JP2018089795A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トレッドゴムの下にエア溜まりが形成されにくい空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とを一体化させてサイド部材１８とするサイド部材製造工程と、サイド部材１８のベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との境界３３を含む部分の上からトレッドゴム１４を貼り付けるトレッドゴム貼り付け工程とを含み、サイド部材製造工程とトレッドゴム貼り付け工程との間に、サイド部材１８のトレッドゴム１４側の面に排気溝４０を設ける溝加工工程を設け、溝加工工程において、排気溝４０が、サイド部材１８のタイヤセンター側端部２３からビード側に向かって延び、境界３３又は境界３３よりタイヤセンター側の位置で複数に分岐し、さらにビード側に向かって延びるものとする。【選択図】図４

Description

本発明は空気入りタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤは複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて製造されるため、空気入りタイヤの製造工程においてタイヤ構成部材とタイヤ構成部材との間に空気が抱き込まれ易いという問題がある。

この問題を解決する方法が、トレッドゴムの上からサイドウォールゴムを貼り付ける空気入りタイヤの製造方法に関する特許文献１及び特許文献２に記載されている。特許文献１では、サイドウォールゴムのトレッドゴム側の面に、成型時にサイドウォールゴムとトレッドゴムとの間の空気を排出するための空気排出溝を、前記貼り付け前に設けておくことが提案されている。また特許文献２では、サイドウォールゴム及びトレッドゴムの互いに対向する面に、成型時にサイドウォールゴムとトレッドゴム等との間の空気を排出するための空気排出溝を、前記貼り付け前に設けておくことが提案されている。特許文献１及び特許文献２では、空気排出溝を、ステッチング時における生タイヤの回転方向に対して反対側に傾斜させることが提案されている。

また特許文献３では、サイドウォールゴムのカーカスプライ側の面に、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間の空気を排出するための空気排出溝を設けることが提案されている。

特開２０１６−１１７２３９号公報 特開２０１６−９３９３５号公報 特開２０１６−１０７７６３号公報

ところで、特許文献１や特許文献２の空気入りタイヤとは逆に、サイドウォールゴムの上からトレッドゴムを貼り付けて製造される空気入りタイヤが存在する。通常、この空気入りタイヤは、カーカスプライとベルトとの間に挟まれるベルト下パッドを有する。この空気入りタイヤの製造では、まずベルト下パッドとサイドウォールゴムとが一体化されてカーカスプライに貼り付けられ、その上からベルト及びトレッドゴムが貼り付けられる。この製造方法では、サイドウォールゴムとベルト下パッドとの境界に出来る段差等とトレッドゴムとの間に空気が集まり易い。そのためこの製造方法にはエア溜まりが形成され易いという問題がある。

そこで本発明は、ベルト下パッド及びサイドウォールゴムの上からトレッドゴムを貼り付ける工程を含み、ベルト下パッド又はサイドウォールゴムとトレッドゴムとの間にエア溜まりが形成されにくい空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。

本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、空気入りタイヤにおいてタイヤセンター側に配置されるベルト下パッドとビード側に配置されるサイドウォールゴムとを一体化させてサイド部材とするサイド部材製造工程と、前記サイド部材の前記ベルト下パッドと前記サイドウォールゴムとの境界を含むタイヤセンター側の部分の上からトレッドゴムを貼り付けるトレッドゴム貼り付け工程とを含む空気入りタイヤの製造方法であって、前記サイド部材製造工程と前記トレッドゴム貼り付け工程との間に、前記サイド部材の前記トレッドゴム側となる面に複数の排気溝を設ける溝加工工程を設け、前記溝加工工程において、それぞれの前記排気溝が、前記サイド部材のタイヤセンター側の端部からビード側に向かって延び、前記境界又は前記境界よりタイヤセンター側の位置で複数に分岐し、さらにビード側に向かって延びるものとする。

本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、タイヤ構成部材間の空気が排気溝で分散するので、エア溜まりが形成されにくい。

空気入りタイヤの半断面図。 空気入りタイヤの大まかな製造方法を示す図。 サイド部材１８の幅方向の断面図。 サイド部材１８の外面３０を示す図。 トレッドゴム１４をサイド部材１８側から見た図。 トレッド体２６がグリーンケース２５に貼り付けられたときの生タイヤ２８のサイド部材１８近傍の拡大断面図。 変更例のサイド部材１８の外面３０を示す図。 別の変更例のサイド部材１８の外面３０を示す図。

本実施形態について図面に基づき説明する。なお、本実施形態は一例に過ぎず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更されたものについては、本発明の範囲に含まれるものとする。また図面は、説明の都合上、長さや形状等が誇張されて描かれたり、模式的に描かれたりする場合がある。しかしこのような図面はあくまでも一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。

まず、本実施形態により製造される空気入りタイヤの構造について説明する。図１に示すように、本実施形態により製造される空気入りタイヤは、束ねられた鋼線にゴムが被覆されたビードコアと、ビードコアのタイヤ径方向外側に設けられたゴム製のビードフィラーとからなるビード１０を、タイヤ幅方向両側に有する。１又は２枚のカーカスプライ１１が、タイヤ幅方向両側でビード１０を包むと共に、これらのビード間で空気入りタイヤの骨格を形成している。カーカスプライ１１のタイヤ径方向外側にはスチールコードがゴムに被覆された１枚又は複数枚のベルト１２からなるベルト層が設けられ、ベルト層のタイヤ径方向外側にベルト補強層１３が設けられている。さらにそのタイヤ径方向外側には接地面を有するトレッドゴム１４が設けられている。またベルト１２の幅方向両側において、カーカスプライ１１とベルト１２との間にベルト下パッド１５が設けられている。ベルト下パッド１５は、ベルト１２の（複数のベルト１２が設けられている場合は一番幅の広いベルト１２の）幅方向の端部であるベルト端２０よりもタイヤ幅方向外側に延びている。またカーカスプライ１１のタイヤ幅方向両側にはサイドウォールゴム１６が設けられている。ベルト下パッド１５はサイドウォールゴム１６に上から（すなわちタイヤ径方向外側から）重なっている。またトレッドゴム１４はサイドウォールゴム１６に上から（すなわちタイヤ径方向外側から）重なっている。またカーカスの内側にはインナーライナー１７が設けられている。これらの部材の他にもタイヤの機能上の必要に応じた複数の部材が設けられている。

次に、図１に示す空気入りタイヤの大まかな製造方法について説明する。空気入りタイヤの製造工程は、大きく分けて、一次成型、二次成型及び加硫成型からなる。図２に空気入りタイヤの大まかな製造方法を簡略化して示す。

図２（ａ）に示すように、一次成型ではまず、成型ドラムＤの軸方向中央部にインナーライナー１７及びカーカスプライ１１が貼り付けられる。また、成型ドラムＤの軸方向両側に、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とからなるサイド部材１８が貼り付けられる。これにより、インナーライナー１７、カーカスプライ１１及びサイド部材１８等を備えるバンド体１９が形成される。バンド体１９では、カーカスプライ１１の一部とサイド部材１８の一部とが重なっている。一次成型で貼り付けられるサイド部材１８は、後で述べるサイド部材製造工程においてあらかじめ製造されたものである。

上記のようにバンド体１９が形成された後、図２（ｂ）に示すように、バンド体１９の所定の２箇所にビード１０がセットされる。次に、図２（ｃ）に示すように、前記バンド体１９の２つのビード１０の間の部分が外径方向へシェーピングされ、また、前記バンド体１９の２つのビード１０より外側の部分がそれぞれビード１０を包むようにターンアップされる。図２（ｃ）における矢印Ｓはシェーピングの方向で、矢印Ｔはターンアップの方向である。前記バンド体１９がシェーピング及びターンアップされたものがいわゆるグリーンケース２５である。グリーンケース２５が完成することにより一次成型が終了する。

次に、グリーンケース２５の外径部分にベルト１２、ベルト補強層１３及びトレッドゴム１４が貼り付けられる二次成型が行われる。二次成型の前に、あらかじめ、ベルト１２、ベルト補強層１３及びトレッドゴム１４が積層され、トレッド体２６として完成している。二次成型では、図２（ｄ）に示すように、このトレッド体２６が前記グリーンケース２５の外径部分に貼り付けられる。このとき、図６に示すように、ベルト端２０がベルト下パッド１５上に配置され、トレッドゴム１４の幅方向（タイヤ幅方向と一致する）の端部であるトレッド端２１がサイドウォールゴム１６上に配置されるように、貼り付けられる。グリーンケース２５とトレッド体２６が一体化したものが生タイヤ２８である。

トレッド体２６の貼り付け後にステッチングがなされる。ステッチングでは、回転している生タイヤ２８のトレッドゴム１４にステッチングツール５０（図６参照）が押し当てられ、そのままステッチングツール５０がタイヤセンターＣＬ側からビード１０側へ向かって移動させられる。それによってトレッドゴム１４とサイド部材１８等との間の空気がタイヤ外部へ排出される。ステッチングにより二次成型が完了し、生タイヤ２８が完成する。なお二次成型はトレッドゴム１４を貼り付けるトレッドゴム貼り付け工程を含む。

次に加硫成型が行われる。加硫成型では、生タイヤ２８が金型に入れられ、所定時間所定温度で保持される。加硫成型が終わると空気入りタイヤが完成する。

次に、上記のサイド部材１８の構造及び上記のサイド部材製造工程について詳細に説明する。

図３に示すようにサイド部材１８はベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とからなる。ベルト下パッド１５は、完成した空気入りタイヤにおいてタイヤセンターＣＬ側に配置されることになる。またサイドウォールゴム１６は、完成した空気入りタイヤにおいてビード１０側に配置されることになる。図３におけるサイド部材１８の上側の面は、完成した空気入りタイヤにおいてタイヤ外側（言い換えればタイヤ径方向外側）となる面で、その一部がトレッドゴム１４と接する面である。この面をサイド部材１８の外面３０とする。図３におけるサイド部材１８の下側の面は、完成した空気入りタイヤにおいてタイヤ内側（言い換えればタイヤ径方向内側）となる面で、カーカスプライ１１と接する面である。この面をサイド部材１８の内面３１とする。

なお、サイド部材１８が成型ドラムＤ上に貼り付けられた状態では、サイド部材１８の外面３０がバンド体１９の内径側の面となっており、サイド部材１８の内面３１がバンド体１９の外径側の面になっている。その後、ターンアップ及びシェーピングを経ることにより、サイド部材１８の外面３０が空気入りタイヤの外径側の面になり、サイド部材１８の内面３１が空気入りタイヤの内径側の面になる。

サイド部材製造工程ではベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが一体化される。サイド部材製造工程では、例えば、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが別々のゴムの押出機からそれぞれ押し出されて形成され、その後、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが貼り合わされて一体化される。また、サイド部材製造工程では、ベルト下パッド１５のゴムを押し出す押出機とサイドウォールゴム１６のゴムを押し出す押出機とに共通の１つの口金が設けられ、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とがその１つの口金から同時に押し出されることにより一体化されても良い。なお、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが重なっている重なり部３２では、ベルト下パッド１５が外面３０側にあり、サイドウォールゴム１６が内面３１側にある。なお重なり部３２の範囲は、厳密には、完成した空気入りタイヤにおいてカーカスプライ１１の法線方向にベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが重なる範囲である。

なお、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との外面３０側の境界３３には段差が生じ易い。特に、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６とが別々に押し出され、その後貼り合わされた場合は、境界３３に段差が生じ易い。

次に、上記のサイド部材製造工程の後に設けられる溝加工工程について説明する。溝加工工程は、サイド部材１８のトレッドゴム１４側の面である外面３０に複数の排気溝４０を設ける工程である。溝加工工程は遅くとも上記のトレッドゴム貼り付け工程が始まるまでに行われる。

まず、溝加工工程においてサイド部材１８の外面３０に設けられた複数の排気溝４０を図４に示す。排気溝４０は、サイド部材１８のタイヤセンターＣＬ側の端部（タイヤセンター側端部２３とする）からビード１０側に向かって延び、所定位置で２方向に分岐し、分岐後さらにビード１０側に向かって延びる。ここで、排気溝４０が分岐する所定位置（この位置を分岐位置３４とする）は、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との外面３０側の境界３３又は境界３３よりタイヤセンターＣＬ側の位置である。排気溝４０のうちタイヤセンター側端部２３から分岐位置３４までの部分を第１排気溝４１とする。また排気溝４０のうち分岐位置３４よりビード１０側の部分を第２排気溝４２とする。図４に示すように、第２排気溝４２はサイド部材１８の幅方向（タイヤ幅方向と一致する）に対して傾斜する方向に延びていることが望ましい。

複数の第１排気溝４１は図４に示すように平行に並んでいる。第１排気溝４１はサイド部材１８の幅方向に延びていることが望ましい。

第２排気溝４２は、第１排気溝４１から連続して形成されている。第２排気溝４２は、サイド部材１８の幅方向に対して傾斜して一方向へ延びる第１溝部４２ａと、サイド部材１８の幅方向に対して傾斜して前記一方向とは別の方向へ延びる第２溝部４２ｂとからなる。全ての第１溝部４２ａが平行に並び、全ての第２溝部４２ｂが平行に並ぶことにより、複数の第２排気溝４２が網目を形成している。第２排気溝４２は、完成した空気入りタイヤにおいてトレッド端２１が配置される位置よりもビード１０側まで延びている。第２排気溝４２は、図４に示すように、サイド部材１８のビード１０側の端部まで延びていても良い。

分岐位置３４のより好ましい位置は、境界３３又は境界３３よりタイヤセンターＣＬ側で、かつ、完成した空気入りタイヤにおけるベルト端２０の位置よりビード１０側の位置である。通常は、ベルト端２０は、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との重なり部３２よりもタイヤセンターＣＬ側にある。この通常の場合は、分岐位置３４は、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との重なり部３２の領域内の位置にあることが望ましい。

第１排気溝４１が設けられる領域のサイド部材１８の幅方向の長さは、例えば１５ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。また、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との重なり部３２の範囲は、例えば、タイヤセンター側端部２３から１５ｍｍの位置から３５ｍｍの位置までの範囲である。また、排気溝４０が設けられる領域のサイド部材１８の幅方向の長さは、例えば４０ｍｍ以上である。

排気溝４０は、タイヤセンターＣＬ側において深く、ビード１０側において浅いことが望ましい。排気溝４０がビード１０側に向かうほど徐々に浅くなって行っても良い。また、第１排気溝４１が一定深さで、第２排気溝４２が第１排気溝４１よりも浅い一定深さであっても良い。これらの望ましい形態において、排気溝４０に深さは一番深い所で０．４ｍｍ以下であることがさらに望ましい。また、これらの望ましい形態において、排気溝４０に深さは一番浅い所で０．０５ｍｍ程度であることがさらに望ましい。

また、排気溝４０の幅は０．２ｍｍ以下であることが望ましい。また、排気溝４０のピッチは、生タイヤ２８上で、タイヤセンターＣＬ側ほど長く、ビード１０側ほど短い。ここで排気溝４０のピッチとは、隣り合う２つの排気溝４０の生タイヤ２８の周方向の間隔のことである。タイヤセンター側端部２３における排気溝４０のピッチは例えば４ｍｍ程度である。

以上の排気溝４０は、様々な方法で形成されうるが、例えばローレット加工により形成される。排気溝４０の形成は、サイド部材製造工程とトレッドゴム貼り付け工程との間に行われれば良い。ただし、排気溝４０の形成は、サイド部材製造工程後であって、一次成型においてサイド部材１８が成型ドラムＤに貼り付けられる前に行われることが望ましい。

なお、図５に示すように、トレッドゴム１４のサイド部材１８側となる面には、トレッドゴム１４の幅方向に延びる複数の凹溝２７が設けられている。凹溝２７はトレッド端２１まで延びている。これらの凹溝２７は、トレッドゴム１４をサイド部材１８等に貼り付けるときに、トレッドゴム１４とサイド部材１８等との間の空気をタイヤ外部へ排出するための溝である。なお、図５にはトレッドゴム１４と接するベルト下パッド１５、サイドウォールゴム１６、第１排気溝４１及び第２排気溝４２の場所が二点鎖線で示されている。

次に、上記の二次成型における排気溝４０の作用について説明する。

図６に、トレッド体２６がグリーンケース２５の外径部分に貼り付けられたときの生タイヤ２８の断面図を示す。このとき、ベルト端２０がベルト下パッド１５上に配置され、トレッド端２１がサイドウォールゴム１６上に配置されている。また、ベルト端２０は、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との重なり部３２よりもタイヤセンターＣＬ側にある。この段階ではタイヤ構成部材間に空気が残っている。ここでタイヤ構成部材間とは、具体的には、ベルト１２とベルト下パッド１５との間、トレッドゴム１４とベルト下パッド１５との間及びトレッドゴム１４とサイドウォールゴム１６との間等である。

この生タイヤ２８に対し、図６に示すように、タイヤセンターＣＬ側からビード１０側へ向かってステッチングがなされる。図６における矢印Ｍはステッチングツール５０の移動方向を示す。ステッチングがなされると、タイヤ構成部材間に残っていた空気は、図４に示す第１排気溝４１内をビード１０側へ流れ、分岐位置３４において２方向に分岐し、第２排気溝４２内をビード１０側へ流れる。第２排気溝４２は網目を形成しているため、第２排気溝４２内を流れる空気は多方向へ分散していく。また、タイヤ構成部材間に残っていた空気は、図５に示すトレッドゴム１４のサイド部材１８側の面の凹溝２７内も、ビード１０側へ向かって流れる。図４に示すように、第２排気溝４２はトレッド端２１よりもビード１０側まで延びているため、第２排気溝４２内を流れた空気は、トレッド端２１の位置においてトレッドゴム１４とサイドウォールゴム１６との間からタイヤ外部へ排出される。また、トレッドゴム１４の凹溝２７内を流れた空気も、トレッド端２１の位置においてトレッドゴム１４とサイドウォールゴム１６との間からタイヤ外部へ排出される。その後加硫成型が行われると排気溝４０及び凹溝２７は消滅する。

次に本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、トレッドゴム貼り付け工程の前の溝加工工程において、サイド部材１８の外面３０に、タイヤセンター側端部２３からビード１０側に向かって延び、分岐位置３４で２方向に分岐し、さらにビード１０側に向かって延びる排気溝４０を設ける。そのため、タイヤ構成部材間に残っていた空気のタイヤ外への逃げ道が分岐位置３４よりビード１０側の場所において増え、空気が分岐位置３４よりビード１０側の場所において分散されつつタイヤ外へ排出される。従って、ベルト下パッド１５とトレッドゴム１４との間やサイドウォールゴム１６とトレッドゴム１４との間に空気集まりにくく、エア溜まりが形成されにくい。

ここで、排気溝４０の分岐位置３４が、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との境界３３又はそれよりタイヤセンターＣＬ側の位置であるため、少なくとも境界３３よりビード１０側の場所は、多数の第２排気溝４２が形成されている場所である。そのため、境界３３が段差になってそこに空気が残っていたとしても、その空気は、ビード１０側へ向かうステッチングにより、多数の第２排気溝４２へ分散されて行く。従って境界３３近傍にエア溜まりが形成されにくい。

また、サイド部材１８のタイヤセンターＣＬ側の部分はベルト１２の下に配置されるため、ステッチング等による外圧の影響を受けにくく、この部分にある排気溝４０は潰れにくい。しかし本実施形態では、サイド部材１８のタイヤセンターＣＬ側の場所では、排気溝４０が複数に分岐する前の第１排気溝４１であり、溝の数が少ないため、多くの第１排気溝４１が潰れずに残ることを防ぐことができる。特に、第１排気溝４１がタイヤ幅方向に延びている場合は、同じくタイヤ幅方向とほぼ同方向になされるステッチングによって第１排気溝４１内の空気が排出され易い。そのため、第１排気溝４１内に空気が残ることを防ぐことができる。

また、排気溝４０の分岐位置３４がベルト端２０よりビード１０側の位置であれば、サイド部材１８のベルト１２の下に配置される部分では排気溝４０が全く分岐していないことになるため、ベルト１２の下に空気が残ることをさらに防ぐことができる。

また、本実施形態のように分岐位置３４よりビード１０側の第２排気溝４２が網目を形成している場合は、タイヤ構成部材間に残っていた空気が網目に沿って多方向に分散されていく。そのためサイドウォールゴム１６とトレッドゴム１４との間にエア溜まりが形成されにくい。

また、トレッドゴム１４のサイド部材１８側の面の凹溝２７がタイヤ幅方向に延びているが、サイド部材１８のトレッドゴム１４側の面の第２排気溝４２がタイヤ幅方向に対して傾斜する方向に延びているため、トレッドゴム１４の凹溝２７とサイド部材１８の第２排気溝４２とが上下から合わさって大きな溝が形成されることを防ぐことができる。そのため、大きな溝がエア溜まりになることを防ぐことができる。

また、排気溝４０が浅いほど、その排気溝４０内を流れることができる空気が少なくなる。そのため、排気溝４０がビード１０側ほど浅くなっていれば、ステッチングによりタイヤ構成部材間の空気がビード１０側に向かうに従って複数の排気溝４０に分散され易くなり、エア溜まりが形成されにくくなる。

次に、上記の実施形態の変更例について説明する。

サイド部材の排気溝は、サイド部材１８のタイヤセンター側端部２３からビード１０側に向かって延び、上記の分岐位置３４で複数に分岐し、さらにビード１０側に向かって延びるものであれば良い。そのような排気溝の変更例を図７及び図８に示す。なお図７及び図８において、図４と共通する部分には図４と同じ符号が付されている。

図７の変更例では、排気溝１４０は、サイド部材１８のタイヤセンター側端部２３からビード１０側に向かって上記と同じ分岐位置３４まで延びる第１排気溝１４１と、分岐位置３４で２方向に分岐してさらにビード１０側に向かって延びる第２排気溝１４２とを有する。複数の第１排気溝１４１は平行になっている。第２排気溝１４２は網目を形成している。また第２排気溝１４２はサイド部材１８の幅方向に対して傾斜している。

第２排気溝１４２は、サイドウォールゴム１６上にある屈曲位置１３４まで延びている。排気溝１４０は屈曲位置１３４において屈曲している。排気溝１４０は、屈曲位置１３４よりビード１０側では、ビード１０側に向かって延びる第３排気溝１４３となっている。複数の第３排気溝１４３は平行になっている。第３排気溝１４３はサイド部材１８の幅方向（タイヤ幅方向と一致する方向）に対して例えば１０°程度傾斜している。第３排気溝１４３は、完成した空気入りタイヤにおいてトレッド端２１が配置される位置よりもビード１０側の位置まで延びている。

図７の変更例のサイド部材１８を用いた空気入りタイヤの製造でも、第１排気溝１４１から分岐して延びる第２排気溝１４２によってタイヤ構成部材間の空気が分散されるため、エア溜まりが形成されにくい。また、第２排気溝１４２が上記実施形態と同じ分岐位置３４から延びているため、ベルト下パッド１５とサイドウォールゴム１６との外面３０側の境界３３が段差になってそこに空気が残っていたとしても、その空気が第２排気溝４２によって分散される。また、第３排気溝１４３がタイヤ幅方向に対して傾斜しているため、トレッドゴム１４の凹溝２７がタイヤ幅方向に延びていても、第３排気溝１４３とトレッドゴム１４の凹溝２７とが上下から合わさって大きな溝が形成されることを防ぐことができる。そのため、大きな溝がエア溜まりになることを防ぐことができる。

図８の変更例では、排気溝２４０は、サイド部材１８のタイヤセンター側端部２３からビード１０側に向かって上記の分岐位置３４まで延びる第１排気溝２４１と、分岐位置３４で３方向に分岐してさらにビード１０側に向かって延びる第２排気溝２４２とを有する。第２排気溝２４２は網目を形成している。第２排気溝２４２は、完成した空気入りタイヤにおいてトレッド端２１が配置される位置よりもビード１０側まで延びている。

図８の変更例のサイド部材１８を用いて空気入りタイヤを製造した場合、排気溝２４０が３方向に分岐しているため、２方向に分岐している場合よりもタイヤ構成部材間の空気がさらに分散される。そのためエア溜まりが形成されにくい。なお排気溝は分岐位置３４においてさらに多数の方向に分岐していても良い。

１０…ビード、１１…カーカスプライ、１２…ベルト、１３…ベルト補強層、１４…トレッドゴム、１５…ベルト下パッド、１６…サイドウォールゴム、１７…インナーライナー、１８…サイド部材、１９…バンド体、２０…ベルト端、２１…トレッド端、２３…タイヤセンター側端部、２５…グリーンケース、２６…トレッド体、２７…凹溝、２８…生タイヤ、３０…外面、３１…内面、３２…重なり部、３３…境界、３４…分岐位置、４０…排気溝、４１…第１排気溝、４２…第２排気溝、４２ａ…第１溝部、４２ｂ…第２溝部、５０…ステッチングツール、１３４…屈曲位置、１４０…排気溝、１４１…第１排気溝、１４２…第２排気溝、１４３…第３排気溝、２４０…排気溝、２４１…第１排気溝、２４２…第２排気溝、ＣＬ…タイヤセンター、Ｄ…成型ドラム

Claims (6)

1. 空気入りタイヤにおいてタイヤセンター側に配置されるベルト下パッドとビード側に配置されるサイドウォールゴムとを一体化させてサイド部材とするサイド部材製造工程と、前記サイド部材の前記ベルト下パッドと前記サイドウォールゴムとの境界を含むタイヤセンター側の部分の上からトレッドゴムを貼り付けるトレッドゴム貼り付け工程とを含む空気入りタイヤの製造方法において、
   前記サイド部材製造工程と前記トレッドゴム貼り付け工程との間に、前記サイド部材の前記トレッドゴム側となる面に複数の排気溝を設ける溝加工工程を設け、
   前記溝加工工程において、それぞれの前記排気溝が、前記サイド部材のタイヤセンター側の端部からビード側に向かって延び、前記境界又は前記境界よりタイヤセンター側の位置で複数に分岐し、さらにビード側に向かって延びるものとする、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記分岐の位置よりビード側において前記排気溝を網目状に設ける、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記サイド部材と前記トレッドゴムとの間を含む場所にベルトを設ける工程を有し、
   前記ベルトの端部よりビード側の位置において前記排気溝を複数に分岐させる、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記ベルト下パッドと前記サイドウォールゴムとが重なっている領域において前記排気溝を複数に分岐させる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記トレッドの前記サイド部材側の面にタイヤ幅方向に延びる凹溝を設け、前記排気溝のうち少なくとも前記分岐の位置よりビード側の部分をタイヤ幅方向に対して傾斜させる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記排気溝をビード側ほど浅くする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

Images