JPH05329963A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH05329963A JPH05329963A JP4160395A JP16039592A JPH05329963A JP H05329963 A JPH05329963 A JP H05329963A JP 4160395 A JP4160395 A JP 4160395A JP 16039592 A JP16039592 A JP 16039592A JP H05329963 A JPH05329963 A JP H05329963A
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- tire
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 トレッド層４及び／又はサイドゴム層１０が
径方向断面で分割された複数の部材とされ、当該分割さ
れた部材の接合面に少なくとも１つの凹凸部を形成し、
これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層されたトレッド
層４及び／又はサイドゴム層１０を延在させる。 【効果】 積層の各部材間のズレの発生が著しく低減
し、また加硫成型されたタイヤにあっても、接合部への
エア−入り及び外観不良もなく、タイヤの品質向上、耐
久性のアップ、作業性の向上等に大きく寄与する。
径方向断面で分割された複数の部材とされ、当該分割さ
れた部材の接合面に少なくとも１つの凹凸部を形成し、
これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層されたトレッド
層４及び／又はサイドゴム層１０を延在させる。 【効果】 積層の各部材間のズレの発生が著しく低減
し、また加硫成型されたタイヤにあっても、接合部への
エア−入り及び外観不良もなく、タイヤの品質向上、耐
久性のアップ、作業性の向上等に大きく寄与する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空気入りタイヤ及びそ
の製造方法に関するものであり、例えば建設車両に装着
される空気入りタイヤ等の、ゴムゲ−ジの厚いタイヤ及
びその製造方法にかかるものである。
の製造方法に関するものであり、例えば建設車両に装着
される空気入りタイヤ等の、ゴムゲ−ジの厚いタイヤ及
びその製造方法にかかるものである。
【０００２】
【従来の技術】建設車両に装着される重荷重タイヤで
は、負荷荷重が大きいと共に岩石や廃材等が散乱する場
所で用いられることが多く、従って、タイヤのトレッド
層やサイドゴム層は極めて厚いものとなっている。この
ため、タイヤを成型するにあたっては、このトレッド部
材やサイドゴム部材を押出等によって予め複数に分割し
て製造しておき、これをタイヤ成型時に積層することが
行われている。
は、負荷荷重が大きいと共に岩石や廃材等が散乱する場
所で用いられることが多く、従って、タイヤのトレッド
層やサイドゴム層は極めて厚いものとなっている。この
ため、タイヤを成型するにあたっては、このトレッド部
材やサイドゴム部材を押出等によって予め複数に分割し
て製造しておき、これをタイヤ成型時に積層することが
行われている。
【０００３】これは、トレッド部材やサイドゴム部材の
重量が大きくて取扱いにくいと共に、押出機の仕様によ
る設備上の制約、作業の容易性等の労働基準法上の制約
等からくるものである。従って、建設車両用重荷重タイ
ヤ等にあって、例えばサイドゴム層について言えば、好
ましくはその長手方向（タイヤの周方向）に複数に分割
されると共に、その幅方向（タイヤの径方向）にも分割
され、これをタイヤの成型時に積層し、その後加硫成型
されることとなる。
重量が大きくて取扱いにくいと共に、押出機の仕様によ
る設備上の制約、作業の容易性等の労働基準法上の制約
等からくるものである。従って、建設車両用重荷重タイ
ヤ等にあって、例えばサイドゴム層について言えば、好
ましくはその長手方向（タイヤの周方向）に複数に分割
されると共に、その幅方向（タイヤの径方向）にも分割
され、これをタイヤの成型時に積層し、その後加硫成型
されることとなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように分割された
トレッド部材やサイドゴム部材にあって、その積層工程
における各部材間の積層精度は、主として積層される各
部材の精度自体に依存していた。即ち、積層される各部
材の上面及び下面には、タイヤ成型時にフォ−マ−上の
好ましい配置位置を特定させる目標位置が設けられてお
らず、単にゴム部材の下端若しくは上端をタイヤ赤道面
乃至はビ−ド上端からの距離で指示されて積層成型され
ていたのである。
トレッド部材やサイドゴム部材にあって、その積層工程
における各部材間の積層精度は、主として積層される各
部材の精度自体に依存していた。即ち、積層される各部
材の上面及び下面には、タイヤ成型時にフォ−マ−上の
好ましい配置位置を特定させる目標位置が設けられてお
らず、単にゴム部材の下端若しくは上端をタイヤ赤道面
乃至はビ−ド上端からの距離で指示されて積層成型され
ていたのである。
【０００５】このように、トレッド部材やサイドゴム部
材の積層精度は、かかる部材の精度に直接影響を受け、
タイヤとしての好ましい部材配置を達成することが難し
いために、設計品質通りの部材配置がなされないという
欠点があった。
材の積層精度は、かかる部材の精度に直接影響を受け、
タイヤとしての好ましい部材配置を達成することが難し
いために、設計品質通りの部材配置がなされないという
欠点があった。
【０００６】その結果、積層されたトレッド部材やサイ
ドゴム部材間の位置決めのズレが大きく、且つ、バラツ
クために、場合によってはトレッド部材やサイドゴム部
材の積層部へのエア−入りが発生し、これがタイヤのセ
パレ−ション故障の原因となり、或いはゴム部材の接合
部のずれにより段差が発生して外観不良の原因となって
いた。
ドゴム部材間の位置決めのズレが大きく、且つ、バラツ
クために、場合によってはトレッド部材やサイドゴム部
材の積層部へのエア−入りが発生し、これがタイヤのセ
パレ−ション故障の原因となり、或いはゴム部材の接合
部のずれにより段差が発生して外観不良の原因となって
いた。
【０００７】本発明は、上記の従来技術に鑑み、特に分
割されたトレッド部材やサイドゴム部材の積層にあっ
て、その積層精度を向上させ、特に積層時のエア−入り
をなくし、更に外観品質を向上させた空気入りタイヤと
その製造方法を提供するものである。
割されたトレッド部材やサイドゴム部材の積層にあっ
て、その積層精度を向上させ、特に積層時のエア−入り
をなくし、更に外観品質を向上させた空気入りタイヤと
その製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の目的を
達成するために、次のような構成を採用したものであ
る。即ち、第１発明は、一対のビ−ドと、これら一対の
ビ−ドに跨がるカ−カス層と、該カ−カス層の径方向外
側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド両端部よ
りビ−ド部にわたってサイドゴム層を延在させてなる空
気入りタイヤにおいて、前記トレッド層及び／又はサイ
ドゴム層が径方向断面で分割された複数の部材とされ、
当該分割された部材の接合面に少なくとも１つの凹凸部
を形成し、これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層され
たトレッド層及び／又はサイドゴム層を延在させたこと
を特徴とする空気入りタイヤにかかるものである。
達成するために、次のような構成を採用したものであ
る。即ち、第１発明は、一対のビ−ドと、これら一対の
ビ−ドに跨がるカ−カス層と、該カ−カス層の径方向外
側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド両端部よ
りビ−ド部にわたってサイドゴム層を延在させてなる空
気入りタイヤにおいて、前記トレッド層及び／又はサイ
ドゴム層が径方向断面で分割された複数の部材とされ、
当該分割された部材の接合面に少なくとも１つの凹凸部
を形成し、これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層され
たトレッド層及び／又はサイドゴム層を延在させたこと
を特徴とする空気入りタイヤにかかるものである。
【０００９】そして、第２発明は、サイドゴム層が複数
に分割された場合の発明であり、タイヤ成型用フォ−マ
−上において、タイヤカ−カス部材上に複数に分割され
たサイドゴム部材を積層配置するに当り、各部材の接合
面に互いに嵌合しあう少くとも１つの凹凸部をタイヤ外
周方向に延在させ、フォ−マ−上のカ−カス部材上で前
記凹凸部を夫々嵌合させて積層し、これにベルト層とト
レッド層及びその他必要な部材を更に積層した後、成型
加硫してなる空気入りタイヤの製造方法にかかるもので
ある。
に分割された場合の発明であり、タイヤ成型用フォ−マ
−上において、タイヤカ−カス部材上に複数に分割され
たサイドゴム部材を積層配置するに当り、各部材の接合
面に互いに嵌合しあう少くとも１つの凹凸部をタイヤ外
周方向に延在させ、フォ−マ−上のカ−カス部材上で前
記凹凸部を夫々嵌合させて積層し、これにベルト層とト
レッド層及びその他必要な部材を更に積層した後、成型
加硫してなる空気入りタイヤの製造方法にかかるもので
ある。
【００１０】そして、更に第３発明は、トレッド層が複
数に分割された場合の発明であり、タイヤ成型用フォ−
マ−上において、ベルト層上に複数に分割されたトレッ
ドゴム部材を積層配置するに当り、各部材の接合面に互
いに嵌合しあう少くとも１つの凹凸部をタイヤ外周方向
に延在させ、フォ−マ−上のベルト層上に前記凹凸部を
夫々嵌合させて積層した後、成型加硫してなる空気入り
タイヤの製造方法にかかるものである。
数に分割された場合の発明であり、タイヤ成型用フォ−
マ−上において、ベルト層上に複数に分割されたトレッ
ドゴム部材を積層配置するに当り、各部材の接合面に互
いに嵌合しあう少くとも１つの凹凸部をタイヤ外周方向
に延在させ、フォ−マ−上のベルト層上に前記凹凸部を
夫々嵌合させて積層した後、成型加硫してなる空気入り
タイヤの製造方法にかかるものである。
【００１１】更に言えば、前記の夫々の発明において、
凹凸部の幅方向断面が、曲面若しくは三角形等の形状で
あり、該凹凸部の嵌合最大深さ（高さ）が、積層対象と
なるゴム部材の最大厚さの１０％〜５０％としたもので
ある。
凹凸部の幅方向断面が、曲面若しくは三角形等の形状で
あり、該凹凸部の嵌合最大深さ（高さ）が、積層対象と
なるゴム部材の最大厚さの１０％〜５０％としたもので
ある。
【００１２】
【作用】本発明は以上の構成を採用するものであり、こ
こでサイドゴム層について特に言及すれば、成型フォ−
マ−上でタイヤカ−カス部材上に積層される、サイドゴ
ム部材の最内層ゴム部材のセット位置が所定の位置に決
定されれば、この最内層ゴム部材上に順次積層される他
のサイドゴム部材の位置は、夫々の接合面に備えられた
凹凸部を嵌合させることにより、その位置が容易にかつ
正確に決定され、その結果として、タイヤに成型した際
に夫々のサイドゴム部材のズレやバラツキを極めて小さ
くすることができ、タイヤとしての不具合が解消された
ものとなるのである。
こでサイドゴム層について特に言及すれば、成型フォ−
マ−上でタイヤカ−カス部材上に積層される、サイドゴ
ム部材の最内層ゴム部材のセット位置が所定の位置に決
定されれば、この最内層ゴム部材上に順次積層される他
のサイドゴム部材の位置は、夫々の接合面に備えられた
凹凸部を嵌合させることにより、その位置が容易にかつ
正確に決定され、その結果として、タイヤに成型した際
に夫々のサイドゴム部材のズレやバラツキを極めて小さ
くすることができ、タイヤとしての不具合が解消された
ものとなるのである。
【００１３】更に、これら分割されたサイドゴム部材の
具体例として、凹凸部の幅方向断面形状は夫々のゴム部
材の上面又は下面の比較的平坦な区域で、曲面例えば円
周の一部や三角形等の形状の周縁で形成し、その最大の
深さ（高さ）を積層対象ゴム部材の最大厚さ１０％〜５
０％程度とするのがよい。
具体例として、凹凸部の幅方向断面形状は夫々のゴム部
材の上面又は下面の比較的平坦な区域で、曲面例えば円
周の一部や三角形等の形状の周縁で形成し、その最大の
深さ（高さ）を積層対象ゴム部材の最大厚さ１０％〜５
０％程度とするのがよい。
【００１４】このように、凹凸部の形状を例えば凹部で
言えば、入口が最大径の凹部となし、深まるにつれて径
を小さくし、一方、凸部はその基部が最大径をなす形状
とすることにより、これらが相互に嵌合し易く、更に、
この嵌合部でのエア入りを防止しようとするものであ
る。
言えば、入口が最大径の凹部となし、深まるにつれて径
を小さくし、一方、凸部はその基部が最大径をなす形状
とすることにより、これらが相互に嵌合し易く、更に、
この嵌合部でのエア入りを防止しようとするものであ
る。
【００１５】又、これの凹凸部の深さ（高さ）にあって
は、積層対象の最大厚さの１０％未満であると嵌合部の
精度が悪くなり、一方、５０％を越えると嵌合部の精度
はよくなるものの、積層ゴム部材の未加硫状態における
形状の保持が難しくなる欠点を有している。そして、特
に凹凸部の形状にあっては、ゴム部材の積層時に下向き
面に凹部を形成し、上向き面に凸部を形成するのが好ま
しく、これによって、積層ゴム部材の未加硫状態におけ
る保管、運搬の際にこの形状を保持しやすく、又、保管
場所や運搬台車を改造することを要しないでそのまま利
用することが可能となったものである。
は、積層対象の最大厚さの１０％未満であると嵌合部の
精度が悪くなり、一方、５０％を越えると嵌合部の精度
はよくなるものの、積層ゴム部材の未加硫状態における
形状の保持が難しくなる欠点を有している。そして、特
に凹凸部の形状にあっては、ゴム部材の積層時に下向き
面に凹部を形成し、上向き面に凸部を形成するのが好ま
しく、これによって、積層ゴム部材の未加硫状態におけ
る保管、運搬の際にこの形状を保持しやすく、又、保管
場所や運搬台車を改造することを要しないでそのまま利
用することが可能となったものである。
【００１６】勿論、本発明にあっては、サイドゴム層の
みならずトレッド層にも応用できるものであって、分割
されたトレッド部材の積層にあって、その位置にズレや
積層時のバラツキが解消されたものとなるのである。
みならずトレッド層にも応用できるものであって、分割
されたトレッド部材の積層にあって、その位置にズレや
積層時のバラツキが解消されたものとなるのである。
【００１７】
【具体例】以下、図面を用いて本発明を更に詳細に説明
する。図１は本発明の第１によって得られた空気入りタ
イヤＴ（ＯＲＲ３６００Ｒ５１）の断面半図である。図
において、１はビ−ドであり、これは左右対称に一対と
なっている。そしてカ−カス層２が、このビ−ド 1、１
間に跨がって掛け渡されている。３はベルト部、４はト
レッド層を示し、トレッド層４にはトレッド溝５が刻設
されている。
する。図１は本発明の第１によって得られた空気入りタ
イヤＴ（ＯＲＲ３６００Ｒ５１）の断面半図である。図
において、１はビ−ドであり、これは左右対称に一対と
なっている。そしてカ−カス層２が、このビ−ド 1、１
間に跨がって掛け渡されている。３はベルト部、４はト
レッド層を示し、トレッド層４にはトレッド溝５が刻設
されている。
【００１８】さて、１０はタイヤＴにおけるサイドゴム
層を示し、このサイドゴム層は３つの部材に分割されて
おり、サイドゴム部材１０1 、１０2 、１０3 とよりな
っている。そして、最内層のサイドゴム部材１０1 はカ
−カス層２上に積層され、次の層のサイドゴム部材１０
2 は、ややタイヤ幅方向にずらされてサイドゴム部材１
０1 上に積層され、最後に、最外層のサイドゴム部材１
０3 が、ややタイヤ幅方向にずらされてサイドゴム部材
１０2 上に積層されている。
層を示し、このサイドゴム層は３つの部材に分割されて
おり、サイドゴム部材１０1 、１０2 、１０3 とよりな
っている。そして、最内層のサイドゴム部材１０1 はカ
−カス層２上に積層され、次の層のサイドゴム部材１０
2 は、ややタイヤ幅方向にずらされてサイドゴム部材１
０1 上に積層され、最後に、最外層のサイドゴム部材１
０3 が、ややタイヤ幅方向にずらされてサイドゴム部材
１０2 上に積層されている。
【００１９】本発明で特徴的なことは、このようなサイ
ドゴム層１０を形成する、分割されたサイドゴム部材１
０1 、１０2 、１０3 の積層面にタイヤ周方向に延在す
る凸部１１及び凹部１２を形成し、これらを積層時に嵌
合させてサイドゴム層１０を形成するものである。従っ
て、その凹凸部１１、１２は、サイドゴム部材１０1 、
１０2 、１０3 の押出成型時にこれを形成すればその位
置が確実となり、その嵌合時にあっては、これらサイド
ゴム部材１０1 、１０2 、１０3 の各位置関係も正確な
位置に保たれることとなる。このように、カ−カス層２
に積層される最初のサイドゴム部材１０1 の位置さえ設
計目標の位置にセットすることによって、他のサイドゴ
ム部材１０2 、１０3 も正確な位置に配置されることと
なる。
ドゴム層１０を形成する、分割されたサイドゴム部材１
０1 、１０2 、１０3 の積層面にタイヤ周方向に延在す
る凸部１１及び凹部１２を形成し、これらを積層時に嵌
合させてサイドゴム層１０を形成するものである。従っ
て、その凹凸部１１、１２は、サイドゴム部材１０1 、
１０2 、１０3 の押出成型時にこれを形成すればその位
置が確実となり、その嵌合時にあっては、これらサイド
ゴム部材１０1 、１０2 、１０3 の各位置関係も正確な
位置に保たれることとなる。このように、カ−カス層２
に積層される最初のサイドゴム部材１０1 の位置さえ設
計目標の位置にセットすることによって、他のサイドゴ
ム部材１０2 、１０3 も正確な位置に配置されることと
なる。
【００２０】本発明のタイヤＴは、サイドゴム層を分割
して積層し成型されるような大型のタイヤにあっても、
正確にサイドゴム層が配置され、設計目標通りのゴム配
置となり、エア−入りもなく、外観不良も極めて低減し
たものとなったものである。
して積層し成型されるような大型のタイヤにあっても、
正確にサイドゴム層が配置され、設計目標通りのゴム配
置となり、エア−入りもなく、外観不良も極めて低減し
たものとなったものである。
【００２１】図から分るように、凹凸部１１、１２のな
いサイドゴム部材を３層積層した従来のタイヤにあって
は、このサイドゴム部材の積層位置が特定されず、作業
者の永年の経験等に頼っていたために、設計通りのゴム
配置とならない場合が多く、タイヤとしての性能の低下
と共に、外観等の不良はさけられなかったのである。
いサイドゴム部材を３層積層した従来のタイヤにあって
は、このサイドゴム部材の積層位置が特定されず、作業
者の永年の経験等に頼っていたために、設計通りのゴム
配置とならない場合が多く、タイヤとしての性能の低下
と共に、外観等の不良はさけられなかったのである。
【００２２】図２は本発明の第２のタイヤの製造方法の
第１実施例を示す断面略図である。図中３０はタイヤ成
型フォ−マ−であり、この上に一対のビ−ド 1、１及び
これに跨ったカ−カス層２が載置され、更にこの上に三
層のサイドゴム部材１０1、１０2 、１０3 よりなるサ
イドゴム層１０が積層される。
第１実施例を示す断面略図である。図中３０はタイヤ成
型フォ−マ−であり、この上に一対のビ−ド 1、１及び
これに跨ったカ−カス層２が載置され、更にこの上に三
層のサイドゴム部材１０1、１０2 、１０3 よりなるサ
イドゴム層１０が積層される。
【００２３】図３は特にこのサイドゴム層１０のみを拡
大して示し、図４〜図６は夫々のサイドゴム部材１０
1 、１０2 、１０3 の積層前における断面図である。さ
て、最内層に位置するサイドゴム部１０1 は、幅３５０
ｍｍ、高さ３０ｍｍの、一方がなだらかな面をもつ山形
の上表面１３1 をなし、底部１４1 は平面となってい
る。そして、上表面１３1 のほぼ中央に半径９ｍｍの断
面が半円をなす凸部１１1が形成されている。
大して示し、図４〜図６は夫々のサイドゴム部材１０
1 、１０2 、１０3 の積層前における断面図である。さ
て、最内層に位置するサイドゴム部１０1 は、幅３５０
ｍｍ、高さ３０ｍｍの、一方がなだらかな面をもつ山形
の上表面１３1 をなし、底部１４1 は平面となってい
る。そして、上表面１３1 のほぼ中央に半径９ｍｍの断
面が半円をなす凸部１１1が形成されている。
【００２４】又、サイドゴム部材１０2 にあっては、サ
イドゴム部材１０1 と略同形の上表面１３2 と平坦な底
部１４2 をもっている。そして、この底部１４2 の先端
より３分の１の位置に、半径９ｍｍの断面が半円の凹部
１２2 が形成され、一方、上表面１３2 にあっては先端
より３分の２の位置に、半径７．５ｍｍの断面が半円の
凸部１１2 を形成する。
イドゴム部材１０1 と略同形の上表面１３2 と平坦な底
部１４2 をもっている。そして、この底部１４2 の先端
より３分の１の位置に、半径９ｍｍの断面が半円の凹部
１２2 が形成され、一方、上表面１３2 にあっては先端
より３分の２の位置に、半径７．５ｍｍの断面が半円の
凸部１１2 を形成する。
【００２５】更に、サイドゴム部材１０3 にあっては、
その断面形状はサイドゴム部材１０2 とほぼ同様であ
り、特にその平坦な底部１４3 にはその中央部に半径
７．５ｍｍの前記と同様の凹部１２3 が形成される。
その断面形状はサイドゴム部材１０2 とほぼ同様であ
り、特にその平坦な底部１４3 にはその中央部に半径
７．５ｍｍの前記と同様の凹部１２3 が形成される。
【００２６】そして、サイドゴム部材１０1 の凸部１１
1 とサイドゴム部材１０2 の凹部１２2 が嵌合され、更
に、サイドゴム部材１０2 の凸部１１2 に対してサイド
ゴム部材１０3 の凹部１２3 が嵌合され、全体としてサ
イドゴム層１０を形成することとなる。このサイドゴム
層１０の設計目標値として、底幅（Ｗ）は５００ｍｍ、
高さ（Ｈ）８０ｍｍであり、サイドゴム部１０1 の最内
層先端１０10より、サイドゴム層１０2 の内側先端１０
20は７５ｍｍ、外側先端１０21は４２５ｍｍ、サイドゴ
ム層１０3 の内側先端１０30は１５０ｍｍ、外側先端１
０31は５００ｍｍとなるよう設計されたが、ほぼ設計通
りのサイドゴム層が得られた。
1 とサイドゴム部材１０2 の凹部１２2 が嵌合され、更
に、サイドゴム部材１０2 の凸部１１2 に対してサイド
ゴム部材１０3 の凹部１２3 が嵌合され、全体としてサ
イドゴム層１０を形成することとなる。このサイドゴム
層１０の設計目標値として、底幅（Ｗ）は５００ｍｍ、
高さ（Ｈ）８０ｍｍであり、サイドゴム部１０1 の最内
層先端１０10より、サイドゴム層１０2 の内側先端１０
20は７５ｍｍ、外側先端１０21は４２５ｍｍ、サイドゴ
ム層１０3 の内側先端１０30は１５０ｍｍ、外側先端１
０31は５００ｍｍとなるよう設計されたが、ほぼ設計通
りのサイドゴム層が得られた。
【００２７】この例にあっては、各サイドゴム部材１０
1 、１０2 、１０3 の底部が平坦であり、ここに凹部１
２2 、１２3 が形成されているため、即ち、この底部に
凸部が形成されていないため、これらサイドゴム部材１
０1 、１０2 、１０3 の保管や運搬時にそのまま平坦面
に載置すればよく、特に保管や運搬に対しての考慮は必
要としないメリットがある。しかしながら、この底部に
凸部が形成された場合であっても、その発明の効果は充
分に発揮されることは言うまでもない。
1 、１０2 、１０3 の底部が平坦であり、ここに凹部１
２2 、１２3 が形成されているため、即ち、この底部に
凸部が形成されていないため、これらサイドゴム部材１
０1 、１０2 、１０3 の保管や運搬時にそのまま平坦面
に載置すればよく、特に保管や運搬に対しての考慮は必
要としないメリットがある。しかしながら、この底部に
凸部が形成された場合であっても、その発明の効果は充
分に発揮されることは言うまでもない。
【００２８】図７は本発明の第２における第２実施例の
サイドゴム層１０を示すものであって、前例における凹
部と凸部とを逆にしたものである。即ち、サイドゴム部
材１０1 の上表面１３1 に凹部１２1 が形成され、サイ
ドゴム部材１０2 の底部１４2 に凸部１１2 、上表面部
１３2 に凹部１２2 、又、サイドゴム部材１０3 の底部
１４3 に凸部１１3 が夫々形成され、これらが嵌合され
たものである。
サイドゴム層１０を示すものであって、前例における凹
部と凸部とを逆にしたものである。即ち、サイドゴム部
材１０1 の上表面１３1 に凹部１２1 が形成され、サイ
ドゴム部材１０2 の底部１４2 に凸部１１2 、上表面部
１３2 に凹部１２2 、又、サイドゴム部材１０3 の底部
１４3 に凸部１１3 が夫々形成され、これらが嵌合され
たものである。
【００２９】図８は本発明の第２における第３実施例の
サイドゴム層１０を示すものであって、図４〜図６に示
すサイドゴム部１０1 、１０2 、１０3 の半円断面をな
す凹凸部に代って、半径６ｍｍ、深さ（高さ）４ｍｍの
凹凸部を形成し、これを嵌合したものである。
サイドゴム層１０を示すものであって、図４〜図６に示
すサイドゴム部１０1 、１０2 、１０3 の半円断面をな
す凹凸部に代って、半径６ｍｍ、深さ（高さ）４ｍｍの
凹凸部を形成し、これを嵌合したものである。
【００３０】図９は本発明の第２における第４実施例の
サイドゴム層１０を示し、これは図８の凹凸部に代って
断面略正三角形状の深さ（高さ）４．３ｍｍの凹凸部を
形成し、これを嵌合したものである。
サイドゴム層１０を示し、これは図８の凹凸部に代って
断面略正三角形状の深さ（高さ）４．３ｍｍの凹凸部を
形成し、これを嵌合したものである。
【００３１】（試験１）本発明にあって、ベルト層及び
トレッド層が更に配設されて加硫前の生タイヤが得ら
れ、これを加硫成型タイヤを得ることとなるが、生タイ
ヤ時におけるサイドゴム層１０の設計目標値とのズレの
程度を測定した。試験生タイヤは２０本であり、測定値
はこれらの平均である。試験結果を表１に示す。
トレッド層が更に配設されて加硫前の生タイヤが得ら
れ、これを加硫成型タイヤを得ることとなるが、生タイ
ヤ時におけるサイドゴム層１０の設計目標値とのズレの
程度を測定した。試験生タイヤは２０本であり、測定値
はこれらの平均である。試験結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表から分る通り、本発明の実施例のものに
あっては、いずれも凹凸部のない従来の例のおける目標
値とのズレに対して、そのズレの程度が５０％以下に減
少したことが分る。
あっては、いずれも凹凸部のない従来の例のおける目標
値とのズレに対して、そのズレの程度が５０％以下に減
少したことが分る。
【００３４】（試験２）
【００３５】次に、タイヤに成型した際のサイドゴム部
材間へのエア−入り及び外観不良につき試験を行った。
試験タイヤは１０本をランダムサンプリングした。外観
不良は、ゴム部材のズレに基づくタイヤ表面の凹凸段差
の有無を調べたものである。試験結果を表２に示す。
材間へのエア−入り及び外観不良につき試験を行った。
試験タイヤは１０本をランダムサンプリングした。外観
不良は、ゴム部材のズレに基づくタイヤ表面の凹凸段差
の有無を調べたものである。試験結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】表から分る通り、本発明の実施例にあって
は、接合部におけるエア−入りは全くなく、又、外観不
良も皆無であった。一方、従来の方法によるタイヤにあ
っては、接合端部にエア−入りが１本あり、又、外観不
良も３本発生した。
は、接合部におけるエア−入りは全くなく、又、外観不
良も皆無であった。一方、従来の方法によるタイヤにあ
っては、接合端部にエア−入りが１本あり、又、外観不
良も３本発生した。
【００３８】図１０は本発明の第３における実施例を示
すトレッド層４を示すもので、３分割された各トレッド
部材４1 、４2 、４3 にあって、その積層接合面に図３
に示したと同様の凸部２１1 、２１2 及び凹部２２2 、
２２3 が形成され、これらが順次嵌め合わされるもので
ある。
すトレッド層４を示すもので、３分割された各トレッド
部材４1 、４2 、４3 にあって、その積層接合面に図３
に示したと同様の凸部２１1 、２１2 及び凹部２２2 、
２２3 が形成され、これらが順次嵌め合わされるもので
ある。
【００３９】
【発明の効果】本発明は、以上の通り複数に分割された
トレッド部材やサイドゴム部材の積層において、その接
合する夫々の面に相対する凹凸部を形成したことによっ
て、各部材間のズレの発生が著しく低減し、ほぼ設計目
標通りのトレッド層及びサイドゴム層が得られたもので
ある。そして、加硫成型されたタイヤにあっても、接合
部へのエア−入り及び外観不良もなく、タイヤの品質向
上、耐久性のアップ、更には作業性の向上等に大きく寄
与することとなったものである。
トレッド部材やサイドゴム部材の積層において、その接
合する夫々の面に相対する凹凸部を形成したことによっ
て、各部材間のズレの発生が著しく低減し、ほぼ設計目
標通りのトレッド層及びサイドゴム層が得られたもので
ある。そして、加硫成型されたタイヤにあっても、接合
部へのエア−入り及び外観不良もなく、タイヤの品質向
上、耐久性のアップ、更には作業性の向上等に大きく寄
与することとなったものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の第１によって得られた空気入り
タイヤの断面半図である。
タイヤの断面半図である。
【図２】図２は第２発明の第１実施例を示す断面略図で
ある。
ある。
【図３】図３は図２のサイドゴム層１０の拡大図であ
る。
る。
【図４】図４はサイドゴム部材１０1 の積層前における
断面図である。
断面図である。
【図５】図５はサイドゴム部材１０2 の積層前における
断面図である。
断面図である。
【図６】図６はサイドゴム部材１０3 の積層前における
断面図である。
断面図である。
【図７】図７は第２発明の第２実施例のサイドゴム層１
０の断面図である。
０の断面図である。
【図８】図８は第２発明の第３実施例のサイドゴム層１
０の断面図である。
０の断面図である。
【図９】図９は第２発明の第４実施例のサイドゴム層１
０の断面図である。
０の断面図である。
【図１０】図１０は第３発明の実施例を示すトレッド層
４の断面図である。
４の断面図である。
Ｔ‥‥空気入りタイヤ、 Ｈ‥‥サイドゴム層の高さ Ｗ‥‥サイドゴム層の底幅 １‥‥ビ−ド、 ２‥‥カ−カス層、 ３‥‥ベルト層、 ４‥‥トレッド層、 ４1 、４2 、４3 ‥‥トレッド部材、 ５‥‥トレッド溝、 １０‥‥サイドゴム層、 １０1 、１０2 、１０3 ‥‥サイドゴム部材、 １０10‥‥サイドゴム部材１０1 の内側先端、 １０20‥‥サイドゴム部材１０2 の内側先端、 １０21‥‥サイドゴム部材１０2 の外側先端、 １０30‥‥サイドゴム部材１０3 の内側先端、 １０31‥‥サイドゴム部材１０3 の外側先端、 １１、１１1 、１１2 、１１3 、２１1 、２１2 ‥‥凸
部、 １２、１２1 、１２2 、１２3 、２２2 、２２3 ‥‥凹
部、 １３1 、１３2 ‥‥サイドゴム部材の山形の上表面、 １４1 、１４2 、１４3 ‥‥サイドゴム部材の底部。
部、 １２、１２1 、１２2 、１２3 、２２2 、２２3 ‥‥凹
部、 １３1 、１３2 ‥‥サイドゴム部材の山形の上表面、 １４1 、１４2 、１４3 ‥‥サイドゴム部材の底部。
Claims (5)
- 【請求項１】 一対のビ−ドと、これら一対のビ−ドに
跨がるカ−カス層と、該カ−カス層の径方向外側にベル
ト層とトレッド層を有し、該トレッド両端部よりビ−ド
部にわたってサイドゴム層を延在させてなる空気入りタ
イヤにおいて、前記トレッド層及び／又はサイドゴム層
が径方向断面で分割された複数の部材とされ、当該分割
された部材の接合面に少なくとも１つの凹凸部を形成
し、これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層されたトレ
ッド層及び／又はサイドゴム層を延在させたことを特徴
とする空気入りタイヤ。 - 【請求項２】 前記凹凸部の幅方向断面が、曲面若しく
は三角形等の形状である請求項第１項記載の空気入りタ
イヤ。 - 【請求項３】 タイヤ成型用フォ−マ−上において、タ
イヤカ−カス部材上に複数に分割されたサイドゴム部材
を積層配置するに当り、各部材の接合面に互いに嵌合し
あう少くとも１つの凹凸部をタイヤ外周方向に延在さ
せ、フォ−マ−上のカ−カス部材上で前記凹凸部を夫々
嵌合させて積層し、これにベルト層とトレッド層及びそ
の他必要な部材を更に積層した後、成型加硫してなる空
気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項４】 タイヤ成型用フォ−マ−上において、ベ
ルト層上に複数に分割されたトレッドゴム部材を積層配
置するに当り、各部材の接合面に互いに嵌合しあう少く
とも１つの凹凸部をタイヤ外周方向に延在させ、フォ−
マ−上のベルト層上に前記凹凸部を夫々嵌合させて積層
した後、成型加硫してなる空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 前記凹凸部の幅方向断面が、曲面若しく
は三角形等の形状であり、該凹凸部の嵌合最大深さ（高
さ）が、積層対象となるゴム部材の最大厚さの１０％〜
５０％とした請求項第３乃至４項記載の空気入りタイヤ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4160395A JPH05329963A (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4160395A JPH05329963A (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329963A true JPH05329963A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15714030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4160395A Pending JPH05329963A (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05329963A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010025946A (ko) * | 1999-09-02 | 2001-04-06 | 신형인 | 트랩드 에어 제거 방법 |
| JP2004284165A (ja) * | 2003-03-20 | 2004-10-14 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2006346972A (ja) * | 2005-06-15 | 2006-12-28 | Bridgestone Corp | リッジ付き押出部材の製造方法、及びリッジ付き押出部材 |
| US7628881B2 (en) * | 2005-11-18 | 2009-12-08 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Manufacturing method of rubber member for tire, and pneumatic tire |
| JP2021041666A (ja) * | 2019-09-13 | 2021-03-18 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
1992
- 1992-05-27 JP JP4160395A patent/JPH05329963A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010025946A (ko) * | 1999-09-02 | 2001-04-06 | 신형인 | 트랩드 에어 제거 방법 |
| JP2004284165A (ja) * | 2003-03-20 | 2004-10-14 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2006346972A (ja) * | 2005-06-15 | 2006-12-28 | Bridgestone Corp | リッジ付き押出部材の製造方法、及びリッジ付き押出部材 |
| US7628881B2 (en) * | 2005-11-18 | 2009-12-08 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Manufacturing method of rubber member for tire, and pneumatic tire |
| JP2021041666A (ja) * | 2019-09-13 | 2021-03-18 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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