JP2007160719A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ補強部材を厚さ方向に積層する際、タイヤ補強部材とインナーライナー部材との間、及び、タイヤ補強部材間におけるエア入りを抑えることができるタイヤの製造方法を提供すること。
【解決手段】並列された補強コード１０にゴム状弾性材料１１が被覆されてなるストリップ状カーカスプライを、インナーライナー部材１２に対して厚さ方向に積層してカーカス層７とし、カーカス層７にベルト層を積層するタイヤの製造方法において、カーカスプライ７Ａ，７Ｂとして、タイヤ径方向内側となる片面のみに、複数の凸部１６が設けられているものを用いる。
【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤの製造方法に関する。

通常のラジアルタイヤを製造する場合、まず、第一成型にて、円筒型のドラムにインナーライナー部材を貼り付け、インナーライナー部材にタイヤ補強部材であるシート状のカーカスプライを順次貼り付けた後にビードをセットし、第二成型にて、ベルト部材及びトレッド部材を成型してシェーピングすることによって生タイヤを成型している。この際に使用されるカーカスプライは、例えば、特許文献１において従来例として記載されているように、シート状とされている（図１０に例示。）。
特開２００４−９８４５０号公報

しかしながら、上記従来のタイヤの製造方法において、カーカスプライを厚さ方向に積層する際、図１１（ａ）に示すように、表面に皺１００等が生じてしまい、その皺によって、図１１（ｂ）に示すように、カーカスプライ１００Ａ，１００Ｂ間にエア１０１が袋状に閉じ込められてしまう場合がある。そのため、その後にステッチングしてもエアが抜けない問題がある。
また、特許文献１のように、カーカスプライに肉厚部を設けた場合、ベルト接合面側の表面に凹凸が形成されてしまうため、ベルト層を重ねた場合、凹部内にエアが入り込んでしまう。そのため、さらにステッチングして入り込んだエアを排出する作業が発生してしまう。

本発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、タイヤ補強部材を厚さ方向に積層する際、タイヤ補強部材とインナーライナー部材との間、及び、タイヤ補強部材間におけるエア入りを抑えることができるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用する。
本発明に係るタイヤの製造方法は、並列された補強コードにゴム状弾性材料が被覆されてなる一又は複数の薄板状のタイヤ補強部材を、インナーライナー部材に対して厚さ方向に積層してカーカス層とし、該カーカス層にベルト層を積層するタイヤの製造方法において、前記タイヤ補強部材として、少なくともタイヤ径方向内側となる面、かつ、前記ベルト層が積層される面を除いた面に、予め複数の凸部又は凹部が設けられているものを用いることを特徴とする。

この発明は、タイヤ補強部材をインナーライナー部材に対して、及び、タイヤ補強部材同士を積層する際に、ステッチング前から表面同士が全体にわたって密着するのを抑えることができる。そして、ステッチングの際には、凸部と相手方の表面とに囲まれて形成された隙間又は凹部内の空間を通して、タイヤ補強部材の中心側から外部へエアを排出させながら密着させることができる。一方、ベルト層が積層されるタイヤ補強部材の最上面には凸部及び凹部の何れも設けられていないので、カーカス層の径方向外方に積層され、カーカス層よりも剛性の高いベルト層を好適に密着させることができる。

また、本発明に係るタイヤの製造方法は，前記タイヤの製造方法であって、前記タイヤ補強部材が、幅方向周縁部を重畳領域としてストリップ状に形成されたタイヤ補強構成部材の前記重畳領域を順次重ね合わせてシート状に形成され、前記重畳領域以外の非重畳領域のみに前記凸部又は凹部が設けられていることを特徴とする。

この発明は、シート状のタイヤ補強部材を形成するためにストリップ状のタイヤ補強構成部材を面方向に連接する際、タイヤ補強構成部材の幅方向周縁部には凸部又は凹部がないので、タイヤ補強部材を厚さ方向に圧接する際、周縁部が積層方向に対して中央部よりも厚くなるのを好適に抑えることができる。

また、本発明に係るタイヤの製造方法は，前記タイヤの製造方法であって、複数の前記タイヤ補強部材を積層する際に、積層方向に隣接する前記タイヤ補強部材の互いの前記凸部又は前記凹部が、前記タイヤ補強部材の積層方向に重ならないようにすることを特徴とする。

この発明は、凸部又は凹部がある部分とない部分とでタイヤ補強部材の厚さが異なり剛性が異なるので、タイヤ補強部材が積層された際、面圧を全面にわたって均等に振り分けることができ、かつ、カーカス層の最上面が凹凸状にならないようにすることができる。

また、本発明に係るタイヤの製造方法は，前記タイヤの製造方法であって、前記凸部又は凹部が、前記補強コードの延びる方向に沿って設けられ、前記凸部の太さ又は凹部の幅が、０．５ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、本発明に係るタイヤの製造方法は，前記タイヤの製造方法であって、隣り合う前記凸部又は前記凹部の幅方向中心間の距離が、５ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、本発明に係るタイヤの製造方法は，前記タイヤの製造方法であって、前記タイヤ補強部材を積層する際に、前記凸部又は凹部に沿ってステッチングすることを特徴とする。
この発明は、タイヤ補強部材をステッチングしながら、凸部と相手方の表面とに囲まれて形成された隙間又は凹部内の空間を介してタイヤ補強部材間に挟まれたエアを外部に排出させることができる。

本発明によれば、タイヤ補強部材とインナーライナー部材との間、及び、タイヤ補強部材間におけるエア入りを抑えることができる。

本発明に係る第１の実施形態について、図１から図４を参照して説明する。
本実施形態に係る製造方法にて製造するラジアルタイヤ（タイヤ）１は、図１に示すように、ビード２が埋設されたビード部３と、ビード部３から径方向外方に向かって延びるサイドウォール部５と、サイドウォール部５におけるタイヤ軸線Ｃに対して径方向外方側端部同士を連ねる略円筒状のトレッド部６とを備えている。これら各部は、一方のビード部３から図示しない他方のビード部まで延びて拡径変形して配されたカーカス層７と、カーカス層７の径方向外側にさらに配された複数のベルト層８によって補強されている。

カーカス層７は、図２に示すように、等間隔に並列された補強コード１０にゴム状弾性材料１１が被覆されてなるストリップ状カーカスプライ（タイヤ補強構成部材）７Ｃが、さらに面方向に連接されてシート状にそれぞれ形成された二枚のカーカスプライ７Ａ，７Ｂが、インナーライナー部材１２に対して厚さ方向に積層されて構成されている。なお、カーカスプライ７Ａ，７Ｂは、一枚乃至三枚程度が好ましい。

ストリップ状カーカスプライ７Ｃは、周縁部に配された補強コード１０の２乃至３本分の領域が重畳領域１３となって連接されている。
ストリップ状タイヤ補強部材７Ｃの径方向内側の面となる片面７ａのみ、重畳領域１３以外の非重畳領域１５に複数の凸部１６が設けられている。即ち、重畳領域１３には、凸部１６は配されていない。

各凸部１６は、太さ（Ｗ）が０．５ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下とされ、隣り合う凸部１６の幅方向中心間の距離（Ｌ）が５ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下となって、それぞれ補強コード１０の外径やピッチとは無関係に、補強コード１０の延びる方向に沿って断面矩形状に延びて設けられている。
積層方向Ａに隣接するカーカスプライ７Ａ，７Ｂの各凸部１６は、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの積層方向Ａに互いに重ならないようにして積層されている。

次に、本実施形態に係るラジアルタイヤ１の製造方法、及び作用・効果について説明する。
第一成型では、図４に示すように、円筒型のドラム１７の外周面にインナーライナー部材１２を貼り付け、さらにその外側にカーカスプライ７Ａを貼り付ける。

即ち、まず、凸部１６が形成された片面７ａをインナーライナー部材１２の径方向外側の面に密着させながら、補強コード１０がドラム１７の中心軸線Ｃ１に並行するように、ストリップ状カーカスプライ７Ｃを巻き付けていく。このとき、周縁部の重畳領域１３に順次重畳させながら面方向に連接して大きなシート状の一層目のカーカスプライ７Ａを形成する。この際、カーカスプライ７Ａの隣り合う凸部１６間及びインナーライナー部材１２の表面との間に隙間１８が形成されるので、カーカスプライ７Ａとインナーライナー部材１２とは密着せず、カーカスプライ７Ａに皺が発生してもエアが閉じ込められることはない。

そして、一層目のカーカスプライ７Ａを貼り付ける場合と同様の要領にて、二層目のカーカスプライ７Ｂを一層目のカーカスプライ７Ａの径方向外側の面に貼り付ける。この際、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの各凸部１６が、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの積層方向Ａに互いに重ならないようにする。このとき、二層面のカーカスプライ７Ｂの隣り合う凸部１６間及び一層目のカーカスプライ７Ａの表面との間にも隙間２０が形成されるので、カーカスプライ７Ａ，７Ｂ同士は密着せず、カーカスプライ７Ｂに皺が発生してもエアが閉じ込められることはない。

その後、ドラム１７を中心軸線Ｃ１回りに回転させながらステッチングロール２１を二層目のカーカスプライ７Ｂ、即ちカーカス層７の外表面に押し当て、ドラム１７の軸方向中央部から中心軸線Ｃ１方向両端部に向って（図中Ｘ方向）移動してステッチングを行う。
この際、隙間１８，２０によって、カーカスプライ７Ａ，７Ｂに皺が発生することなく、隙間１８，２０を通して内部のエアが外部へ排出される。

そして、カーカス層７の表面には、皺やエア入りによる凹凸がない状態となる。その後、第二成型に移行してカーカス層７をシェーピングしてトロイダル状に膨出させ、ベルト層８やトレッド部６を組立ててグリーンタイヤを成型する。
こうして加硫工程を経た後、ラジアルタイヤ１が成型される。

このラジアルタイヤ１の製造方法によれば、カーカスプライ７Ａをインナーライナー部材１２に対して、及び、カーカスプライ７Ａ，７Ｂ同士を積層する際、ステッチング前から表面同士が全体にわたって密着するのを抑えることができる。そして、ステッチングロール２１によるステッチングの際には、隙間１８，２０を通して、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの中心側から外部へエアを排出させながら密着させることができる。従って、カーカスプライとインナーライナー部材１２との間、及び、カーカスプライ７Ａ，７Ｂ間におけるエア入りを抑えることができる。

一方、カーカス層７の最上面には凸部１６が設けられていないので、カーカス層７の径方向外方に積層され、カーカス層７よりも剛性の高いベルト層８を好適な状態で密着させることができる。
また、ストリップ状カーカスプライ７Ｃを面方向に連接する際、周縁部には凸部１６がないので、周縁部の重畳領域１３が積層方向Ａに対して中央部よりも厚くなるのを好適に抑えることができる。

さらに、凸部１６がある部分とない部分とでカーカスプライ７Ａ，７Ｂの厚さが異なり剛性が異なるので、カーカスプライ７Ａ，７Ｂが積層された際、凸部１６が配された部分に面圧が集中するのを抑えて、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの密着面全体にわたって均等に振り分けることができ、カーカス層７の最上面が凹凸状にならないようにすることができる。

また、凸部１６が補強コード１０に沿って設けられているので、カーカスプライ７Ａ，７Ｂをステッチングしながら、カーカスプライ７Ａとインナーライナー部材１２との間、及び、カーカスプライ７Ａ，７Ｂ間に挟まれたエアを隙間１８，２０を介して外部に排出させることができる。

次に、第２の実施形態について図５を参照しながら説明する。
なお、上述した第１の実施形態と同様の構成要素には同一符号を付すとともに説明を省略する。
第２の実施形態と第１の実施形態との異なる点は、本実施形態に係るラジアルタイヤ２５を製造する際に使用するカーカス層２６のカーカスプライ２６Ａに、凸部１６の代わりに凹部２７が設けられているとした点である。

凹部２７は、凸部１６と同様に、補強コード１０の延びる方向に沿ってカーカスプライ２６Ａの片面２６ａのみに等間隔に複数設けられている。この際、各凹部２７は、幅（Ｗ）が０．５ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下とされ、隣り合う凹部２７の幅方向中心間の距離（Ｌ）が５ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下となって、補強コード１０の延びる方向に沿って断面矩形状に一方向に延びて設けられている。

このラジアルタイヤ２５の製造方法、及び作用・効果について説明する。
まず、第１の実施形態と同様に、円筒型のドラム１７の外周面にインナーライナー部材１２を貼り付け、さらにその外側に本実施形態に係るカーカスプライ２６Ａを貼り付ける。
この際、カーカスプライ２６Ａの凹部２７とインナーライナー部材の表面との間に図示しない隙間が形成されるので、カーカスプライ２６Ａとインナーライナー部材１２とは完全には密着せず、カーカスプライ２６Ａに皺が発生してもエアが閉じ込められることはない。

そして、一層目のカーカスプライ２６Ａと同様の要領にて、図示しない二層目のカーカスプライを一層目のカーカスプライ２６Ａの径方向外側の面に、隣接するカーカスプライの各凹部２７が、カーカスプライの積層方向に互いに重ならないようにして積層する。この際、二層目のカーカスプライの凹部２７と一層目のカーカスプライ２６Ａの表面との間にも図示しない隙間が形成されるので、カーカスプライ同士は密着せず、皺が発生してもエアが内部に閉じ込められることはない。

その後、第１の実施形態と同様にステッチングしても、インナーライナー部材とカーカスプライ間、及びカーカスプライ間に形成された隙間によって、カーカスプライに皺が発生することなく、隙間を通して内部のエアが外部へ排出される。
このラジアルタイヤ２５の製造方法によれば、第１の実施形態と同様の作用・効果を奏することができる。

なお、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、第１の実施形態では、カーカスプライ７Ａ，７Ｂの凸部１６の断面を矩形状としているが、これに限らず、図６に示すように、曲面形状の凸部２８を有するカ−カスプライ３０であってもよく、図７に示すように、断面が三角形状の凸部３１を有するカーカスプライ３２であっても構わない。また、ストリップ状カーカスプライ７Ｃを面方向に連接してシート状のカーカスプライ７Ａ，７Ｂとしているが、最初からシート状のカーカスプライ７Ａ，７Ｂを積層しても構わない。

また、第２の実施形態では、カーカスプライ２６Ａの凹部２７の断面を矩形状としているが、これに限らず、図８に示すように、曲面形状の凹部３３を有するカーカスプライ３５であってもよく、図９に示すように、断面が三角形状の凹部３６を有するカーカスプライ３７であっても構わない。さらに、凸部又は凹部は棒状に延びて設けられる必要はなく、分割されていてもよい。

本発明の第１の実施形態にて製造されるラジアルタイヤを示す断面図である。 本発明の第１の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカス層を示す断面斜視図である。 本発明の第１の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 本発明の第１の実施形態にて製造されるラジアルタイヤの製造方法を示す説明図である。 本発明の第２の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 本発明の他の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 本発明の他の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 本発明の他の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 本発明の他の実施形態にて製造されるラジアルタイヤのカーカスプライを示す断面図である。 従来のラジアルタイヤを製造する際のカーカスプライを示す断面斜視図である。 従来のラジアルタイヤを製造する際のカーカス層を示す（ａ）断面斜視図、（ｂ）断面図である。

符号の説明

１，２５ ラジアルタイヤ（タイヤ）
７，２６ カーカス層
７Ａ，７Ｂ，２６Ａ，３０，３２ カーカスプライ
７Ｃ ストリップ状カーカスプライ（タイヤ補強構成部材）
７ａ，２６ａ 片面
１０ 補強コード
１１ ゴム状弾性材料
１２ インナーライナー部材
１３ 重畳領域
１５ 非重畳領域
１６，２８，３１ 凸部
２７，３３，３６ 凹部

Claims (6)

1. 並列された補強コードにゴム状弾性材料が被覆されてなる一又は複数の薄板状のタイヤ補強部材を、インナーライナー部材に対して厚さ方向に積層してカーカス層とし、該カーカス層にベルト層を積層するタイヤの製造方法において、
   前記タイヤ補強部材として、少なくともタイヤ径方向内側となる面、かつ、前記ベルト層が積層される面を除いた面に、予め複数の凸部又は凹部が設けられているものを用いることを特徴とするタイヤの製造方法。
2. 前記タイヤ補強部材が、幅方向周縁部を重畳領域としてストリップ状に形成されたタイヤ補強構成部材の前記重畳領域を順次重ね合わせてシート状に形成され、
   前記重畳領域以外の非重畳領域のみに前記凸部又は凹部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 複数の前記タイヤ補強部材を積層する際に、積層方向に隣接する前記タイヤ補強部材の互いの前記凸部又は前記凹部が、前記タイヤ補強部材の積層方向に重ならないようにすることを特徴とする請求項１又は２に記載のタイヤの製造方法。
4. 前記凸部又は凹部が、前記補強コードの延びる方向に沿って設けられ、前記凸部の太さ又は凹部の幅が、０．５ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３の何れか一つに記載のタイヤの製造方法。
5. 隣り合う前記凸部又は前記凹部の幅方向中心間の距離が、５ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記タイヤ補強部材を積層する際に、前記凸部又は凹部に沿ってステッチングすることを特徴とする請求項４又は５に記載のタイヤの製造方法。
   
   
   

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