JP2003039574A - 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤInfo
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- JP2003039574A JP2003039574A JP2001232174A JP2001232174A JP2003039574A JP 2003039574 A JP2003039574 A JP 2003039574A JP 2001232174 A JP2001232174 A JP 2001232174A JP 2001232174 A JP2001232174 A JP 2001232174A JP 2003039574 A JP2003039574 A JP 2003039574A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 カーカスの継ぎ部分での剛性差を減じ、ユニ
フォミティーや外観品質を向上できる。 【解決手段】 カーカスのコード配列体１１は、カーカ
スコード１０からなる縦糸１１Ａと有機繊維の横糸１１
Ｂとによって簾織りされた簾織り物であり、かつ横糸１
１Ｂの切断伸度を３０％以下かつ破断強度を３〜７Ｎと
し、しかも横糸１１Ｂはカーカスプライ形成工程に先駆
けて切断される。カーカスの継ぎ部分Ｊでは、３本以上
のカーカスコード１０が上下に重ならない。
フォミティーや外観品質を向上できる。 【解決手段】 カーカスのコード配列体１１は、カーカ
スコード１０からなる縦糸１１Ａと有機繊維の横糸１１
Ｂとによって簾織りされた簾織り物であり、かつ横糸１
１Ｂの切断伸度を３０％以下かつ破断強度を３〜７Ｎと
し、しかも横糸１１Ｂはカーカスプライ形成工程に先駆
けて切断される。カーカスの継ぎ部分Ｊでは、３本以上
のカーカスコード１０が上下に重ならない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カーカスプライの
継ぎ部分における接合強度を確保しつつ、この継ぎ部分
に起因する均一性の低下を最小限に抑えてユニフォミテ
ィーを改善しうる空気入りタイヤの製造方法、及び空気
入りタイヤに関する。
継ぎ部分における接合強度を確保しつつ、この継ぎ部分
に起因する均一性の低下を最小限に抑えてユニフォミテ
ィーを改善しうる空気入りタイヤの製造方法、及び空気
入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤのカーカスプライａは、
従来、図７（Ａ）に示すように、カーカスコードａ１が
平行に引き揃えられたコード配列体ｂを、トッピングゴ
ムｃにより被覆してなる両側辺が平行な長尺の１次プラ
イｄを原反として形成される。
従来、図７（Ａ）に示すように、カーカスコードａ１が
平行に引き揃えられたコード配列体ｂを、トッピングゴ
ムｃにより被覆してなる両側辺が平行な長尺の１次プラ
イｄを原反として形成される。
【０００３】詳しくは、この１次プライｄを、長さ方向
に対して所望の角度α（例えばラジアルタイヤでは７５
〜９０゜程度）でかつカーカスプライａの巾相当の長さ
Ｌａで裁断片ｄ１・・・ に裁断する一方、各裁断片ｄ１の
前記側縁側の端部ｄｅ、ｄｅ間を順次連結（一次継ぎｊ
１）することにより、カーカスコードａ１が長手方向に
対して前記角度αで配列する長尺な２次プライｆを形成
する。
に対して所望の角度α（例えばラジアルタイヤでは７５
〜９０゜程度）でかつカーカスプライａの巾相当の長さ
Ｌａで裁断片ｄ１・・・ に裁断する一方、各裁断片ｄ１の
前記側縁側の端部ｄｅ、ｄｅ間を順次連結（一次継ぎｊ
１）することにより、カーカスコードａ１が長手方向に
対して前記角度αで配列する長尺な２次プライｆを形成
する。
【０００４】そして、図７（Ｂ）に示すように、この２
次プライｆを１周長さで定寸切りしてドラム上で周方向
に巻回するとともに、その周方向の両端部ｆｅ、ｆｅ間
を連結（二次継ぎｊ２）することによって、円筒状のカ
ーカスプライａを形成している。
次プライｆを１周長さで定寸切りしてドラム上で周方向
に巻回するとともに、その周方向の両端部ｆｅ、ｆｅ間
を連結（二次継ぎｊ２）することによって、円筒状のカ
ーカスプライａを形成している。
【０００５】他方、前記一次継ぎｊ１および二次継ぎｊ
２では、図８に示すように、端部ｄｅ、ｄｅ間、及び端
部ｆｅ、ｆｅ間を互いに重ね合わせて圧着する所謂オー
バラップジョイントが行われている。この時、継ぎ部分
ｊは、必要な接合強度を確保するため、平均４本のカー
カスコードａ１が上下で互いに重なり合う巾ｊｗで形成
されている。
２では、図８に示すように、端部ｄｅ、ｄｅ間、及び端
部ｆｅ、ｆｅ間を互いに重ね合わせて圧着する所謂オー
バラップジョイントが行われている。この時、継ぎ部分
ｊは、必要な接合強度を確保するため、平均４本のカー
カスコードａ１が上下で互いに重なり合う巾ｊｗで形成
されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
オーバラップジョイントでは、継ぎ部分ｊとそれ以外の
部分との剛性差が過大となるため均一性が低下し、ユニ
フォミティーを損ねるとともに、所謂バルジ・デントと
呼ばれる外観不良を招くという問題がある。
オーバラップジョイントでは、継ぎ部分ｊとそれ以外の
部分との剛性差が過大となるため均一性が低下し、ユニ
フォミティーを損ねるとともに、所謂バルジ・デントと
呼ばれる外観不良を招くという問題がある。
【０００７】なお前記剛性差を減じるために、継ぎ部分
ｊを、カーカスコードａ１の重なり本数が２本以下とな
る巾ｊｗで形成することが望まれるが、そのようなジョ
イントでは、接合強度不足となり、カーカスプライａを
シェーピングする際に、前記継ぎ部分ｊが外れて開いて
しまう不良があり、その実施が見送られている。
ｊを、カーカスコードａ１の重なり本数が２本以下とな
る巾ｊｗで形成することが望まれるが、そのようなジョ
イントでは、接合強度不足となり、カーカスプライａを
シェーピングする際に、前記継ぎ部分ｊが外れて開いて
しまう不良があり、その実施が見送られている。
【０００８】そこで本発明者が研究した結果、前記継ぎ
部分ｊの外れ（開き）には、カーカスプライａ内の横糸
が大きく影響していることが判明した。
部分ｊの外れ（開き）には、カーカスプライａ内の横糸
が大きく影響していることが判明した。
【０００９】即ち、乗用車用タイヤでは、一般に、カー
カスコードに有機繊維のものを使用しているが、かかる
コードはトッピングゴムとの接着性に劣るため、予めデ
ィップ液に浸すディップ処理（接着剤塗布処理）を施す
必要がある。そして、その時のコード配列のバラけを防
止するため、コード配列体としてカーカスコードからな
る縦糸と、比較的に粗い間隔で前記縦糸に交絡される横
糸とで織られた簾織り物が用いられている。
カスコードに有機繊維のものを使用しているが、かかる
コードはトッピングゴムとの接着性に劣るため、予めデ
ィップ液に浸すディップ処理（接着剤塗布処理）を施す
必要がある。そして、その時のコード配列のバラけを防
止するため、コード配列体としてカーカスコードからな
る縦糸と、比較的に粗い間隔で前記縦糸に交絡される横
糸とで織られた簾織り物が用いられている。
【００１０】この横糸は、細くて弱い有機繊維から形成
されるが、シェーピング時にはこの横糸が周方向に引っ
張られ、継ぎ部分ｊに開く向きの力を発生させることと
なる。特に従来の横糸は、切断伸度が６０〜１５０％と
大であり、切れるよりも伸びる動きをしているため、前
記開く向きの力をより大きなものとしていた。
されるが、シェーピング時にはこの横糸が周方向に引っ
張られ、継ぎ部分ｊに開く向きの力を発生させることと
なる。特に従来の横糸は、切断伸度が６０〜１５０％と
大であり、切れるよりも伸びる動きをしているため、前
記開く向きの力をより大きなものとしていた。
【００１１】そこで本発明は、横糸の切断伸度を３０％
以下かつ破断強度を３〜７Ｎとし、しかもこの横糸をシ
ェーピングに先駆けて切断することを基本として、継ぎ
部分におけるカーカスコードの重なり本数を２本以下と
しながらも、この継ぎ部分の外れ（開き）を防止でき、
ユニフォミティーの低下や外観不良の抑制を行いうる空
気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤの提供を
目的としている。
以下かつ破断強度を３〜７Ｎとし、しかもこの横糸をシ
ェーピングに先駆けて切断することを基本として、継ぎ
部分におけるカーカスコードの重なり本数を２本以下と
しながらも、この継ぎ部分の外れ（開き）を防止でき、
ユニフォミティーの低下や外観不良の抑制を行いうる空
気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤの提供を
目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、空気入りタイヤの製造方法
であって、有機繊維のカーカスコードが平行に引き揃え
られたコード配列体をトッピングゴムにより被覆した両
側辺が平行な１次プライが前記側辺に交わる向きに裁断
されてなる裁断片の前記側辺を一次継ぎすることにより
２次プライを形成する２次プライ形成工程と、前記２次
プライをドラム上で周方向に巻回し、この２次プライの
周方向の両端部の間を二次継ぎすることにより、円筒状
のカーカスプライを形成するカーカスプライ形成工程と
を含み、前記コード配列体は、前記カーカスコードから
なる縦糸と、切断伸度が３０％以下かつ破断強度が３〜
７Ｎとした有機繊維の横糸とによって簾織りされた簾織
り物であり、かつ前記横糸は、２次プライ形成工程に先
駆けて切断されるとともに、前記一次継と二次継との各
継ぎ部分では、２本より多いカーカスコードが上下に重
ならないことを特徴としている。
に、本願請求項１の発明は、空気入りタイヤの製造方法
であって、有機繊維のカーカスコードが平行に引き揃え
られたコード配列体をトッピングゴムにより被覆した両
側辺が平行な１次プライが前記側辺に交わる向きに裁断
されてなる裁断片の前記側辺を一次継ぎすることにより
２次プライを形成する２次プライ形成工程と、前記２次
プライをドラム上で周方向に巻回し、この２次プライの
周方向の両端部の間を二次継ぎすることにより、円筒状
のカーカスプライを形成するカーカスプライ形成工程と
を含み、前記コード配列体は、前記カーカスコードから
なる縦糸と、切断伸度が３０％以下かつ破断強度が３〜
７Ｎとした有機繊維の横糸とによって簾織りされた簾織
り物であり、かつ前記横糸は、２次プライ形成工程に先
駆けて切断されるとともに、前記一次継と二次継との各
継ぎ部分では、２本より多いカーカスコードが上下に重
ならないことを特徴としている。
【００１３】又請求項２の発明では、前記コード配列体
を、カーカスコードを上下に位置ズレさせる櫛歯状のロ
ーラ間に通すことにより前記横糸を切断することを特徴
としている。
を、カーカスコードを上下に位置ズレさせる櫛歯状のロ
ーラ間に通すことにより前記横糸を切断することを特徴
としている。
【００１４】又請求項３の発明では、前記一次継の継ぎ
部分は、裁断片の前記側辺の端面を突き合わせて接合す
るバットジョイントであることを特徴としている。
部分は、裁断片の前記側辺の端面を突き合わせて接合す
るバットジョイントであることを特徴としている。
【００１５】又請求項４の発明は、空気入りタイヤであ
って、前記請求項１〜３の何れかに記載の製造方法によ
って製造されたことを特徴としている。
って、前記請求項１〜３の何れかに記載の製造方法によ
って製造されたことを特徴としている。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を、
図示例とともに説明する。本発明の空気入りタイヤの製
造方法は、２次プライ形成工程Ｓ１（図１に示す）と、
カーカスプライ形成工程Ｓ２（図２に示す）とを含み、
これによって形成された生タイヤを、従来と同様、加硫
成形することによりタイヤを形成する。
図示例とともに説明する。本発明の空気入りタイヤの製
造方法は、２次プライ形成工程Ｓ１（図１に示す）と、
カーカスプライ形成工程Ｓ２（図２に示す）とを含み、
これによって形成された生タイヤを、従来と同様、加硫
成形することによりタイヤを形成する。
【００１７】ここで、前記２次プライ形成工程Ｓ１で
は、図１の如く、有機繊維のカーカスコード１０が平行
に引き揃えられたコード配列体１１を、トッピングゴム
１２により被覆してなる両側辺が平行な長尺の１次プラ
イ１３を原反として２次プライ１４を形成する。
は、図１の如く、有機繊維のカーカスコード１０が平行
に引き揃えられたコード配列体１１を、トッピングゴム
１２により被覆してなる両側辺が平行な長尺の１次プラ
イ１３を原反として２次プライ１４を形成する。
【００１８】前記コード配列体１１は、前記カーカスコ
ード１０からなる縦糸１１Ａと、有機繊維の細い横糸１
１Ｂとによって簾織りされた簾織り物として形成され
る。そして、この簾織りのコード配列体１１にディップ
処理（接着剤塗布処理）を施し、しかる後、その両面を
トッピングゴムで被覆することによって前記１次プライ
１３が形成される。
ード１０からなる縦糸１１Ａと、有機繊維の細い横糸１
１Ｂとによって簾織りされた簾織り物として形成され
る。そして、この簾織りのコード配列体１１にディップ
処理（接着剤塗布処理）を施し、しかる後、その両面を
トッピングゴムで被覆することによって前記１次プライ
１３が形成される。
【００１９】又前記１次プライ１３は、前記側辺に交わ
る向き、即ち長さ方向に対して前記角度α（ラジアルタ
イヤでは７５〜９０゜程度）でかつカーカスプライの巾
相当の長さＬａで裁断片１３Ａ・・・ に切断され、しかる
後、各裁断片１３Ａの側辺側の端部１３ｅの間を順次連
結（一次継ぎＪ１）することによって、カーカスコード
１０が長手方向に対して前記角度αで配列する長尺な前
記２次プライ１４を形成する。
る向き、即ち長さ方向に対して前記角度α（ラジアルタ
イヤでは７５〜９０゜程度）でかつカーカスプライの巾
相当の長さＬａで裁断片１３Ａ・・・ に切断され、しかる
後、各裁断片１３Ａの側辺側の端部１３ｅの間を順次連
結（一次継ぎＪ１）することによって、カーカスコード
１０が長手方向に対して前記角度αで配列する長尺な前
記２次プライ１４を形成する。
【００２０】次に、カーカスプライ形成工程Ｓ２では、
前記２次プライ１４を定寸切りしてドラム上で周方向に
巻回するとともに、その周方向の両端部１４ｅの間を連
結（二次継ぎＪ２）することによって、円筒状のカーカ
スプライを形成する。
前記２次プライ１４を定寸切りしてドラム上で周方向に
巻回するとともに、その周方向の両端部１４ｅの間を連
結（二次継ぎＪ２）することによって、円筒状のカーカ
スプライを形成する。
【００２１】ここで、従来と大きく相違することは、前
記横糸１１Ｂとして、切断伸度が３０％以下かつ破断強
度が３〜７Ｎの範囲の非常に破断し易い糸を用いること
である。この切断伸度や破断強度は、使用する有機繊維
（合成繊維、天然繊維を含む）の材質、太さ、撚り構造
などを調整することにより前記範囲に設定することが可
能であり、本例では、例えば綿の紡績糸（太さ２０番
手）を用いることにより、切断伸度（５〜８％）、破断
強度（４〜５Ｎ）としている。
記横糸１１Ｂとして、切断伸度が３０％以下かつ破断強
度が３〜７Ｎの範囲の非常に破断し易い糸を用いること
である。この切断伸度や破断強度は、使用する有機繊維
（合成繊維、天然繊維を含む）の材質、太さ、撚り構造
などを調整することにより前記範囲に設定することが可
能であり、本例では、例えば綿の紡績糸（太さ２０番
手）を用いることにより、切断伸度（５〜８％）、破断
強度（４〜５Ｎ）としている。
【００２２】又、従来との他の相違点として、前記横糸
１１Ｂが、前記カーカスプライ形成工程Ｓ２に先駆けて
切断されることにある。
１１Ｂが、前記カーカスプライ形成工程Ｓ２に先駆けて
切断されることにある。
【００２３】この横糸１１Ｂの切断は、前記カーカスプ
ライ形成工程Ｓ２の前、かつコード配列体１１へのディ
ップ処理の後であれば特に規制されないが、好ましく
は、カーカスコード１０が長さ方向に整一している１次
プライ１３において行うのが、作業能率やプライの品質
維持のために好ましい。
ライ形成工程Ｓ２の前、かつコード配列体１１へのディ
ップ処理の後であれば特に規制されないが、好ましく
は、カーカスコード１０が長さ方向に整一している１次
プライ１３において行うのが、作業能率やプライの品質
維持のために好ましい。
【００２４】また前記横糸１１Ｂの切断としては、本例
の如く、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す切断方法が好ましく
採用できる。即ち、凹凸状に互いに噛み合う櫛歯状のロ
ーラ２０Ｕ、２０Ｌを用い、この間に前記１次プライ１
３を通すことにより、カーカスコード１０を上下に位置
ズレせしめ、横糸１１Ｂを切断する。
の如く、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す切断方法が好ましく
採用できる。即ち、凹凸状に互いに噛み合う櫛歯状のロ
ーラ２０Ｕ、２０Ｌを用い、この間に前記１次プライ１
３を通すことにより、カーカスコード１０を上下に位置
ズレせしめ、横糸１１Ｂを切断する。
【００２５】このローラ２０Ｕ、２０Ｌは、前記横糸１
１Ｂの切断伸度及び破断強度が小であることと相俟っ
て、横糸１１Ｂを均一にかつ細かなピッチで切断するこ
とができる。又ローラ間の噛み合い高さＨも小さくてす
むため、切断後のコード乱れも低く抑えることができ
る。なお切断後に、前記横糸１１Ｂを排除しても良い。
１Ｂの切断伸度及び破断強度が小であることと相俟っ
て、横糸１１Ｂを均一にかつ細かなピッチで切断するこ
とができる。又ローラ間の噛み合い高さＨも小さくてす
むため、切断後のコード乱れも低く抑えることができ
る。なお切断後に、前記横糸１１Ｂを排除しても良い。
【００２６】このように、前記横糸１１Ｂが予め切断さ
れているため、シェーピング時に、この横糸１１Ｂが周
方向に引っ張られて継ぎ部分Ｊに開く向きの力が作用す
るのを抑えることができる。なお切断後の横糸１１Ｂの
長さが、ある程度長い場合にも、前記横糸１１Ｂの切断
伸度および破断強度が小であるため、シェーピング時の
張力によっても、この横糸１１Ｂが自動的に切断され、
従って、継ぎ部分Ｊに作用する開く向きの力は小とな
る。
れているため、シェーピング時に、この横糸１１Ｂが周
方向に引っ張られて継ぎ部分Ｊに開く向きの力が作用す
るのを抑えることができる。なお切断後の横糸１１Ｂの
長さが、ある程度長い場合にも、前記横糸１１Ｂの切断
伸度および破断強度が小であるため、シェーピング時の
張力によっても、この横糸１１Ｂが自動的に切断され、
従って、継ぎ部分Ｊに作用する開く向きの力は小とな
る。
【００２７】ここで、前記横糸１１Ｂの切断伸度が３０
％より大、又は破断強度が７Ｎより大な場合には、横糸
１１Ｂが切断されにくくなり、シェーピング時に継ぎ部
分Ｊが開く恐れを招く。又破断強度が３Ｎ未満では、デ
ィップ処理中に切れてコード乱れを招くなど横糸として
の機能が得られない。従って、切断伸度は４〜１０％が
好ましく、又破断強度は、４〜５Ｎが好ましい。
％より大、又は破断強度が７Ｎより大な場合には、横糸
１１Ｂが切断されにくくなり、シェーピング時に継ぎ部
分Ｊが開く恐れを招く。又破断強度が３Ｎ未満では、デ
ィップ処理中に切れてコード乱れを招くなど横糸として
の機能が得られない。従って、切断伸度は４〜１０％が
好ましく、又破断強度は、４〜５Ｎが好ましい。
【００２８】又前記継ぎ部分Ｊに作用する開く向きの力
が小となるため、本発明では、前記一次継ぎＪ１及び二
次継ぎＪ２を、オーバラップジョイントとした場合に
も、図４の如く、３本以上のカーカスコード１０が上下
に重ならないように、即ちカーカスコード１０の重なり
本数が２本以下となる巾ＪＷでジョイントすることが可
能となる。又図５（Ａ）に示すように、前記端部１３
ｅ、１３ｅの各端面Ｓ（又は端部１４ｅ、１４ｅの各端
面Ｓ）を互いに突き合わせて接合することにより、カー
カスコード１０の重なり本数を０本としたバットジョイ
ントを採用することも可能となる。
が小となるため、本発明では、前記一次継ぎＪ１及び二
次継ぎＪ２を、オーバラップジョイントとした場合に
も、図４の如く、３本以上のカーカスコード１０が上下
に重ならないように、即ちカーカスコード１０の重なり
本数が２本以下となる巾ＪＷでジョイントすることが可
能となる。又図５（Ａ）に示すように、前記端部１３
ｅ、１３ｅの各端面Ｓ（又は端部１４ｅ、１４ｅの各端
面Ｓ）を互いに突き合わせて接合することにより、カー
カスコード１０の重なり本数を０本としたバットジョイ
ントを採用することも可能となる。
【００２９】なおバットジョイントにおいては、各端面
Ｓの圧接力をより高めるため、図５（Ｂ）の如く、コー
ン状の上下各一対のコマ体３０Ｕ、３０Ｕ、３０Ｌ、３
０Ｌを用いて接着するのが好ましい。
Ｓの圧接力をより高めるため、図５（Ｂ）の如く、コー
ン状の上下各一対のコマ体３０Ｕ、３０Ｕ、３０Ｌ、３
０Ｌを用いて接着するのが好ましい。
【００３０】このコマ体は、上のコマ体３０Ｕを代表し
て説明するように、そのコーン面３１の最小径部３１Ａ
を互いに近づけ、しかも各コーン面３１の最下の母線３
２がプライと平行となる角度で回転軸芯Ｎを傾斜させて
配している。又このコマ体３０は、互いに同速度で回転
制御され、その回転の際に各端面Ｓ、Ｓを突き合う向き
に付勢し、接合強度を高めうる。
て説明するように、そのコーン面３１の最小径部３１Ａ
を互いに近づけ、しかも各コーン面３１の最下の母線３
２がプライと平行となる角度で回転軸芯Ｎを傾斜させて
配している。又このコマ体３０は、互いに同速度で回転
制御され、その回転の際に各端面Ｓ、Ｓを突き合う向き
に付勢し、接合強度を高めうる。
【００３１】又図６に、前記製造方法で形成された空気
入りタイヤの一例を示す。空気入りタイヤ１は、トレッ
ド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビー
ドコア５に至るカーカス６と、前記トレッド部２の内方
かつカーカス６の外側に配されるベルト層７とを具え
る。
入りタイヤの一例を示す。空気入りタイヤ１は、トレッ
ド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビー
ドコア５に至るカーカス６と、前記トレッド部２の内方
かつカーカス６の外側に配されるベルト層７とを具え
る。
【００３２】なお前記ベルト層７は、ベルトコードをタ
イヤ周方向に対して、例えば１０〜４０度の角度で配列
した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂ
からなり、各ベルトコードがプライ間相互で交差するよ
うに、向きを違えて重置される。
イヤ周方向に対して、例えば１０〜４０度の角度で配列
した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂ
からなり、各ベルトコードがプライ間相互で交差するよ
うに、向きを違えて重置される。
【００３３】又前記カーカス６は、カーカスコードをタ
イヤ周方向に対して例えば７５〜９０度の前記角度αで
配列したラジアル配列の１枚以上、本例では１枚のカー
カスプライ６Ａからなる。このカーカスプライ６Ａは、
ビードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両側に、
該ビードコア５の廻りで折り返される折返し部６ｂを有
し、該プライ本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビ
ードコア５から先細状に立上がるビードエーペックスゴ
ム８が配される。
イヤ周方向に対して例えば７５〜９０度の前記角度αで
配列したラジアル配列の１枚以上、本例では１枚のカー
カスプライ６Ａからなる。このカーカスプライ６Ａは、
ビードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両側に、
該ビードコア５の廻りで折り返される折返し部６ｂを有
し、該プライ本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビ
ードコア５から先細状に立上がるビードエーペックスゴ
ム８が配される。
【００３４】又カーカスプライ６Ａでは、各継ぎ部分Ｊ
において、カーカスコード１０の重なり本数が２本以下
であり、従って、周方向剛性が均一化されるなど、ユニ
フォミティーや外観不良を向上することができる。
において、カーカスコード１０の重なり本数が２本以下
であり、従って、周方向剛性が均一化されるなど、ユニ
フォミティーや外観不良を向上することができる。
【００３５】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
いて詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定される
ことなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００３６】
【実施例】本発明の製造方法により、表１の仕様のタイ
ヤ（１９５／６５Ｒ１５）を試作するとともに、試供タ
イヤのユニフォミティー、及び外観品質をテストした。
ヤ（１９５／６５Ｒ１５）を試作するとともに、試供タ
イヤのユニフォミティー、及び外観品質をテストした。
【００３７】（１）ユニフォミティー；ＪＡＳＯＣ６０
７（自動車用タイヤのユニフォミティー試験方法）に準
拠して、内圧（２００ｋＰａ）、荷重（４５１０Ｎ）の
基で、試供タイヤ（各５本）の低速ＲＦＶ、高速ＲＦ
Ｖ、高速ＴＦＶを測定し、それぞれの平均値で示した。
なお低速は、周速度７ｋｍ／ｈ、高速は周速度１２０ｋ
ｍ／ｈのときの値である。
７（自動車用タイヤのユニフォミティー試験方法）に準
拠して、内圧（２００ｋＰａ）、荷重（４５１０Ｎ）の
基で、試供タイヤ（各５本）の低速ＲＦＶ、高速ＲＦ
Ｖ、高速ＴＦＶを測定し、それぞれの平均値で示した。
なお低速は、周速度７ｋｍ／ｈ、高速は周速度１２０ｋ
ｍ／ｈのときの値である。
【００３８】（２）外観品質；各試供タイヤに、内圧
（２００ｋＰａ）を充填し、サイドウォール表面におけ
るバルジ・デントの発生度合いを検査員の目視によって
官能評価し、５点法によって示した。値が大なほど外観
性に優れている。
（２００ｋＰａ）を充填し、サイドウォール表面におけ
るバルジ・デントの発生度合いを検査員の目視によって
官能評価し、５点法によって示した。値が大なほど外観
性に優れている。
【００３９】
【表１】
【００４０】
【発明の効果】叙上の如く本発明は、横糸の切断伸度を
３０％以下かつ破断強度を３〜７Ｎとし、しかもこの横
糸をシェーピングに先駆けて切断しているため、一次継
ぎおよび二次継ぎの継ぎ部分におけるカーカスコードの
重なり本数を２本以下としながらも、シェーピングに伴
う継ぎ部分の開き（外れ）を防止できる。従って、継ぎ
部分での剛性差を減じ、ユニフォミティーや外観品質を
向上できる。
３０％以下かつ破断強度を３〜７Ｎとし、しかもこの横
糸をシェーピングに先駆けて切断しているため、一次継
ぎおよび二次継ぎの継ぎ部分におけるカーカスコードの
重なり本数を２本以下としながらも、シェーピングに伴
う継ぎ部分の開き（外れ）を防止できる。従って、継ぎ
部分での剛性差を減じ、ユニフォミティーや外観品質を
向上できる。
【図１】本発明の製造方法における２次プライ形成工程
を説明する線図である。
を説明する線図である。
【図２】カーカスプライ形成工程を説明する線図であ
る。
る。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、横糸の切断方法の一例を示
す線図である。
す線図である。
【図４】継ぎ部分がオーバラップジョイントである場合
の断面図である。
の断面図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、継ぎ部分がバットジョイン
トである場合の断面図、及びそのジョイント方法を示す
線図である。
トである場合の断面図、及びそのジョイント方法を示す
線図である。
【図６】本発明の製造方法によって形成された空気入り
タイヤの一例を示す断面図である。
タイヤの一例を示す断面図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）はカーカスプライの形成を説明
する線図である。
する線図である。
【図８】そのときの継ぎ部分を説明する断面図である。
１０ カーカスコード
１１ コード配列体
１１Ａ 縦糸
１１Ｂ 横糸
１３ １次プライ
１３Ａ 裁断片
１３ｅ 端部
１４ ２次プライ
１４ｅ 端部
２０Ｕ、２０Ｌ 櫛歯状のローラ
Ｊ１ 一次継ぎ
Ｊ２ 二次継ぎ
Claims (4)
- 【請求項１】有機繊維のカーカスコードが平行に引き揃
えられたコード配列体をトッピングゴムにより被覆した
両側辺が平行な１次プライを用い、この１次プライを前
記側辺に交わる向きに裁断してなる裁断片の前記側辺側
の端部の間を一次継ぎすることにより２次プライを形成
する２次プライ形成工程と、 前記２次プライをドラム上で周方向に巻回し、この２次
プライの周方向の両端部の間を二次継ぎすることによ
り、円筒状のカーカスプライを形成するカーカスプライ
形成工程とを含み、 前記コード配列体は、前記カーカスコードからなる縦糸
と有機繊維の横糸とによって簾織りされた簾織り物であ
り、かつ前記横糸の切断伸度を３０％以下かつ破断強度
を３〜７Ｎとし、しかも該横糸は前記カーカスプライ形
成工程に先駆けて切断されるとともに、 前記一次継ぎと二次継ぎとの各継ぎ部分では、３本以上
のカーカスコードが上下に重ならないことを特徴とする
空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】前記コード配列体を、カーカスコードを上
下に位置ズレさせる櫛歯状のローラ間に通すことによ
り、前記横糸を切断することを特徴とする請求項１記載
の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】前記一次継ぎ、及び／又は二次継ぎの継ぎ
部分は、前記端部の端面を互いに突き合わせて接合する
バットジョイントであることを特徴とする請求項１又は
２記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項４】請求項１〜３の何れかに記載の製造方法に
よって製造されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001232174A JP2003039574A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ |
| TW91116121A TW539629B (en) | 2001-07-31 | 2002-07-19 | Tire-use rubber-covered fabric, its production method, the production method for pneumatic tire using rubber-covered fabric, and pneumatic tire |
| KR1020037004609A KR100564095B1 (ko) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | 타이어용의 고무 부착 패브릭, 그 제조 방법, 고무 부착패브릭을 이용한 공기 타이어의 제조 방법, 및 공기 타이어 |
| DE60226872T DE60226872D1 (de) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | Gummibeschichtetes gewebe für einen reifen, verfahren zur herstellung des gummibeschichteten gewebes, verfahren zur herstellung eines reifens unter verwendung des gummibeschichteten gewebes und reifen |
| EP20020749374 EP1413460B1 (en) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | Tire-use-rubber-covered fabric, production method therefor, production method for pneumatic tire using rubber-covered fabric,and pneumatic tire |
| CNB028027264A CN1308157C (zh) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | 轮胎用的刷胶织物、其制造方法、使用刷胶织物的充气轮胎的制造方法、及充气轮胎 |
| PCT/JP2002/007651 WO2003011615A1 (en) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | Tire-use rubber-covered fabric, production method therefor, production method for pneumatic tire using rubber-covered fabric, and pneumatic tire |
| US10/399,906 US7025104B2 (en) | 2001-07-31 | 2002-07-26 | Tire-use rubber-covered fabric, production method therefor, production method for pneumatic tire using rubber-covered fabric, and pneumatic tire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001232174A JP2003039574A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003039574A true JP2003039574A (ja) | 2003-02-13 |
Family
ID=19064130
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001232174A Pending JP2003039574A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003039574A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006168420A (ja) * | 2004-12-13 | 2006-06-29 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用コードプライ |
| JP2007160719A (ja) * | 2005-12-14 | 2007-06-28 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法 |
| JP2018020488A (ja) * | 2016-08-04 | 2018-02-08 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2019119283A (ja) * | 2017-12-28 | 2019-07-22 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤとその製造方法 |
-
2001
- 2001-07-31 JP JP2001232174A patent/JP2003039574A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006168420A (ja) * | 2004-12-13 | 2006-06-29 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用コードプライ |
| JP4594059B2 (ja) * | 2004-12-13 | 2010-12-08 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ用コードプライ |
| JP2007160719A (ja) * | 2005-12-14 | 2007-06-28 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法 |
| JP2018020488A (ja) * | 2016-08-04 | 2018-02-08 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2019119283A (ja) * | 2017-12-28 | 2019-07-22 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤとその製造方法 |
| JP7055276B2 (ja) | 2017-12-28 | 2022-04-18 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤとその製造方法 |
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