ES2341028T3

ES2341028T3 - Espumas de poliamida, procedimento para prepararlas y aplicaciones de las mismas.

Info

Publication number: ES2341028T3
Application number: ES06702793T
Authority: ES
Inventors: Paul Zotefoams Plc JACOBS; Neil Zotefoams Plc WITTEN
Original assignee: Zotefoams PLC
Current assignee: Zotefoams PLC
Priority date: 2005-01-18
Filing date: 2006-01-18
Publication date: 2010-06-14
Anticipated expiration: 2026-01-18
Also published as: CN101107300B; WO2006077395A1; GB0500985D0; EP1853655B1; US20080207782A1; DE602006012169D1; US7994231B2; JP2008527133A; EP1853655A1; ATE457329T1; CN101107300A; JP5042036B2

Abstract

Un proceso para preparar una espuma de poliamida de celda cerrada que comprende las etapas de: (a) someter una resina de poliamida a al menos un gas inerte a una presión mayor que la atmosférica para dirigir el gas hacia la resina, (a1) elevar la temperatura de la resina por encima de su punto de reblandecimiento, donde las etapas (a) y (a1) pueden tener lugar en cualquier orden o simultáneamente, y (b) reducir la presión mientras que se mantiene la temperatura a o por encima del punto de reblandecimiento de la resina, para expandir la resina para dar como resultado una espuma de poliamida de celda cerrada, caracterizado por que la resina de poliamida se reticula antes de la expansión.

Description

Espumas de poliamida, procedimiento para prepararlas y aplicaciones de las mismas.

La presente invención se refiere a espumas de poliamida, a un proceso para prepararlas y a aplicaciones de las mismas.

Las espumas de alta calidad se producen impregnando resinas o aleaciones de poliamida con un gas inerte a alta presión y reduciendo después la atmósfera para expandir el material. Preferentemente, los materiales se reticulan para permitir que la impregnación y expansión tengan lugar bastante por encima del punto de fusión normal. Las espumas obtenidas pueden fabricarse con cualquier forma deseada tal como tuberías, láminas, cintas, bloques y varillas, usando técnicas tales como corte, soldadura, termoformado y enlace adhesivo. Como alternativa, la resina o aleación de poliamida puede expandirse directamente en la forma deseada, por ejemplo, expandiendo la resina o aleación de poliamida impregnada en un molde. Son útiles en aplicaciones donde se requieren propiedades de baja densidad y alta temperatura. Tienen los beneficios adicionales de alta pureza, buena resistencia química y buena resistencia térmica. Presentan también buenas características aislantes acústicas y térmicas.

Las espumas de celda cerradas son materiales usados en aplicaciones donde se requiere peso ligero, flotación, aislamiento térmico, aislamiento eléctrico y efectos de amortiguación. Las espumas de celda cerrada hechas de poliestireno, polietileno de diferentes densidades y poliuretanos se conocen ampliamente. Sin embargo, las espumas hechas de los materiales citados están limitadas respecto a resistencia térmica y química. Las espumas hechas de poliamidas pueden satisfacer estos requisitos.

Hay numerosos procesos que se conocen para la producción de poliamidas espumadas. Estos pueden dividirse ampliamente en dos grupos; siendo los primeros procesos en los que el precursor de poliamida se polimeriza y espuma simultáneamente en presencia de un activador y un catalizador, y siendo los segundos aquéllos en los que un agente de soplado físico o químico se usa para espumar el polímero en el estado fundido.

Las Patentes US 4464491, US 4442234, US 4028287, US 4026834 y US 4022719 describen numerosos procesos en los que los precursores de poliamida se polimerizan y espuman simultáneamente. Un proceso de esta clase se describe también en el documento DE 3226818 (Phoenix AG).

Los procesos en los que se añaden agentes de soplado a un fundido de poliamida son, típicamente, moldeo por inyección, cuando se desea una reducción en la parte en peso o la eliminación de depresiones superficiales, o extrusión, cuando la reducción de la densidad es el objetivo principal. La patente US 6039085 describe la adición de un agente de soplado químico a una poliamida inmediatamente antes de la coextrusión de la poliamida como parte de un montaje de tubo multicapa. Los expertos en la materia reconocerán que es esencial conseguir que el agente de soplado se distribuya uniformemente dentro del fundido de poliamida si tiene que extruirse una espuma uniforme. La patente US 4331776 muestra el uso de aglutinantes fusibles a baja temperatura para producir una mezcla madre de agente de soplado adecuada para su uso en una poliamida.

El documento JP 04356540 (Furukawa Electric Co. Ltd) describe un proceso para formar una resina termoplástica celular que comprende añadir un gas inerte a la resina a presión elevada, expandir la resina calentándola a una temperatura a la que su tiempo de semi-cristalización es de 5 minutos o menor, y refrigerando la resina.

El documento JP 11080408 (Yamaha Corp.) se refiere a un proceso en el que una resina se espuma calentando la resina en presencia de un gas inerte, elevando la presión hasta que el gas está en un estado líquido o supercrítico, retirando la resina del recipiente presurizado, calentando la resina por encima de la temperatura de transición vítrea para provocar la espumación y después inactivando la resina para detener el crecimiento celular.

El documento EP 0402883 (Du Pont) describe la espumación de una resina de poliamida extruyéndola con un agente de soplado.

El artículo de revista "Processing of Polyamide 11 with Supercritical Carbon Dioxide" (Martinache et al., Ind. Eng. Chem Res. 2001, 40, 5570-5577) describe un método de espumación de una resina de poliamida que usa dióxido de carbono supercrítico como agente de soplado en un proceso discontinuo en el que la temperatura se enfría antes de liberar la presión.

El documento WO 2005/105907 en nombre del presente solicitante se publicó después de la fecha de prioridad de la presente solicitud y se refiere a un método para espumar una resina de fluoropolímero.

Esta invención se refiere a un método, y a productos hechos por este método, que permite la producción de espumas de poliamida de alta calidad. Las resinas o aleaciones de poliamida se someten a gases inertes a elevadas temperaturas y presiones, después de lo cual absorben ciertas cantidades de estos gases. Reducir la presión a una temperatura por encima del punto de fusión de la resina o aleación permite que estas resinas se expandan para producir espumas de poliamida de celda cerrada con una distribución del tamaño de celda muy homogénea y un alto porcentaje de celdas cerradas. La fase de expansión puede tener lugar en el recipiente a alta presión usado para absorber los gases en la resina o aleación o en un recipiente secundario a menor presión. Si se va a usar un recipiente secundario la resina o aleación debe refrigerarse a presión para limitar la expansión que ocurre en el primer recipiente.

En un primer aspecto de la presente invención se proporciona un proceso para preparar espuma de poliamida de celda cerrada que comprende las etapas de:

(a): someter una resina de poliamida a al menos un gas inerte a una presión preferiblemente mayor que la atmosférica para dirigir el gas hacia la resina,

(a1): elevar la temperatura de la resina a o por encima de su punto de reblandecimiento, donde las etapas (a) y (a1) pueden tener lugar en cualquier orden o simultáneamente, y

(b): reducir la presión mientras que se mantiene la temperatura a o por encima del punto de reblandecimiento de la resina, para expandir la resina para dar como resultado una espuma de poliamida de celda cerrada, caracterizado por que la resina de poliamida se reticula antes de la expansión.

Trabajar por encima del punto de fusión reduce el tiempo para que el gas se difunda hacia la lámina y aumenta la cantidad de gas en la lámina a una presión dada.

La resina de poliamida puede proporcionarse en combinación con uno o más componentes distintos en una mezcla o aleación.

La poliamida se reticula antes de la expansión puesto que esto permite que el proceso funcione por encima del punto de fusión de una resina semi-cristalina sin un flujo estricto de material. Esto reduce el tiempo para que el gas se difunda hacia la lámina y aumenta la cantidad de gas en la lámina a una presión dada. La reticulación puede obtenerse usando agentes de reticulación tales como isocianurato de trialilo (TAIC) o cianurato de trialilo (TAC) e irradiación mediante un procesamiento con chorro de electrones o un procesamiento gama. Las dosis típicas para la reticulación por radiación directa están en el intervalo de 5 a 200 kGy, aunque un intervalo preferente es de 25 a 100 kGy. Las energías del chorro de electrones típicas están en el intervalo de 0,5 a 10 MV, siendo preferibles las energías mayores para la irradiación de láminas más gruesas.

Aunque se prefiere que la presión en la etapa (a) sea mayor que la presión atmosférica, en teoría todo lo que se requiere es un diferencial de presión para dirigir el gas hacia la resina.

La duración temporal de la etapa (a) depende de factores tales como la identidad de la resina, su espesor y la temperatura y presión del gas. Preferiblemente, la resina se trata hasta que se satura con el gas (lo que puede determinarse empíricamente usando un proceso de ponderación iterativa).

En la etapa a) la temperatura está preferiblemente por encima de la de transición vítrea de la resina de poliamida durante la impregnación y, ventajosamente, a o por encima del punto de fusión si la poliamida es semi-cristalina. Un experto en la materia reconocerá que tanto la temperatura de transición vítrea como el punto de fusión estarán influidos por la presión a la que se realiza el proceso.

Ventajosamente, antes de la etapa (a), se da la forma deseada a la resina de poliamida, típicamente una lámina gruesa, aunque pueden contemplarse otras formas, usando cualquiera de las técnicas conocidas por los expertos en la materia, por ejemplo, extrusión, moldeo por inyección o moldeo por compresión.

En la etapa (b) la temperatura se mantiene preferiblemente por encima del punto de reblandecimiento hasta el momento en el que se consigue la expansión deseada. Esto se controla controlando la pérdida de presión en la etapa (b). La temperatura ventajosamente está a o por encima del punto de fusión si la poliamida es semi-cristalina. La presión se reduce permitiendo que estas resinas se expandan para producir una espuma de poliamida de celda cerrada. La etapa (b) puede tener lugar en el recipiente a alta presión usado para absorber los gases en las resinas.

En una realización, la etapa (a) tiene lugar en un recipiente a alta presión y la etapa de expansión (b) tiene lugar en un segundo recipiente, a menor presión. Más preferiblemente, antes de la etapa (b):

(a2): la presión se reduce a una presión mayor que la presión atmosférica pero menor que la presión en la etapa (a) y la resina se refrigera por debajo de su punto de reblandecimiento para dar como resultado una resina de poliamida parcialmente expandida,

(a3): la resina de poliamida parcialmente expandida se calienta a una temperatura por encima de su punto de reblandecimiento a una presión de gas, preferiblemente aire o gas inerte.

La temperatura de la resina parcialmente expandida resultante de la etapa (a2) puede mantenerse a la ambiente o, ventajosamente, puede reducirse por debajo de la ambiente para ralentizar la pérdida de gas esperada desde la resina. Esto tiene la ventaja de que el tiempo disponible entre las etapas (a2) y (a3) puede prolongarse de manera que la etapa (a3) y (b) pueden realizarse entonces en un momento posterior y/o en una localización remota.

Después de transferirla a un recipiente secundario a menor presión, la resina parcialmente expandida se recalienta a una temperatura a la que la resina es suficientemente blanda para permitir que ocurra la expansión. La presión está preferiblemente en un intervalo entre 5 y 200 bar, ventajosamente de 5 a 40 bar y más preferiblemente de 10 a 20 bar.

Los expertos en la materia reconocerán el uso, para este propósito, de recipientes de almacenamiento y transporte usados en la manipulación y movimiento a larga distancia de bienes perecederos tales como carnes y otros productos alimentarios. Dichos recipientes típicamente mantienen el contenido del recipiente en un entorno de temperatura por debajo de la ambiente. Se han utilizado temperaturas por debajo de -40ºC (-40ºF).

La resina de poliamida parcialmente expandida de la etapa (a2) puede calentarse en un molde tras lo cual el calor provoca que la resina de poliamida se reblandezca y se expanda en el molde. El resultado es un producto de espuma de poliamida de celda cerrada de una forma definida. Este proceso es distinto del proceso de termoformado en el que la espuma expandida previamente se calienta y después se moldea a la forma deseada.

Como alternativa, la resina parcialmente expandida de la etapa (a2) puede retenerse en la forma de una espuma de poliamida de celda cerrada de alta densidad sin necesidad de expansión adicional.

De esta manera, en el segundo aspecto de la presente invención se proporciona un proceso para preparar una espuma de poliamida de celda cerrada que comprende las etapas de:

(a): someter una resina de poliamida a al menos un gas inerte para dirigir el gas hacia la resina,

(a2): reducir la presión a una presión mayor que la presión atmosférica pero menor que la presión de la etapa (a) y refrigerar la resina por debajo de su punto de reblandecimiento para dar como resultado una resina de poliamida parcialmente expandida, caracterizado por que la resina de poliamida se reticula antes de la expansión.

En una realización particularmente preferida, la espuma de poliamida de celda cerrada es sustancialmente homogénea. El proceso se realiza preferiblemente sólo sobre la resina de poliamida y no sobre cualquier otro material simultáneamente con dicha resina.

Se prefiere particularmente que la invención se refiera a un proceso discontinuo en lugar de un proceso continuo. En otras palabras, lotes discretos de resina se tratan individualmente en recipientes a presión en lugar de tratar una longitud potencialmente infinita de la resina en un proceso continuo, por ejemplo, en una extrusora.

La presente invención se refiere también a las espumas de poliamida preparadas mediante el proceso descrito, con preferencia por polímeros de poliamida-6 y sus mezclas y aleaciones.

La presente invención se refiere también a:

la transformación de dichas espumas de poliamida por soldadura, pegado, corte, ranurado, punzonado, estampado, laminado y termoformado en cualquier forma deseable tal como tuberías, varillas, fundas, recipientes, bolas, láminas, rodillos y cintas

el uso de dichas espumas de poliamida en dispositivos de flotación,

el uso de dichas espumas de poliamida en cualquier forma deseada en aislamiento térmico o térmico acústico,

la incorporación de dichas espumas de poliamida junto con láminas, películas, espumas, tejidos, refuerzos y otros materiales conocidos por los expertos en la materia, en estructuras intercaladas complejas, por laminado, enlace adhesivo, cosido y otras técnicas de fijación,

el uso de dichas espumas de poliamida en juntas o sellos,

el uso de dichas espumas de poliamida en material de envasado o en recipientes.

Respecto a la poliamida, las poliamidas espumables son de un tipo tal que pueden transformarse por extrusión, moldeo por inyección, moldeo por compresión u otras técnicas espumación conocidas por los expertos en la materia. Las poliamidas pueden ser semi-cristalinas o amorfas; preferiblemente son semi-cristalinas, combinaciones o aleaciones. Preferiblemente, las poliamidas pueden reticularse por radiación, normalmente con la adición de un aditivo o agente complementario de reticulación, tal como isocianurato de trialilo (TAIC) o cianurato de trialilo (TAC). Preferiblemente, el aditivo o agente complementario de reticulación se añade en forma de una mezcla madre o compuesto para asegurar un alto nivel de dispersión. La resina de soporte usada en dicha mezcla madre o compuesto debería ser compatible con la poliamida a espumar y es preferiblemente la misma poliamida.

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Preferiblemente la poliamida es un polímero de poliamida-6 (y sus combinaciones y aleaciones), particularmente cuando la poliamida está combinada con una poliolefina tal como polietileno o polipropileno. Estas poliamidas y aleaciones de poliamida, tales como Orgalloy® (Arkema), se conocen bien y se usan ampliamente. Pueden fundirse en un equipo de procesamiento típico para resinas termoplásticas por extrusión o moldeo o combinaciones tales como extrusión-soplado de película y moldeo. Las resinas de poliamida pueden pigmentarse o incluir otros aditivos, modificadores o elementos de refuerzo, incluyendo aditivos funcionales tales como supresores de llama y humo. Se contempla también cualquier otro polímero que pueda procesarse en estado fundido y que sea reticulable por cualquier otro medio, por ejemplo, por reticulación por radicales libres.

Con respecto a los gases inertes, sólo se usan gases inertes de bajo punto de ebullición tales como argón, dióxido de carbono y nitrógeno y combinaciones de dichos gases como agentes de soplado. La realización preferida usa nitrógeno como agente de soplado. Se permite que el gas inerte se difunda en la poliamida a una temperatura y presión específicas para conseguir una densidad predefinida tras la expansión.

Las espumas normalmente se producen en forma de láminas. Las láminas pueden cortarse usando una sierra de cinta, una cortadora de chorro de agua, una ranuradora o cualquier otra técnica conocida por los expertos en la materia. Pueden soldarse en caliente por técnicas convencionales para formar laminados con cualquier espesor deseado. Las láminas pueden cortarse en tiras finas. La espuma de poliamida puede termoformarse en muchas formas usando un molde que puede calentarse. Pueden obtenerse, por ejemplo, anillos, copas, semi-tuberías, tazones, cubos, bolas u objetos con forma ovalada. La superficie tendrá una capa superficial cerrada debido al efecto cicatrizante de las paredes más externas de la celda. Las láminas pueden termoformarse y fijarse para formar una capa de aislamiento térmico o sonoro para sistemas de tuberías, recipientes y contenedores. Las láminas pueden cortarse y/o termoformarse para formar sellos y juntas. Los objetos conformados de espuma de poliamida pueden ensamblarse con otros materiales por enlace con adhesivos o usando técnicas de laminado térmico.

Ejemplos Ejemplo 1

Se preparó una plancha de poliamida 6 mezclando por extrusión 75% de una poliamida 6 de calidad para extrusión (Frianyl B83 H, Frisetta Polymers GmbH) con 25% de un compuesto con 25% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisseta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 36 kGy. La plancha se puso después en un recipiente a presión en el que se introdujo nitrógeno a una presión de 670 bar. La temperatura se elevó a 250ºC y la presión se mantuvo hasta que la plancha se saturó con nitrógeno. La presión se redujo después y el recipiente a presión se refrigeró. Una vez refrigerado la presión residual se liberó a la atmósfera. La plancha parcialmente expandida se puso en un segundo recipiente y se recalentó a 240ºC a una presión de
17 bar de nitrógeno. La presión se liberó después para dar una espuma de celdas finas con una densidad de 30 kg/m^{3}.

Ejemplo 2

Se produjo una mezcla madre reticulable combinando isocianurato de trialilo, en forma de un concentrado líquido seco (TAIC DLC-A, Natrochem Inc.), en la aleación de poliamida/poliolefina Orgalloy LE60 LM (Arkema Ltd). Se preparó entonces una plancha de Orgalloy mezclando por extrusión esta mezcla madre con más Orgalloy LE60 LM para conseguir una concentración de TAIC de 0,8%. La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 36 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 28 kg/m^{3}.

Ejemplo 3

Se preparó una plancha de poliamida 11 mezclando por extrusión 80% de una poliamida 11 (Rilsan BESNO P40 TL, Arkema Ltd) con 20% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisetta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 36 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 35 kg/m^{3}.

Ejemplo 4

Se preparó una plancha de poliamida amorfa mezclando por extrusión 80% de una poliamida amorfa semi-aromática (Cristamid MS1100, Arkema Ltd) con 20% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisetta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 36 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 35 kg/m^{3}.

Ejemplo 5

Se preparó una plancha de poliamida 6 mezclando por extrusión 71% de una poliamida 6 de calidad para extrusión (Akulon F236-C, DSM Engineering Plastics) con 25% de un compuesto de poliamida 6 reticulable preparado a partir de la misma resina y 4% de una mezcla madre de negro de humo de poliamida 6 disponible en el mercado. La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 50 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno a 250ºC y 480 bar y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 70 kg/m^{3}.

Ejemplo 6

Se preparó una plancha de poliamida 6 mezclando por extrusión 75% de una poliamida 6 de calidad para moldeo por soplado para extrusión (Durethan TP142-007, Lanxess AG), con 25% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisetta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones de 4,5 MeV a una dosis de 36 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno a 250ºC y 480 bar y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 52 kg/m^{3}.

Ejemplo 7

Se preparó una plancha de poliamida 6 mezclando por extrusión 75% de una poliamida 6 de calidad para extrusión (Akulon F236-C, DSM Engineering Plastics) con 25% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisetta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones con una energía de 10 MeV a una dosis de 50 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno a 250ºC y 670 bar y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 51 kg/m^{3}.

Ejemplo 8

Se preparó una plancha de poliamida 6 mezclando por extrusión 75% de una poliamida 6 de calidad para extrusión (Akulon F236-C, DSM Engineering Plastics) con 25% de un compuesto de poliamida 6 reticulable (Frianyl B63 VN, Frisetta Polymers GmbH). La plancha se irradió con un chorro de electrones con una energía de 10 MeV a una dosis de 50 kGy. La plancha se irradió mediante radiación gamma a una dosis de 50 kGy. La plancha se saturó con nitrógeno a 250ºC y 480 bar y después se expandió como se describe en el Ejemplo 1. La espuma resultante tenía una estructura de celdas finas a una densidad de 96 kg/m^{3}.

Algunas de las propiedades de las espumas de los ejemplos anteriores se dan en la siguiente tabla.

TABLA 1

1

Claims

1. Un proceso para preparar una espuma de poliamida de celda cerrada que comprende las etapas de:

(a): someter una resina de poliamida a al menos un gas inerte a una presión mayor que la atmosférica para dirigir el gas hacia la resina,

(a1): elevar la temperatura de la resina por encima de su punto de reblandecimiento, donde las etapas (a) y (a1) pueden tener lugar en cualquier orden o simultáneamente, y

(b): reducir la presión mientras que se mantiene la temperatura a o por encima del punto de reblandecimiento de la resina, para expandir la resina para dar como resultado una espuma de poliamida de celda cerrada,

caracterizado por que la resina de poliamida se reticula antes de la expansión.

2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que antes de la etapa (b) se realizan las siguientes etapas:

(a2): la presión se reduce a una presión mayor que la presión atmosférica pero menor que la presión de la etapa (a) y la resina se refrigera por debajo de su punto de reblandecimiento para dar como resultado una resina de poliamida parcialmente expandida,

3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en el que la etapa (a) tiene lugar con la resina en un primer recipiente y en el que, antes de realizar la etapa (a3), la resina parcialmente expandida se transfiere a un segundo recipiente.

4. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 2 ó 3, en el que la temperatura de la resina parcialmente expandida resultante de la etapa (a2) se reduce para ralentizar la pérdida de gas desde la resina.

5. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la resina de poliamida, antes de la etapa a), se extruye en forma de una lámina.

6. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la resina de poliamida es una poliamida-6.

7. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la resina de poliamida se combina o forma una aleación con una poliolefina.

8. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el que la poliolefina es polietileno.

9. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que en la etapa a) la presión es de 20 a 1000 bar.

10. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la presión es de 20 a 800 bar.

11. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en el que en la etapa a2) la presión es de 5 a 200 bar.

12. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 11, en el que la presión es de 5 a 40 bar.

13. Espumas de poliamida que pueden obtenerse por un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

14. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 en un dispositivo de flotación.

15. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 como un aislamiento térmico o térmico acústico.

16. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 en una estructura intercalada compleja por técnicas de laminado, enlace adhesivo, cosido y fijación.

17. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 16 donde las estructuras intercaladas incluyen láminas, películas, espumas, tejidos y refuerzos.

18. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 en un material de envasado o en un recipiente.

19. El uso de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 en una junta o un sello.

20. La transformación de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 13 por soldadura, pegado, corte, ranurado, punzonado, estampado, laminado o termoformado en cualquier forma deseable tal como tuberías, varillas, fundas, recipientes y bolas.

21. La transformación de una espuma de poliamida de acuerdo con la reivindicación 20 en una lámina, rollo o cinta continua o semi-continua de cualquier espesor deseado.