JP2012236301A - タイヤ成形用金型およびタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】エアー溜りによる外観不良を抑制する上で有利となり、しかも、タイヤの分割面の箇所に拘束されずにウェアインジケータを設けることができ商品価値を高める上で有利なタイヤ成形用金型とそれを用いたタイヤの製造方法を提供すること。
【解決手段】セクショナルタイプのタイヤ成形用金型１０は、トレッド部を成形するための複数のセクター１２を備えている。各セクター１２は、トレッド面成形用金型面２２と、溝成形骨２４と、ウェアインジケータ成形用凹部２６とを備えている。ウェアインジケータ成形用凹部２６は、溝成形骨２４の突出方向の先部に形成されている。ウェアインジケータ成形用凹部２６は、底面２６０２と、両側の側面２６０４とを備えている。底面２６０２の延在方向の両側の箇所に、底面２６０２の幅方向の全長にわたって延在する凹部用エアー排出溝２８がそれぞれ形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、セクショナルタイプのタイヤ成形用金型とそれを用いたタイヤの製造方法に関する。

セクショナルタイプのタイヤ成形用金型は、タイヤの周方向に分割された複数のセクターを備えている。各セクターは、タイヤのトレッド面およびショルダー部の表面を成形するための金型面と、前記金型面から突設された前記トレッド面および前記表面に縦溝または横溝を成形するための溝成形骨と、溝成形骨の突出方向の先部に形成されウェアインジケータを成形するためのウェアインジケータ成形用凹部とを備えている。
そして、タイヤの加硫成形工程において、開かれた各セクターの内側にグリーンタイヤを位置させ、各セクターおよび一対のサイドプレートや一対のビードリングなどからなる金型を閉じ、高温、高圧の加硫媒体を供給してグリーンタイヤの内側からブラダーを膨張させ、加硫媒体および金型によりグリーンタイヤを加熱することが行われる。
このタイヤの加硫成形工程時、各セクターを閉じると、未加硫のゴムは、各セクター内において、ウェアインジケータ成形用凹部の周辺の金型面の箇所からウェアインジケータ成形用凹部に流れ込み、この時に、金型面とグリーンタイヤとの間にエアーが残存していると、このエアーも未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部に流れ込む。
そのため、ウェアインジケータ成形用凹部にエアー溜りが生じ易く、ウェアインジケータ周辺にエアー溜りによる外観不良が生じやすい。
従来、このようなエアー溜りによる外観不良を抑制するため、ウェアインジケータ成形用凹部を、各セクターの分割面間にわたって設けた従来技術が提案されている。

特開２００３−２５１６３２

しかしながら、このような従来技術では、タイヤの周方向に間隔をおいてセクターの数よりも少ない数のウェアインジケータを設ける場合には、ウェアインジケータを周方向に等間隔で配置できなくなり、タイヤを店頭販売するときにタイヤの見栄えが悪くなり、商品価値を高める上で不利となる。
本発明は前記事情に鑑み案出されたものであって、本発明の目的は、エアー溜りによる外観不良を抑制する上で有利となり、しかも、タイヤの分割面の箇所に拘束されずにウェアインジケータを設けることができ商品価値を高める上で有利なタイヤ成形用金型とそれを用いたタイヤの製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するため本発明は、タイヤの周方向に分割された複数のセクターを備え、各セクターは、トレッド面を成形するためのトレッド面成形用金型面と、前記トレッド面成形用金型面から突設された縦溝または横溝を成形するための溝成形骨と、前記溝成形骨の突出方向の先部に形成されウェアインジケータを成形するためのウェアインジケータ成形用凹部とを備え、前記ウェアインジケータ成形用凹部は、前記溝成形骨の延在方向に沿って延在する長さと、前記溝成形骨の延在方向と直交する方向の幅とを備えた底面を有するタイヤ成形用金型であって、前記底面の延在方向の両側の箇所に、前記底面の幅方向の全長にわたって延在する凹部用エアー排出溝がそれぞれ形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、タイヤの加硫成形時、開かれたセクターの内側にグリーンタイヤを位置させ、各セクターを閉じると、トレッド面成形用金型面がグリーンタイヤの表面に押し付けられ、溝成形骨がグリーンタイヤの表面に潜り込んでいく。そして、溝成形骨により押し出された未加硫のゴムが、ウェアインジケータ成形用凹部の周辺箇所からウェアインジケータ成形用凹部に流れ込む。
この時に、トレッド面成形用金型面とグリーンタイヤとの間にエアーが残存しているとこのエアーも未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部に流れ込む。
本発明では、底面の両側に凹部用エアー排出溝が設けられているため、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部に流れ込んだエアーは、凹部用エアー排出溝によりウェアインジケータ成形用凹部の外側に逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制できる。
したがって、エアー溜りによる外観不良を抑制する上で有利となる。
しかも、底面の両側の箇所に凹部用エアー排出溝が設ける構成であるため、例えば、ウェアインジケータの数の如何に拘らずウェアインジケータをタイヤの周方向に等間隔で配置でき、タイヤを店頭販売するときのタイヤの見栄えを向上する上でも有利となる。

第１の実施の形態のタイヤ成形用金型の断面図である。 第１の実施の形態の説明図で、(Ａ)はウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝が設けられた溝成形骨部分の斜視図、（Ｂ）はウェアインジケータ成形用凹部の正面図である。 第２の実施の形態の説明図で、(Ａ)はウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝が設けられた溝成形骨部分の斜視図、（Ｂ）はウェアインジケータ成形用凹部の正面図である。 第３の実施の形態の説明図で、(Ａ)はウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝が設けられた溝成形骨部分の斜視図、（Ｂ）はウェアインジケータ成形用凹部の正面図である。 第４の実施の形態の説明図で、(Ａ)はウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝が設けられた溝成形骨部分の斜視図、（Ｂ）は溝成形骨の延在方向から見たウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝の説明図である。 第５の実施の形態の説明図で、(Ａ)はウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝が設けられた溝成形骨部分の斜視図、（Ｂ）は溝成形骨の延在方向から見たウェアインジケータ成形用凹部、凹部用エアー排出溝、成形骨用エアー排出溝の説明図である。

以下、本発明のタイヤ成形用金型およびタイヤの製造方法の実施の形態を図面にしたがって説明する。
まず、図１、図２を参照して第１の実施の形態から説明する。
図１に示すように、タイヤ成形用金型１０はセクショナルタイプであり、タイヤ成形用金型１０は、トレッド部を成形するための複数のセクター１２と、サイドウォール部を成形するための一対のサイドプレート１４と、ビード部を成形するための一対のビードリング１６とを備えている。
図２に示すように、各セクター１２は、トレッド面成形用金型面２２と、溝成形骨２４と、ウェアインジケータ成形用凹部２６とを備えている。
トレッド面成形用金型面２２は、タイヤＴのトレッド面を成形するためのものである。
溝成形骨２４は、トレッド面にタイヤ周方向に延在する縦溝１２Ａ(図１参照)を成形するためのものであり、トレッド面成形用金型面２２から突設されている。なお、不図示であるが、トレッド面にタイヤ周方向と交差する方向に延在する横溝を成形するための溝成形骨もトレッド面成形用金型面２２から突設されている。

ウェアインジケータ成形用凹部２６は、縦溝１２Ａ(図１参照)の底部にウェアインジケータを成形するもので、溝成形骨２４の突出方向の先部に形成されている。
ウェアインジケータ成形用凹部２６は、底面２６０２と、溝成形骨２４の延在方向における底面２６０２の両端箇所から起立し溝成形骨２４の頂部に接続する両側の側面２６０４とを備えている。
底面２６０２は、溝成形骨２４の延在方向に沿って延在する長さと、溝成形骨２４の延在方向と直交する方向の幅とを備えている。
そして、底面２６０２の延在方向の両側の箇所に、底面２６０２の幅方向の全長にわたって延在する凹部用エアー排出溝２８がそれぞれ形成されている。

次に、作用、効果について説明する。
タイヤの加硫成形工程において、図１に示すように、開かれた各セクター１２の内側にグリーンタイヤＴを位置させ、各セクター１２および一対のサイドプレート１４、一対のビードリング１６を閉じ、高温、高圧の加硫媒体を供給してグリーンタイヤＴの内側からブラダー１８を膨張させ、加硫媒体および金型によりグリーンタイヤＴを加熱することが行われる。
この場合、開かれたセクター１２の内側にグリーンタイヤＴを位置させ、各セクター１２を閉じると、トレッド面成形用金型面２２がグリーンタイヤＴの表面に押し付けられ、溝成形骨２４がグリーンタイヤＴの表面に潜り込んでいく。
そして、溝成形骨２４により押し出された未加硫のゴムが、ウェアインジケータ成形用凹部２６の周辺箇所からウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込む。

この時に、トレッド面成形用金型面２２とグリーンタイヤＴとの間にエアーが残存していると、このエアーも未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込む。
本実施の形態では、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、底面２６０２の両側に凹部用エアー排出溝２８が設けられているため、凹部用エアー排出溝２８によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側に逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制できる。
したがって、エアー溜りによる外観不良を抑制する上で有利となる。
しかも、底面２６０２の両側に凹部用エアー排出溝２８が設ける構成であるため、セクター１２の分割面の箇所に拘束されずにウェアインジケータを設けることができ、例えば、ウェアインジケータの数の如何に拘らずウェアインジケータをタイヤの周方向に等間隔で配置でき、タイヤを店頭販売するときのタイヤの見栄えを向上する上でも有利となる。

次に、図３を参照して第２の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態の説明では、第１の実施の形態と同様な箇所、部材に同一の符号を付して説明する。
第２の実施の形態は、第１の実施の形態に成形骨用エアー排出溝３０を加えたものである。
すなわち、溝成形骨２４は、トレッド面成形用金型面２２から起立する両側の成形骨側面２４０２と、それら両側の成形骨側面２４０２の先端を接続する成形骨上面２４０４とを有している。
そして、両側の成形骨側面２４０２に、凹部用エアー排出溝２８に接続されトレッド面成形用金型面２２に至る成形骨用エアー排出溝３０が形成されている。成形骨用エアー排出溝３０は、溝成形骨２４の延在方向と直交する方向に延在している。

第２の実施の形態によれば、タイヤの加硫成形工程時、底面２６０２の両側に凹部用エアー排出溝２８が設けられると共に、両側の成形骨側面２４０２にそれら凹部用エアー排出溝２８に接続されトレッド面成形用金型面２２に至る成形骨用エアー排出溝３０が設けられているため、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、凹部用エアー排出溝２８および成形骨用エアー排出溝３０によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側に逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制できる。
したがって、エアー溜りによる外観不良を抑制する上でより一層有利となる。
しかも、底面２６０２に凹部用エアー排出溝２８を設けると共に成形骨側面２４０２に成形骨用エアー排出溝３０を設ける構成であるため、セクター１２の分割面の箇所に拘束されずにウェアインジケータを設けることができ、例えば、ウェアインジケータの数の如何に拘らずウェアインジケータをタイヤの周方向に等間隔で配置でき、タイヤを店頭販売するときのタイヤの見栄えを向上する上でも有利となる。

次に、図４を参照して第３の実施の形態について説明する。
第３の実施の形態では、成形骨用エアー排出溝３０の端部が、ベントホール３２の開口３２０２に近づくように、成形骨用エアー排出溝３０が設けられている。
より詳細に説明すると、セクター１２には、トレッド面成形用金型面２２から、トレッド面成形用金型面２２と反対側に位置する背面２２Ａに貫通するベントホール３２が設けられている。
そして、成形骨用エアー排出溝３０の端部がベントホール３２のトレッド面成形用金型面２２における開口３２０２に近づくように、成形骨用エアー排出溝３０は、溝成形骨２４の延在方向と直交する方向に対して交差する方向に延在している。

第３の実施の形態によれば、タイヤの加硫成形工程時、凹部用エアー排出溝２８および成形骨用エアー排出溝３０が設けられ、さらに、成形骨用エアー排出溝３０の端部はベントホール３２の開口３２０２の近傍に位置しているため、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、凹部用エアー排出溝２８および成形骨用エアー排出溝３０ならびにベントホール３２によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側により逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制できる。
したがって、エアー溜りによる外観不良を抑制する上でより一層有利となり、また、セクター１２の分割面の箇所に拘束されずにウェアインジケータを設けることができ、タイヤを店頭販売するときのタイヤの見栄えを向上する上でも有利となる。

次に、図５を参照して第４の実施の形態について説明する。
第４の実施の形態は、第３の実施の形態の凹部用エアー排出溝２８の深さを、その延在方向の中間部が両端よりも浅くなるように次第に変化させたものである。
より詳細に説明すると、第４の実施の形態では、凹部用エアー排出溝２８の深さは、底面２６０２の幅方向の両端が中間部よりも深くなるように幅方向に沿って次第に変化している。
第４の実施の形態によれば、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、深さが変化する凹部用エアー排出溝２８によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側により逃げ易くなり、第３の実施の形態と比べてエアー溜まりの発生を抑制する上でより有利となる。
なお、成形骨用エアー排出溝３０を設けずにこのような深さの変化する凹部用エアー排出溝２８のみを設けた場合、第１の実施の形態と比べると、タイヤの加硫成形工程時、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、深さが変化する凹部用エアー排出溝２８によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側により逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制する上でより有利となる。

なお、第２〜第４の実施の形態において、成形骨用エアー排出溝３０を、両側の成形骨側面２４０２のうちの少なくとも一方の成形骨側面２４０２に設けてもエアー溜まりの発生を抑制できるが、上記の実施の形態のように、成形骨用エアー排出溝３０を両側の成形骨側面２４０２に設けると、ウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーがウェアインジケータ成形用凹部２６の外側により逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制する上でより有利となる。

次に、図６を参照して第５の実施の形態について説明する。
第５の実施の形態は、第４の実施の形態の変形例であり、凹部用エアー排出溝２８の深さを、その延在方向の一端が他端よりも深くなるように次第に変化させたものである。
より詳細に説明すると、第５の実施の形態では、凹部用エアー排出溝２８の深さは、底面２６０２の幅方向の一端が他端よりも深くなるように幅方向に沿って次第に変化している。
そして、両側の成形骨側面２４０２のちの一方の成形骨側面２４０２に、凹部用エアー排出溝２８の一端に接続されトレッド面成形用金型面２２に至る成形骨用エアー排出溝３０が形成されている。
第５の実施の形態によれば、第３の実施の形態と同様な効果が奏されることは無論のことである。
また、成形骨用エアー排出溝３０を設けずにこのような深さの変化する凹部用エアー排出溝２８のみを設けた場合、第１の実施の形態と比べると、タイヤの加硫成形工程時、未加硫のゴムと共にウェアインジケータ成形用凹部２６に流れ込んだエアーは、深さが変化する凹部用エアー排出溝２８によりウェアインジケータ成形用凹部２６の外側により逃げ易くなり、エアー溜まりの発生を抑制する上でより有利となる。

タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の試験タイヤを、表１の仕様に基づく従来品のタイヤ成形用金型、実施例１〜５のタイヤ成形用金型を用いて試作し、評価した。

評価は、エアー溜りによる外観不良について目視による外観検査にて、発生個数やその大きさを各試作タイヤ毎に総合判断し、３段階の評価Ａ、Ｂ、Ｃを行った。評価Ａは、一見した場合に多少の外観不良を発見できるが出荷可能レベルに達しているタイヤである。評価Ｂは、凝視した場合に多少の外観不良を発見できるが一見した場合には外観不良を発見できないより品質の高いタイヤである。評価Ｃは、凝視した場合でも外観不良を発見できないさらに品質の高いタイヤである。
表１において各部の寸法は以下の通りである。
ウェアインジケータ成形用凹部２６の底面２６０２の幅は３ｍｍで、底面２６０２の延在方向の長さは４ｍｍである。
ウェアインジケータ成形用凹部２６の底面２６０２の延在方向の両側の箇所に設けられた凹部用エアー排出溝２８は、幅が０.６ｍｍ、深さが０.６ｍｍである。
成形骨側面２４０２に設けられた成形骨用エアー排出溝３０は、幅が０.６ｍｍ、深さが０.６ｍｍである。
底面２６０２の幅方向の両端の深さがが中間部の深さよりも深くなるように幅方向に沿って次第に変化している凹部用エアー排出溝２８は、幅が０.６ｍｍ、最も深い深さが０.８ｍｍ、最も浅い深さが０.６ｍｍである。
底面２６０２の幅方向の一端の深さがが他端の深さよりも深くなるように幅方向に沿って次第に変化している凹部用エアー排出溝２８は、幅が０.６ｍｍ、最も深い深さが０.８ｍｍ、最も浅い深さが０.６ｍｍである。
表１から明らかなように、本発明のタイヤ成形用金型１０によれば、外観不良を抑制する上で有利となり、タイヤの商品価値を高める上で不利となる。

１０……タイヤ成形用金型、１２……セクター、１４……サイドプレート、１６……ビードリング、２２……トレッド面成形用金型面、２４……溝成形骨、２６……ウェアインジケータ成形用凹部、２８……凹部用エアー排出溝、３０……成形骨用エアー排出溝、３２……ベントホール。

Claims (7)

1. タイヤの周方向に分割された複数のセクターを備え、各セクターは、トレッド面を成形するためのトレッド面成形用金型面と、前記トレッド面成形用金型面から突設された縦溝または横溝を成形するための溝成形骨と、前記溝成形骨の突出方向の先部に形成されウェアインジケータを成形するためのウェアインジケータ成形用凹部とを備え、
   前記ウェアインジケータ成形用凹部は、前記溝成形骨の延在方向に沿って延在する長さと、前記溝成形骨の延在方向と直交する方向の幅とを備えた底面を有するタイヤ成形用金型であって、
   前記底面の延在方向の両側の箇所に、前記底面の幅方向の全長にわたって延在する凹部用エアー排出溝がそれぞれ形成されている、
   ことを特徴とするタイヤ成形用金型。
2. 前記凹部用エアー排出溝の深さは、前記幅方向の両端が中間部よりも深くなるように前記幅方向に沿って次第に変化している、
   ことを特徴とする請求項１乃至３に何れか１項記載のタイヤ成形用金型。
3. 前記凹部用エアー排出溝の深さは、前記幅方向の一端が他端よりも深くなるように前記幅方向に沿って次第に変化している、
   ことを特徴とする請求項１乃至３に何れか１項記載のタイヤ成形用金型。
4. 前記溝成形骨は、トレッド面成形用金型面から起立する両側の成形骨側面と、それら両側の成形骨側面の先端を接続する成形骨上面とを有し、
   前記両側の成形骨側面のうちの少なくとも一方の成形骨側面に、前記凹部用エアー排出溝の端部に接続され前記トレッド面成形用金型面に至る成形骨用エアー排出溝が形成されている、
   ことを特徴とする請求項１乃至３に何れか１項記載のタイヤ成形用金型。
5. 前記溝成形骨は、トレッド面成形用金型面から起立する両側の成形骨側面と、それら両側の成形骨側面の先端を接続する成形骨上面とを有し、
   前記両側の成形骨側面のちの一方の成形骨側面に、前記凹部用エアー排出溝の一端に接続され前記トレッド面成形用金型面に至る成形骨用エアー排出溝が形成されている、
   ことを特徴とする請求項３記載のタイヤ成形用金型。
6. 前記セクターには、前記トレッド面成形用金型面から、前記トレッド面成形用金型面と反対側に位置する背面に貫通するベントホールが設けられ、
   前記成形骨用エアー排出溝の端部が前記ベントホールの前記トレッド面成形用金型面における開口に近づくように、前記成形骨用エアー排出溝は、前記溝成形骨の延在方向と直交する方向に対して交差する方向に延在している、
   ことを特徴とする請求項４または５記載のタイヤ成形用金型。
7. タイヤの周方向に分割された複数のセクターを開き、その内側にグリーンタイヤを位置させたのち各セクターを閉じ、グリーンタイヤの内側からブラダーを膨張させてグリーンタイヤを加硫成形するタイヤの製造方法において、
   前記セクターとして請求項１〜６に何れか１項記載のタイヤ成形用金型を構成するセクターを用いる、
   ことを特徴とするタイヤの製造方法。

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