JPH1067056A - タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法 - Google Patents
タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法Info
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- JPH1067056A JPH1067056A JP8228767A JP22876796A JPH1067056A JP H1067056 A JPH1067056 A JP H1067056A JP 8228767 A JP8228767 A JP 8228767A JP 22876796 A JP22876796 A JP 22876796A JP H1067056 A JPH1067056 A JP H1067056A
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- 238000004049 embossing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 19
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Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤの表
面と金型との間のエアー抜きを効率良く行うことが出来
るタイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法を提供すること
を目的とするものである。 【解決手段】 前記エアー抜き溝ａは、サイドトレッド
構成部材１０及び下側リムクッション構成部材４０を押
出し機により押出し成形後に、型押しローラまたはカレ
ンダーロールにより成形するもので、エアー抜き溝ａの
ピッチＰは、0.5 〜5 mmで、線状のエアー抜き溝ａの高
さｔは、0.1 〜0.5 mmが好ましい。
面と金型との間のエアー抜きを効率良く行うことが出来
るタイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法を提供すること
を目的とするものである。 【解決手段】 前記エアー抜き溝ａは、サイドトレッド
構成部材１０及び下側リムクッション構成部材４０を押
出し機により押出し成形後に、型押しローラまたはカレ
ンダーロールにより成形するもので、エアー抜き溝ａの
ピッチＰは、0.5 〜5 mmで、線状のエアー抜き溝ａの高
さｔは、0.1 〜0.5 mmが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、タイヤ加硫成形
時におけるタイヤ表面のエアー抜きを行う場合のタイヤ
表面のエアー抜き溝の成形方法に係わり、更に詳しくは
更に詳しくはタイヤ加硫成形時における未加硫タイヤの
表面と金型との間のエアー抜きを行う場合、アウトサイ
ドペインターを塗布することなくエアーを分散させて、
エアー抜きを効率良く行うことが可能なタイヤ表面のエ
アー抜き溝の成形方法に関するものである。
時におけるタイヤ表面のエアー抜きを行う場合のタイヤ
表面のエアー抜き溝の成形方法に係わり、更に詳しくは
更に詳しくはタイヤ加硫成形時における未加硫タイヤの
表面と金型との間のエアー抜きを行う場合、アウトサイ
ドペインターを塗布することなくエアーを分散させて、
エアー抜きを効率良く行うことが可能なタイヤ表面のエ
アー抜き溝の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、乗用車用ラジアルタイヤのサイド
部の加硫故障対策として、未加硫タイヤのサイド部にア
ウトサイドペインターを塗布し、未加硫タイヤの表面と
金型との間のエアー抜きを行うことで、加硫時の金型と
タイヤ表面との間に残る残留エアーによって、タイヤサ
イド部やタイヤショルダー部の凹み等の製品故障を防止
している。
部の加硫故障対策として、未加硫タイヤのサイド部にア
ウトサイドペインターを塗布し、未加硫タイヤの表面と
金型との間のエアー抜きを行うことで、加硫時の金型と
タイヤ表面との間に残る残留エアーによって、タイヤサ
イド部やタイヤショルダー部の凹み等の製品故障を防止
している。
【０００３】然しながら、エアー抜きに用いるアウトサ
イドペインターを加硫する未加硫タイヤ毎に塗布するの
は、何ら加硫後の性能に寄与しないアウトサイドペイン
トのコスト以外に、アウトサイドペインターの塗布工程
が必要と成る上に、多くの労力と時間を要し、しかもア
ウトサイドペインター補修費がかかり、結果としてタイ
ヤ１本当たり数円余計にかかるため、コストダウンを図
ることが難しいと言う問題があった。
イドペインターを加硫する未加硫タイヤ毎に塗布するの
は、何ら加硫後の性能に寄与しないアウトサイドペイン
トのコスト以外に、アウトサイドペインターの塗布工程
が必要と成る上に、多くの労力と時間を要し、しかもア
ウトサイドペインター補修費がかかり、結果としてタイ
ヤ１本当たり数円余計にかかるため、コストダウンを図
ることが難しいと言う問題があった。
【０００４】また、アウトサイドペイント無しに加硫時
の金型とタイヤ表面との間のエアー抜きを行うために
は、金型にエアー吸引装置が必要であり、装置も複雑に
なる上、その設備にも費用がかかり、更に保守・点検も
必要となる問題があった。
の金型とタイヤ表面との間のエアー抜きを行うために
は、金型にエアー吸引装置が必要であり、装置も複雑に
なる上、その設備にも費用がかかり、更に保守・点検も
必要となる問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、予め、タイヤ
表面側に用いるタイヤ構成部材の表面に、所定の深さ
で、かつ所定のピッチで多数の線状の突起または溝を成
形し、タイヤ加硫成形時に、前記多数の線状の突起また
は溝によって形成される加硫タイヤの表面と金型との間
の空間部からエアー抜きを行う方法が提案されている
（特開昭６０−１４３９４４号公報）。
表面側に用いるタイヤ構成部材の表面に、所定の深さ
で、かつ所定のピッチで多数の線状の突起または溝を成
形し、タイヤ加硫成形時に、前記多数の線状の突起また
は溝によって形成される加硫タイヤの表面と金型との間
の空間部からエアー抜きを行う方法が提案されている
（特開昭６０−１４３９４４号公報）。
【０００６】然しながら、従来の線状の突起または溝を
成形する方法は、押出し機に設けた押出し成形用ダイス
によって行うため、押出し物の表面に形成する突起また
は溝の方向は、常に一定方向、つまりタイヤの表面の周
方向または巾方向に限定されてしまう。従って、タイヤ
加硫成形時における未加硫タイヤの表面と金型との間の
エアー抜きを行う場合に、タイヤ表面のエアー抜きを効
率良く行うことが出来ないと言う問題我あった。
成形する方法は、押出し機に設けた押出し成形用ダイス
によって行うため、押出し物の表面に形成する突起また
は溝の方向は、常に一定方向、つまりタイヤの表面の周
方向または巾方向に限定されてしまう。従って、タイヤ
加硫成形時における未加硫タイヤの表面と金型との間の
エアー抜きを行う場合に、タイヤ表面のエアー抜きを効
率良く行うことが出来ないと言う問題我あった。
【０００７】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、押出し成形時に押出し成形用ダイス
によって形成する際の突起または溝の方向が限定されて
しまうことの不具合を解消し、タイヤ加硫成形時におけ
る未加硫タイヤの表面と金型との間のエアー抜きを効率
良く行うことが出来るタイヤ表面のエアー抜き溝の成形
方法を提供することを目的とするものである。
案出されたもので、押出し成形時に押出し成形用ダイス
によって形成する際の突起または溝の方向が限定されて
しまうことの不具合を解消し、タイヤ加硫成形時におけ
る未加硫タイヤの表面と金型との間のエアー抜きを効率
良く行うことが出来るタイヤ表面のエアー抜き溝の成形
方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤの
表面と金型との間のエアー抜きを行うタイヤ表面に形成
するエアー抜き溝の成形方法であって、押出し機から押
出されたタイヤ構成部材の表面に、型押しローラまたは
カレンダーロールにより多数の線状の溝を連続的に成形
することを要旨とするものである。
成するため、タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤの
表面と金型との間のエアー抜きを行うタイヤ表面に形成
するエアー抜き溝の成形方法であって、押出し機から押
出されたタイヤ構成部材の表面に、型押しローラまたは
カレンダーロールにより多数の線状の溝を連続的に成形
することを要旨とするものである。
【０００９】前記タイヤ構成部材の表面に成形する多数
の線状の溝は、未加硫タイヤの表面のタイヤ径方向に形
成し、前記タイヤ構成部材の表面に形成する多数の線状
の突起または線状の溝のピッチは、0.５〜5 mmで、線状
の突起の高さまたは線状の溝の深さは、0.１〜0.5 mmに
設定するものである。この発明は上記のように構成さ
れ、押出し機から押出されたタイヤ構成部材の表面に、
型押しローラまたはカレンダーロールにより多数の線状
の溝を連続的に成形することで、多数の線状の溝は、未
加硫タイヤの表面のタイヤ径方向に形成することが出
来、この結果、タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤ
の表面と金型との間のエアー抜きを効率良く行うことが
出来るものである。
の線状の溝は、未加硫タイヤの表面のタイヤ径方向に形
成し、前記タイヤ構成部材の表面に形成する多数の線状
の突起または線状の溝のピッチは、0.５〜5 mmで、線状
の突起の高さまたは線状の溝の深さは、0.１〜0.5 mmに
設定するものである。この発明は上記のように構成さ
れ、押出し機から押出されたタイヤ構成部材の表面に、
型押しローラまたはカレンダーロールにより多数の線状
の溝を連続的に成形することで、多数の線状の溝は、未
加硫タイヤの表面のタイヤ径方向に形成することが出
来、この結果、タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤ
の表面と金型との間のエアー抜きを効率良く行うことが
出来るものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図１は、エアー抜き溝ａを未
加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向（Ｘ方向）に形成し
た未加硫タイヤＷの一部を切欠したこの発明の実施形態
の斜視説明図、図２の（ａ）は、未加硫タイヤＷのサイ
ドウォール部Ｓに配置されるサイドトレッド構成部材１
０の斜視説明図、図２の（ｂ）は、未加硫タイヤＷのサ
イドトレッド構成部材１０のトレッド部側にベルトクッ
ション構成部材２０を貼付けた状態を示す斜視説明図、
図３の（ａ）は、未加硫タイヤＷのビード部３０に配置
される下側リムクッション構成部材４０の斜視説明図、
図３の（ｂ）は、未加硫タイヤＷのビード部３０に配置
される下側リムクッション構成部材４０のサイドウォー
ル部Ｓ側に上部リムクッション構成部材５０を貼付けた
状態を示す斜視説明図である。
明の実施形態を説明する。図１は、エアー抜き溝ａを未
加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向（Ｘ方向）に形成し
た未加硫タイヤＷの一部を切欠したこの発明の実施形態
の斜視説明図、図２の（ａ）は、未加硫タイヤＷのサイ
ドウォール部Ｓに配置されるサイドトレッド構成部材１
０の斜視説明図、図２の（ｂ）は、未加硫タイヤＷのサ
イドトレッド構成部材１０のトレッド部側にベルトクッ
ション構成部材２０を貼付けた状態を示す斜視説明図、
図３の（ａ）は、未加硫タイヤＷのビード部３０に配置
される下側リムクッション構成部材４０の斜視説明図、
図３の（ｂ）は、未加硫タイヤＷのビード部３０に配置
される下側リムクッション構成部材４０のサイドウォー
ル部Ｓ側に上部リムクッション構成部材５０を貼付けた
状態を示す斜視説明図である。
【００１１】前記サイドトレッド構成部材１０及び下側
リムクッション構成部材４０の表面には、図４に示すよ
うに、該構成部材１０，４０の長手方向と直交する向
き、即ち、未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向（Ｘ方
向）に所定の高さｔで、かつ所定のピッチＰで多数の線
状のエアー抜き溝ａが成形してある。前記エアー抜き溝
ａは、サイドトレッド構成部材１０及び下側リムクッシ
ョン構成部材４０を押出し機により押出し成形後に、型
押しローラまたはカレンダーロールにより成形するもの
で、エアー抜き溝ａのピッチＰは、0.5 〜5 mmで、線状
のエアー抜き溝ａの高さｔは、0.1 〜0.5 mmが好まし
い。
リムクッション構成部材４０の表面には、図４に示すよ
うに、該構成部材１０，４０の長手方向と直交する向
き、即ち、未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向（Ｘ方
向）に所定の高さｔで、かつ所定のピッチＰで多数の線
状のエアー抜き溝ａが成形してある。前記エアー抜き溝
ａは、サイドトレッド構成部材１０及び下側リムクッシ
ョン構成部材４０を押出し機により押出し成形後に、型
押しローラまたはカレンダーロールにより成形するもの
で、エアー抜き溝ａのピッチＰは、0.5 〜5 mmで、線状
のエアー抜き溝ａの高さｔは、0.1 〜0.5 mmが好まし
い。
【００１２】前記ピッチＰが、0.5 mm以下の場合、とな
り同志の溝が接触し合い、良好な溝形状が得られ難く、
また突起部の剛性が低くなり、エアーの抜けが悪くな
る。また、ピッチＰが、５mm以上の場合には、溝間隔が
広すぎるため、エアー抜きの効果が著しく低下する。更
に、前記エアー抜き溝ａの高さｔが、0.1 mm以下の場
合、タイヤ加硫中に加圧から溝が埋まるまでの時間が短
くなり、エアーの抜けが悪く、エアー抜き溝ａの高さｔ
が、0.5 mm以上の場合、完成タイヤに溝のあとが残り、
外観上に問題が生ずる。
り同志の溝が接触し合い、良好な溝形状が得られ難く、
また突起部の剛性が低くなり、エアーの抜けが悪くな
る。また、ピッチＰが、５mm以上の場合には、溝間隔が
広すぎるため、エアー抜きの効果が著しく低下する。更
に、前記エアー抜き溝ａの高さｔが、0.1 mm以下の場
合、タイヤ加硫中に加圧から溝が埋まるまでの時間が短
くなり、エアーの抜けが悪く、エアー抜き溝ａの高さｔ
が、0.5 mm以上の場合、完成タイヤに溝のあとが残り、
外観上に問題が生ずる。
【００１３】従って、サイドトレッド構成部材１０及び
下側リムクッション構成部材４０の表面に形成する多数
の線状のエアー抜き溝ａのピッチＰは、0.5 〜5 mmで、
線状のエアー抜き溝ａの高さｔは、0.1 〜0.5 mmが好ま
しいのである。この発明は上記ように構成され、押出し
機から押出されたタイヤ構成部材（サイドトレッド構成
部材１０及び下側リムクッション構成部材４０）の表面
に、型押しローラまたはカレンダーロールにより多数の
線状の溝ａを連続的に成形することで、多数の線状の溝
ａは、未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向に形成する
ことが出来、この結果、タイヤ加硫成形時における未加
硫タイヤの表面と金型との間のエアー抜きを効率良く行
うことが出来るものである。
下側リムクッション構成部材４０の表面に形成する多数
の線状のエアー抜き溝ａのピッチＰは、0.5 〜5 mmで、
線状のエアー抜き溝ａの高さｔは、0.1 〜0.5 mmが好ま
しいのである。この発明は上記ように構成され、押出し
機から押出されたタイヤ構成部材（サイドトレッド構成
部材１０及び下側リムクッション構成部材４０）の表面
に、型押しローラまたはカレンダーロールにより多数の
線状の溝ａを連続的に成形することで、多数の線状の溝
ａは、未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向に形成する
ことが出来、この結果、タイヤ加硫成形時における未加
硫タイヤの表面と金型との間のエアー抜きを効率良く行
うことが出来るものである。
【００１４】
【発明の効果】この発明は、上記のようにタイヤ加硫成
形時における未加硫タイヤの表面と金型との間のエアー
抜きを行うタイヤ表面に形成するエアー抜き溝の成形方
法であって、押出し機から押出されたタイヤ構成部材の
表面に、型押しローラまたはカレンダーロールにより多
数の線状の溝を連続的に成形するので、押出し成形時に
押出し成形用ダイスによって形成する際の突起または溝
の方向が限定されてしまうことの不具合を解消し、多数
のエアー抜き溝を未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向
に形成出来る結果、タイヤ加硫成形時における未加硫タ
イヤの表面と金型との間のエアー抜きを従来のようにア
ウトサイドペインターを塗布することなくエアー抜きを
効率良く行うことができ、アウトサイドペインターを使
用しないので、アウトサイドペインター塗布液のコスト
を不要にすることが出来る効果がある。
形時における未加硫タイヤの表面と金型との間のエアー
抜きを行うタイヤ表面に形成するエアー抜き溝の成形方
法であって、押出し機から押出されたタイヤ構成部材の
表面に、型押しローラまたはカレンダーロールにより多
数の線状の溝を連続的に成形するので、押出し成形時に
押出し成形用ダイスによって形成する際の突起または溝
の方向が限定されてしまうことの不具合を解消し、多数
のエアー抜き溝を未加硫タイヤＷの表面のタイヤ径方向
に形成出来る結果、タイヤ加硫成形時における未加硫タ
イヤの表面と金型との間のエアー抜きを従来のようにア
ウトサイドペインターを塗布することなくエアー抜きを
効率良く行うことができ、アウトサイドペインターを使
用しないので、アウトサイドペインター塗布液のコスト
を不要にすることが出来る効果がある。
【００１５】また、アウトサイドペイントを除去しても
金型にエアー吸引装置が不要となり、設備が簡素化して
設備費用の低減を図ることが出来ると共に、エアーを分
散させてエアー抜きを効率良く行うので、製品故障を著
しく低減することが出来る効果がある。
金型にエアー吸引装置が不要となり、設備が簡素化して
設備費用の低減を図ることが出来ると共に、エアーを分
散させてエアー抜きを効率良く行うので、製品故障を著
しく低減することが出来る効果がある。
【図１】エアー抜き溝を未加硫タイヤの表面のタイヤ径
方向に形成した未加硫タイヤＷの一部を切欠したこの発
明の実施形態の斜視説明図である。
方向に形成した未加硫タイヤＷの一部を切欠したこの発
明の実施形態の斜視説明図である。
【図２】（ａ）は、未加硫タイヤのサイドウォール部に
配置されるサイドトレッド構成部材の斜視説明図、
（ｂ）は、未加硫タイヤのサイドトレッド構成部材のト
レッド部側にベルトクッション構成部材を貼付けた状態
を示す斜視説明図である。
配置されるサイドトレッド構成部材の斜視説明図、
（ｂ）は、未加硫タイヤのサイドトレッド構成部材のト
レッド部側にベルトクッション構成部材を貼付けた状態
を示す斜視説明図である。
【図３】（ａ）は、未加硫タイヤのビード部に配置され
る下側リムクッション構成部材の斜視説明図、（ｂ）
は、未加硫タイヤのビード部に配置される下側リムクッ
ション構成部材のサイドウォール部側に上部リムクッシ
ョン構成部材を貼付けた状態を示す斜視説明図である。
る下側リムクッション構成部材の斜視説明図、（ｂ）
は、未加硫タイヤのビード部に配置される下側リムクッ
ション構成部材のサイドウォール部側に上部リムクッシ
ョン構成部材を貼付けた状態を示す斜視説明図である。
【図４】タイヤ構成部材の表面に形成したエアー抜き溝
の説明図である。
の説明図である。
ａ エアー抜き溝 Ｗ 未加硫タイヤ Ｓ 未加硫タイヤのサイドウォール部 １０ サイドトレッド構成部材 ２０ ベルトクッ
ション構成部材 ３０ 未加硫タイヤのビード部 ４０ 下側リムク
ッション構成部材 ５０ 上部リムクッション構成部材
ション構成部材 ３０ 未加硫タイヤのビード部 ４０ 下側リムク
ッション構成部材 ５０ 上部リムクッション構成部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (3)
- 【請求項１】 タイヤ加硫成形時における未加硫タイヤ
の表面と金型との間のエアー抜きを行うタイヤ表面に形
成するエアー抜き溝の成形方法であって、押出し機から
押出されたタイヤ構成部材の表面に、型押しローラまた
はカレンダーロールにより多数の線状の溝を連続的に成
形することを特徴とするタイヤ表面のエアー抜き溝の成
形方法。 - 【請求項２】 前記タイヤ構成部材の表面に成形する多
数の線状の溝は、未加硫タイヤの表面のタイヤ径方向に
形成する請求項１に記載のタイヤ表面のエアー抜き溝の
成形方法。 - 【請求項３】 前記タイヤ構成部材の表面に形成する多
数の線状の突起または線状の溝のピッチは、0.５〜5 mm
で、線状の突起の高さまたは線状の溝の深さは、0.１〜
0.5 mmである請求項１または請求項２に記載のタイヤ表
面のエアー抜き溝の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8228767A JPH1067056A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8228767A JPH1067056A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1067056A true JPH1067056A (ja) | 1998-03-10 |
Family
ID=16881527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8228767A Pending JPH1067056A (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1067056A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1256439A2 (en) * | 2001-05-11 | 2002-11-13 | Bridgestone Corporation | Apparatus for producing an unvulcanized rubber element for tires and element obtained thereby |
| JP2004034558A (ja) * | 2002-07-04 | 2004-02-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ成形時の溝付け方法及びその溝付け装置 |
| JP2004284165A (ja) * | 2003-03-20 | 2004-10-14 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2007504025A (ja) * | 2003-09-05 | 2007-03-01 | コンテイネンタル・アクチエンゲゼルシヤフト | タイヤカーカスを形成する方法 |
| EP2095931A1 (de) * | 2008-03-01 | 2009-09-02 | Continental Aktiengesellschaft | Vorrichtung zum Vulkanisieren von Fahrzeugreifen mit einer Vulkanisationsform |
| JP2016040103A (ja) * | 2014-08-12 | 2016-03-24 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム部材、及び、ゴム部材とシートとの複合体 |
| JP2017007150A (ja) * | 2015-06-18 | 2017-01-12 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2017109336A (ja) * | 2015-12-15 | 2017-06-22 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法及びサイドウォールゴム部材 |
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| CN109049625A (zh) * | 2018-08-29 | 2018-12-21 | 江苏通用科技股份有限公司 | 一种轮胎胎面拉伸测量装置 |
-
1996
- 1996-08-29 JP JP8228767A patent/JPH1067056A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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