第二空气排出沟槽优选形成在所述胎侧部件的轮胎径向高度的10％～25％的范围。

根据该结构，能够在部件间的邻接部中尤其是容易存在空气的区域形成第二空气排出沟槽，因此能够有效地排出空气。

优选地，还包含第三空气排出沟槽，该第三空气排出沟槽与所述第二空气排出沟槽交叉，并与所述胎侧部件的所述端部侧的缘部连通。

根据该结构，由于能够进一步增大空气排出沟槽的沟槽容积，因此能够更加有效地排出空气。

此外，本发明另一方面的发明为一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，将包含在与其他轮胎结构部件的邻接面上具有第一空气排出沟槽及与所述第一空气排出沟槽交叉的第二空气排出沟槽的轮胎结构部件的多个轮胎结构部件贴合从而形成生轮胎，所述第一空气排出沟槽用于使介于轮胎结构部件之间的空气向外方排出，所述第二空气排出沟槽随着向使所述贴压工具移动的方向前进而倾斜，使所述生轮胎向相对于该倾斜方向的相反侧旋转，挤压所述贴压工具，由此使介于所述多个轮胎结构部件间的空气通过所述第一空气排出沟槽及/或所述第二空气排出沟槽向外方排出，在轮胎硫化成型用模具中对所述生轮胎进行硫化成型。

(三)有益效果

根据本发明的充气轮胎及充气轮胎的制造方法，能够在生轮胎的状态下有效地排出介于多个轮胎结构部件间的空气。

附图说明

图1是表示本发明一个实施方式的充气轮胎的子午线的半截面图。

图2是表示在成型鼓(shapingdrum)上贴合的各轮胎结构部件的截面图。

图3是表示从图1的X箭头方向观察到的胎侧部件的X箭头方向视图。

图4是放大表示图3的IV部的放大图。

图5表示空气排出沟槽，是图4的V-V线的截面图。

图6A表示贴压时排出空气的作用，是与图3同样的放大图。

图6B表示贴压时排出空气的作用，是与图3同样的放大图。

图6C是表示贴压时排出空气的作用，是与图3同样的放大图。

图7表示另一实施方式的空气排出沟槽，是与图4同样的放大图。

图8表示另一实施方式的空气排出沟槽，是与图4同样的放大图。

图9表示另一实施方式的空气排出沟槽，是与图3同样的X箭头视图。

附图标记说明

3—成型鼓；5—带体；6—胎面体；10—生轮胎；11—胎体帘布层；12—胎圈部件；13—内衬；14—带束层；15—补强帘布层；16—胎面部件；17—胎侧部件；20—轮廓面；21—中央轮廓面；22—胎面侧轮廓面；23—胎圈侧轮廓面；24—接合部；30—空气排出沟槽；31—第一空气排出沟槽；32—第二空气排出沟槽；33—第三空气排出沟槽；34—第四空气排出沟槽；35—交叉部；41—台阶部；42—空气积存区；50—贴压工具

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，下面的说明在本质上仅为例示，其意图并非限定本发明、其适用对象或其用途。此外，附图是示意性的，各尺寸的比率等与实际不同。此外，在下面的说明中，将轮胎宽度方向的外侧称为远离胎面中心(treadcenter)的方向，将轮胎宽度方向的内侧称为朝向胎面中心的方向。

图1表示本发明一个实施方式的充气轮胎1的子午线方向上的半截面图，更加具体地表示将多个轮胎结构部件贴合在成型鼓(未图示)上而形成的未硫化的生轮胎10。此外，图1中以双点划线一并表示贴压工具50。如图1所示，生轮胎10将多个轮胎结构部件，例如胎体帘布层11、胎圈部件12、内衬(innerliner)13、带束层14、补强帘布层(reinforcementply)15、胎面部件16、胎侧部件17等进行贴合而形成。

图2仅表示在成型鼓3上形成的生轮胎10在轮胎宽度方向的一侧。实线表示成型前的各部件，双点划线表示成型状态下的各部件。即，如实线所示，生轮胎10大致具备在成型鼓3上卷绕的圆筒状带体(bandbody)5、在带体5的两侧部的径向外侧配置的胎圈部件12、在带体5的径向外侧配置的胎面体6。

带体5也至少由卷绕成圆筒状的内衬13、在内衬13的外周卷绕的胎体帘布层11、以及在宽度方向的两侧部卷绕的胎侧部件17形成。从径向内侧起顺次卷绕带束层14、补强帘布层15及胎面部件16来形成胎面体6。

然后，胎圈部件12在被固定的状态下，带体5中的在一对胎圈部件12、12之间的宽度方向中央部分5a向径向外侧呈环形(toroidally)，在该径向外侧膨胀的冠状部分(crownpart)上贴合胎面体(treadbody)6，由此形成生轮胎10的胎面部分(treadpart)10a。

进而，带体5中的在一对胎圈部件12、12的宽度方向外侧部分5b、5b向径向外侧成型，从胎圈部件12的轮胎宽度方向的外侧朝向内侧翻起。由此，胎侧部件17及胎体帘布层11从胎圈部件12的轮胎宽度方向的外侧折返，粘贴到胎体帘布层11及胎面部件16的轮胎宽度方向外侧的外侧端部16a上，从而形成生轮胎10的胎侧部分10b。

胎侧部件17是在带体5卷绕成圆筒状的状态下，以使施加有规定凹凸的轮廓面20位于成型鼓3的外周侧的方式进行贴合。因此，胎侧部件17被翻起(turnedup)时，在轮廓面20与胎体帘布层11及胎面部件16邻接贴合。

轮廓面20形成为大致梯形的截面形状，气具有位于宽度方向的中央部的中央轮廓面21、位于宽度方向的两侧部的胎面侧轮廓面22及胎圈侧轮廓面23。中央轮廓面21具有规定的壁厚，以实现胎侧部分10b所期望的形状。另一方面，胎面侧轮廓面22及胎圈侧轮廓面23形成为壁厚随着趋向外径侧缘部17a或内径侧缘部17b而逐渐变薄。

在胎侧部件17被翻起的状态下，胎面侧轮廓面22位于胎面部件16侧，胎圈侧轮廓面23位于胎圈部件12侧。换言之，胎面侧轮廓面22位于翻起时的卷绕终端侧，胎圈侧轮廓面23位于翻起时的卷绕起始端侧。

为了排出介于与在轮廓面20邻接的其他轮胎结构部件(例如，胎体帘布层11、胎面部件16等)之间的空气，在轮廓面20上形成有多个空气排出沟槽30。空气排出沟槽30包含形成在中央轮廓面21上的多个第一空气排出沟槽31以及形成在胎面侧轮廓面22上的多个第二空气排出沟槽32。

第一空气排出沟槽31相对于中央轮廓面21以大致一定的深度形成，其两端部分别与胎面侧轮廓面22和胎圈侧轮廓面23连通的方式沿轮胎径向延伸。第二空气排出沟槽32相对于胎面侧轮廓面22以大致一定的深度形成，其两端部分别与中央轮廓面21和胎侧部件17的外径侧缘部17a连通。

此外，第二空气排出沟槽32形成在从胎侧部件17的外径侧缘部17a朝向轮胎径向内侧的轮胎径向高度的10％～25％的范围内。由此，能够在特别容易发生空气积存的胎侧部件17与其他轮胎结构部件的邻接部配置第二空气排出沟槽32，能够使该邻接部的空气经由第二空气排出沟槽32容易地排出。

另外，如图2中放大的外径侧缘部17a所示，第二空气排出沟槽32在胎侧部件17的外径侧缘部17a上形成在胎侧部件17厚度方向未贯通的深度。由此，能够防止在胎侧部件17的外径侧缘部17a形成贯通厚度方向的切口部分，从而防止在胎侧部件17上产生因所述切口部分引起的裂纹等。

图3表示在图1中从X箭头方向观察胎侧部件17的胎侧部件17的X箭头方向视图。如图3所示，第一空气排出沟槽31与第二空气排出沟槽32在中央轮廓面21与胎面侧轮廓面22的接合部24交叉并连通。另外，只要第一空气排出沟槽31和第二空气排出沟槽32交叉即可，也可以不在接合部24交叉。

另外，图3中以双点划线一并示出贴压工具50，在使生轮胎10以轮胎旋转方向R旋转的同时，使贴压工具50从轮胎径向内侧向外侧沿移动方向S移动来对生轮胎10的表面进行按压，同时进行贴压，将介于各轮胎结构部件间的空气向生轮胎10的外方挤出，并压接各轮胎结构部件。

参照图4，对第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32进行具体的说明。图4为图3中IV部的放大图，表示第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32的交叉部35。如图4所示，第一空气排出沟槽31沿轮胎径向延伸，并以沟槽间距(groovepitch)P1大致平行地形成有多条。

第二空气排出沟槽32以相对于轮胎径向以倾斜角度A倾斜的方式以沟槽间距P2大致平行地形成有多条。倾斜角度A设定为随着贴压工具50的移动方向S(参照图2)，即随着由轮胎径向内侧向外侧前进，向相对于贴压时的轮胎旋转方向R的相反方向倾斜。

另外，倾斜角度A只要优选设定为45°～60°即可。沟槽间距P1及P2设定为例如6mm～8mm。进而，沟槽间距P1及P2及倾斜角度A设定为，在胎侧部件17的轮廓面20上，使多个第一空气排出沟槽31和多个第二空气排出沟槽32交叉。

图5为图4沿V-V线的截面图，是第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32的截面图。如图5所示，在本实施方式中，第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32形成为大致梯形。由此，在硫化成型时，第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32易于从沟槽底侧封闭，容易使第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32消失，从而防止硫化后的充气轮胎内残留空气。第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32的沟槽宽度W优选形成为0.1mm～0.5mm，沟槽深度D优选形成为0.1mm～0.3mm。

另外，第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32的截面形状并不限定为梯形，例如可以形成为三角形，也可以形成为半圆形。即，第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32的截面形状只要形成为其沟槽宽度随着从开口部侧向沟槽底侧逐渐变窄即可，可以使用各种沟槽形状。

接下来，对上述由生轮胎10制造充气轮胎1的方法进行说明。

首先，如图2所示，在成型鼓3上配置带体5的同时，在带体5的宽度方向中央部分5a与宽度方向外侧部分5b、5b之间的径向外侧配置一对胎圈部件12、12，并且在带体5宽度方向中央部分5a的径向外侧配置胎面体6。由该状态，如上所述使带体5成型，从而形成生轮胎10。(生轮胎形成步骤)。

此时，在各轮胎结构部件间容易发生空气积存。具体来说，如图1所示，在成型为环形的胎体帘布层11上粘贴胎面部件16时，由于胎面部件16的轮胎宽度方向外侧的外侧端部16a而形成台阶部41，进而通过翻起胎侧部件17来进行粘贴，从而由台阶部41导致产生空气积存区42。因此，为了消除空气积存区42，接下来进行贴压(贴压步骤(stitchingstep))。

图6A～图6C依次表示贴压时挤出空气积存区42(参照图1)的空气的作用，通过影线表示首先被贴压的区域。首先，参照图6A，一边使生轮胎10向轮胎旋转方向R旋转，一边将贴压工具50按压到生轮胎10的表面，并使其从轮胎径向内侧向外侧沿移动方向S移动。贴压工具50向轮胎径向的移动速度设定为，使按压到生轮胎10表面上的周状轨迹在前后每一循环中以规定间距重复，在生轮胎10的胎侧部件17的从轮胎径向内侧到外侧的大致整个范围进行贴压。

首先，通过贴压工具50将介于胎侧部件17与其他轮胎结构部件(例如，胎体帘布层11与/或胎面部件16等)之间的空气主要从第一空气排出沟槽31挤出。由于第一空气排出沟槽31沿轮胎径向延伸，因此能够以最短距离向轮胎径向外侧挤出空气。

接着，如图6B所示，被第一空气排出沟槽31排出的空气，在交叉部35被导入与第一空气排出沟槽31连通的第二空气排出沟槽32。即空气排出路径由第一空气排出沟槽31改变为第二空气排出沟槽。然后，如图6C所示，沿第二空气排出沟槽32向生轮胎10的外侧排出空气。

即，由于第一空气排出沟槽31沿轮胎径向延伸，因此能够以最短距离向轮胎径向的外方引导，在交叉部35排出至连通的第二空气排出沟槽。进而，由于第二空气排出沟槽32随着向贴压工具50的移动方向S，即从轮胎径向内侧向外侧前进，而向相对于贴压时的轮胎旋转方向R的相反侧倾斜，因此第二空气排出沟槽32向由贴压工具50挤出空气的方向倾斜。其结果，能够在贴压时从第二空气排出沟槽32更有效地排出空气。

这样，通过将实施过贴压的生轮胎10在轮胎硫化成型模具(未图示)中硫化成型，来制造出抑制空气介于各轮胎结构部件间的充气轮胎(硫化成型步骤)。

根据上述说明的生轮胎，能够发挥如下效果。

通过使第一空气排出沟槽31和第二空气排出沟槽32在交叉部35交叉并相互连通，能够在贴压时将第一空气排出沟槽31挤出的空气经由第二空气排出沟槽32向外方挤出。由此，能够增大第一空气排出沟槽31和第二空气排出沟槽32交叉的交叉区域的沟槽容积，能够有效的排出空气。而且，通过将两个空气排出沟槽交叉从而构成空气排出路径，能够提高空气排出路径设定的自由度，易于设定更加有效的空气排出路径。

在胎侧部件17的径向外径侧的端部与其他轮胎结构部件相邻的特别容易发生空气积存的区域上，通过使第一空气排出沟槽31和第二空气排出沟槽32交叉，能够更加有效地排出空气。

由于使第二空气排出沟槽32相对于轮胎径向倾斜，因此在特别容易发生空气积存的胎侧部件17的径向外侧区域，与沿轮胎径向设置空气排出沟槽的情况相比，能够使第二空气排出沟槽32的空气排出路径变长，因此使空气的聚积量增大，从而能够有效地排出空气。

由于使第二空气排出沟槽32随着向贴压工具50的移动方向S前进，向相对于贴压时的轮胎旋转方向R的相反侧倾斜，因此在贴压时，第二空气排出沟槽32在通过贴压工具50挤出空气的挤出方向上延伸。由此，在贴压时，能够更加有效地将介于胎侧部件17与其他轮胎结构部件间的空气排出。

由于分别在中央轮廓面21上形成第一空气排出沟槽31，在胎面侧轮廓面22上形成第二空气排出沟槽32，因此易于在每个轮廓面使深度大致一定地各自形成空气排出沟槽。此外，由于使各自形成的第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32相互交叉，因此不存在如将第一空气排出沟槽和第二空气排出沟槽平行设置时的两个排出沟槽位置对齐的困难性，能够使第一空气排出沟槽31和第二空气排出沟槽32容易交叉。由此，在分割空气排出沟槽30的同时，也容易构成与外径侧缘部17a连通的空气排出路径。

在上述实施方式中，使第二空气排出沟槽32相对轮胎径向倾斜，并由大致平行延伸的多个空气排出沟槽构成，但也可以如图7所示，在胎面侧轮廓面22上设置至少与第二空气排出沟槽32交叉且与胎侧部件17的外径侧缘部17a连通的第三空气排出沟槽33。由此，能够将向第一空气排出沟槽31挤出的空气向第二空气排出沟槽32及第三空气排出沟槽33分散，并向轮胎外方挤出。由此，能够增大空气排出路径，更加有效地排出空气。

在上述实施方式中，使第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32以直线状构成，但也可以如图8所示，使第二空气排出沟槽32形成为例如圆弧状。由此，能够使第二空气排出沟槽32的空气排出路径变长，更加易于增大空气的聚积量。此外，只要使第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32交叉的方式形成即可，虽省略图示，但可以使第一空气排出沟槽31形成为圆弧状，也可以使第一空气排出沟槽31及第二空气排出沟槽32形成为圆弧状。

此外，在上述实施方式中，以在胎面侧轮廓面22形成第二空气排出沟槽32的情况为例进行了说明，但也可以如图9所示，在胎圈侧轮廓面23上形成第四空气排出沟槽34。在这种情况下，通过使第四空气排出沟槽34相对于轮胎径向倾斜，能够容易地与第一空气排出沟槽31连通。此外，与第二空气排出沟槽32同样地，随着向移动贴压工具50的方向前进而向使轮胎旋转的方向R的相反侧倾斜，从而能够使第四空气排出沟槽34向贴压时的空气挤出方向倾斜，由此，能够进一步提高空气排出效率。

此外，在上述实施方式中，以将贴压工具50从轮胎径向内侧向外侧移动来进行贴压的情况为例进行了说明，但不限定于此，也可以适用于将贴压工具50从轮胎径向外侧向内侧移动的情况。这种情况下，只要使各空气排出沟槽随着向移动贴压工具50的方向，即由轮胎径向外侧朝向内侧前进而向相对于贴压时的轮胎旋转方向的相反侧倾斜即可。

此外，上述实施方式中，以在胎侧部件17形成空气排出沟槽30的情况为例进行了说明，但不限定于此，例如可以在胎面部件16与其他轮胎结构部件的邻接面形成空气排出沟槽30。

Claims (10)

1.一种充气轮胎，其是对贴合多个轮胎结构部件而形成的生轮胎进行硫化成型而成的，所述充气轮胎的特征在于，

在未硫化的状态下，所述多个轮胎结构部件中的至少一个在与其他轮胎结构部件的邻接面上，形成有第一空气排出沟槽及与所述第一空气排出沟槽交叉的第二空气排出沟槽，所述第一空气排出沟槽用于在贴压时向外方排出介于与邻接的其他轮胎结构部件之间的空气。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述第一空气排出沟槽及所述第二空气排出沟槽形成在胎侧部件上，

所述第一空气排出沟槽形成在所述胎侧部件的轮胎径向的大致中央部，

所述第二空气排出沟槽形成在所述胎侧部件的轮胎径向的、在贴压时使贴压工具移动的那一侧的端部。

3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二空气排出沟槽相对于轮胎径向倾斜。

4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，随着向使贴压时的贴压工具移动的方向前进，使所述第二空气排出沟槽向相对于贴压时的所述生轮胎的旋转方向的相反侧倾斜。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第一空气排出沟槽及所述第二空气排出沟槽形成在所述胎侧部件的轮廓面上。

6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，

所述轮廓面包含位于轮胎径向中央的第一轮廓面和位于轮胎径向的端部的第二轮廓面；

所述第一空气排出沟槽形成于所述第一轮廓面；

所述第二空气排出沟槽形成于所述第二轮廓面。

7.根据权利要求2至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二空气排出沟槽在轮胎径向上与所述端部侧的缘部连通，而在厚度方向上并不贯通。

8.根据权利要求2至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二空气排出沟槽形成在所述胎侧部件的轮胎径向高度的10％～25％的范围。

9.根据权利要求2至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，还包含第三空气排出沟槽，该第三空气排出沟槽与所述第二空气排出沟槽交叉，并且与所述胎侧部件的所述端部侧的缘部连通。

10.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，

将包含在与其他轮胎结构部件的邻接面上具有第一空气排出沟槽及与所述第一空气排出沟槽交叉的第二空气排出沟槽的轮胎结构部件的多个轮胎结构部件贴合从而形成生轮胎，所述第一空气排出沟槽用于使介于轮胎结构部件之间的空气向外方排出，

所述第二空气排出沟槽随着向使所述贴压工具移动的方向前进而倾斜，使所述生轮胎向相对于该倾斜方向的相反侧旋转，挤压所述贴压工具的挤压，由此使介于所述多个轮胎结构部件间的空气通过所述第一空气排出沟槽及/或所述第二空气排出沟槽向外方排出，

在轮胎硫化成型用模具对所述生轮胎进行硫化成型。