JP2014237284A - 生タイヤの成形方法 - Google Patents
生タイヤの成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014237284A JP2014237284A JP2013121561A JP2013121561A JP2014237284A JP 2014237284 A JP2014237284 A JP 2014237284A JP 2013121561 A JP2013121561 A JP 2013121561A JP 2013121561 A JP2013121561 A JP 2013121561A JP 2014237284 A JP2014237284 A JP 2014237284A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- green tire
- lines
- tire
- convex
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
【課題】ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる生タイヤの作製技術を提供する。【解決手段】成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ライン1aが表面に形成されたサイドウォールゴムを、幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、成形ドラムに貼り付けることにより、複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ライン1bが形成されたサイドウォール10を成形することを特徴とする生タイヤの成形方法。【選択図】図5
Description
本発明は、生タイヤの成形方法に関し、詳しくは加硫時に加硫金型との間に存在するエアを適切に排出する生タイヤを成形することができる生タイヤの成形方法に関する。
空気入りタイヤは、一般に、押出成形機から押し出された種々のゴム材料を成形ドラム上に積層して作製された生タイヤ(ローカバー)を加硫することにより製造される。
このとき、加硫金型と生タイヤの間にエアが残ったまま加硫が行われると、加硫タイヤ表面にベアなどの不良が発生するため、加硫金型にはベントピースやベントラインなどのエア逃がし加工が施される(例えば特許文献1、2)。
しかしながら、加硫時、生タイヤは必ずしも加硫金型に対して均一に接触しないため、上記のようなエア逃がし加工が施されていても、その箇所へ先にゴムが埋まってしまい、タイヤ表面にエアがトラップされて、ベアなどの不良が発生する恐れがあった。
そこで、タイヤプロファイルに応じてベントピースやベントラインを追加して、エアを充分に排出することが考えられたが、加硫タイヤのベントピースやベントラインに対応する箇所にはスピューなどが形成されて製品外観の悪化を招くため、ベントピースやベントラインの追加には限度があった。
また、タイヤにはベントピースやベントラインを設けることが困難なレタリング部などがあるため、ベントピースやベントラインの追加がさらに制限を受ける。
このため、ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる生タイヤの作製技術が望まれていた。
請求項1に記載の発明は、
成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ラインが表面に形成されたサイドウォールゴムを、
幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、前記成形ドラムに貼り付けることにより、前記複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ラインが形成されたサイドウォールを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法である。
成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ラインが表面に形成されたサイドウォールゴムを、
幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、前記成形ドラムに貼り付けることにより、前記複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ラインが形成されたサイドウォールを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法である。
請求項2に記載の発明は、
前記ケガキ加工が、断面形状が半径0.5〜1.5mmの半円状の凹条を形成させるように施されていることを特徴とする請求項1に記載の生タイヤの成形方法である。
前記ケガキ加工が、断面形状が半径0.5〜1.5mmの半円状の凹条を形成させるように施されていることを特徴とする請求項1に記載の生タイヤの成形方法である。
請求項3に記載の発明は、
前記ケガキ加工が、1.5mm〜3.0mmの間隔を設けて施されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の生タイヤの成形方法である。
前記ケガキ加工が、1.5mm〜3.0mmの間隔を設けて施されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の生タイヤの成形方法である。
請求項4に記載の発明は、
前記複数の凹状ラインが、前記サイドウォールの周方向に20mm〜40mmの間隔で形成されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の生タイヤの成形方法である。
前記複数の凹状ラインが、前記サイドウォールの周方向に20mm〜40mmの間隔で形成されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の生タイヤの成形方法である。
本発明によれば、ベントピースやベントラインの追加のような加硫金型の改造を施さなくても、加硫時のエアが適切に排出されてベア不良の発生が充分に抑制されたタイヤを製造することができる。
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
図1は、本実施の形態において押出成形されたサイドウォールゴムの斜視図である。図1に示すように、このサイドウォールゴム1の表面には、長手方向に伸びる凸状ライン1aが複数形成されている。
このように長手方向に伸びる凸状ライン1aが複数形成されたサイドウォールゴム1を用いて成形された生タイヤは、加硫時、隣り合う凸状ライン1aの間に形成される溝部に沿ってエアの抜けを期待することができる。
このようなサイドウォールゴム1は、図2に示すダイプレート2を用いた押出成形機によって押出成形することにより得られる。図2に示すように、このダイプレート2には、ケガキ加工を施すことにより、所定形状の凹条2aが複数形成されているため、長手方向に沿って複数の凸状ライン1aが表面に形成されたサイドウォールゴム1を押出成形することができる。
上記したダイプレート2におけるケガキ加工は、図3に示すように、1.5mm〜3.0mmの間隔Dを設けて、半径Rが0.5〜1.5mmの半円状の凹条2aが形成されるように施されていることが好ましい。半径Rが0.5mm未満である場合、凸状ライン1aの高さが不足するため、隣り合う凸状ライン1aの間に形成される溝部が加硫時に埋まりやすく、充分な効果を得ることが難しい。一方、半径Rが1.5mmを超えると、加硫後のタイヤ表面に溝部が残ってしまい、スジ状の傷になってしまう恐れがある。
しかし、上記のようなサイドウォールゴム1を用いて生タイヤを成形した場合には、周方向にのみ凸状ライン1aが形成されているため、加硫時、隣り合う凸状ライン1aの間に形成される溝部の途中にゴムが入り込んでエアが充分に抜けなくなる恐れがある。
このため、本実施の形態においては、サイドウォールゴム1を成形ドラムに貼り付ける際、図4に示すような幅方向に沿って複数の凸条3aを有するローラー3を用いて押圧することにより、図5に示すように、周方向に設けられた複数の凸状ライン1aに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ライン1bを形成させて、サイドウォール10を成形している。
このとき、複数の凹状ライン1bは、サイドウォール10の周方向に20mm〜40mmの間隔に形成されていることが好ましい。
この結果、周方向に隣り合う凸状ライン1aの間に形成される溝部と、幅方向に形成される凹状ライン1bとにより、サイドウォール10の表面に交差したエア逃げ部を形成させることができ、加硫時にエアをベントピースまで確実に誘導して充分にエア抜きを行うことができる。
以上のように、本実施の形態によれば、加硫時に生タイヤと金型との間のエア抜きを充分に行って、ベア不良などの発生を充分に抑制することができる。また、ベントピースやベントラインを追加する金型の改造が不要であるため、製品外観の悪化を招くこともない。
次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
1.各実験例
表1に示す半径Rおよび間隔Dにケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより得られたサイドウォールゴムを、複数の凸条を有するローラーを用いて押圧し、表1に示す間隔で凹状ラインが形成されるようにサイドウォールを成形した。そして、得られた生タイヤを加硫金型に収容して加硫を行い、195/65R15 91H ASSURANCEのタイヤを作製した。
表1に示す半径Rおよび間隔Dにケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより得られたサイドウォールゴムを、複数の凸条を有するローラーを用いて押圧し、表1に示す間隔で凹状ラインが形成されるようにサイドウォールを成形した。そして、得られた生タイヤを加硫金型に収容して加硫を行い、195/65R15 91H ASSURANCEのタイヤを作製した。
別途、比較例のために実験例1として、ケガキ加工が施されたダイプレートや複数の凸条を有するローラーを用いないこと以外は上記と同様にして、従来通り生タイヤを成形した。
2.評価方法および評価結果
加硫したタイヤにベア不良が発生しているか否かを目視観察して、ベア不良が生じているタイヤ本数を測定した。結果を表1に示す。
加硫したタイヤにベア不良が発生しているか否かを目視観察して、ベア不良が生じているタイヤ本数を測定した。結果を表1に示す。
表1より、サイドウォールの表面に凸状ラインと凹状ラインが複数形成された実験例2〜7の何れもが、従来の生タイヤを用いた実験例1よりもベア不良が発生したタイヤ本数が少なくなっており、ベア不良の発生が抑制されていることが分かる。
その内でも、凸状ラインの間隔と凹状ラインの間隔を適切に調整した実験例2〜5については、ベア不良の発生本数がより大幅に減少している。この結果より、凸状ラインの間隔を1.5〜3.0mm、凹状ラインの間隔を20mm〜40mmにすることにより、より適切にベア不良の発生を抑制できることが認められた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
1 サイドウォールゴム
1a 凸状ライン
1b 凹状ライン
2 ダイプレート
2a 凹条
3 ローラー
3a 凸条
10 サイドウォール
R 凹条の半径
D 凹条の間隔
1a 凸状ライン
1b 凹状ライン
2 ダイプレート
2a 凹条
3 ローラー
3a 凸条
10 サイドウォール
R 凹条の半径
D 凹条の間隔
Claims (4)
- 成形ドラムを用いて生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
ケガキ加工が施されたダイプレートを用いて押出成形することにより長手方向に沿って複数の凸状ラインが表面に形成されたサイドウォールゴムを、
幅方向に沿って複数の凸条を有するローラーで押圧しながら、前記成形ドラムに貼り付けることにより、前記複数の凸状ラインに加えて、幅方向に沿って複数の凹状ラインが形成されたサイドウォールを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法。 - 前記ケガキ加工が、断面形状が半径0.5〜1.5mmの半円状の凹条を形成させるように施されていることを特徴とする請求項1に記載の生タイヤの成形方法。
- 前記ケガキ加工が、1.5mm〜3.0mmの間隔を設けて施されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の生タイヤの成形方法。
- 前記複数の凹状ラインが、前記サイドウォールの周方向に20mm〜40mmの間隔で形成されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の生タイヤの成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013121561A JP2014237284A (ja) | 2013-06-10 | 2013-06-10 | 生タイヤの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013121561A JP2014237284A (ja) | 2013-06-10 | 2013-06-10 | 生タイヤの成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014237284A true JP2014237284A (ja) | 2014-12-18 |
Family
ID=52134895
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013121561A Pending JP2014237284A (ja) | 2013-06-10 | 2013-06-10 | 生タイヤの成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2014237284A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017213832A (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法 |
-
2013
- 2013-06-10 JP JP2013121561A patent/JP2014237284A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017213832A (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤの製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4589563B2 (ja) | 生タイヤと加硫金型との間に介在するエアーを抜く方法 | |
US9649890B2 (en) | Method for manufacturing tire and pneumatic tire manufactured thereby | |
JP6487758B2 (ja) | タイヤ加硫金型、それを用いた空気入りタイヤの製造方法、及び、空気入りタイヤ | |
JP5762215B2 (ja) | ゴム押出成形装置 | |
KR101657368B1 (ko) | 공기배출구가 개선된 타이어 가류 몰드 | |
JP2012236301A (ja) | タイヤ成形用金型およびタイヤの製造方法 | |
JP6821953B2 (ja) | タイヤの製造方法 | |
JP2014237284A (ja) | 生タイヤの成形方法 | |
JP2014073647A (ja) | タイヤ加硫用金型及び空気入りタイヤ | |
JP6133159B2 (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
JP2011255597A (ja) | タイヤ加硫用ブラダー | |
JPH1067056A (ja) | タイヤ表面のエアー抜き溝の成形方法 | |
JP2013111787A (ja) | タイヤ成形用押出トレッドの保管装置及び保管方法 | |
US9944033B2 (en) | Rigid core for forming tire and tire manufacturing method using the same | |
JP2016210091A (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
JP6742594B2 (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
JP2016113057A (ja) | タイヤ、タイヤ成形用金型及びタイヤの製造方法 | |
CN217494880U (zh) | 一种子午线轮胎的模具结构 | |
KR101566183B1 (ko) | 타이어 가류 블래더 | |
CN111660734B (zh) | 具有胎面排气沟之轮胎 | |
CN113195188B (zh) | 硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎 | |
KR101323286B1 (ko) | 타이어 가류 장치 | |
KR100644873B1 (ko) | 공기배출수단이 가공된 리코트 및 그 제조장치 | |
JP6495239B2 (ja) | タイヤ成型用金型、及びタイヤの製造方法 | |
JP6664656B2 (ja) | ゴムストリップの溝付け装置および溝付け方法 |