CN1308157C - 轮胎用的刷胶织物、其制造方法、使用刷胶织物的充气轮胎的制造方法、及充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

轮胎用的刷胶织物(10)对用纬纱(11)和由胎体帘线(13)构成的经纱(12)织成的帘子布(14)涂覆橡胶。纬纱(11)的断裂伸长率为在4～30%的范围，断裂强度在3～15N的范围。上述纬纱具有在涂覆上述橡胶后切断的切断部。上述纬纱的在距刷胶织物侧缘至少20mm区域(29)侧缘区域的上述切断部间的切断节距比该侧缘区域间的中央区域的切断部间的切断节距小。

Description

轮胎用的刷胶织物、其制造方法、 使用刷胶织物的充气轮胎的制造方法、及充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种可在确保胎体的连接部分的强度的同时抑制由该连接部分导致的均匀性下降、可提高轮胎的外观质量和均匀性的轮胎用的刷胶(ゴム付き)织物、其制造方法、使用刷胶织物的充气轮胎的制造方法、及充气轮胎。
背景技术
充气轮胎的胎体帘布层A如图9(A)所示那样，以长尺寸的刷胶织物d作为坯料形成，该刷胶织物d通过由被覆橡胶g涂覆帘子布c而形成，该帘子布c通过由胎体帘线构成的经纱a和纬纱b织成。
详细地说，相对侧缘按所期望的角度θ(在子午线轮胎中为75～90°左右)将该刷胶织物d裁断成多个裁断片d1，另一方面，通过依次连接(一次连接j1)各裁断片d1的上述侧缘侧(非切断侧)的端部de、de间，形成胎体帘线相对长度方向按上述角度θ排列的连接帘布层f。
如图9(B)所示那样，按1周长度将该连接帘布层f切成规定尺寸，在滚筒上沿周向卷绕，连接(二次连接j2)其周向的两端部fe、fe之间，从而形成圆筒状的胎体帘布层A。
另一方面，在上述一次连接j1和二次连接j2中，如图10所示那样，进行相互重合端部de、de和端部fe、fe间将其压接的所谓的重叠连接。此时，连接部分j为了确保必要的接合强度，按在上下相互重合的宽度jw形成4根以上的胎体帘线a。
然而，在该重叠连接中，由于连接部分j与其以外的部分的刚性差过大，所以均匀性下降，损害了均匀性，同时，存在导致被称为所谓凹凸的外观不良的问题。
为了减少上述刚性差，最好按胎体帘线a的重合根数在2根以下的宽度形成连接部分j，但在这样的连接中接合强度不够，当成形胎体帘布层A时，存在上述连接部分j脱开的问题，还未得到实施。
鉴于这样的状况，本发明者进行研究后发现，上述纬纱b对上述连接部分j脱开影响很大。即，该纬纱b虽然由细而弱的有机纤维形成，但在成形时该纬纱在周向上受到拉伸，发生朝连接部分j打开的方向的力。特别是过去的纬纱的断裂伸长率高达60～150％，所以产生伸长而不是断开，使朝上述打开的方向的力增大。
另外还发现，在使上述纬纱b的断裂伸长率在30％以下而且断裂强度在15N以下时，该纬纱b容易由成形时的强力的作用而断裂，所以，即使连接部分j的胎体帘线a的重叠根数在2根以下也可防止连接部分j的脱出(打开)。此时最好在成形之前按预定的节距切断上述纬纱b，为此，如图11所例示的那样，最好使用以凹凸状啮合的一对梳齿状滚筒r1、r2，在其间隙n间使一次连接之前的刷胶织物d通过，在纬纱b作用张力而将其切断。图中的符号s示出切断部。
另外，发明者进一步研究后发现，为了进一步提高均匀性等，将织物d的侧缘区域E(示于图9(A))的切断节距设定得比侧缘区域E、E间的中央区域M的切断节距小，比沿织物d的整个宽度使上述纬纱b的切断节距均匀更好。这是因为，在上述中央区域M中胎体帘线a易于从切断的纬纱b脱出而变得自由，但在织物d的侧缘由于纬纱b折曲成ㄈ字状，所以，即使在切断后胎体帘线a也缠绕而受到约束，当成形时，在胎体帘线间隔发生粗密不均现象，对均匀性产生不良影响。
作为上述帘子布c，如公知的那样，已知有使1根纬纱b连续的转弯方式和如图9(A)那样由以小长度的折回部b3使两端结束的多个织入纱片ba构成纬纱b的织入方式。然而，该织入方式在上述侧缘区域E形成将织入纱片ba的基部b1和折回部b3重合2根得到的重叠部，所以，除了增大相对断裂的强度外，由于对胎体帘线a的约束力与转弯方式相比提高，所以，均匀性下降的倾向更强。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种可在确保胎体的连接部分的接合强度的同时大幅度减小连接宽度并可使成形时的胎体帘线间隔可均匀化、对减少凹凸这样的轮胎的外观不良和提高均匀性有利的轮胎用的刷胶织物、其制造方法、使用刷胶织物的充气轮胎的制造方法、及充气轮胎。
本发明中的第1发明的轮胎用的刷胶织物，通过对帘子布涂覆橡胶而形成，该帘子布用纬纱和由轮胎帘线构成的经纱织成；其特征在于：上述纬纱的断裂伸长率为4～30％，而且断裂强度为3～15N，上述纬纱具有在涂覆上述橡胶后切断的切断部，上述纬纱的在距刷胶织物侧缘至少20mm区域29侧缘区域的上述切断部间的切断节距比该侧缘区域间的中央区域的切断部间的切断节距小。
在该刷胶织物中，最好在涂覆上述橡胶后切断上述纬纱，另外，最好使刷胶织物的侧缘区域的纬纱切断节距比中央区域的纬纱切断节距小。另外，上述侧缘区域的纬纱切断节距最好为轮胎帘线的织入节距的1～4倍，而且上述中央区域的纬纱切断节距为轮胎帘线的织入节距的3～5倍。
另外，本发明中的第2发明的刷胶织物的制造方法在涂覆橡胶后切断纬纱；其特征在于：
包含刷胶工序和纬纱切断工序；在该刷胶工序中，对使用纬纱和由轮胎帘线构成的经纱织成的帘子布涂覆橡胶，形成织物基体；在该纬纱切断工序中，使用裁剪器切断该织物基体的上述纬纱；同时，
上述裁剪器使沿轴向隔开设置沿周向延伸的肋状的推爪部的1对梳齿状滚筒相向，使该滚筒相互平行并且一方的梳齿状滚筒的推爪部不接触到另一方的梳齿状滚筒的推爪部间的凹部内，从而在上述梳齿状滚筒间具有沿轴向以凸凹状连续的间隙，在该间隙使纬纱按与上述梳齿状滚筒的轴向平行的方向通过该织物基体。
作为上述梳齿状滚筒，最好使其轴向的两端部分的、推爪部的轴向宽度α和在轴向相邻的推爪部的相隔距离β都比中央部分的上述宽度α和相隔距离β小。
另外，本发明中的第3发明的充气轮胎的制造方法将上述刷胶织物用于胎体帘布层；其特征在于：包含：连接帘布层形成工序和胎体帘布层形成工序；
在该连接帘布层形成工序中，对沿与侧缘相交的方向裁断上述刷胶织物形成的裁断片的上述侧缘侧的端部间进行一次连接，形成连接帘布层；
在该胎体帘布层形成工序中，在滚筒上沿周向卷绕上述连接帘布层，对该连接帘布层的周向的两端部间进行二次连接，从而形成圆筒状的胎体帘布层；而且，
上述纬纱在上述胎体帘布层形成工序之前被切断，同时，
在上述一次连接和二次连接的各连接部分，不沿上下重叠3根以上的胎体帘线。
上述纬纱最好在刷胶织物的阶段切断；另外，上述连接部分最好形成相互对接各端部的端面的对接(バツトジヨイント)。
另外，本发明中的第4发明的充气轮胎的特征在于：由上述第3发明所述的制造方法进行制造。
附图的简单说明
图1为示出本发明充气轮胎的优选实施形式的断面图。
图2为说明轮胎的制造方法的连接帘布层形成工序的线图。
图3为说明轮胎的制造方法的胎体帘布层形成工序的线图。
图4为裁剪器的正面图。
图5(A)、(B)为裁剪器的放大断面图和织物基体的断面图。
图6(A)、(B)为示出纬纱的切断状况的刷胶织物的断面图。
图7为连接部分为重叠连接的场合的断面图。
图8(A)、(B)为示出连接部分为对接的场合的断面图和示出其连接方法的线图。
图9(A)、(B)为说明现有的胎体帘布层的线图。
图10为说明此时的连接部分的断面图。
图11为例示出裁剪工序的放大断面图。
实施发明的最佳形式
下面参照附图说明本发明的一实施形式。图1为示出在胎体帘布层中使用刷胶织物的本实施形式的充气轮胎1的断面图。
在图1中，充气轮胎1在本例中例示出轿车用子午线轮胎，具有胎面部2、从其两侧延伸到轮胎径向内方的1对胎侧部3、及位于各胎侧部3内方端的胎圈部4。该充气轮胎1具有跨于上述胎圈部4、4间的环形胎体6和配置于胎面部2的内方和上述胎体6的轮胎径向外侧的带束层7。
上述胎体6由相对轮胎周向按例如75°～90°的角度配置胎体帘线的1片以上(在本例中为1片)的胎体帘布6A构成。作为胎体帘线，采用尼龙、聚酯、人造丝、芳族聚酰胺等有机纤维帘线。
另外，该胎体帘布6A在具有从胎面部2经过胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5的本体部6a和与其两侧相连并绕胎圈芯5从轮胎轴向内侧折向外侧的折回部6b。在该本体部6a与折回部6b之间配置从上述胎圈芯5朝轮胎径向外侧延伸成尖端状的胎圈三角胶芯8，用于提高胎圈部4的弯曲刚性。
另外，上述带束层7由相对轮胎周向按10°～35°的角度倾斜排列带束帘线的2片以上(在本例中为2片)的带束层7A、7B形成。各带束层7A、7B通过在帘布层间相互交叉地改变方向配置带束帘线，发挥出加箍效果。作为带束帘线，使用钢丝帘线较好，但也可使用例如芳族聚酰胺、芳族聚酯纤维等高弹性的有机纤维帘线。
上述充气轮胎1由以下说明的轮胎制造方法形成。该轮胎的制造方法包含连接帘布层形成工序S1(示于图2)和胎体帘布层形成工序S2(示于图3)，与过去同样，对由此形成的生轮胎进行硫化成形，形成充气轮胎1。
在上述连接帘布层形成工序S1中，如图2所示，以两侧缘平行的长尺寸的刷胶织物10作为坯料形成连接帘布层18。制造上述刷胶织物10时，对用细纬纱11和由有机纤维的胎体帘线13构成的经纱12织成的帘子布14实施浸渍处理(粘结剂涂布处理)，然后，由被覆橡胶15涂覆其两面。
另外，上述刷胶织物10相对其侧缘以所期望的角度θ(在子午线轮胎中为75～90°左右)按与胎体帘布层的宽度相当的长度切断成裁断片10A，然而，依次连接各裁断片10A的侧缘侧(非切断侧)的端部10e之间(一次连接J1)，形成相对长度方向按上述角度θ排列胎体帘线13的连接帘布层18。
然后，在胎体帘布层形成工序S2中，将上述连接帘布层18切成规定尺寸，在滚筒上沿周向卷绕，同时连接其周向的两端部18e之间(二次连接J2)，形成圆筒状的胎体帘布层6A。
在这里，与过去(现有技术)的较大差别在于，作为上述纬纱11，使用将断裂伸长率设为4～30％的范围而且断裂强度设为3～15N的范围的、与过去相比非常易断裂的纱。上述“断裂伸长率”为在缓慢地对纬纱施加拉伸负荷的场合该纬纱断裂时的最大伸长率(％)，作为测定方法，按夹头间距离250mm、初负荷0.1N、试验速度300mm/min进行，将纱断裂时的强度作为上述“断裂强度”测定。
该断裂伸长率和断裂强度可通过调整使用的有机纤维(包含合成纤维、天然纤维)的材质、粗细、加捻构造等设定到上述范围内，例如通过使用棉的细纱(粗细为20支)，可设定为断裂伸长率(5～8％)、断裂强度(4～5N)。
另外，作为与现有技术的其它不同点，上述纬纱11在上述胎体帘布层形成工序S2之前预先切断。该纬纱11的切断如在上述胎体帘布层形成工序S2之前而且在对帘子布14进行浸渍处理后则没有特别限制，但为了提高作业效率和维持帘布层的品质或为了进一步提高均匀性等，最好在形成刷胶织物10时已经切断。
在这里，预先切断纬纱11的上述刷胶织物10可由包含刷胶工序和纬纱切断工序的制造方法形成，该刷胶工序用被覆橡胶15涂覆到帘子布14形成织物基体16；该纬纱切断工序使用裁剪器20切断该织物基体16的上述纬纱11。
图2例示出由织入方式形成上述帘子布14的场合。即，上述纬纱11由多个织入纱片17构成，该织入纱片17包括基部17a和折回部17c，该基部17a交替地通过胎体帘线13的上下而且与胎体帘线13成直角地在帘子布14的大体整个宽度延伸，该折回部17c从其两端通过与胎体帘线13平行地延伸的副部17b朝内方折回以小长度终止。按与上述副部17b的长度相等的节距L沿胎体帘线13的长度方向配置该织入纱片17而形成。
上述折回部17c的长度W3不特别限定，但如过小，则织入纱片17易于脱出，如过大，则提高生产率的效果减小。为此，上述长度W3至少在20mm以上，最好为20～300mm，为30～70mm的范围时更理想。在使用这样的帘子布14的织物基体16中，在构成从其侧缘至少沿宽度方向具有20mm的宽度W1的区域的侧缘区域E中，纬纱11的基部17a与折回部17c这样2根相互重合，但在这以外的部分即侧缘区域E、E间的中央区域M，纬纱11仅由基部17a的1根构成。
另外，在上述纬纱切断工序中，使用裁剪器20切断织物基体16的纬纱11。织物基体16由于已经由被覆橡胶15被覆，所以，即使在该阶段切断纬纱11，也不会存在胎体帘线13的排列混乱等问题。
上述裁剪器20例如按图4所示那样包含平行配置的1对梳齿状滚筒21、21。各梳齿状滚筒21在沿轴向延伸的圆柱的基轴部22沿轴向隔设从其周面凸出沿周向延伸的肋状的推爪部23。各梳齿状滚筒21可回转地由图中未示出的轴承支承两端部，同时由电动机等朝相反方向被驱动回转。
另外，裁剪器20将一方的梳齿状滚筒21A的推爪部23的外周面23a不接触地伸到另一方的梳齿状滚筒21B的推爪部23、23间的凹部内。这样，相向的推爪部23相互啮合，在1对梳齿状滚筒21A、21B之间形成沿轴向以凹凸状连续的间隙25。
在该间隙25通过织物基体16。此时，纬纱11与平行于梳齿状滚筒21的轴向的方向一致。这样，如上述图11所示那样，通过以波形拉伸织物基体16而施加张力，从而可使纬纱11的断裂伸长率和断裂强度较小，并可在该纬纱11按与上述推爪部23的形成节距相应的所期望的细小的切断节距CP将切断部9切断。另外，由于梳齿状滚筒21、21间的啮合高度γ可较小，所以，可使切断后的帘线混乱和织物基体16的起伏程度较低。作为上述切断部9，例如在侧缘区域E，对于2根纬纱11重叠的部分可切断至少1根。
这样，为了预先切断上述纬纱11，当成形时，可抑制该纬纱11沿周向受到拉伸而在连接部分J作用打开方向的力。切断后的纬纱11的长度在某种程度较长的场合，由于上述纬纱11的断裂伸长率和断裂强度较小，所以，即使由成形时的张力也可自动切断该纬纱11，因此，作用于连接部分J的打开方向的力变小。
在上述纬纱11的断裂伸长率大于30％、断裂强度大于15N的场合，即使由裁剪器20也不易切断纬纱11，成形时可能导致连接部分J打开。另外，当断裂伸长率不到4％、断裂强度不到3N时，在帘子布织成过程中或在浸渍处理过程中容易断裂，导致帘线混乱，不能获得作为纬纱的功能。从这样的观点来看，作为断裂伸长率，最好为4～25％，4～15％时更好，4～10％时最理想，作为断裂强度，按3～13N、3～10N、3～7N这样的顺序理想度提高。
另外，由于作用于上述连接部分J的打开方向的力变小，所以，在本发明中，在使上述一次连接J1和二次连接J2为重叠连接的场合，也可如图7所示那样，沿上下不重合3根以上的胎体帘线13地即按胎体帘线13的重合根数在2根以下的宽度JW进行连接。另外，如图8(A)所示那样，上述端部10e、10e的各端面S(或端部18e、18e的各端面S)相互对接地接合，从而可采用使胎体帘线13的重合根数为0根的对接。
因此，可在确保上述连接部分J的必要接合强度的同时大幅度减少连接宽度，可在减少凹凸这样的外观不良的同时提高均匀性。
在上述对接中，为了进一步提高端面S的压接力，最好如图8(B)所示那样，使用圆锥形的上下各1对模型体(コマ体)30U、30U、30L、30L进行粘结。该模型体以上模型体30U为代表进行了说明那样，使该圆锥面31的最小直径部31A相互接近而且使各圆锥面31的最下面的母线32按与帘布层平行的角度使回转轴线N倾斜地配置。该模型体30按相同的速度控制回转，当其进行回转时，朝使各端面S、S对顶的方向施加弹性力，提高接合强度。
根据本发明者的研究结果可知，为了进一步提高均匀性等，如上述图6(A)、(B)那样，将刷胶织物10的侧缘区域E的切断节距CP2设定得比上述中央区域M的切断节距CP1小，比使纬纱11的上述切断节距CP沿刷胶织物10的整个宽度一定(均匀)更理想。
这是因为，如上述那样，在侧缘区域E中，由于切断的纬纱11相对胎体帘线13的约束力比中央区域M高，所以，产生成形时的胎体帘线间隔在侧缘区域E密、在中央区域M粗等这样的不均匀化，对均匀性产生不良影响。特别是在帘子布14为上述的织入方式的场合，由于在侧缘区域E重合2根纬纱11，所以，均匀性的恶化倾向增强。因此，最好使上述切断节距的比CP1/CP2比1.0小。
另外，在本例中，如图4那样，在上述梳齿状滚筒21，裁剪上述织物基体16的侧缘区域E的两端部分26与裁剪中央区域M的中央部分27相比，如图5(A)所示那样，使推爪部23的轴向的宽度α和相互啮合的推爪部23、23的相隔距离β都小。上述侧缘区域E的从侧缘的宽度W1最好为20～300mm，为30～70mm的范围更好。
在上述中央部分27，推爪部23的上述宽度α如图6(B)所示那样，最好形成为织物基体16的胎体帘线13的织入节距的1.4～1.6倍左右。另外，在该中央部分27中，上述相隔距离β最好为织物基体16的厚度t的1.4～1.7倍，为1.45～1.60倍左右更好。另外，在中央部分27，相互啮合的推爪部23、23的径向的重合高度即啮合高度γ最好为上述胎体帘线13的织入节距P的1.4～2.0倍左右，设为1.6～1.8倍左右时更理想。推爪部23的外周面23a与上述基轴部22的外周面22a之间的径向距离δ最好为该织物基体16的厚度t的1.1～5.0倍左右，以使织物基体16平滑地通过。
这样的梳齿状滚筒的中央部分27裁剪织物基体16的中央区域M，如图6(A)的示那样，可按胎体帘线13的织入节距P的3～5倍左右的切断节距CP1切断纬纱11。该切断节距CP1如为上述范围内则不需要为一定。
另一方面，在梳齿状滚筒21的两端部分26、26，推爪部23的上述宽度α最好为上述织入节距P的0.8～1.2倍左右，另外，上述相隔距离β为厚度t的1.2～1.3倍左右。由此，两端部分26、26如图6(B)所示那样，可按上述织入节距P的1～5倍(在2.5～3.5倍的范围更好)按比上述切断节距CP1小的切断节距CP2切断纬纱11。
两端部分26的上述啮合高度γ不特别限定，但如过多，则胎体帘线13易产生开圈，相反如过小则纬纱11的裁剪效果易于下降。因此，γ最好设定为胎体帘线13的织入节距P的0.8～1.5左右，设定为1.0～1.2倍左右时更好。上述距离δ设定为与中央部分27相同程度。
这样，在本例中，为了使侧缘区域E的纬纱11的切断节距CP2比中央区域M的切断节距CP1小，所以，可将切断的纬纱相对胎体帘线13的约束力在侧缘区域E减小，可实现成形时的胎体帘线间隔的均匀化。结果，可进一步提高均匀性。为了提高均匀性，最好使上述切断节距的比CP1/CP2为1.1～2.0，设定为1.2～1.4的范围时更理想。
以上详细说明了本发明的优选实施形式，但本发明不限于图示的实施形式，可变形成多种形式进行实施。
(实施形式A)
根据本发明的轮胎制造方法试制具有图1所示基本构造而且将表1的规格的刷胶织物用于胎体帘布层的轿车用子午线轮胎(轮胎尺寸：195/65R15)，并对各试样轮胎的均匀性和外观质量进行测试。在该实施形式A中，按相同的切断节距CP切断刷胶织物的侧缘区域的纬纱和中央区域的纬纱。
(1)均匀性
根据JASOC607(机动车用轮胎的均匀性试验方法)，在内压(200kPa)、负荷(4510N)下测定试样轮胎(各5个)的低速RFV、高速RFV、高速TFV，按其平均值示出。低速为周速度7km/h、高速为周速度120km/h时的值。
(2)外观质量
在各试样轮胎中充填内压(200kPa)，由检查员的目测对胎侧部表面的凹凸的发生程度进行感觉评价，按5点法示出。值越大则外观性越好。
表1
  比较例   实施例
  胎体帘线
  材质   聚酯   聚酯
  粗细   1500dtex/2   1500dtex/2
  纬纱
  材质   聚酯/棉   棉
  粗细   700dtex相当   20支
  断裂伸长率(％)   100   5
  断裂强度(N)   5   5
  连接方法   重叠连接   重叠连接
  (帘线重合根数)   (5根)   (1根)
  纬纱切断工序的有无   无   有
  连接部的脱开   无   无
  均匀性
  低速RFV(N)   60   50
  高速RFV(N)   120   100
  高速TFV(N)   80   40
  外观质量   3   4.5
如表1所示，在实施例A1的场合，由于将纬纱的断裂伸长率和断裂强度减少到规定范围内，而且，预先由梳齿状滚筒切断该纬纱，所以，可确保必要的接合强度，同时，可大幅度减小连接宽度，提高外观性和均匀性。
(实施形式B)
如表2所示，改变梳齿状滚筒的两端部分的推爪部的宽度α、相隔距离β、及啮合高度γ，根据本发明的轮胎制造方法试制将侧缘区域的切断节距CP2与切断节距CP1不同的刷胶织物用于胎体帘布层的轿车用子午线轮胎(轮胎尺寸：195/65R15)。然后，对试样轮胎的均匀性和外观质量进行测试。
(1)均匀性
根据JASOC607，在内压(200kPa)、负荷(4510N)下测定试样轮胎的高速RFV(周速度140km/h)，以实施例A2为100的指数表示，数值越大则越好。
(2)外观质量
在各试样轮胎中充填内压(300kPa)，由检查员的目测和触感对胎侧部表面的凹凸的发生程度和胎侧部表面的起伏状态进行综合判断。结果由以实施例A2为100的指数表示，数值越大则凹凸和起伏越不明显，外观质量越好。
表2
  实施例A2   实施例B1   实施例B2   实施例B3   实施例B4   实施例B5
  纬纱   材质   棉   棉   棉   棉   棉   棉
  断裂伸长率(％)   10   10   10   10   10   10
  断裂强度(N)   10   10   10   10   10   10
  切断节距CP1、CP2的大小   CP1CP2   CP1＞CP2   CP1＞CP2   CP1＞CP2   CP1＞CP2   CP1＞CP2
  侧缘区域宽度W1   0   20   300   50   50   50
  梳齿状滚筒的规格   两端部分   α   1.5P   1.0P   1.0P   0.8P   0.7P   1.2P
  β   1.5t   1.25t   1.25t   1.2t   1.1t   1.3t
  γ   1.6P   1.2P   1.2P   0.8P   0.7P   1.5P
  中央部分   α   1.5P   1.5P   1.5P   1.5P   1.5P   1.5P
  β   1.5t   1.5t   1.5t   1.5t   1.5t   1.5t
  γ   1.6P   1.6P   1.6P   1.6P   1.6P   1.6P
  试验结果   凹凸(指数)   100   120   120   120   110   105
  起伏(指数)   100   120   110   100   95   110
  均匀性(指数)   100   120   120   120   110   110
如表2所示，在实施例B1～B5的场合，由于使侧缘区域的纬纱切断节距CP2比中央区域的纬纱切断节距CP1小，所以，可使充气膨胀时的胎体帘线间距离更均匀化，与使节距一定(CP1CP2)的实施例A2相比，可确认凹凸和均匀性进一步提高。在实施例B4中，梳齿状滚筒的推爪部的宽度α、相隔距离β过小，织物基体的波状变形增强，起伏下降。
产业上利用的可能性
如以上那样，本发明的刷胶织物对充气轮胎的胎体帘布层的形成有用，对减少凹凸这样的轮胎的外观不良和提高均匀性有用。

Claims (8)

1.一种轮胎用的刷胶织物，通过对帘子布涂覆橡胶而形成，该帘子布用纬纱和由轮胎帘线构成的经纱织成；其特征在于：上述纬纱的断裂伸长率为4～30％，而且断裂强度为3～15N，上述纬纱具有在涂覆上述橡胶后切断的切断部，上述纬纱的在距刷胶织物侧缘至少20mm区域29侧缘区域的上述切断部间的切断节距比该侧缘区域间的中央区域的切断部间的切断节距小。
2.根据权利要求1所述的轮胎用的刷胶织物，其特征在于：上述侧缘区域的切断节距为轮胎帘线的织入节距的1～4倍，而且上述中央区域的切断节距为轮胎帘线的织入节距的3～5倍。
3.根据权利要求1～2中任何一项所述的轮胎用的刷胶织物，其特征在于：上述纬纱的多个织入纱片由基部和折回部构成，该基部沿帘子布的大体整个宽度延伸，该折回部从其两端通过沿与轮胎帘线平行地延伸的副部朝内方折回，同时，在上述侧缘区域终止；沿经纱方向隔开与上述副部的长度基本相等的节距间隔配置该多个织入纱片。
4.一种权利要求1所述的轮胎用的刷胶织物的制造方法，其特征在于：
包含刷胶工序和纬纱切断工序；在该刷胶工序中，对使用纬纱和由轮胎帘线构成的经纱织成的帘子布涂覆橡胶，形成织物基体；在该纬纱切断工序中，使用裁剪器切断该织物基体的上述纬纱；同时，
上述裁剪器使沿轴向隔开设置沿周向延伸的肋状的推爪部的1对梳齿状滚筒相向，使该对梳齿状滚筒相互平行并且一方的梳齿状滚筒的推爪部不接触到另一方的梳齿状滚筒的推爪部间的凹部内，从而在上述梳齿状滚筒间具有沿轴向以凸凹状连续的间隙，在该间隙使纬纱按与上述梳齿状滚筒的轴向平行的方向通过该织物基体，上述裁剪器的上述梳齿状滚筒的轴向两端部分的、推爪部的轴向宽度α和在轴向相邻的推爪部的相隔距离β都比梳齿状滚筒的中央部分的上述宽度α和相隔距离β小。
5.一种充气轮胎的制造方法，将权利要求1所述的刷胶织物用于胎体帘布层；其特征在于：包含连接帘布层形成工序和胎体帘布层形成工序；
在该连接帘布层形成工序中，对沿与侧缘相交的方向裁断上述刷胶织物形成的裁断片的上述侧缘侧的端部间进行一次连接，形成连接帘布层；
在该胎体帘布层形成工序中，在滚筒上沿周向卷绕上述连接帘布层，对该连接帘布层的周向的两端部间进行二次连接，从而形成圆筒状的胎体帘布层；而且，
上述纬纱在上述胎体帘布层形成工序之前被切断，同时，
在上述一次连接和二次连接的各连接部分，沿上下方向不重叠3根以上的胎体帘线。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在上述轮胎用的刷胶织物中，在该帘子布涂覆橡胶后进行上述纬纱的切断。
7.根据权利要求5或6所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于：上述一次连接和/或二次连接的连接部分为相互对接上述端部的端面的对接。
8.一种充气轮胎，特征在于：由权利要求5～7中任何一项所述的制造方法进行制造。
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