ES2938088T3

ES2938088T3 - Procedimiento para la aplicación de una masa para sellado que contiene azufre, dispositivo para ello, y su uso

Info

Publication number: ES2938088T3
Application number: ES16704603T
Authority: ES
Inventors: Peter Bons; Swetlana Reichert; Björn Sievers; Miroslav Kralev
Original assignee: Chemetall GmbH
Current assignee: Chemetall GmbH
Priority date: 2015-02-13
Filing date: 2016-02-12
Publication date: 2023-04-04
Anticipated expiration: 2036-02-12
Also published as: BR112017017216B1; CA2976006C; CN107454912A; US10717107B2; US20180029071A1; CA2976008A1; WO2016128547A1; EP3256541B1; RU2755990C2; PL3256541T3; CN107454912B; BR112017017208A2; KR102591962B1; RU2017131880A3; US20180030322A1; JP7090384B2; KR102592622B1; CN107438650A; DE102016202161A1; TW201700703A

Abstract

Formando el compuesto de sellado una cubierta de compuesto de sellado esencialmente en forma de una tapa de compuesto de sellado, un revestimiento o/y una elevación en forma de montículo o en forma de perla, iii) el elemento de boquilla o al menos una parte se eleva si es necesario desde la superficie que tiene la cubierta de compuesto de sellado, y iv) el endurecimiento del compuesto de sellado se inicia con la ayuda de al menos una unidad de irradiación mediante el aporte de energía y la liberación de un catalizador latente o se provoca mediante la activación directa de al menos un componente de reacción, de tal manera que el compuesto de sellado mixto se endurece posteriormente o/y se endurece aún más. La invención también se refiere a un aparato correspondiente, al vehículo aeroespacial así tratado y al uso del método y el aparato. un revestimiento o/y una elevación en forma de montículo o de perla, iii) el elemento de boquilla o al menos una parte se eleva si es necesario desde la superficie que tiene la cubierta del compuesto de sellado, y iv) el curado del compuesto de sellado se inicia con la ayuda de al menos una unidad de irradiación mediante el aporte de energía y la liberación de un catalizador latente o mediante la activación directa de al menos un componente de reacción, de modo que la masa sellante mixta se endurece posteriormente o/y se endurece aún más. La invención también se refiere a un aparato correspondiente, al vehículo aeroespacial así tratado y al uso del método y el aparato. un revestimiento o/y una elevación en forma de montículo o de perla, iii) el elemento de boquilla o al menos una parte se eleva si es necesario desde la superficie que tiene la cubierta del compuesto de sellado, y iv) el curado del compuesto de sellado se inicia con la ayuda de al menos una unidad de irradiación mediante el aporte de energía y la liberación de un catalizador latente o mediante la activación directa de al menos un componente de reacción, de modo que la masa sellante mixta se endurece posteriormente o/y se endurece aún más. La invención también se refiere a un aparato correspondiente, al vehículo aeroespacial así tratado y al uso del método y el aparato. y iv) el endurecimiento de la masilla de obturación se inicia con la ayuda de al menos una unidad de irradiación por aporte de energía y por liberación de un catalizador latente o por activación directa de al menos un componente de reacción, de tal manera que la masilla de obturación mezclada endurece posteriormente o/y endurece aún más. La invención también se refiere a un aparato correspondiente, al vehículo aeroespacial así tratado y al uso del método y el aparato. y iv) el endurecimiento de la masilla de obturación se inicia con la ayuda de al menos una unidad de irradiación por aporte de energía y por liberación de un catalizador latente o por activación directa de al menos un componente de reacción, de tal manera que la masilla de obturación mezclada endurece posteriormente o/y endurece aún más. La invención también se refiere a un aparato correspondiente, al vehículo aeroespacial así tratado y al uso del método y del aparato. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la aplicación de una masa para sellado que contiene azufre, dispositivo para ello, y su uso

La invención se refiere a un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, el correspondiente dispositivo de acuerdo con la reivindicación 20 y el uso de tal procedimiento y aquel dispositivo de acuerdo con la reivindicación 26.

Las masas para sellado tienen en el sector aeroespacial el objetivo de sellar superficies de componentes, en particular contra el aire, agua o/y combustible, mediante ello también hacer posible una protección contra la corrosión y suavizar de modo aerodinámico superficies exteriores de componentes, para minimizar la resistencia contra el viento por ejemplo de alas y fuselaje.

Una superficie en particular de un componente del sector aeroespacial que va a ser sellada exhibe durante la fabricación del componente por lo menos un elemento de unión que sobresale de la superficie, como por ejemplo esencialmente por lo menos en cada caso un perno, un remache, un tornillo, un tornillo sin cabeza, una tuerca, un pasador o un elemento de unión que sobresale formado para ello de modo similar, por lo menos una brecha como por ejemplo esencialmente una fuga, un agujero, una costura, una junta o un punto de contacto entre varios elementos de construcción o/y por lo menos un sitio de unión irregular como por ejemplo esencialmente una costura plegada, un empalme, una soldadura, una unión soldada o/y una irregularidad. El sitio de unión es denominado posición de aplicación de acuerdo con la colocación de la unión, puesto que en ese caso se aplica un sellado con una masa para sellado, como masa para recubrimiento de sellado.

Las masas para sellado usadas que están en el mercado para masas para sellado para uso en el sector aeroespacial, y procedimientos de aplicación, tienen como desventaja un procedimiento de tratamiento particularmente largo para sellar por ejemplo pernos, remaches, costuras y soldaduras con una masa para sellado resistente al combustible, que tenga buena adherencia, también de acuerdo con cargas que cambian. Por ello si se colocan componentes con por ejemplo 20, 200 o incluso varios miles de posiciones individuales de aplicación, sobre los cuales se colocan por ejemplo un perno o un remache y después de ello debiesen sellarse, como por ejemplo en un fuselaje de un cuerpo volador o en un ala, entonces sobre todo las etapas de las perforaciones localizadas de modo preciso mediante fabricación mecánica para los sitios de unión, la unión por ejemplo con pernos o remaches, la fabricación de sellados en las posiciones de aplicación y los tiempos de espera hasta el comienzo de la siguiente etapa de proceso asociados con ello, son etapas que determinan la velocidad. La siguiente etapa de proceso puede ser por ejemplo entonces un acceso o movimiento del componente u otro procesamiento mecánico, como por ejemplo otras perforaciones en el componente.

Una etapa que determina esencialmente la velocidad es el tiempo de espera hasta que ocurre ausencia de adherencia en las masas para sellado de por lo menos un sitio de aplicación, puesto que durante este tiempo pueden adherirse virutas de la perforación y suciedad a masa adherente para recubrimiento de sellado. Este tiempo de espera hasta la ausencia de adherencia de las masas para sellado en por lo menos un sitio de aplicación comienza usualmente con el retiro de por lo menos una unidad o/y de una herramienta para colocar o/y fijar por lo menos un elemento de unión por ejemplo durante el remachado o/y atornillado o/y con el movimiento de por lo menos un elemento de boquilla sobre la por lo menos una posición de aplicación que va a ser entonces tratada. Este tiempo de espera hasta la ausencia de adherencia de la masa para sellado en por lo menos un posición de aplicación comprende la aplicación de masas para sellado mezcladas o/y parcialmente no curadas sobre por lo menos un sitio de aplicación, así como dado el caso también el moldeo de por lo menos una masa para recubrimiento de sellado, esencialmente sobre por lo menos un molde final, el cual independientemente uno de otro preferiblemente forma aproximadamente el molde de un recubrimiento, campana, capucha o/y una elevación en forma de colina o en forma de oruga sobre la superficie, o/y el retiro o/y la sustracción de por lo menos un elemento de boquilla o de por lo menos una parte de por lo menos un elemento de boquilla de la superficie de por lo menos una masa para recubrimiento de sellado. Este tiempo de espera hasta la ausencia de adherencia de la masa para sellado en por lo menos un sitio de aplicación comprende también el inicio del curado de la masa para sellado aplicada (de la masa para recubrimiento de sellado) mediante la entrada de energía como por ejemplo mediante irradiación con luz UV, como por ejemplo mediante la liberación de un catalizador latente y el curado de la masa para sellado por ejemplo hasta la ausencia de adherencia, en donde este último tiempo es conocido también como "tack-free-time". Este tiempo de espera hasta la ausencia de adherencia de la masa para sellado en por lo menos un sitio de aplicación termina preferiblemente al alcanzar la ausencia de adherencia superficial de la por lo menos una masa para recubrimiento de sellado y es frecuentemente un requerimiento para el movimiento del componente o/y de otro modo procesamiento mecánico, para la limpieza de por lo menos una unidad o/y de una herramienta, para colocar o/y fijar por lo menos un elemento de unión, por ejemplo durante el remachado o/y atornillado.

Primero una masa para sellado SCOD (SCOD = Curado de Sellador por Demanda) permite una drástica aceleración del curado de la masa para sellado hasta el punto de inicio deseado y hace posible una ausencia de adherencia o/y una dureza Shore A por ejemplo de 30 en el tiempo más corto.

En el sentido de este documento, una masa para sellado de un componente es mirada así mismo como "mezclada", cuando - lo cual es usual - y porque los componentes presentes están distribuidos de modo homogéneo.

La perforación, unión y sellado de por ejemplo 100 posiciones de unión tales requieren actualmente sin embargo varias horas, por ejemplo sobre un ala, lo cual perjudica notablemente la construcción de tal objeto volador, puesto que un avión grande, como por ejemplo el Airbus A380 exhibe en el orden de magnitud de 1.000.000 de posiciones individuales de unión. El número de posiciones individuales de unión de cada superficie de un componente depende mucho del tipo de componente. Sin embargo, es objetivo acortar en todas las zonas los tiempos de ciclo, y en particular acortar los tiempos de espera mencionados anteriormente hasta la ausencia de adherencia de la masa para sellado en por lo menos un sitio de aplicación. Por ello, es un objetivo esencial durante la fabricación de objetos voladores, acelerar los procedimientos de fabricación, sin perjudicar los elevados requerimientos en la construcción y la calidad durable en los componentes.

Hasta ahora, los sitios de unión de componentes del sector aeroespacial son fabricados manualmente todavía en extensión notable, lo cual requiere una destinación de tiempo apreciable para la fabricación de, por ejemplo, un avión. Entonces para ello se fabrican en un número muy grande agujeros posicionados de modo preciso, dotados con pernos, tornillos o/y elementos de unión similares y sellados con masas para recubrimientos de sellado, para manejar una unión por ejemplo de diferentes componentes, por ejemplo la unión entre un tanque y la superficie exterior de un ala. Lo mismo es válido para el sellado superficial de elementos o componentes mutuamente adyacentes, mediante una masa para recubrimiento de sellado, que es fabricado usualmente en extensión notable de forma manual y en el cual frecuentemente al menos una pequeña superficie exterior de la masa para recubrimiento de sellado es accesible desde el exterior del componente.

Para ello se usa frecuentemente un cartucho con dos cámaras separadas, que se llenan por separado con la masa base y el agente de curado. Después se reúne el contenido del cartucho y se mezcla de manera homogénea. Esta cantidad de masa para sellado mezclada es luego usada, para aplicar el recubrimiento de masa para sellado usualmente de forma manual, en donde se trabaja de manera esencialmente puntual (por ejemplo sobre un perno o sobre un tornillo), lineal (por ejemplo como oruga de una masa para sellado) o planar (por ejemplo con una masa para sellado de capa intermedia entre dos componentes.

Durante la aplicación de una masa para sellado en un sitio de aplicación, es válido ubicar el elemento de boquilla conducido usualmente de manera manual tan centralmente como sea posible sobre el elemento de unión precedente de una superficie, y aplicar la cantidad necesaria de masa para sellado, sin aplicar demasiada o muy poca, sin que la masa para recubrimiento de sellado se torne demasiado delgada (por ejemplo pared en por lo menos un sitio del recubrimiento por ejemplo en una posición de unión precedente, más delgada que 0,5 mm) sobre el elemento de unión y que entonces no tenga la capacidad de sellar suficientemente, sin que la masa para recubrimiento de sellado sea aplicada de modo fuertemente excéntrico, y sin que la forma de la masa para recubrimiento de sellado sea muy irregular. También es una desventaja de la aplicación manual la forma y tamaño poco reproducibles de la masa para recubrimiento de sellados. En los documentos DE 102012 205951, US 2013/137817 A1 y WO 2014/066039 A1 se divulgan algunos procedimientos y dispositivos para el recubrimiento de las superficies con una masa para sellado.

En un procedimiento alternativo de trabajo de acuerdo con el documento US 7,438,974 B2 se divide en porciones el recubrimiento de masa para sellado, en particular moldeado previamente en forma de cono, se llena con una masa para sellado no curada y se congela. Antes de la aplicación, esta preforma alcanza entonces la temperatura ambiente. El procedimiento requiere la supresión de todo aire del cono durante la colocación sobre el elemento de unión. Esto puede ser garantizado sólo exprimiendo el exceso de masa para sellado y girando el cono, en donde el exceso de masa para sellado no curada sobre la superficie base de la masa para recubrimiento de sellado, como por ejemplo en la base del cono, forma frecuentemente una hinchazón de masa para sellado indeseable e inicialmente adherente.

También ese procedimiento demanda mucho tiempo y podría ser mejorado de manera decisiva mediante el uso de las denominadas masas para sellado SCOD: Para ello podría usarse entonces un procedimiento con un dispositivo modificado en comparación con la invención, en el cual en una posición de aplicación se aplica por lo menos un cono preformado de masa para sellado, el cual está lleno con una masa para sellado SCOD no curada, por ejemplo con una unidad de aplicación con un asa o/y retenedor en lugar de un elemento de boquillas, en el cual el cono preformado de masa para sellado es dado el caso exprimido en la posición de aplicación, en el cual la masa para sellado SCOD no curada o/y dado el caso la masa para sellado no curada exprimida en la base de un cono preformado de masa para sellado aplicado, es irradiada mediante una unidad de irradiación dado el caso conducida lo largo de una unidad de aplicación, y para acelerar el curado es agitada o/y transportada. Hasta ahora, el muy experimentado solicitante en el campo aeroespacial no conoce en la práctica de la fabricación de aviones ninguna aplicación de una masa para sellado a base de politioéter o/y polisulfuro, en la cual se promueva el curado de una masa para sellado adecuada correspondiente, debido al aporte de energía mediante irradiación de luz UV con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 100 a 400 nm o de luz UV-VIS con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 300 a 600 nm.

Se encontró que puede alcanzarse un muy notable ahorro de tiempo en la fabricación, por ejemplo de aviones y aeronaves espaciales, cuando por un lado ocurre una aplicación automatizable de masas para sellado o/y una automatización parcial o completa de la aplicación de la masa para sellado a las posiciones de aplicación o/y la ubicación de una unidad de irradiación para promover el curado de una masa para recubrimiento de sellado aplicada por instrucción ("on demand") y cuando la masa para sellado aplicada es elegida para ello de modo que se alcanza en el tiempo más corto la ausencia de adherencia o/y una dureza Shore A por ejemplo de 30, de modo que los tiempos de espera asociados con la aplicación y también la totalidad del tiempo de fabricación son disminuidos en un factor grande, en comparación con una fabricación de posiciones de unión selladas en amplia extensión manualmente con una masa para sellado convencional y que cura lentamente.

Se asume que el ahorro de tiempo alcanzable con un procedimiento de acuerdo con la invención y con por lo menos un dispositivo de acuerdo con la invención, comparado con el tiempo de manufactura usual actualmente para las respectivas etapas de trabajo durante la fabricación convencional, manual en gran extensión, con una masa para sellado usada de modo convencional y cuyo curado no se promueve mediante el aporte de energía, está en el intervalo de 10 a 50 %, dependiendo del componente, de los requerimientos y de las respectivas condiciones de procedimiento y su automatización.

Solo mediante una combinación de una aplicación automatizable o automática de una masa para sellado como masa para recubrimiento de sellado y la elección de una masa para sellado, que alcanza en un tiempo más corto la ausencia de adherencia o/y una dureza Shore A por ejemplo de 30, se alcanza un drástico ahorro de tiempo durante la fabricación de componentes con muchas posiciones de aplicación = posiciones de unión. El principio de SCOD (SCOD = Curado de Sellador por Demanda) permite una aceleración drástica del curado de masas para sellado hasta el punto de inicio deseado, y hace con ello posible primero la ausencia de adherencia o/y una dureza Shore A por ejemplo de 30 en el tiempo más corto, porque todos los tiempos relevantes para el curado están en estrecha relación, como muestra la Tabla 2, de modo que la masa para sellado comienza a curar usualmente primero por demanda y con esta orden comienza el inicio o activación de la reacción química mediante en aporte de energía. Sólo cuando se elige una masa para sellado que no comienza a curar antes de la instrucción o que por ejemplo no cura esencialmente debido a condiciones de almacenamiento, procesamiento previo y ambientales, sino que cura sólo en bajo porcentaje, puede usarse una masa para sellado, que exhibe corto tiempo libre de adherencia y sin embargo exhibe un tiempo de procesamiento comparativamente largo para ello.

Solo mediante una combinación de una ubicación automatizable o automática y uso de un elemento de boquilla para la aplicación automatizada de una masa para recubrimiento de sellados, se alcanza una calidad claramente superior en la forma, tamaño, uniformidad y reproducibilidad de recubrimientos de masas para sellado, así como su ubicación céntrica, como no puede ser alcanzada manualmente en un gran número de posiciones de aplicación. Sólo con ello se evitan de modo seguro inclusiones de aire en y bajo los recubrimientos formados de masas para sellado. Las inclusiones de aire pueden conducir a fugas o/y corrosión en los elementos de unión y con ello tienen la máxima relevancia para la seguridad y deben evitarse en todos los estados.

Se conocen en el mercado diferentes masas para sellado para masas para sellado en el sector aeroespacial, que satisfacen los muy diversos requerimientos por ejemplo sobre la adherencia, resistencia continua, elasticidad, resistencia a la vibración, flexibilidad a bajas temperaturas, resistencia a los combustibles y resistencia a la intemperie, en un amplio intervalo de temperatura.

Las denominadas masas base con una adición de un agente de curado son denominadas como masas para sellado o como masas para sellado mezcladas, como no curadas o al menos parcialmente no curadas. Las masas para sellado son formadas mediante la mezcla preferiblemente homogénea de masa(s) base con por lo menos un agente de curado, que están presentes en el estado mezclado, no curado o parcialmente no curado, aún en sus componentes parcial o totalmente en una mezcla, aunque reaccionan en el curso del curado y forman una red polimérica esencialmente homogénea. La relación en peso de masas para sellado a agente de curado está en muchas masas para sellado mezcladas en el intervalo de 1:1 a 10:1, en el intervalo de 2:1 a 8:1 o en el intervalo de 3:1 a 6:1.

Las masas para sellado recientemente mezcladas, que aún no podrían curar de manera significativa, exhiben usualmente una viscosidad en el intervalo de 50 a 2000 Pa-s, medida a temperatura ambiente con viscosímetro de rotación. Sobre superficies horizontales, como en alas, su viscosidad es frecuentemente de aproximadamente 100 a 200 Pa-s, mientras para superficies que están verticales, sobre las cuales debieran aplicarse masas para sellado, frecuentemente su viscosidad está en el intervalo de 1500 a 2000 Pa-s.

Las masas para sellado sirven con ello también para recubrimiento de superficies de sustrato, para unión o/y para adherir elementos así como para sellar o/y para llenar espacios huecos y/o intermedios de componentes en posiciones de aplicación. Las masas para sellado resistentes a los combustibles que se encuentran en uso actualmente son polímeros que tienen azufre, que se entrecruzan durante el curado. Usualmente, el curado comienza para casi todas las masas para sellado usadas en la práctica, con la adición del agente de curado a la masa base y con su mezcla.

La desventaja para las masas para sellado y procedimientos conocidos, para su procesamiento y curado radica en que para un tiempo de procesamiento cumplido dado, puede incorporarse muy poco catalizador en las masas para sellado, para acelerar el curado en la extensión deseada. Esto conduce en particular para prolongados tiempos de procesamiento, a que las masas para sellado retardan fuertemente los procesos de trabajo, debido a sus prolongados tiempos de curado asociados con ello. Sin embargo, también se requiere un curado rápido para masas para sellado con prolongado tiempo de procesamiento.

Las masas para sellado que curan más rápidamente usadas en la práctica actualmente, que contienen polímeros base terminados en mercapto, permiten un tiempo de procesamiento de sólo aproximadamente 10 o 15 minutos, cuando debiesen alcanzar una dureza Shore A de 30 en un periodo de 60 minutos durante el curado - Tablas 1 y 2. Este lineamiento es alcanzado sólo con gran esfuerzo y sólo para composiciones particulares de masas para sellado.

Al respecto, el problema consiste también en que para masas para sellado de dos componentes y que curan preferiblemente a temperatura ambiente, el tiempo para alcanzar el tiempo libre de adherencia y el tiempo de curado completo, es notablemente más largo que el tiempo de procesamiento. Por ello, los procedimientos de recubrimiento convencionales están asociados frecuentemente con tiempos de ciclo extraordinariamente largos en la fabricación de componentes -véase la Tabla 2.

Como criterio para un cierto grado de curado puede usarse el tiempo hasta alcanzar una dureza Shore A de 30, que es medida de acuerdo con DIN EN ISO 868, octubre de 2003, con un durómetro Shore tipo A. Además, el tiempo libre de adherencia, medido de acuerdo con DIN 65262-1, agosto de 1996, sección 3.1.2.5, como medida para el curado de las masas para sellado que comienza en la superficie de las masas para sellado, es de gran importancia. Entonces el tiempo libre de adherencia determina los tiempos de ciclo durante la fabricación de componentes, entonces para los diversos trabajos en un componente significan los tiempos en los cuales una masa para sellado aplicada todavía no es libre de adherencia, detención del procesamiento mecánico en la vecindad, con ello a la superficie aún fresca de masa para sellado de la masa para recubrimiento de sellado no llegan y se incorporan residuos, polvo, virutas, suciedad o/como por ejemplo polvo. Tales imperfecciones tienen que ser evitadas, porque pueden perjudicar la funcionalidad, la función de sellado y la protección contra la corrosión que brindan las masas para sellado. Además, es muy importante una superficie lisa y libre de alteraciones, para una posterior limpieza o/y barnizado del componente, así como para la aerodinámica en posiciones de aplicación en la zona exterior. Por ello, el tiempo de procesamiento debería ser tan largo como fuese posible y el tiempo libre de adherencia y dado el caso también el tiempo de curado, ser tan cortos como fuese posible. Durante la consideración de este parámetro se parte usualmente del tiempo de procesamiento, mientras el tiempo libre adherencia y el tiempo de curado son establecidos esencialmente con la clase de las masas para sellado. Después del tiempo libre de adherencia, el denominado tiempo libre de tack TFT, la masa para sellado ya no se adhiere a la superficie de una masa para recubrimiento de sellado y entonces puede retirarse sin residuos una lámina de polietileno de la superficie de la masa para sellado, correspondiente a DIN 65262-1, agosto de 1996, sección 3.1.2.5. La Tabla 1 define los parámetros importantes para el curado de masas para sellado. La Tabla 2 da una vista general sobre los tiempos típicos durante el curado de masas para sellado con polímero base terminado en mercapto de acuerdo con el estado de la técnica, y en comparación con masas para sellado con tiempo libre de adherencia más corto, utilizables de acuerdo con la invención.

Tabla 1: Aclaración de conceptos de las propiedades de procesamiento relevantes para masas para sellado

Tabla 2: Vista general de las tendencias y tiempos típicos elegidos durante el curado de masas para sellado de acuerdo con el estado de la técnica y de acuerdo con la invención para polímero base terminado en mercapto

Para estos datos se consideran también para las masas para sellado convencionales, sólo sistemas de masa para sellado, que se ajusten a los requerimientos de la aplicación que puede ser automatizada y que usualmente serían irradiables en el uso en superficies de recubrimiento de masas para sellado que pueden ser irradiadas. Entonces la introducción de energía en las masas para sellado de acuerdo con la invención supone que la masa para recubrimiento de sellado exhiba típicamente en el uso por lo menos una pequeña superficie libre que puede ser irradiada y no puede ser cubierta amplia o completamente mediante superficies de contacto. Por ello, en los datos de la Tabla 2 no se consideran clases de masas para sellado, que normalmente son usadas sólo en toda la superficie de superficies laterales grandes cubiertas entre componentes. Por ello no se consideran recubrimientos de masa para sellado, como en particular masas para sellado de posiciones intermedias de la clase C de masas para sellado.

Hasta ahora la aplicación de masas para sellado durante la fabricación o el mantenimiento de aeronaves es un proceso muy laborioso. Son base de ello las numerosas posiciones de unión con masas para sellado, en las cuales tienen que usarse masas para sellado con tiempo de procesamiento frecuentemente más largo, que entonces sin embargo hasta ahora, de manera proporcional a la longitud del tiempo de procesamiento, condiciona un tiempo muy prolongado para el curado completo y un tiempo libre de adherencia más bien largo- Tabla 2.

Por ejemplo, una masa para sellado convencional de las clases A-2 o B-2 para el campo aeroespacial como en la Tabla 2, para un tiempo de procesamiento de 120 minutos, requiere un tiempo de curado de aproximadamente 9 a 48 horas, y típicamente de 14 horas, hasta alcanzar la dureza Shore A de 30. Para ello se trata de masas para sellado de oruga más bien convencionales = masas para sellado de la clase B y de masas para sellado de cobertura convencionales que pueden ser aplicados como brocha = masas para sellado de la clase A. usualmente pueden irradiarse con radiación los recubrimientos de masas para sellado de masas para sellado de las clases A y B, puesto que los recubrimientos de masas para sellado exhiben grandes superficies libremente accesibles, que no son incorporados como las masas para sellado de capas intermedias = masas para sellado de la clase C entre dos componentes dispuestos de manera esencialmente paralela. Además, las masas para sellado convencionales de las clases A y B, que son utilizadas usualmente esencialmente en forma de una denominada oruga o en forma esencialmente plana, forma de capucha o forma de campana para el recubrimiento de pernos, remaches u otros elementos de construcción, para un tiempo de procesamiento de 30 minutos, requieren de 2 a 10 horas para tornarse libres de adherencia, y usualmente de 3 a 30 horas para alcanzar la dureza Shore A de 30.

En objetos voladores, una masa para sellado tiene en particular el objeto de sellar partes de superficies. Muchas masas para sellado exhiben una alta o elevada resistencia al combustible y una buena adherencia. Muchas masas para sellado hacen posible también, debido a sus buenos sellado y adherencia, una elevada resistencia a la corrosión para las piezas metálicas, impidiendo entre otros la entrada de agua y sales. Cuando los recubrimientos de masas para sellado de superficies exteriores de componentes exhiben formas adecuadas y superficies de masas para recubrimiento de sellados esencialmente alisadas, se satisfacen los requerimientos aerodinámicos.

Para ello, frecuentemente una masa para sellado une diferentes elementos de construcción, en donde el sellado tiene que ocurrir también de modo seguro durante y después de las oscilaciones. En objetos voladores es importante que los elementos de construcción en la zona del tanque de combustible y elementos de construcción que conducen combustible sean sellados de modo seguro y duradero. Para ello el sellado seguro duradero de los elementos de construcción, en particular en la zona de las alas, adquiere elevada importancia, puesto que frecuentemente el espacio interior de las alas es usado como tanque de combustible.

Solo pocos tipos de masas para sellado son para ello suficientemente adherentes de modo permanente, y al respecto simultáneamente flexibles a bajas temperaturas, estables frente a los combustibles y estables frente a cambios de temperatura. Para ello han probado ser buenos los polímeros de polisulfuro y politioéter que tienen azufre.

Durante la fabricación de elementos para objetos voladores se colocan usualmente cientos o miles de elementos de unión, como por ejemplo remaches o/y uniones con tornillos, que tienen que sellarse de manera segura y duradera a la respectiva superficie por dentro o/y por fuera por ejemplo a un ala. El procesamiento mecánico de elementos de construcción en determinadas posiciones de aplicación ubicadas de modo preciso, por ejemplo en un ala por ejemplo mediante perforación, la colocación de elementos de unión y la realización meticulosa del sellado en cada sitio de aplicación, requieren un notable esfuerzo en tiempo y trabajo, el cual es realizado hasta hoy de modo esencialmente manual por trabajadores calificados.

El documento WO 2013/154773 A1 describe, entre otros, capuchas para el sellado de elementos de fijación mecánica, que exhiben una envoltura con una superficie exterior y una superficie interior y definen un espacio vacío, que exhiben una abertura, que se atraviesa por la envoltura entre las superficies interior y exterior, y cuyo espacio vacío está lleno al menos parcialmente con masas para sellado.

El documento EP 2586537 A1 enseña boquillas para la aplicación de masas para sellado, que exhiben una punta de boquilla en forma de campana o en forma de gorro y una abrazadera en el lado de la inyección de un elemento longitudinal de boquilla. la inyección puede ocurrir de modo manual o con equipos automatizados para inyectar masas para sellado.

El documento EP 2 518 374 B1 protege dispositivos para el sellado de un espacio vacío entre un par de planos, en donde el dispositivo tiene una boquilla para la inyección de masas para sellado en el espacio vacío, en donde una cinta sinfín conducida sobre rodillos sirve para mover la boquilla de inyección y la unidad de irradiación.

Por ello existió el objetivo de proponer procedimientos y dispositivos, con los cuales se disminuya claramente el gasto de tiempo y dado el caso el esfuerzo de trabajo durante el sellado, durante el recubrimiento o/y durante el alisado aerodinámico de posiciones de aplicación con elementos de unión que sobresalen de la superficie, con una brecha o con una posición de unión no plana. Para ello sería ventajoso si pudiese mejorarse aún la calidad de las posiciones de aplicación selladas con masas para sellado curadas, sin perder por ello tiempo. Además sería ventajosa también una manufactura rápida simplificada de componentes del sector aeroespacial.

El objetivo es logrado con un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1.

Para ello, el dispositivo relacionado con el procedimiento de acuerdo con la invención comprende, de acuerdo con la reivindicación 20, por lo menos el recipiente con por lo menos un reservorio para masa para sellado, como por ejemplo por lo menos un recipiente reservorio para masa para sellado, b) por lo menos un elemento de boquilla y c) por lo menos una unidad de irradiación.

Se requiere un dispositivo de mezcla con recipiente reservorio para masa para sellado en particular entonces cuando no se parte de masas para sellado ya mezcladas. Para pequeñas cantidades de masas para sellado puede estar presente una masa para sellado de un componente o una masa para sellado mezclada de varios componentes, también en cartuchos o recipientes grandes, de modo que dado el caso puede omitirse un recipiente reservorio grande para masa para sellado. Los cartuchos pueden ser almacenados, de acuerdo con la necesidad, en un depósito para cartuchos.

De modo particular se prefiere un procedimiento en el cual ocurre una aplicación dado el caso continua de masas para sellado sobre las posiciones de aplicación, y después de ello el inmediato inicio o activación de las reacciones químicas por medio de por lo menos una unidad de irradiación para acelerar el curado, en particular en la superficie del recubrimiento de la masa para sellado.

Para ello, en la etapa iii) del procedimiento, se mueve o/y se eleva el elemento de boquilla o al menos una parte del elemento de boquilla de la superficie con la masa para recubrimiento de sellado, en particular entonces cuando la boquilla o capucha de otro modo chocarían contra la masa para recubrimiento de sellado o/y para el caso en que al menos una parte del elemento de boquilla no pueda moverse de modo paralelo a la superficie sobre la masas para recubrimiento de sellado, de modo que se evita deterioro de la masa para recubrimiento de sellado.

El concepto de “posición de aplicación", en el sentido de este documento, comprende tanto los tres tipos de elemento de unión que sobresale de una superficie, la brecha y los sitios de unión irregulares, que debieran ser dotados con una masa para recubrimiento de sellado, así como dado el caso también la posición sobre la superficie, que va a ser tratada.

El concepto de “en la cercanía de la superficie", en el sentido de este documento, significa que el punto más delantero, la línea más delantera o la superficie más delantera del elemento de boquillas, que está más cerca de la superficie en la etapa i) del procedimiento, es llevada a una separación en el intervalo de 0,01 a 20 mm, de 1 a 12 mm, de 2 a 8 mm o de 3 a 5 mm de la superficie. Para esta separación existe, de acuerdo con la necesidad, también espacio para que en particular pueda eliminarse el exceso de masa para sellado, y para que la masa para recubrimiento de sellado en el sitio de aplicación pueda ser aplicada de manera tan adecuada como sea posible, en particular de modo esencialmente lineal y de modo esencialmente paralelo en la superficie de aplicación dirigida, como para la formación de oruga o en particular de manera esencialmente rotativa y de manera esencialmente paralela a la superficie de aplicación dirigida como para la formación de conos y para ello dado el caso también de manera homogénea o/y de superficie alisada de manera homogénea de la masa para recubrimiento de sellado.

Adicionalmente, en la etapa (v) del procedimiento dado el caso puede limpiarse la totalidad del elemento de boquilla o partes de él, como el elemento de unión o/y el apéndice de la boquilla, la boquilla o capucha, de residuos de masa para sellado. Para ello puede ser ventajoso limpiar el elemento de boquilla o partes de él después de un número determinado de recubrimientos de masa para sellado o antes o después de un cambio de un elemento de boquilla o de una de sus partes, en particular de masa para sellado. Alternativamente, puede descartarse un elemento de boquilla sucio o una parte de él y de acuerdo con la necesidad reemplazarlo por un nuevo elemento de boquilla o una de sus partes. Debido al cambio de un elemento de boquilla, debido al tipo de aplicación con un elemento de boquilla determinado o/y debido al volumen elegido de masa para sellado, puede cambiarse de manera más flexible y rápida la forma y el tamaño de una masa para recubrimiento de sellado, comparado con preformas congeladas previamente, que tienen que estar disponibles en mayor número para la aplicación sobre una capa base, en la misma geometría, tamaño y forma. El suministro de muchas formas de moldeo por inyección para preformas de diferentes tipos de geometría, tamaño o/y forma, es además muy laborioso y limita la flexibilidad de la aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para sellado SCOD en la etapa ii) del procedimiento sea conducida o/e inyectada desde un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo desde un recipiente reservorio, preferiblemente mediante presión sobre el elemento de unión, en una cuerda continua o en porciones de cuerda.

Durante el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para recubrimiento de sellado aún no curada sea moldeada con una herramienta antes de la etapa iv) del procedimiento o/y que sea alisada en su superficie o/y en las etapas ii) o/y iii) del procedimiento sea moldeada o/y que sea alisada superficialmente mediante movimiento espacial y en particular mediante movimiento lineal o/y rotatorio del elemento de boquilla, rompiendo la masa para sellado o/y mediante movimiento de una herramienta, para llegar a la forma final.

Para ello, se configura preferiblemente de modo homogéneo o/y esencialmente simétrico la forma de la masa para recubrimiento de sellado o/y se configura la superficie de la masa para recubrimiento de sellado, de modo tan liso como sea posible.

La herramienta puede ser esencialmente una barra, espátula, pala, trabilla, cuchillo o protuberancia en un soporte, con el cual se moldea o/y se alisa en su superficie la masa para recubrimiento de sellado en particular durante el movimiento de la herramienta. Un procesamiento así es ventajoso en particular recubrimientos de masa para sellado en forma de oruga. En particular durante la formación de una denominada oruga, dado el caso mediante uso de una denominada masa para sellado de oruga, puede hacerse posible el moldeo de la masa para recubrimiento de sellado mediante la geometría de la boquilla o del apéndice de la boquilla con en cada caso por lo menos una nariz, borde o/y filo y dado el caso mediante movimiento de la boquilla o del apéndice de la boquilla.

Durante el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para recubrimiento de sellado sea llevada esencialmente a una forma final, que configura aproximadamente la forma de un recubrimiento, campana, capucha o/y una elevación sobre la superficie en forma de colina u oruga.

Durante el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para recubrimiento de sellado sea aplicada sobre una superficie limpia, que exhibe un promotor de adherencia en la zona de la superficie de cobertura de la masa para recubrimiento de sellado. Como promotor de adherencia puede usarse básicamente cualquiera que haga posible una adherencia adecuada sobre el sustrato base. Pueden usarse composiciones promotoras de adherencia con un contenido de agua o/y de solvente orgánico, por ejemplo aquellas a base de silano, silanol, siloxano o/y polisiloxano o/y a base de titanato o/y zirconato. El promotor de adherencia o una capa de promotor de adherencia sirve en particular para mejorar la adherencia entre las superficies. De modo particular se ha aprobado como exitoso, en particular para superficies metálicas, el uso de un promotor de adherencia a base de silano, silanol, siloxano o/y polisiloxano y, para superficie de un material de unión, un promotor de adherencia a base de titanato o/y zirconato. El promotor de adherencia puede ser aplicado básicamente en todo tipo de aplicación, como por ejemplo mediante aplicación con brocha, atomización, inmersión o/y mediante aplicación manual o automatizado con una unidad de aplicación, de modo similar a un marcador o paño impregnado con promotor de adherencia.

Esta superficie puede consistir en particular en un material metálico, como por ejemplo una aleación de aluminio, acero o zinc, en un material compuesto como por ejemplo carbono reforzado con fibra de carbono CFC o plástico reforzado con fibra de carbono CFK o/y en un material orgánico o/y en plástico, como por ejemplo en un plástico a base de polieterimida PEI, de policarbonato PC o de polimetilmetacrilato PMMA o en un pegante o/y un barniz como por ejemplo barnices a base de epoxi, poliuretano o/y (met)acrilato.

En el sentido de la presente invención, se entiende por un catalizador latente, un catalizador que es adecuado para promover la reacción entre los reactivos y que es desactivado temporalmente por un grupo protector de bloqueo o mediante una envoltura con un material de cápsula, en donde el bloqueo o desactivación son anulados mediante la entrada de energía, por ejemplo mediante radiación rica en energía. Los catalizadores latentes con grupos protectores de bloqueo pueden ser por ejemplo un grupo amino con ácido. En los catalizadores latentes con un encapsulamiento puede atomizarse, fundirse y/o abrirse la cápsula por ejemplo de polímero o/y de cera mediante la entrada de energía, por ejemplo mediante radiación rica en energía. Para los catalizadores latentes, que inicialmente están presentes en forma de componentes parciales de inicio o/y suplementarios que complementan, el catalizador activo se forma por reacción justo después mediante el efecto de energía externa. La entrada de energía condiciona por ello la liberación de un catalizador latente o/y la activación directa de un componente de reacción.

Durante el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para sellado mezclada, la no curada o la al menos parcialmente no curada, sea una en la cual el curado es causado por la entrada de energía o/y mediante activación directa de por lo menos un componente de reacción, y en consecuencia cura o/y en el cual el curado es iniciado mediante entrada de energía y mediante liberación de un catalizador latente, y en consecuencia cura.

Las siguientes publicaciones enseñan sistemas de masa para sellado SCOD:

Las denominadas masas para sellado SCOD (= "Sealant Cure on Demand') son masas para sellado, en las cuales el curado es desencadenado por "orden" con una entrada energía.

1. ) El documento EP 1478703 B1 enseña masas para sellado de un componente y de dos componentes que, entre otros, contienen polímeros que tienen azufre terminados en mercapto, a base de polisulfuro, poliéter o/y politioéter y un catalizador latente. El catalizador latente puede ser liberado o/y formado en forma activa por un efecto externo de energía, y mediante ello desencadenar o/y acelerar la reacción entre el polímero base que tiene azufre y el agente de curado, para el curado. Para ello, la masa para sellado puede contener el catalizador latente en forma activa, encapsulado; su encapsulamiento puede ser confundido, explotado o/y abierto o disuelto mediante reacción química, por el efecto de energía externa. el catalizador latente puede estar presente también en forma de componentes parciales de partida o/y que se complementan, que reaccionan mutuamente justo por el efecto de energía externa y así forman el catalizador activo. La activación puede ocurrir mediante irradiación de calor, calentamiento inductivo, estímulo con altas frecuencias y calentamiento por resistencia. No se menciona de manera explícita la activación mediante luz UV.

2. ) El documento US 2013/0137817 A1 enseña masas para sellado, que contienen polímeros líquidos que tienen azufre y como asociado de reacción (agente de curado) por lo menos un compuesto bloqueado a base de bismaleimida, en donde el agente de curado es desbloqueado a temperaturas en el intervalo de 60 a 120 °C y al respecto inicia la reacción. Para ello, es desventajoso que la temperatura elevada mencionada tenga que ser mantenida durante 15 min a 2 horas, para alcanzar un curado. Pero una elevación de temperatura en el ámbito de los aviones es siempre inconveniente, puesto que los materiales de aluminio exhiben elevados coeficientes de estiramiento por calor. No se mencionan explícitamente la activación mediante luz UV ni un catalizador latente.

3. ) A partir de los documentos WO 2012/021781 A1 y WO 2014/066039 A1 se conocen masas para sellado que curan por radicales, a base de politioéter terminado en tiol, con un polieno con un compuesto de poliviniléter o/y de polialilo o con un compuesto terminado en alquenilo, que puede presentar entrecruzamiento con radiación actínica. Para ello, un fotoiniciador debería absorber la radiación UV y puedo convertir en un radical, que inicia la polimerización. Estas publicaciones divulgan para ello acetofenonas, a-aminoalquilfenonas, benzoinéteres, benzoiloximas, óxidos de acilfosfina, óxidos de bisacilfosfina, benzofenonas, cetonas de Michler, tioxantonas, antraquinonas, alcanforquinonas, fluorenos y cetocumarina. Para ello, el radical escindido del fotoiniciador desencadena la reacción, la polimerización por radicales. Sin embargo, estas composiciones tienen como desventaja que en la realización como masas de un componente para sellado, no exhiben curado en los intervalos no comprendidos de radiación UV, denominados intervalos sombra, y que no muestran otro curado después del final de la irradiación.

4. ) Además, a partir del documento WO 2013/153047 A1 se conoce una masa para sellado de dos componentes, que contiene polímero base terminado en mercapto, a base de politioéter, polisulfuro, sus copolímeros o/y sus mezclas, que pueden curar con compuestos terminados en isocianato. En este sistema, un fotoiniciador o una base fotolatente a base de a-aminocetona inicia el curado, mediante lo cual se alcanzan muy cortos tiempos libres de adherencia. Estas composiciones tienen como ventaja que mediante la presencia de amina terciaria hace posible un curado posterior después del final de la irradiación, y que también curan en los intervalos no comprendidos por radiación UV, los denominados intervalos sombra.

Además, se encontró ahora de manera sorprendente un novedoso sistema de masas para sellado, preferiblemente de dos componentes, en el cual se inicia el curado de las composiciones a base de politioéter con un agente de curado a base de epoxi y con una base fotolatente, mediante entrada de energía con radiación rica en energía y el cual se alcanzan tiempos libres de adherencia muy cortos. Para ello, la masa base se basa esencialmente en por lo menos un compuesto de politioéteres líquidos, que en los extremos de la molécula portan en cada caso un grupo mercapto. Los politioéteres pueden contener, dado el caso, hasta aproximadamente 50 % molar de grupos disulfuro dentro de la molécula. Dado el caso, en la masa base puede estar presente adicionalmente por lo menos un compuesto que tiene disulfuro, como por ejemplo por lo menos un polisulfuro en una proporción en la masa base de hasta 80 % en peso. Los polímeros base de politioéter que tienen azufre exhiben preferiblemente un contenido de mercaptano, referido a los grupos SH reactivos, respecto a la totalidad de polímero base en el intervalo de 0,5 a 10 o de 1,5 a 7 % en peso o/y un contenido total de azufre en el intervalo de 5 a 45 o en el intervalo de 12 a 36 % en peso. Para ello, pueden mezclarse mutuamente de acuerdo con la necesidad, politioéteres de cadena larga en particular con un peso molecular aproximado en el intervalo de 2500 a 6000 g/mol y politioéteres de cadena corta en particular con un peso molecular aproximado en el intervalo de 500 a 2500 g/mol. La relación de los politioéteres de cadena larga a cadena corta está preferiblemente en el intervalo de 25:1 a 0.5:1 y de modo particular preferiblemente en el intervalo de 20:1 a 2:1 o de 14:1 a 8:1.

Para este novedoso sistema de masas para sellado, el agente de curado se basa en epoxi y usualmente está libre de óxido de manganeso, peróxido orgánico e inorgánico, compuestos de vinilo e isocianatos, cuando no se contempla ningún cocurado. Esto es válido en particular entonces cuando sólo se usa el por lo menos un compuesto de epóxido como reactivo de curado. En el caso de un cocurado, puede tener sentido sin embargo, cuando se usa simultáneamente por lo menos otro de estos reactivos de curado elegidos de entre óxido de manganeso, peróxido orgánico e inorgánico, compuestos de vinilo e isocianato, aparte del compuesto de epóxido, en particular por el uso simultáneo de epóxido con isocianato o de epóxido con óxido de manganeso. Los compuestos de epóxido son preferiblemente sólo al agente de curado. Por ello, el curado de masas para sellado ocurre con por lo menos un compuesto epoxi. Al respecto, se usan resinas de epóxido exclusivamente difuncionales o polifuncionales, con funcionalidades de F=2 a F=5. La funcionalidad de la mezcla usada está preferiblemente en F=2,0 a 3,0 o en 2,2 a 2,8. Como compuesto de epóxido se usa preferiblemente diglicidiléter del bisfenol A, diglicidiléter del bisfenol F, poliglicol-diglicidiléteres alifáticos, derivados de hidantoina-epoxi, resinas epoxidadas insaturadas y/o fenólicas, resina de epoxi-novolaca, de modo particular preferiblemente resina de epoxi-novolaca con entrecruzamiento transversal o/y una resina de epóxido que se basa en varias de las clases mencionadas anteriormente, por ejemplo una resina de bisfenol F-novolaca. Pueden añadirse al agente de curado aditivos como por ejemplo silanos. No obstante, se prefiere que el agente de curado no contenga resinas de epóxido cicloalifáticas como por ejemplo bisfenol-A-diglicidiléter hidrogenado, oligómeros hidrogenados de bisfenol-A-diglicidiléter, bisfenol-F-diglicidiléter hidrogenado, oligómeros hidrogenados de bisfenol-F-diglicidiléter y 3,4-epoxiciclohexilmetil-3,4-epoxiciclohexilcarboxilato. El agente de curado puede estar libre o esencialmente libre de agua. Frecuentemente está libre de plastificantes.

En particular con este novedoso sistema de masas para sellado es posible, debido a la resistencia a los combustibles particularmente elevada de las masas para sellado, sellar tanques de combustible como por ejemplo en el ala de aviones durante la fabricación o sellar en la operación regular y durante el mantenimiento de aviones. Entonces debe evitarse una fuga del fuselaje y del tanque de combustible. De esta forma se alcanza una posibilidad de reparación particularmente rápida y simple. Preferiblemente la masa para sellado es libre de VOC.

Para el curado se mezclan la masa base y agente de curado para este novedoso sistema de masas para sellado, de modo que preferiblemente está presente un exceso de epoxi por encima de la estequiometría. El exceso es con ello preferiblemente 1 a 80 % molar o 5 a 50 % molar o 10 a 30 % molar. La masa base o/y el agente de curado contienen por lo menos una base fotolatente a base de amina terciaria con impedimento estérico o/y de modo particular preferiblemente a base de amidina con impedimento estérico. Las bases fotolatentes pueden actuar como catalizadores latentes y pueden exhibir diferentes estructuras. Pertenecen preferiblemente a la clase de las aaminocetonas o/y las amidinas. Para ello se prefiere que la base fotolatente sea liberada o/y formada mediante la irradiación en cada caso de por lo menos una amina o/y amidina, y que la amina o/y amidina liberadas o/y formadas catalicen la reacción entre politioéter terminado en mercapto con agente de curado a base de epoxi. De modo particular se prefiere que la base fotolatente desencadene o/y acelere la reacción de compuesto de epóxido con mercaptano, cuando se irradia la masa para sellado mezclada o/y la que ya cura.

La masa base o/y agente de curado contienen, dado el caso, además por lo menos un aditivo elegido por ejemplo de entre materiales de relleno, agentes de tixotropía, promotores de adherencia, resinas y solventes.

Las ventajas de este novedoso sistema de masa para sellado SCOD a base de politioéter curable con epoxi son sobre todo, 1.) que las masas para sellado poseen una elevada resistencia al combustible, 2.) que tienen una elevada elasticidad, 3.) que debido al rápido tiempo con ausencia de adherencia y el rápido curado, por ejemplo durante la construcción de aviones, son posibles tiempos de espera y tiempos de ciclo más cortos y que con ello puede elevarse la productividad y 4.) que puede ocurrir un curado en zonas no irradiadas, en denominadas "zonas sombra", de las masas para sellado y que ocurre un curado posterior de modo que a pesar del tiempo de irradiación muy corto, o/y por irradiación incompleta sobre la zona de aplicación de masa para sellado, puede alcanzarse un curado completo. Con este sistema de masas para sellado pueden alcanzarse tiempos libres de adherencia en el intervalo de 0,01 a 10 minutos y tiempos hasta el curado de 1 a 1.000 minutos en particular, dependiendo del espesor de capa.

A diferencia de los sistemas conocidos de masa para sellado, en los cuales el curado es obtenido con isocianatos o compuestos de vinilo, el novedoso sistema descrito en el presente documento usualmente no funciona con catalizadores como por ejemplo acetofenonas, 1-hidroxiciclohexilfenilcetona, 2-hidroxi-2-metil-1-fenilpropan-1-ona, óxido de 2,4,6-trimetilbenzoildifenilfosfina, 2-dimetilamino-2-(4-metil-bencil)-1 -(4-morfolin-4-il-fenil)-butan-1 -ona), 2-bencil-2-dimetilamino-1 -(4-morfolinofenil)-1 -butanona, óxido de bis-(2,6-diclorobenzoil)-2,4,4-trimetilpentilfosfina. Para estas novedosas formulaciones se estableció que 1,5-diazabiciclo[4.3.0]non-5-eno (DBN) fotolatente o/y 1,8-diazabiciclo-[5.4.0]undec-7-eno (DBU) fotolatente, dado el caso en presencia de por lo menos un fotosensibilizador como benzofenona o/y tioxantonas, puede(n) ser usado(s) de manera exitosa como catalizador latente. Estos fotoiniciadores o bases fotolatentes liberan bases claramente más fuertes, comparados con otros fotoiniciadores. Solo estas bases más fuertes pueden catalizar la reacción entre grupos mercaptano y grupos epoxi. Cuando se usaron fotoiniciadores para la liberación de bases débiles, no pudo alcanzarse en los primeros ensayos un curado suficiente.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada

A) sea un polímero base terminado en mercapto basado en una masa base, a base de politioéter, polisulfuro, sus copolímeros o/y sus mezclas, de por lo menos un agente de curado con un contenido de isocianato con un promedio de funcionalidad en el intervalo de 1,5 a 3,2 así como de por lo menos una base fotolatente a base de a-aminocetona,

B) sea una a base de una masa base con un politioéter terminado en mercapto, un agente de curado a base de epoxi y por lo menos una base fotolatente a base de amina terciaria con impedimento estérico o/y a base de amidina con impedimento estérico, en donde estas bases fotolatentes actúan como catalizador, o

C) sea una a base de politioéter terminado en tiol con un polieno con un compuesto de poliviniléter o/y de polialilo y a base de un fotoiniciador elegido preferiblemente de entre el grupo consistente en acetofenonas, a-aminoalquilfenonas, benzoinéteres, benzoiloximas, óxidos de acilfosfina, óxidos de bisacilfosfina, benzofenonas, cetonas de Michler, tioxantonas, antraquinonas, alcanforquinonas, fluoronas y cetocumarinas,

en donde la masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada puede comenzar a curar mediante la entrada de energía, como por ejemplo radiación UV.

Para ello, en el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el por lo menos un fotoiniciador (para el tipo C) o la por lo menos una base fotolatente (para los tipos A y B) durante la acción de radiación actínica rica en energía sobre una masa para sellado SCOD en particular de los tipos A) o B), escinda por lo menos una molécula a base de una amina terciaria o/y de amidina, que como catalizador activo puede iniciar el curado de la masa para sellado SCOD, y que la masa para sellado SCOD al menos parcialmente no curada, no requiera otra irradiación después de la acción por corto tiempo, en particular de radiación actínica rica en energía y cure adicionalmente en el intervalo de temperatura de -10 a 70 °C.

Una base fotolatente es un tipo de un fotoiniciador.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la entrada de energía en la etapa iv) de procedimiento del procedimiento de acuerdo con la invención, ocurra mediante irradiación con radiación IR, radiación NIR, radiación de microondas, radiación VIS, radiación UV-VIS, radiación UV, radiación de ultrasonido, radiación de electrones, radiación gamma, radiación beta o/y radiación alfa, que todas, en el sentido de este documento, son vistas como tipos de radiación rica en energía. De modo particular en la etapa iv) del procedimiento se prefiere el uso de luz UV con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 100 a 400 nm o de luz UV-VIS con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 100 a 600 nm. De modo muy particular es ventajoso el uso de una radiación UV, que - dado el caso también como radiación UV-VIS - exhibe elevadas proporciones de radiación UV-A en particular con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 315 - 400 nm o/y de radiación UV-B en particular con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 280 - 315 nm y sólo poca o incluso ninguna proporción de radiación UV-C en particular con longitudes de onda por ejemplo en el intervalo de 100 - 280 nm, en particular también como radiación aproximadamente monocromática, como puede ser generada por ejemplo por UV-LED. Usualmente, la intensidad de una fuente de radiación está predeterminada por la unidad de radiación, de modo que frecuentemente sólo puede variarse el tiempo de irradiación y la separación entre la unidad de radiación y la masa para recubrimiento de sellado. La separación entre la fuente de radiación y la masa para recubrimiento de sellado está en muchas variantes de realización en el intervalo de 1 a 100 mm. Con una masa para sellado, que contiene un fotosensibilizador para radiación UV-A, UV-B o/y UV-C, puede usarse de modo particularmente eficaz la energía introducida con esta radiación, para el inicio o activación de las reacciones químicas deseadas.

La siguiente Tabla 3 ilustra las dosis de radiación y los tiempos de curado para diferentes tipos de radiación UV, dependiendo de la separación y tiempo de irradiación. Para ello se consideraron las siguientes condiciones: intensidad de UV en la superficie de la masa para sellado: 0,2-5,0 W/cm2, dosis de UV en la superficie de la masa para sellado: 2- 100 J/cm2, separación entre el radiador y una masa para sellado SCOD del tipo A: 10-100 mm, tiempo de irradiación: 3- 90 s; Blue Wave 200 (modelo 38605), foco 200 W, 40* W/cm2; radiador de vapor de Hg dotado con Fe y Ga o radiador de vapor puro de Hg o radiador UV-LED, espectro: 200 - 450 nm, medido con UV-Power Puck II S/N 19860, *medido directamente en la lámpara. Para ello se aplicaron mezclas en un espesor de capa de 6 mm sobre un cuerpo de prueba, y a continuación se irradió.

De acuerdo con ello, podrían elegirse los valores de 0,2 W/cm2 y 2 J/cm2 como limites inferiores para la intensidad y la dosis correspondiente. Entonces si estuviese por debajo de 0,2 W/cm2, no se alcanzarían mejores resultados, aunque se elevara la dosis de UV mediante irradiación UV más larga.

Tabla 3: Tipos de radiación UV su efecto sobre el tiempo de irradiación, dependiendo de la separación

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la masa para recubrimiento de sellado aún no curada sea/se torne libre de adherencia en la etapa iv) del procedimiento, debido a la irradiación ya después de un tiempo de aproximadamente 0,01 a 5 minutos después de la irradiación. La ausencia de adherencia puede ser alcanzada con ello también después de 0,2 a 4,5 minutos, después de 0,5 a 4 minutos, después de 1 a 3,5 minutos, después de 1,5 a 3 minutos o después de 2 a 2,5 minutos. De modo particular se prefiere que la masa para recubrimiento de sellado aún no curada sea/se torne libre de adherencia en la etapa iv) del procedimiento, debido a la irradiación ya después de 1 minuto o ya después de 30 segundos después de la irradiación. El tiempo libre de adherencia es medido de acuerdo con DIN 65262-1, agosto de 1996, 3.1.2.5. La medición de dureza Shore ocurre de acuerdo con DIN EN ISO 8 68, octubre de 2003, con ayuda de un durómetro Shore tipo A. Al respecto, se lee el valor de la dureza Shore A dentro de unos segundos.

La rápida ausencia de adherencia es una ventaja particular de esta invención. Entonces el logro extraordinariamente rápido del estado libre de adherencia es un requisito, para poder llevar a cabo los trabajos en un componente en la distancia de por ejemplo un metro o varios metros alrededor de un sitio de aplicación dotado recientemente con masa para recubrimiento de sellado, después de un tiempo tan corto como sea posible y para no incorporar residuos, producto de abrasión, virutas ni suciedad, como por ejemplo polvo en particular de taladrado, fresado, o/y lijado o/y por la corriente de aire a la superficie de la masa para recubrimiento de sellado, hasta que se alcanza la ausencia de adherencia. Por otro lado, con la inspección o movimiento de un componente frecuentemente tiene que esperarse que se alcance la ausencia de adherencia. Al respecto se trata en particular del procesamiento mecánico de piezas o/y superficies en la cercanía de coberturas de masas para sellado aún no curadas, como por ejemplo el procesamiento de componentes de materiales metálicos o/y orgánicos o/y materiales compuestos, por ejemplo taladrado, fresado o/y lijado o/y de los trabajos o/y de la manipulación de los componentes correspondientes, como por ejemplo de componentes de carcasas o de alas, en los cuales pueden ocurrir en particular residuos, productos de abrasión, virutas, deformaciones y suciedades, y en los cuales puede tener contacto también con coberturas de masas para sellado aún no curadas. Justo desde la ausencia de adherencia de la cobertura de la superficie de las masas para sellado, no se alteran éstas de modo que pueden desarrollarse el procesamiento mecánico, los trabajos y la manipulación, en la vecindad de la cobertura de las masas para sellado.

Si las coberturas de masa para sellado son "libres de adherencia" ("tack-free") usualmente ya no surgen imperfecciones. Entonces este curado superficial es usualmente suficiente para que ya no se adhieran virutas y sociedad a la superficie de la masa para sellado, desde la ausencia de adherencia. Las operaciones subsiguientes como lijado, taladrado y fresado pueden con ello continuar mucho más rápidamente en componentes ya cargados con masas para sellado. Por ello, el alcanzar de modo particularmente rápido la ausencia de adherencia de las superficies de coberturas de masa para sellado es de particular importancia para la manufactura acelerada y libre de imperfecciones en el sector.

Existen componentes aislados, en los cuales es necesario el curado completo previo, cuando estos debieran ser movidos bajo carga mecánica. Para ello, por regla general no es suficiente la ausencia de adherencia puesto que de otro modo podrían deformarse las masas para sellado en algunas zonas como por ejemplo durante la unión de placas para pisos o de elementos estructurales puesto que, debido a su proporción plástica aún presente en este momento, aún no poseen el poder de restauración necesario. Desde una dureza Shore-A de por ejemplo 30 se parte entonces usualmente de una proporción elástica suficientemente elevada. Pero cuando una masa para recubrimiento de sellado es libre de adherencia después de un tiempo muy corto, después de corto tiempo también se alcanza una dureza Shore-A de por ejemplo 30, desde la cual entonces este componente puede ser movido bajo carga mecánica, como se representa en las Tablas 1 y 2.

El otro curado de la masa para sellado de la cobertura de masa para sellado, desde la ausencia de adherencia o desde una determinada dureza Shore A preestablecida, puede durar entonces sin desventaja hasta varios días. Por ello, no depende de la duración del curado.

Sin embargo a diferencia de los componentes mencionados anteriormente, escasamente o ninguna carga mecánica tiene impacto en la cobertura de masa para sellado fabricada acuerdo con la invención, puesto que normalmente los elementos de unión no son sometidos a la unión bajo peso con masas para sellado antes de la fabricación, de modo que usualmente es insuficiente el logro de la ausencia de adherencia para esta cobertura de masa para sellado.

Durante el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que, de acuerdo con la necesidad, como por ejemplo en el caso de un cambio durante la aplicación sobre o/y entre diferentes elementos de unión moldeados que van a ser sellados, brechas o/y posiciones de unión irregulares, se realice un cambio de por lo menos un elemento de boquilla o de por lo menos una parte de un elemento de boquilla como una capucha, una boquilla, un canal de unión o/y un elemento de unión, hasta un reservorio de masa para sellado como por ejemplo hasta un recipiente reservorio para masa para sellado. Para ello, el elemento de boquilla puede consistir esencialmente en una a cin dependiendo de la necesidad, pueden estar construidas de manera diferente, que sin embargo pueden exhibir usualmente los siguientes elementos de partes, de una pieza o de varias piezas: Para ello surgen como resultado dos configuraciones básicas de los elementos de boquilla de acuerdo con la invención:

A) elemento (0) de boquilla que consiste esencialmente en 1.) un elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo hasta un recipiente reservorio para masa para sellado en el extremo posterior, que está unido inmediatamente o no con un reservorio de masa para sellado, y 2.) un canal (2) de unión que, en cada caso dependiendo de la necesidad, puede hacer transición a una boquilla, a una capucha o/y una herramienta en el extremo anterior, y

B) elemento (0) de boquilla que consiste esencialmente en 1.) un elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo hasta un recipiente reservorio para masa para sellado en el extremo posterior, el cual está unido de manera inmediata o no con un reservorio de masa para sellado, 2.) un canal (2) de unión y 3.) de una boquilla, una capucha o/y una herramienta (3) en el extremo anterior.

En variantes preferidas de realización, se hace posible la conexión inmediata o no inmediata de un elemento (0) de boquilla de una pieza o de una de sus partes o como un elemento (1) de unión, hasta un reservorio de masa para sellado mediante una técnica de cierre como mediante un cierre de bayoneta, mediante un cierre de acción rápida o mediante un dispositivo de liberación rápida o mediante inserción en una cavidad. En muchas variantes preferidas de realización, el canal (2) de unión es alargado y hace posible que la masa para sellado pueda ser transportada en dirección de la superficie que va a ser recubierta y que se genere una separación para la manipulación mecánica o automática (4). Además, el canal (2) de unión está configurado preferiblemente de modo esencial en forma de tubo, de manquera o/y cónica y está configurado de modo rígido, maleable o flexible, en donde un canal (2) de unión flexible, de acuerdo con la necesidad, puede ser conducido curvo o/y móvil.

En variantes preferidas de realización, un elemento (0) de boquilla de una pieza en el elemento (1) de unión exhibe un canal (2) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, que está configurado en particular con forma esencialmente tubular, de manguera o/y cónica y es rígido, maleable o flexible, en donde un canal (2) de unión flexible, de acuerdo con la necesidad puede ser curvo o/y móvil, y cuyo extremo anterior a) es conducido esencialmente como el restante canal (2) de unión, b) exhibe un apéndice de boquilla como por ejemplo un chaflán cónico o c) hace transición a una boquilla, a una capucha o/y a una herramienta en el extremo anterior.

En variantes preferidas de realización, un elemento (0) de boquilla de varias piezas en el elemento (1) de unión exhibe un canal (2) de unión hasta el reservorio de masa para sellado por ejemplo en un recipiente reservorio para masa para sellado, el cual está configurado en particular con forma esencialmente tubular, de manguera o/y cónica y es rígido o flexible,

en donde un canal (2) flexible de unión es conducido, de acuerdo con la necesidad, curvo o/y móvil, y cuyo extremo anterior, a) es realizado esencialmente como el restante canal (2) de unión, b) exhibe un apéndice de boquilla como por ejemplo un chaflán cónico o c) hace transición a una boquilla, a una capucha o/y a una herramienta en el extremo anterior,

en donde bien sea el elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado y el canal (2) de unión, bien sea el canal (2) de unión y la boquilla, la capucha o/y la herramienta (3) o el elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, el canal (2) de unión y la boquilla, la capucha o/y la herramienta (3) están presentes en partes separadas y pueden ser unidos mutuamente o/y separados uno de otro, por ejemplo mediante inserción en una cavidad, giro por ejemplo sobre un hilo o bayoneta, fijación, adherencia, encaje o/y mediante técnica de liberación rápida.

Un apéndice de boquilla puede preferiblemente ser a) esencialmente redondo con diámetro constante o cónico, b) esencialmente oval con diámetro esencialmente constante o esencialmente cónico, c) esencialmente poligonal como por ejemplo esencialmente triangular, esencialmente cuadrangular, esencialmente pentagonal o esencialmente hexagonal, o d) ampliarse esencialmente en una dirección lateral a la dirección de transporte de la masas para sellado, para hacer posible una aplicación de la masa para sellado esencialmente amplia y más delgada. Un apéndice de boquilla tal puede, de acuerdo con la necesidad, ser usado también para el moldeo específico o/y alisado superficial en particular para un movimiento espacial, lateral o/y rotativo.

En comparación con el apéndice de boquilla, de acuerdo con la necesidad, una boquilla puede estar configurada de manera aún más específica o/y más grande que un apéndice de boquilla. Una boquilla puede adoptar en particular esencialmente la forma de una boquilla típica, dado el caso, con superficies o/y partes que sobresalen o/y curvadas. Muchas, pero preferiblemente no todas las formas de la boquilla son conocidas básicamente.

Para ello, en variantes preferidas de realización, en el extremo más delantero la boquilla puede estar ampliada de modo particular y, de acuerdo con la necesidad, adicionalmente en el corte transversal respecto a la superficie exhibir una forma de campana plana o levantada y una estrecha o amplia, de modo que durante o/y después de las aplicaciones de la masa para sellado ocurre un movimiento de la boquilla mediante giro por ejemplo alrededor de un eje, por ejemplo de manera esencialmente perpendicular a la superficie o/y mediante movimiento esencialmente paralelo a la superficie, para moldear una masa para sellado aplicada por ejemplo esencialmente en una forma de campana simétrica respecto a la rotación o desviada de forma oval, en la forma de una colina plana simétrica respecto a la rotación, desviada en forma oval o/y longitudinal o aproximadamente en la forma de una denominada oruga, y dado el caso al respecto también alisar la superficie de la masa para sellado. En un procedimiento automatizado, frecuentemente debido a la optimización de las etapas de proceso, debido a la realización optimizada de la forma y superficie de la masa para recubrimiento de sellado y debido a la forma de trabajo regular y homogénea, puede renunciarse a un alisado posterior de la superficie de la cobertura de masa para sellado.

Mediante la forma de campana plana o levantada y mediante la estrecha o amplia, puede ajustarse la forma y tamaño de la masa para sellado aplicada, a la forma y tamaño de un elemento de unión que sobresale de una superficie, con una superposición suficiente de masa para sellado o/y en la aplicación de masa para sellado en y sobre una brecha o/y en una posición de unión irregular con una superposición suficiente de masa para sellado.

Una capucha puede ser realizada en muchas formas y tamaños. en particular puede servir para el sellado de por lo menos un elemento de unión que sobresale de una superficie. En particular puede adoptar esencialmente la forma de campana, forma de colina o/y cono levantado y capucha, que están ajustados preferiblemente en las dimensiones y la relación del diámetro interior a la altura, al diámetro exterior y altura de elementos de unión que sobresalen de una superficie como por ejemplo pernos, remaches, nueces o/y tornillos, y cuya distancia hasta la capucha es por lo menos 0,5 mm, por lo menos 1 mm o por lo menos 2 mm o/y cuyos "espesores de pared" para la masa para sellado, entre diferentes puntos de medición del elemento de unión a la superficie interior de la capucha están en el intervalo de aproximadamente 0,5 a 15 mm, 1 a 12 mm, 2 a 10 mm, 3 a 8 mm o 4 a 6 mm. La cobertura de masa para sellado sobre elementos de unión que sobresalen y en particular el cono, tienen frecuentemente un tamaño de aproximadamente en el intervalo de 5 a 100 mm de diámetro exterior y una altura, medida perpendicularmente a la superficie base, de aproximadamente en el intervalo de 5 a 50 mm.

Así mismo, una herramienta puede ser realizada en muchas formas y tamaños. Puede ser usada en una o varias piezas, bien sea sola sobre un elemento (1) de unión y sobre un soporte (2a). Alternativamente, como herramienta también puede usarse una boquilla o una capucha en donde, debido al movimiento espacial, lateral o/y rotativo y debido a su forma, puede ser usada como una herramienta en la base más delantera.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el promedio de tiempo de tratamiento de cada elemento de unión, brecha o posición irregular de unión en un sitio de aplicación sobre la superficie, esté en el intervalo de 0,1 a 60 segundos, 5 a 40 segundos, 8 a 20 segundos o 10 a 15 segundos, para aplicar una masa para sellado SCOD sobre la superficie y, dado el caso, también llevar aproximadamente a la forma deseada, antes de que el elemento de boquilla sea movido a un siguiente sitio de aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, se prefiere que el promedio de tiempo de espera para los elementos de unión, brechas o posiciones irregulares de unión tratados simultáneamente o de manera esencialmente simultánea en por lo menos un sitio de aplicación sobre la superficie, esté en el intervalo de 3 a 120 segundos, 5 a 80 segundos, 8 a 40 segundos o 10 a 30 segundos, en donde este tiempo de espera hasta la ausencia de adherencia de la masa para sellado en por lo menos un sitio de aplicación, comienza preferiblemente A) con la eliminación de por lo menos una unidad o/y de una herramienta para colocar o/y fijar por lo menos un elemento de unión por ejemplo en los remaches o/y tornillos o/y B) con el movimiento de por lo menos un elemento de boquilla sobre el por lo menos un sitio de aplicación que va a ser entonces tratado y termina preferiblemente bien sea C) al alcanzar la ausencia de adherencia de la(s) superficie(s) de la por lo menos una masa para recubrimiento de sellado o/y D) después de un movimiento de por lo menos una unidad del dispositivo de acuerdo con la invención o/y de por lo menos una unidad para el taladrado o/y de otro modo trabajos mecánicos, para la limpieza, de por lo menos una unidad o/y de una herramienta para colocar o/y fijar por lo menos un elemento de unión por ejemplo durante la colocación de remaches o/y de tornillos. Por ello, este tiempo de espera puede ser calculado como el tiempo de A) a C), de A) a D), de B) a C) o de B) a D).

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el elemento (0) de boquilla consista esencialmente en un elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, en un canal (2) de unión y dado el caso también en una boquilla, capucha o/y en una herramienta (3) o/y en un apéndice de boquilla en el canal (2) de unión, en donde el elemento (0) de boquilla puede ser de una pieza o de varias piezas. Preferiblemente el canal (2) de unión tiene un chaflán desde el elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, hasta el extremo anterior del canal (2) de unión o hasta su apéndice de boquilla o hasta el elemento (3) de boquilla, capucha o/y herramienta.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el canal (2) de unión tenga esencialmente forma de manguera y dado el caso sea maleable o/y flexible.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el por lo menos un fotoiniciador de una masa para sellado de acuerdo con la invención, por acción de energía y en particular por acción de radiación actínica rica en energía escinda por lo menos una molécula a base de amina terciaria o/y de amidina, que como catalizador activo puede iniciar el curado de la masa para sellado SCOD de acuerdo con la invención. Los catalizadores son por ejemplo las bases fotolatentes a base de amidina, que pueden portar diferentes grupos protectores, como por ejemplo metiléster de ácido 4-(hexahidro-pirrolo[1,2-a]pirimidin-1 -ilmetil)-benzoico, butiléster de ácido 4-(hexahidro-pirrolo[1,2-a]-pirimidin-1 -ilmetil)-benzoico, [4-(hexahidro-pirrolo[1,2-a]pirimidin-1-ilmetilrfenil]-metanol, 4-(hexahidro-pirrolo[1,2-a]pirimidin-1-il-metil)-benciléster de ácido hexanoico, metiléster de ácido 4-(octahidro-pirimido-[1,2-a]azepin-1 -ilmetil)-benzoico o/y hexiléster de ácido 4-(octahidro-pirimido[1,2-a]azepin-1-y)metil)-benzoico. Después del efecto breve de la radiación actínica rica en energía, la masa para sellado SCOD no curada de acuerdo con la invención no requiere irradiación adicional y cura adicionalmente en el intervalo de temperatura de -10 a 70 °C.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que masa para sellado SCOD de acuerdo con la invención mezclada, cure en la etapa iv) del procedimiento hasta dar una masa para sellado libre de adherencia.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que el elemento de unión que sobresale de la superficie sea esencialmente un perno, un remache, un tornillo, un tornillo de sujeción, una nuez, un pasador o un elemento de unión que sobresale formado para ello de modo similar, que la brecha sea esencialmente una fuga, un agujero, una costura, una junta o una posición de contacto entre varios elementos de construcción en la superficie o/y que la posición irregular de unión sea esencialmente una costura doblada, un empalme, una soldadura, una unión soldada o/y una irregularidad.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la superficie de la cual sobresale el por lo menos un elemento de unión o/y que exhibe una brecha o/y una irregularidad, sea una superficie exterior o interior de un elemento de construcción o/y de un componente de un avión o de una nave espacial. En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la superficie consista esencialmente en por lo menos una pieza metálica como por ejemplo de una aleación de aluminio, de hierro, de magnesio, o/y de zinc, de por lo menos un material compuesto como por ejemplo de carbono reforzado con fibra de carbono CFC, de plástico reforzado con fibra de carbono CFK o/y de por lo menos un material orgánico o/y material como por ejemplo de un plástico, adhesivo o/y barniz. Para ello, el plástico puede ser por ejemplo uno a base de polieterimida PEI, de policarbonato PC o de polimetilmetacrilato PMMA. Para ello, el barniz puede ser por ejemplo uno a base de (met)acrilato, epóxido o/y poliuretano. Los materiales conocidos para ellos son conocidos básicamente.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que por lo menos una de las etapas i) a iv) del procedimiento o/y por lo menos una etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, - en el cual la masa para recubrimiento de sellado aún no curada es moldeada o/y alisada superficialmente con una herramienta antes de la etapa iv) del procedimiento, o/y en las etapas ii) o/y iii) del procedimiento es moldeada o/y alisada superficialmente mediante movimiento espacial y en particular mediante movimiento lineal o/y rotativo del elemento de boquillas con ruptura de la cuerda de masa para sellado, sea llevada a la forma final.

En el procedimiento de acuerdo con la invención las etapas i) a iv) del procedimiento y por lo menos una etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación son realizadas con un dispositivo automático. Para ello se prefiere que la por lo menos una de las etapas i) a iv) del procedimiento o/y la etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 sea realizada con uno, con dos, con tres, con cuatro o con más de cuatro dispositivos automático que trabaja(n) de diferente modo. Para ello se prefiere que estas operaciones sean ejecutadas por dos o más de dos dispositivos automáticos que trabajan de diferente modo de manera aproximadamente simultánea en diferentes posiciones de aplicación, o que estas operaciones sean realizadas mediante dos o mediante más de dos dispositivos automáticos que trabajan predominantemente del mismo modo, sucesivamente en el mismo sitio de aplicación.

De modo particular preferiblemente se prefiere realizar, tanto como sea posible, muchas de las operaciones de por lo menos una etapa del procedimiento y tanto como sea posible muchas de las etapas del procedimiento con un dispositivo automático único. Entonces ello puede conducir en muchas variantes de realización a simplificaciones y ahorros de tiempo, por ejemplo en las rutas de viaje.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se tratan simultáneamente por lo menos dos posiciones de aplicación o se tratan simultáneamente en serie. Para ello, se prefiere que por lo menos 3, por lo menos 4, por lo menos 5, por lo menos 6, por lo menos 7, por lo menos 8, por lo menos 9, por lo menos 10, por lo menos 11 o por lo menos 12 y de modo particular preferiblemente por lo menos 14 posiciones de aplicación sean tratadas en por lo menos 1 etapa del procedimiento, en por lo menos 2, por lo menos 3, por lo menos 4 o 5 de las etapas de procedimiento de modo esencialmente simultáneo o que se traten de modo esencialmente simultáneo en serie.

Se prefiere un número mayor de posiciones de aplicación y un número mayor de dispositivos automáticos que trabajan esencial o predominantemente del mismo modo o de dispositivos automáticos que trabajan predominantemente de diferente modo, en particular para componentes grandes con un número grande de posiciones de aplicación como por ejemplo para el tratamiento de alas. Para ello, de acuerdo con la necesidad, estos dispositivos automáticos pueden estar acoplados al menos parcialmente en un flujo automatizado o/y estar en conexiones dispuestas de modo mecánico-espacial.

El concepto de “esencialmente simultáneo", en el sentido de este documento, significa que durante el trabajo regular puede ocurrir como desviación de tiempo una diferencia de tiempo de hasta 30 segundos, de hasta 20 segundos o de hasta 10 segundos entre dos etapas diferentes de procedimiento.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que por lo menos un dispositivo automático para la ejecución del procedimiento, o por lo menos una de sus unidades, después de la realización de las operaciones de por lo menos una etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, sea movido de modo automatizado del sitio de aplicación trabajado, de modo que llegue hasta un siguiente sitio de aplicación con un elemento de unión que sobresale de la superficie, hasta una brecha o hasta una posición irregular de unión (posición de aplicación) y allí realice la operación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que por lo menos una unidad del dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la invención realice las etapas i) a iii) del procedimiento, mientras por lo menos otra unidad realiza la etapa iv) del procedimiento.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que por lo menos una unidad del dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la invención realice las etapas i) a iii) del procedimiento, mientras por lo menos otra unidad realiza de manera esencialmente simultánea la etapa iv) del procedimiento.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que por lo menos una unidad del dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la invención sea transferida para las etapas i) a iii) del procedimiento y que por lo menos otra unidad de la etapa iv) del procedimiento sea transferida después de la realización de las operaciones, de manera esencialmente simultánea al siguiente sitio de aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que todas las etapas i) a v) del procedimiento sean realizadas antes de que la por lo menos una unidad del dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la invención sea transferida para las etapas i) a iii) del procedimiento y la por lo menos otra unidad sea transferida para la etapa iv) del procedimiento o la totalidad del dispositivo automático sea transferida después de la realización de las operaciones de manera esencialmente simultánea al siguiente sitio de aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la transferencia de unidades o de la totalidad del dispositivo ocurra de modo que en por lo menos un sitio de aplicación con elemento de unión que sobresale de una superficie o en por lo menos una posición irregular de unión, que están dispuestos en un nivel o plano de modo perpendicular a la superficie y están dispuestos de modo esencialmente unidimensional, las diferentes operaciones para un sitio de aplicación son realizadas sucesivamente, en donde en cada caso 1 a 15 unidades del mismo tipo realizan en cada caso de modo esencialmente simultáneo sus operaciones en correspondientes 1 a 15 posiciones de aplicación, antes de que ocurra una transferencia a correspondientes 1 a 15 posiciones de aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que la transferencia de unidades o de la totalidad del dispositivo ocurra de modo que en por lo menos un sitio de aplicación con elemento de unión que sobresale de una superficie o en por lo menos una posición irregular de unión, que están dispuestos en un nivel o plano de modo perpendicular a la superficie y están dispuestos de modo esencialmente unidimensional, las diferentes operaciones para un sitio de aplicación son realizadas sucesivamente, en donde alternativamente diferentes unidades están dispuestas en el plano o el nivel, en donde en cada caso 1 a 45 unidades de diferente tipo realizan en cada caso de manera esencialmente simultánea sus operaciones en correspondientes 3 a 45 posiciones de aplicación, antes de que ocurra una transferencia a por lo menos 2 posiciones de aplicación.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se prefiere que varias unidades del mismo tipo en particular para las etapas i) a iii) del procedimiento estén dispuestas esencialmente preferiblemente en una línea recta y que varias unidades del mismo tipo en particular para la etapa iv) del procedimiento estén dispuestas esencialmente preferiblemente en una segunda línea recta, en donde las unidades de las primera y segunda líneas pueden estar dispuestas esencialmente en las mismas separaciones o formando ángulo, de modo que muchas posiciones de aplicación con elementos de unión que sobresalen de una superficie o con posiciones irregulares de unión, que están dispuestas en dos dimensiones sobre una superficie como por ejemplo un ala o fuselaje de un objeto volador, son tratadas o pueden ser tratadas de modo esencialmente simultáneo, en donde en cada caso 2 a 15 unidades del mismo tipo en ambas líneas realizan en cada caso de manera esencialmente simultánea sus operaciones en correspondientes en cada caso 2 a 15 posiciones de aplicación, antes de que ocurra una transferencia a de modo correspondiente en cada caso 2 a 15 posiciones de aplicación en ambas líneas, en dirección esencialmente a las líneas o esencialmente perpendicular a otras líneas.

El objetivo es logrado también con un dispositivo automático de acuerdo con la reivindicación 20 para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la invención, que se caracteriza porque exhibe por lo menos una estación para por lo menos una de las etapas i) a iv) del procedimiento y al respecto por lo menos un elemento de boquilla y - dado el caso por separado - por lo menos una unidad de irradiación.

Para ello, el por lo menos un elemento de boquilla y la por lo menos una unidad de irradiación pueden estar conectados mutuamente de modo mecánico o pueden estar separados uno de otro. De acuerdo con la necesidad, pueden ser operados en ambos casos mediante una unidad de control conjunta o separada.

Para ello, se prefiere que por lo menos 2, por lo menos 3, por lo menos 4, por lo menos 5, por lo menos 6, por lo menos 7, por lo menos 8, por lo menos 9, por lo menos 10, por lo menos 11 o por lo menos 12 y de modo particular preferiblemente por lo menos 14 estaciones estén presentes para por lo menos una, para por lo menos dos, para por lo menos tres, para por lo menos cuatro o para cada una de las etapas i) a iv) del procedimiento.

En el dispositivo de acuerdo con la invención se prefiere que comprenda una instalación para la formación de coberturas de masa para sellado como agente de sellado para pernos, remaches, conexiones roscadas, soldaduras o elementos de unión similares o posiciones de aplicación similares en una dirección lineal y dado el caso también que puedan formar ángulo o que puedan girarse, a la cual están conectadas varias estaciones en serie.

El dispositivo de acuerdo con la invención exhibe por lo menos una unidad para las etapas i) a iii) del procedimiento, o por lo menos una unidad para las etapas i) a iv) del procedimiento.

Para ello, el dispositivo a) comprende un reservorio de masa para sellado por ejemplo en por lo menos un dispositivo de mezcla con un recipiente reservorio para masa para sellado, en por lo menos un recipiente reservorio para masa para sellado, en por lo menos un cartucho o/y en por lo menos un depósito para cartucho con por lo menos un cartucho lleno, b) por lo menos un elemento de boquilla y c) por lo menos una unidad de irradiación. Para ello, alternativamente a un recipiente reservorio para masa para sellado o a un dispositivo de mezcla con un recipiente reservorio para masa para sellado, puede usarse también por lo menos un cartucho o/y un depósito de cartucho.

En el dispositivo de acuerdo con la invención se prefiere que la unidad para las etapas i) a iii) del procedimiento o i) a iv) exhiba elementos para el cambio de boquillas, de capuchas o/y de herramientas (cambio de elementos), mediante los cuales se hace posible un cambio de boquillas, de capuchas o/y de herramientas, de las formas de la boquilla, tamaños de la boquilla, formas de la capucha, tamaños de la capucha o/y herramientas

a) mediante el giro de un revólver con varios elementos tales, de diferente forma o/y tamaño,

b) mediante movimiento de un depósito con varios elementos tales, de diferente forma o/y tamaño,

c) retirando, desenroscando, girando un cierre de bayoneta, soltando un elemento de los usados anteriormente o soltando una unidad de liberación rápida o/y mediante unión con o mediante inserción, desenroscando, aflojando un cierre de bayoneta, encajando uno de tales elementos o uniendo uno de tales elementos de una forma o/y tamaño determinados mediante una unidad de liberación rápida, o/y

d) mediante uso de por lo menos un elemento de boquilla alargado y dividido a lo largo de su longitud en particular en un segmento medio, cuyas partes pueden estar unidas o acopladas con una técnica de inserción, giro, bayoneta, encaje o retiro rápido, en los cuales en cada cambio de boquilla no se cambia la parte de boquilla hasta un reservorio de masa para sellado como por ejemplo hasta un recipiente reservorio y en los cuales se cambia la parte de boquilla con un apéndice de boquilla o con una capucha, para la formación de la masa para recubrimiento de sellados o la tapa de masa para sellado.

Para ello, dado el caso un elemento de boquilla o una parte del mismo puede ser retirada de un depósito o de un soporte, o dado el caso puede retornarse un elemento de boquilla o una parte del mismo a un depósito a un soporte. Alternativamente, el elemento de boquilla usado anteriormente o una parte del mismo puede ser descartado y, de acuerdo con la necesidad, ser reemplazado por uno nuevo.

En el dispositivo de acuerdo con la invención se prefiere que en la unidad para o con la etapa iv) del procedimiento se prepare por lo menos una unidad de irradiación para la entrada de energía en la etapa iv) del procedimiento mediante radiación IR, radiación NIR, radiación de microondas, radiación VIS, radiación UV-VIS, radiación UV, radiación de ultrasonido, radiación de electrones, radiación gamma, radiación beta o/y radiación alfa así como en particular para radiación UV o para radiación UV-VIS. La radiación UV o UV-VIS es preferida de modo particular porque es particularmente adecuada para el inicio o activación de las respectivas reacciones y procesos, pero por otro lado también frecuentemente no comprende intervalos de longitud de onda dañinos para el trabajador. Además, esta radiación es bien generada con UV-LED.

En el dispositivo de acuerdo con la invención se prefiere que comprenda por lo menos un elemento o/y que por lo menos una unidad para por lo menos una etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 - de acuerdo con la cual la masa para recubrimiento de sellado aún no curada es moldeada o/y alisada superficialmente antes de la etapa iv) del procedimiento, con una herramienta o/y en las etapas ii) o/y iii) del procedimiento es moldeada o/y alisada superficialmente mediante movimiento espacial y en particular mediante movimiento lineal o/y rotativo del elemento de boquilla con ruptura de la cuerda de masa para sellado o/y mediante movimiento de una herramienta, sea llevada a la forma final.

En el dispositivo de acuerdo con la invención se prefiere que contenga una unidad para la limpieza del elemento de boquilla o de una de sus partes, por ejemplo con aire a presión, de una manera en la cual los residuos eliminados de masa para sellado y los residuos de suciedad no son soplados o dirigidos sobre la cobertura de masa para sellado.

De acuerdo con la necesidad, el dispositivo de acuerdo con la invención puede ser dotado con por lo menos una unidad de control o con por lo menos una unidad de programación y con ello ser controlado. Mediante ello se controlan en particular los más diversos tiempos para las diferentes actividades y unidades, la presión para la división en porciones de la cantidad de masa para sellado para una masa para recubrimiento de sellado, la velocidad de dosificación, las diferentes posiciones, los movimientos, las velocidades de movimiento y las rutas de movimiento.

El objetivo es logrado mediante el uso del procedimiento de acuerdo con la invención o/y del dispositivo de acuerdo con la invención de o/y en un avión o nave espacial, de acuerdo con la reivindicación 26.

Fue sorprendente que con el procedimiento de acuerdo con la invención pudo alcanzarse un notable mejoramiento de la geometría, la lisura de la superficie y la uniformidad de geometría, tamaño y forma. Las ventajas sobresalientes surgieron como resultado mediante un procedimiento automático o automatizado, en el cual pudo omitirse completamente un procesamiento adicional de la cobertura de masa para sellado en su forma y su calidad superficial, con optimización adecuada del procedimiento, en donde todas las coberturas de masa para sellado parecían completamente del mismo tipo.

Fue sorprendente que con el procedimiento de acuerdo con la invención pudo alcanzarse un ahorro de tiempo en el intervalo de 10 a 50 %, dependiendo del componente, los requerimientos y las respectivas condiciones de procedimiento y de su automatización para un gran número de posiciones de aplicación, en comparación con procedimientos convencionales con considerable complejidad manual, en donde tuvo repercusiones sobre todo en que pudieron acortarse considerablemente los tiempos de espera, mediante el uso por demanda de masas para sellado que curan bajo las condiciones de tiempos cortos ausencia de adherencia.

Además, fue sorprendente que debido al procedimiento automático son posibles no sólo pequeños ahorros de material y elevados ahorros en costes, sino que también hizo posible la calidad de la cobertura de masa para sellado, debido a la ubicación más precisa y dado el caso también centrada para elementos de unión que sobresalen, no sólo un mejoramiento significativo en la calidad evitando partes de paredes muy delgadas y entonces dado el caso que no sellan de manera suficiente, sino también una clara elevación del sellado seguro por ejemplo de tanques de combustible, lo cual incluso soluciona un problema de seguridad.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el sellado, recubrimiento o/y alisado aerodinámico de por lo menos un elemento de unión que sobresale de una superficie, con una masa para sellado que tiene azufre, en la cual el curado es desencadenado "por demanda" con una entrada de energía, - denominada en lo sucesivo como "masa para sellado SCOD" - en por lo menos un sitio de aplicación en particular en un componente del sector aeroespacial, con por lo menos un elemento de boquilla y con por lo menos una unidad de irradiación, caracterizado porque

i) por lo menos un elemento de boquilla, cuyo espacio interior está unido de manera inmediata o no inmediata con un reservorio de masa para sellado, es decir: con por lo menos un dispositivo de mezcla, con por lo menos un recipiente reservorio para masa para sellado, con por lo menos un cartucho o/y con por lo menos un depósito para cartucho, contiene una masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada, que es conducido o/y que es halado sobre el elemento de unión que sobresale de una superficie, y mediante ello es puesto en contacto con la superficie o en la cercanía de la superficie,

ii) el espacio interior del por lo menos un elemento de boquilla es llenado con masa para sellado SCOD, y puesta en contacto con la superficie al menos en la proximidad, desde un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo desde un recipiente reservorio, al menos en tal extensión que el elemento de unión que sobresale de la superficie - el cual es denominado como "posición de aplicación" - es cubierto completamente con masa para sellado SCOD, en donde la masa para sellado SCOD forma una masa para recubrimiento de sellado que tiene esencialmente la forma de una tapa de una masa para sellado, de un recubrimiento o/y de una elevación en forma de colina,

iii) por lo menos un elemento de boquilla o al menos una parte de por lo menos un elemento de boquilla es elevado, de acuerdo con la necesidad, de la superficie, la masa para recubrimiento de sellado, y

iv) el curado de la masa para sellado SCOD 1.) es iniciado con ayuda de por lo menos un unidad de irradiación, mediante entrada de energía en una masa para recubrimiento de sellado, como por ejemplo mediante irradiación con radiación rica en energía y 2.a) al respecto o/y mediante ello se inicia la liberación de un catalizador latente o 2.b) al respecto o/y mediante ello se causa la activación directa de por lo menos un componente de reacción, de modo que la masa para sellado SCOD mezclada cura a partir de ello o/y cura adicionalmente,

en donde las etapas i) a iv) del procedimiento son realizadas con un dispositivo automático, en donde se tratan simultáneamente o se tratan simultáneamente en serie, por lo menos dos posiciones de aplicación.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la masa para sellado SCOD es conducida o/y atomizada en la etapa ii) del procedimiento desde un reservorio de masa para sellado como por ejemplo desde un recipiente reservorio, mediante presión sobre el elemento de unión, en una cuerda continua o en porciones de cuerda.

3. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la masa para recubrimiento de sellado aún no curada es moldeada o/y alisada superficialmente con una herramienta antes de la etapa iv) del procedimiento o/y es moldeada o/y alisada superficialmente en las etapas ii) o/y iii) del procedimiento mediante movimiento espacial y en particular mediante movimiento lineal o/y rotativo del elemento de boquilla, con ruptura de la cuerda de masa para sellado o/y mediante movimiento de una herramienta, para alcanzar la forma final.

4. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa para recubrimiento de sellado es llevada esencialmente a la forma final, que tiene aproximadamente la forma de un recubrimiento, campana, capucha o/y una elevación en forma de colina sobre la superficie.

5. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa para recubrimiento de sellado es aplicada sobre una superficie limpia, que en la zona de la superficie de la capa de la masa para recubrimiento de sellado exhibe un promotor de adherencia.

6. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la entrada de energía en la etapa iv) del procedimiento ocurre mediante radiación IR, radiación NIR, radiación de microondas, radiación VIS, radiación UV-VIS, radiación UV, radiación de ultrasonido, radiación de electrones, radiación gamma, radiación beta o/y radiación alfa.

7. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, de acuerdo con la necesidad, como por ejemplo en el caso de un cambio durante la aplicación sobre o entre elementos de unión que van a ser sellados con diferente forma, se ejecuta un cambio de por lo menos un elemento de boquilla o de por lo menos una parte de un elemento de boquilla como una capucha, una boquilla, un canal de unión o/y un elemento de unión hasta un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo hasta un recipiente de reservorio.

8. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el elemento (0) de boquilla consiste esencialmente en un elemento (1) de unión hasta un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo hasta un recipiente reservorio, en un canal (2) de unión y dado el caso también en una boquilla, una capucha o/y en una herramienta (3) o/y en un apéndice de boquilla en el canal (2) de unión, en donde el elemento (0) de boquilla puede ser de una pieza o de varias piezas.

9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque el canal (2) de unión tiene esencialmente forma de manguera y dado el caso es maleable o/y flexible.

10. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada

A) es una a base de una masa base con un polímero base terminado en mercapto de politioéter, polisulfuro, copolímeros o/y sus mezclas, de por lo menos un agente de curado con un contenido de isocianato con un promedio de funcionalidad en el intervalo de 1.5 a 3.2 así como de por lo menos una base fotolatente a base de a-aminocetona,

B) una a base de una masa base con un politioéter terminado en mercapto, un agente de curado a base de epoxi y por lo menos una base fotolatente a base de amina terciaria con impedimento estérico o/y a base de amidina con impedimento estérico, en donde estas bases fotolatentes actúan como catalizador latente, o

C) una a base de politioéter terminado en mercapto con un polieno con un compuesto de poliviniléter o/y de polialilo y a base de un fotoiniciador elegido preferiblemente de entre el grupo consistente en acetofenonas, aaminoalquilfenonas, benzoinéteres, benzoiloximas, óxidos de acilfosfina, óxidos de bisacilfosfina, benzofenonas, cetonas de Michler, tioxantonas, antraquinonas, alcanforquinonas, fluoronas y cetocumarinas,

en donde la masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada puede comenzar a curar por entrada de energía como por ejemplo radiación UV.

11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque el por lo menos un fotoiniciador, en particular para el tipo C o la por lo menos una base fotolatente en particular de los tipos A y B, durante la acción de radiación actínica rica en energía sobre una masa para sellado SCOD en particular de los tipos A) o B), escinde por lo menos una molécula a base de una amina terciaria o/y de amidina, que como catalizador activo puede iniciar el curado de la masa para sellado SCOD, y que la masa para sellado SCOD al menos parcialmente no curada, no requiere otra irradiación después de la acción en particular con radiación actínica rica en energía y cura adicionalmente en el intervalo de temperatura de -10 a 70 °C.

12. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 es ejecutada como un dispositivo automático.

13. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un dispositivo automático para la realización del procedimiento o por lo menos una de sus unidades, es movido automáticamente después de la realización de las operaciones de por lo menos una etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, del sitio de aplicación trabajado, de modo que llega a un siguiente sitio de aplicación con un elemento de unión que sobresale de la superficie, y allí se realiza la operación.

14. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque por lo menos una unidad del dispositivo automático realiza las etapas i) a iii) del procedimiento para la realización del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, mientras por lo menos otra unidad realiza la etapa iv) del procedimiento.

15. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque para la realización del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, por lo menos una unidad del dispositivo automático realiza las etapas i) a iii) del procedimiento, mientras simultáneamente por lo menos otra unidad realiza las etapas iv) del procedimiento.

16. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque todas las etapas i) a iv) del procedimiento son realizadas antes de que la por lo menos una unidad del dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 para las etapas i) a iii) del procedimiento y la por lo menos otra unidad para la etapa iv) del procedimiento o la totalidad del dispositivo automático sean trasladadas simultáneamente al siguiente sitio de aplicación después de la realización de la operación.

17. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el traslado de unidades o de la totalidad del dispositivo ocurre de modo que en por lo menos un sitio de aplicación con un elemento de unión que sobresale de una superficie o en por lo menos una posición irregular de unión, que están dispuestas en un nivel o plano perpendicularmente a la superficie y que están dispuestas de modo esencialmente unidimensional, las diferentes operaciones para un sitio de aplicación son realizadas sucesivamente, en donde en cada caso 1 a 15 unidades del mismo tipo realizan en cada caso simultáneamente sus operaciones en correspondientes 1 a 15 posiciones de aplicación, antes de que ocurra un traslado a correspondientes 1 a 15 posiciones de aplicación.

18. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes 1 a 16, caracterizado porque el traslado de unidades o de la totalidad del dispositivo ocurre de modo que en por lo menos un sitio de aplicación con elemento de unión que sobresale de una superficie, o en por lo menos una posición irregular de unión, que están dispuestos en un nivel o plano perpendicular a la superficie y están dispuestos de modo esencialmente unidimensional, las diferentes operaciones para un sitio de aplicación son realizadas sucesivamente, en donde alternativamente las diferentes unidades están dispuestas en el nivel o plano, en donde en cada caso 1 a 45 unidades de diferente tipo realizan en cada caso simultáneamente sus operaciones en correspondientes 3 a 45 posiciones de aplicación, antes de que ocurra un traslado a por lo menos 2 posiciones de aplicación.

19. Procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes 1 a 16, caracterizado porque varias unidades del mismo tipo, en particular para las etapas i) a iii) del procedimiento, están dispuestas esencialmente preferiblemente en una línea recta y porque varias unidades del mismo tipo, en particular para la etapa iv) del procedimiento, están dispuestas en una segunda línea preferiblemente recta, en donde las unidades de la primera a la segunda línea están dispuestas esencialmente a la misma distancia o formando ángulo con ella, de modo que muchas posiciones de aplicación con elementos de unión que sobresalen de una superficie o con posiciones irregulares de unión, que están dispuestas bidimensionalmente sobre una superficie como por ejemplo un ala o fuselaje de un objeto volador, son tratadas o pueden ser tratadas simultáneamente, en donde en cada caso 2 a 15 unidades del mismo tipo realizan en ambas líneas en cada caso simultáneamente sus operaciones en correspondientes respectivas 2 a 15 posiciones de aplicación, antes de que ocurra un traslado a correspondientes respectivas 2 a 15 posiciones de aplicación en ambas líneas, esencialmente en dirección de las líneas o esencialmente de modo perpendicular a ellas.

20. Dispositivo automático para la ejecución del procedimiento de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque contiene por lo menos una estación para por lo menos una de las etapas i) a iv) del procedimiento y al respecto por lo menos un elemento de boquilla, cuyo espacio interior está unido de manera inmediata o no inmediata con un reservorio de masa para sellado, y contiene la masa para sellado SCOD mezclada, no curada o al menos parcialmente no curada, y exhibe - dado el caso separada - por lo menos una unidad de irradiación, y porque exhibe por lo menos una unidad para las etapas i) a iii) del procedimiento o por lo menos una unidad para las etapas i) a iv) del procedimiento.

21. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 20, caracterizado porque comprende una unidad para la formación de coberturas de masa para sellado como sellado de pernos, remaches, conexiones con tornillo, posiciones soldadas o elementos de unión similares o posiciones de aplicación similares, en una unidad lineal y que dado el caso también puede formar ángulo o ladearse, a la cual están conectadas varias estaciones en serie.

22. Dispositivo de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 20 o 21, caracterizado porque la unidad para las etapas i) a iii) o i) a iv) del procedimiento exhibe elementos para el cambio de boquillas, capuchas o/y herramientas, en la cual para un cambio de boquillas, capuchas o/y herramientas, se hace posible un cambio de la forma de las boquillas, tamaño de las boquillas, forma de las capuchas, tamaño de las capuchas o/y herramientas

a) mediante giro de un revólver con varios de tales elementos de diferente forma o/y tamaño,

b) mediante movimiento de un depósito con varios de tales elementos de diferente forma o/y tamaño,

d) mediante uso de por lo menos un elemento de boquilla alargado y dividido a lo largo de su longitud en particular en un segmento medio, cuyas partes pueden estar unidas o desacopladas con una técnica de inserción, giro, bayoneta, encaje o retiro rápido, en el cual en cada cambio de boquilla no se cambia la parte de boquilla hasta un reservorio de masa para sellado, como por ejemplo hasta un recipiente reservorio, y en el cual se cambia la parte de boquilla con un apéndice de boquilla o con una capucha, para la formación de la masa para recubrimiento de sellados o la tapa de masa para sellado.

23. Dispositivo de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 20 a 22, caracterizado porque la unidad para o con la etapa iv) del procedimiento exhibe por lo menos una unidad de irradiación para luz UV o para luz UV-VIS.

24. Dispositivo de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 20 a 23, caracterizado porque comprende un elemento o una unidad para la etapa del procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3.

25. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 24, caracterizado porque contiene una unidad para la limpieza del elemento de boquilla o una de sus partes, por ejemplo con aire a presión, de una manera en la cual los residuos eliminados de masa para sellado y los residuos de suciedad no son soplados o dirigidos sobre la cobertura de masa para sellado.

26. Uso del procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 19 o/y dispositivo de acuerdo con la invención, de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 20 a 25 en o/y dentro de un avión o nave espacial.