JP5762215B2 - ゴム押出成形装置 - Google Patents
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Description
吐出部にダイプレートを備えており、
このダイプレートの口金のゴム吐出流路の内面に、ゴムの吐出方向に延びる複数本の凸条が形成されている。
ゴム押出成形装置を用いて溶融ゴムを押出成形する工程を含んでおり、上記ゴム押出成形装置が、前述した本発明のゴム押出成形装置のうちのいずれかである。
ゴム押出成形装置を用いて押出成形されたゴム部材であって、その裏面に、押出方向に延在する複数本の溝を備えており、上記ゴム押出成形装置が、前述した本発明のゴム押出成形装置のうちのいずれかである。
ゴム押出成形装置を用いて、その裏面に押出方向に延在する複数本の溝を備えるサイドウォール用ゴムシートが成形される工程と、
このゴムシートが、裏面がカーカスプライと当接するように、カーカスプライに貼り付けられてグリーンタイヤが得られる工程と、
このグリーンタイヤがモールド内で加圧及び加熱される工程とを含んでおり、
上記ゴム押出成形装置が、前述した本発明のゴム押出成形装置のうちのいずれかである。
グリーンタイヤがモールド内で加圧及び加熱されることにより得られる空気入りタイヤであって、
上記グリーンタイヤは、ゴムシートが、その裏面とカーカスプライとが当接する状態で、カーカスプライに貼り付けられることにより得られるグリーンタイヤであり、
上記ゴムシートは、ゴム押出成形装置から押し出されることにより得られるゴムシートであり、
このゴム押出成形装置が、前述した本発明のゴム押出成形装置のうちのいずれかであり、
上記ゴムシートの裏面には、ゴム押出成形装置から押し出される際に、押出方向に延在する複数本の溝が形成されている。
図1に示されたゴム押出成形装置1によって成形されたサイドウォール用ゴムシートを用いて、実施例1として50本の空気入りタイヤを製造した。上記ゴムシートは、図3に示される基本構成を備えた口金14を用いて成形された。この口金14は、その製造時において、下記表1に示された仕様の凸条15を備えている。すなわち、この口金14に形成された凸条15の本数は、8本であり、ピッチWPは10mmである。この凸条15の製造時の断面形状は半円であり、この円の半径Rは0.5mmである。凸条15の形成範囲及び形成部位は、図3における比率WB/WAが(80/120)×100=67%であり、比率WC/WAが(20/120)×100=17%である。そして、この口金14は、相当の期間使用された後、その上端面の平坦面16部分が製造時から0.2mm摩耗した時点で、実施例1のタイヤの製造に用いられた。実施例1のタイヤ製造工程におけるグリーンタイヤにおいて、上記ゴムシートは、溝が設けられている裏面がカーカスプライの側に位置するように配置されている。
下記表1に示されるとおり、凸条15のピッチWPを20mmとし、凸条15の断面半径Rを0.8mmとした他は、実施例1と同様の仕様で口金14を製造した。この口金14を装着したゴム押出成形装置1によって成形されたゴムシートを用いて、実施例2としてのタイヤを50本ずつ製造した。この口金14は、相当の期間使用された後、その上端面の平坦面16部分が製造時から0.2mm摩耗した時点で、実施例2のタイヤの製造に用いられた。実施例2のタイヤ製造工程におけるグリーンタイヤにおいて、上記ゴムシートは、溝が設けられている裏面がカーカスプライの側に位置するように配置されている。
下記表1に示されるとおり、凸条15の断面半径Rを0.8mmとし、凸条15の本数を4本とした他は、実施例1と同様の仕様で口金14を製造した。この口金14を装着したゴム押出成形装置1によって成形されたゴムシートを用いて、実施例3としてのタイヤを50本ずつ製造した。この口金14は、相当の期間使用された後、その上端面の平坦面16部分が製造時から0.2mm摩耗した時点で、実施例3のタイヤの製造に用いられた。実施例3のタイヤ製造工程におけるグリーンタイヤにおいて、上記ゴムシートは、溝が設けられている裏面がカーカスプライの側に位置するように配置されている。
下記表1に示されるとおり、凸条15の断面半径Rを0.8mmとした他は、実施例1と同様の仕様で口金14を製造した。この口金14を装着したゴム押出成形装置1によって成形されたゴムシートを用いて、実施例4としてのタイヤを50本ずつ製造した。この口金14は、相当の期間使用された後、その上端面の平坦面16部分が製造時から0.2mm摩耗した時点で、実施例4のタイヤの製造に用いられた。
凸条が形成されていない従来の口金によって成形されたゴムシートを用いて、比較例としてのタイヤを50本ずつ製造した。この口金は、相当の期間使用された後、その上端面が製造時から0.2mm摩耗した時点で、比較例のタイヤの製造に用いられた。
実施例1から4及び比較例の各タイヤについて、エアー溜まり及びシワの発生状況を目視によって確認した。この確認結果が、表1において、比較例の結果を100とした指数値によって示されている。この数値が小さいほど良好である。
2・・・押出機
3・・・シリンダ
4・・・モータ
5・・・スクリュー
6・・・押出ヘッド
7・・・プリフォーマ
8・・・ダイプレート
9・・・(プリフォーマの)ゴム流路
10・・・(ダイプレートの)受入口
11・・・(ダイプレートの)吐出口
12・・・(ダイプレートの)ゴム流路
13・・・(ダイプレートの)上板部
14・・・(ダイプレートの)口金
15・・・(口金の上端の)凸条
16・・・(口金の上端の)平坦面
17・・・凸条形成部
20・・・ゴム組成物
21・・・ゴムシート
22・・・表面
23・・・裏面
24・・・溝
WA・・・(ダイプレートの)吐出口の幅
WB・・・(口金の)凸条形成部の幅
WC・・・吐出口の一端から凸条形成部の一端までの長さ
WP・・・凸条の配列ピッチ
Claims (8)
- タイヤのサイドウォール用ゴムシートを押出成形するためのゴム押出成形装置であって、
吐出部にダイプレートを備えており、
このダイプレートの口金のゴム吐出流路の内面に、ゴムの吐出方向に延びる複数本の凸条が形成されている、ゴム押出成形装置。 - 上記凸条が、ゴム吐出流路の幅方向に間隔をおいて並んでおり、
これらの凸条の配列ピッチが、5mm以上20mm以下である請求項1に記載のゴム押出成形装置。 - 上記凸条の断面形状が半円であり、
この円の半径が、0.5mm以上0.8mm以下である請求項1又は2に記載のゴム押出成形装置。 - 上記凸条の本数が4本以上16本以下である請求項1から3のいずれかに記載のゴム押出成形装置。
- タイヤのサイドウォール用ゴムシートの製造方法であって、
ゴム押出成形装置を用いて溶融ゴムを押出成形する工程を含んでおり、
押出成形された上記ゴムシートが、その裏面に、押出方向に延在する複数本の溝を備えており、
上記ゴム押出成形装置が、請求項1から4のいずれかに記載のゴム押出成形装置であるタイヤのサイドウォール用ゴムシートの製造方法。 - ゴム押出成形装置を用いて押出成形されたタイヤのサイドウォール用ゴムシートであって、
その裏面に、押出方向に延在する複数本の溝を備えており、
上記ゴム押出成形装置が、請求項1から4のいずれかに記載のゴム押出成形装置である、タイヤのサイドウォール用ゴムシート。 - ゴム押出成形装置を用いて、その裏面に押出方向に延在する複数本の溝を備えるサイドウォール用ゴムシートが成形される工程と、
このゴムシートが、裏面がカーカスプライと当接するように、カーカスプライに貼り付けられてグリーンタイヤが得られる工程と、
このグリーンタイヤがモールド内で加圧及び加熱される工程とを含んでおり、
上記ゴム押出成形装置が、請求項1から4のいずれかに記載のゴム押出成形装置である、空気入りタイヤの製造方法。 - グリーンタイヤがモールド内で加圧及び加熱されることにより得られる空気入りタイヤであって、
上記グリーンタイヤは、サイドウォール用ゴムシートが、その裏面とカーカスプライとが当接する状態で、カーカスプライに貼り付けられることにより得られるグリーンタイヤであり、
上記ゴムシートは、ゴム押出成形装置から押し出されることにより得られるゴムシートであり、
このゴム押出成形装置は、請求項1から4のいずれかに記載のゴム押出成形装置であり、
上記ゴムシートの裏面には、ゴム押出成形装置から押し出される際に、押出方向に延在する複数本の溝が形成されている、空気入りタイヤ。
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