JPH0971675A

JPH0971675A - 発泡体及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0971675A
Application number: JP29965495A
Authority: JP
Inventors: Eiji Okada; 英治岡田; Hitoshi Shirato; 斉白土; Hiroshi Abe; 弘阿部; Takashi Oguchi; 貴士小口; Takeru Koike; 長小池; Noritaka Tsujimoto; 典孝辻本
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-06-26
Filing date: 1995-11-17
Publication date: 1997-03-18

Abstract

(57)【要約】【構成】常温にて形状回復性を有する独立気泡樹脂発
泡体からなり、弾性変形領域内の歪み幅で収縮され、少
なくとも１方向に、かつ形状回復前と非相似形に形状回
復可能とされていることを特徴とする発泡体。【効果】本発明による発泡体は、施工前は圧縮され
ているため充填しようとする空間に容易に挿入すること
ができ、施工性に優れている。また、この発泡体は施工
後に空気を吸収することによって膨張して空間を埋める
ので、断熱性、シール性に優れる。したがって、本発明
による発泡体は断熱材、緩衝材、シール材などとして好
適に用いることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡体及びその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、隙間用のシール材としては、形状
記憶ポリマーからなる発泡体を施工時に加熱させるもの
（特公平４−１７９８０、特公平７−３９５０６、特開
平６−２９８９８８、特開平６−２３９９５５公報等）
知られていた。しかし、前記の発泡体においては施工時
に加熱させるという手間がかかり、また部位によっては
加熱できない部位もあった。

【０００３】また、スチレン─アクリルニトリル系樹脂
を基材樹脂として、特定の揮発性有機溶剤を発泡剤とし
た発泡体を収縮した再膨張性発泡プラスチックチップが
提案されてきた（特開昭６２−１３４４１号公報）。

【０００４】しかし、このチップは、１）スチレン─アクリルニトリル系樹脂を基材樹脂とし
ているので、収縮時に座屈を起こしやすく、それを防ぐ
ために高発泡倍率が必要となり、そのためセル径が大き
くなり、セル内の対流により断熱性などの特性が低下す
る。２）再膨張時にチップ間に隙間が発生し、十分な充填が
できない。３）チップが再膨張するのである程度の形状対応性があ
るものの、自由な形状設計が難しい。などの欠点があっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
従来技術の欠点を克服し、断熱性、充満性、シール性、
施工性などに優れ、したがってパイプ用断熱材、建材用
断熱材、包装用緩衝材、スポーツレジャー用緩衝材や、
土木、建築、車輌の接続箇所などの暴風、防塵、防音、
防水用シール材、目地材などの分野に好適に利用される
発泡体を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の発泡体は、常温
にて形状回復性を有する独立気泡発泡体が、弾性変形領
域内の歪み幅で収縮され、少なくとも１方向に、かつ形
状回復前と非相似形に形状回復可能とされているもので
ある。

【０００７】本発明において常温にて形状回復性を有す
るとは、任意の形に変形させても元の形状を憶えてお
り、シールさせたい隙間に圧縮されて施工された後、徐
々に変形前の形状にもどることをいう。

【０００８】本発明に使用される独立気泡発泡体は高分
子物質と発泡剤を主成分する樹脂組成物を発泡成形して
得られるものである。

【０００９】上記独立気泡発泡体の独立気泡率は、５％
以上が好ましく、５０％以上がさらに好ましい。発泡体
の収縮は独立気泡の収縮によるものであるから、独立気
泡率が小さいと発泡体の収縮・膨張がほとんど起こらな
い。さらに、強制的に発泡体を圧縮した場合において
も、セル内に直接空気が入り込むので膨張が早すぎ、圧
縮を解放すると同時に膨張してしまう。

【００１０】上記高分子物質としては合成樹脂が好まし
いが、発泡性を有するものであれば天然樹脂であっても
よい。上記合成樹脂としては、熱可塑性樹脂であっても
よいし、熱硬化性樹脂であってもよい。

【００１１】上記熱可塑性樹脂としてはたとえば、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチ
レン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−
ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン
−スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリメチルア
クリレート、ポリメチルメタクリレート、エチレン−エ
チルアクリレート共重合体等のアクリル系樹脂、ポリ塩
化ビニル等の塩素系樹脂、ポリフッ化エチレン等のフッ
素系樹脂、６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイ
ロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹
脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアセタール、
ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケ
トン、ポリエーテルイミド、ケイ素樹脂、熱可塑性ウレ
タン、各種エラストマーなどが挙げられる。これらは架
橋されていてもよい。

【００１２】また、熱硬化性樹脂としてはたとえば、ウ
レタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ユ
リア樹脂、メラミン系樹脂、ケイ素樹脂、イミド系樹
脂、不飽和ポリエステルの硬化物などが挙げられる。

【００１３】上記天然樹脂としてはたとえば、セルロー
ス、デンプン、タンパク質、ゴム等が挙げられる。

【００１４】これらの高分子物質は単独で用いても２種
以上併用してもよい。

【００１５】上記高分子物質の曲げ弾性率は、大きくな
ると収縮時にセルの破壊が発生するなど形状回復能が小
さく、小さくなると形状回復量が小さくなるか形状回復
が遅くなるので３００００ｋｇｆ／ｃｍ²が好ましく、
さらに好ましくは１００〜２５０００ｋｇｆ／ｃｍ²、
もっとも好ましくは１００〜２００００ｋｇｆ／ｃｍ ²
である。上記曲げ弾性率が３００００ｋｇｆ／ｃｍ²以
下の樹脂としてはたとえば、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロ
ピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、ポリブテン、塩素化ポリエチレン等のオレフィン系
樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレン
共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体等
のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等の塩素系樹脂、ポ
リフッ化エチレン等のフッ素系樹脂、６−ナイロン、６
６−ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド樹脂、ケ
イ素樹脂、熱可塑性ウレタン、各種エラストマーなどが
挙げられる。これらは架橋されていてもよい。

【００１６】本発明に使用される発泡剤は、通常用いら
れる発泡剤であれば特に限定されず、たとえば下記の物
理型発泡剤、熱分解型発泡剤などが例示される。

【００１７】物理型発泡剤として、炭酸ガス、窒素ガ
ス、空気、酸素、ネオン、アルゴンなどの無機ガス、ブ
タン、ペンタン、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素；ベン
ゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素；アセ
トン、メチルエチルケトンなどのケトン類；メタノー
ル、エタノール、プロパノールなどのアルコール類；
１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン、２，２−ジク
ロロ−１，１，１−トリフルオロエタン、１，１，１，
２−テトラフルオロエタン、モノクロロジフルオロエタ
ン、モノクロロジフルオロメタンなどのハロゲン化炭化
水素、エチルエーテル、水等から選ばれる少なくとも１
種以上が用いられる。

【００１８】上記無機ガスとしては、樹脂に対するガス
透過係数Ｐagent と、樹脂に対する空気のガス透過係数
Ｐair がＰagent ＞Ｐair なる関係にあるものが好まし
い。無機ガスのガス透過係数Ｐagent と空気のガス透過
係数Ｐair がＰagent ＞Ｐair なる関係にある場合は、
独立気泡発泡体を常温、常圧下に放置するだけでも収縮
するからである。無機ガスのガス透過係数Ｐagent と空
気のガス透過係数Ｐair がＰagent ＞Ｐair なる関係に
あるものは、例えば表１に示すものである。

【００１９】

【表１】

【００２０】また常温で液化する物理型発泡剤が好適に
使用される。たとえばポリエチレンを１００〜１１０℃
で発泡させるには、ペンタン（沸点３６．０７℃）、ヘ
キサン（沸点６８．７４℃）、ベンゼン（沸点８０．１
℃）メタノール（沸点６４．５１℃）、エタノール（沸
点７８．３２℃）、エチルエーテル（沸点３４．４８
℃）、水（１００℃）などがあげられる。

【００２１】上記熱分解型発泡剤としては、ポリオレフ
ィンの発泡体の製造に通常用いられるところのアゾジカ
ルボンアミド（分解温度２００℃）、Ｎ，Ｎ’−ジニト
ロソペンタメチレンテトラミン（分解温度２００℃）、
ベンゼンスルホニルヒドラジド（分解温度９５℃）、ト
ルエンスルホニルヒドラジド（分解温度１１０℃）、ア
ゾビスイソブチロニトリル（分解温度１１５℃）、Ｎ，
Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロテレフタルアミド
（分解温度１０５℃）などが用いられる。

【００２２】上記樹脂組成物にはさらに必要に応じて充
填材、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などが必要に
応じて添加されてもよい。充填材としては炭酸カルシウ
ム、タルク、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、カ
ーボンブラック、二酸化珪素、酸化チタン、ガラス繊
維、ガラス粉、ガラスビーズ等があげられる。

【００２３】難燃剤としてはヘキサブロモビフェニルエ
ーテル、デカブロモビフェニルエーテル等の臭素系難燃
剤、ポリリン酸アンモニウム、トリメチルホスフェー
ト、トリエチルホスフェート等の含リン酸系難燃剤、メ
ラミン誘導体、無機系難燃剤などがあげられる。これら
は単独で用いても２種以上併用してもよい。

【００２４】本発明の発泡体は、上記独立気泡発泡体が
弾性変形領域内の歪み幅で収縮され、少なくとも１方向
に、かつ形状回復前と非相似形に形状回復可能とされて
いる。

【００２５】独立気泡発泡体の収縮は弾性変形領域内で
行われる。収縮が弾性変形領域内を超え、塑性領域内に
入るか破断点を超えると、得られる発泡体の形状回復は
おこらない。

【００２６】少なくとも１方向に、かつ形状回復前と非
相似形に形状回復可能とは、収縮された独立気泡発泡体
が、全方向に均等かつ相似形に形状回復することを含ま
ず、所望とする任意の方向に回復可能とされていること
をいい、発泡体の収縮倍率が方向により異なるものであ
る。たとえば、独立気泡発泡体を収縮して得られた、１）シート状発泡体が、実質的に厚み方向のみ形状回復
可能、２）ロッドまたはパイプ状の発泡体が、実質的に半径方
向のみ形状回復可能、３）発泡体の一部のみが形状回復可能であることを含む。

【００２７】上記形状回復量は、用途目的で異なるが、
たとえばシーリング材として使用する場合は形状回復量
が小さくなるとシーリング性が十分でなく、大きくなる
と断熱性が不十分となるので形状回復後の発泡倍率が１
０〜８０倍とするのが好ましい。

【００２８】本発明の発泡体としての圧縮永久歪（形状
回復後、ＪＩＳＫ６７６７「ポリエチレンフォーム試
験方法」に準拠）は、特に限定されないが、好ましくは
２０％以下、さらに好ましくは１０％以下である。

【００２９】本発明に使用される独立気泡発泡体の製造
方法としては特に限定されないが、下記の方法が好まし
く採用される。

【００３０】１）押出発泡この発泡法は、発泡剤を含む樹脂を溶融状態で金型から
押出すことにより、高圧状態から常圧への圧力変化によ
って樹脂を発泡させる方法である。この方法では、発泡
剤として用いられる無機ガスを途中から注入できる押出
機（一般的には一軸押出機）の押出口に所望の形状の口
金を有する金型を取り付けたものを用いる。

【００３１】２）型内発泡この発泡法は、圧力容器内の溶融樹脂中に発泡剤を圧入
し、発泡剤が溶融樹脂中に溶解後、容器内圧力を常圧ま
で低下させることにより樹脂を発泡させる方法である。

【００３２】３）常圧発泡この発泡法は、熱分解型発泡剤を予め樹脂の融点以上、
発泡剤の分解温度以下で溶融混練し、溶融樹脂を所望の
形状に賦形した後加熱炉で発泡剤の分解温度以上に加熱
することにより常圧で樹脂を発泡させる方法である。

【００３３】４）化学反応法この発泡法は、ポリマーの生成反応と同時に反応により
発生するガスにより樹脂を発泡させる方法である。

【００３４】本発明２の発泡体の製造方法は、樹脂に対
するガス透過係数Ｐagent と、樹脂に対する空気のガス
透過係数Ｐair が、Ｐagent ＞Ｐair である発泡剤によ
り発泡して得られた独立気泡発泡体の一部を固定して収
縮させるものである。

【００３５】上記独立気泡発泡体の収縮方法は、独立気
泡発泡体の端部等、形状回復を所望としない方向のみを
テープ、針等で固定して拘束し、常温、常圧下に放置す
るだけでもよいし、形状回復を所望とする方向のみに所
要の歪みを与えた状態で一定時間保持させてもよい。

【００３６】樹脂に対する空気のガス透過係数Ｐair
が、Ｐagent ＞Ｐair なる関係にある気体を発泡剤とし
て用いた場合、セル内から外界（大気中）へ逃げる（透
過）ガス量の方が、外界（大気中）からセル内に入る
（透過）ガス量よりも多くなり、セル内圧＜外界（大気
中）なる関係が生じる。この時、発泡体には外界圧で圧
縮される力Ｆ１とそれに抵抗する弾性力Ｆ２がかかり、
Ｆ１とＦ２がつり合う状態まで発泡体が変形（収縮）す
る。収縮が進行するに従ってセル内から外界（大気中）
へ逃げるガス量が次第に減少し、しばらくするとセル内
から外界（大気中）へ逃げるガス量と外界（大気中）か
らセル内に入るガス量が平衡に達し、収縮は停止する。
この後、発泡体は膨張を開始し、形状回復する。

【００３７】本発明３の発泡体の製造方法は、発泡剤の
沸点より高い温度で樹脂を発泡させて得られた独立気泡
発泡体の一部を固定して、発泡剤の沸点より低い温度に
冷却することにより収縮させるものである。

【００３８】上記温度での発泡により得られた発泡体を
発泡剤の沸点まで冷却すると、セル内の発泡剤も冷却し
て気体から液体となる。このとき発泡剤の体積収縮によ
りセル内圧が外界圧（大気圧）より小さくなり、発泡体
は収縮する。この後、発泡体は膨張を開始する。なお、
発泡剤の沸点が常温以下の場合、発泡体を冷却するため
の手段を必要とするが、発泡剤の沸点が常温以上の場合
は特にこのような手段は必要としない。

【００３９】本発明４の発泡体の製造方法は、独立気泡
発泡体を、弾性変形領域内の歪み幅で圧縮するものであ
る。

【００４０】弾性変形領域内の歪み幅で圧縮する方法と
しては、例えばシート状の発泡体を得るには独立気泡発
泡体の上下面をプレス、ダブルベルト等従来公知の方法
で固定して圧縮する方法が使用できる。さらに例えばロ
ッド状、チューブ状の発泡体を得るにはロールに巻き付
けるなど軸方向に張力をかけた状態に保などの方法が使
用される。その結果、セル内圧力が上昇するため、セル
内のガスはセルを透過して外界（大気中）に逃げる。し
ばらくするとセル内の圧力と外界の圧力が平衡に達す
る。このとき歪みを解放しても発泡体は歪んだ状態を保
持している。この後、発泡体は膨張を開始する。

【００４１】また、上記独立気泡発泡体を減圧状態で製
造し、得られた発泡体を減圧状態に保ったまま独立気泡
発泡体の軟化点未満に冷却し、次いで大気圧下で取り出
して収縮させてもよい。上記発泡性樹脂組成物を１ａｔ
ｍ下で発泡させたときの発泡倍率（Ａ）と、上記独立気
泡発泡体を減圧状態で製造し、減圧状態下での発泡倍率
（Ｂ）とがＢ＞Ａなる関係となるように、好ましくはＢ
／Ａ＝１．１〜２０となるように、行うのもよい。

【００４２】比Ｂ／Ａが１．１未満であると、施工後の
膨張性が悪く、良好なシール性を確保できない場合もあ
る。逆に、比Ｂ／Ａが２０を超えると、得られた発泡体
を大気圧下に晒したときの収縮率が大きく、発泡体樹脂
自体が塑性変形し、施工後の膨張性が悪くなり、シール
性があまり良くない場合もある。

【００４３】減圧状態での発泡体の製造を行うには、例
えば減圧室やドライバキュームサイジングダイなどを使
う。

【００４４】減圧室を用いる場合、減圧室内の圧力は好
ましくは３５〜６９０ｍｍＨｇである。この圧力が３５
ｍｍＨｇ未満であると、施工後の膨張性が悪化し、発泡
体が破泡する場合もある。また、この圧力が６９０ｍｍ
Ｈｇを超えても、施工後の膨張性が悪化する。

【００４５】減圧室を用いる合成樹脂発泡体の製造方法
は、より具体的には下記の通りである。

【００４６】発泡剤および合成樹脂を含む発泡性樹脂組
成物を発泡に適する温度に加熱した真空乾燥機に入れ、
発泡させる。その後、得られた発泡体を減圧状態に保っ
たまま合成樹脂の軟化点未満の温度まで冷却し、これを
大気圧下に取り出す。

【００４７】連続的に処理する場合には、発泡剤および
合成樹脂を含む発泡性樹脂組成物を、入口および出口に
シール機能を設けた減圧室に入れる。押出発泡の場合に
は金型出口直後に減圧室を設けてもよい。

【００４８】さらに、独立気泡発泡体をその樹脂の軟化
点以上の温度で膨張させ、その膨張した体積を保持しつ
つ樹脂の軟化点より低い温度まで発泡体を冷却し、次い
で大気圧下で取り出してもよい。

【００４９】上述したように、発泡体の膨張は空気の閉
鎖されたセル膜を通しての発泡体内への透過と収縮によ
り発生する発泡体の圧縮応力と大気圧のつりあいにより
起こっている現象である。したがって、形状回復時間の
制御は発泡体の圧縮強度（樹脂特性、発泡倍率）、ガス
透過度（樹脂の種類、表面の閉鎖されたセル膜厚）によ
り可能である。

【００５０】ただし、形状回復は発泡体の圧縮変形によ
り発生する応力により行われるが、回復途中、発泡体を
形成する樹脂の応力緩和により圧縮変形により発生する
応力が緩和される。その結果として、応力が緩和しただ
け膨張率が悪くなる。したがって、表面のセル閉鎖状態
をコントロールして膨張を遅くしたい場合や応力緩和の
大きい樹脂を用いる場合等は応力緩和による膨張率の低
下分を考慮するか応力緩和の小さい樹脂を選定する等の
検討を行って本発明の発泡体の設計をしなければならな
い。

【００５１】形状回復時間の具体的制御方法としては、
たとえば、連続気泡率をあげることにより形状回復時
間を速める。連続気泡率をあげるには、独立気泡発泡体
に予め針等で孔を開けておくのも有用であるし、一端収
縮後、たとえば施工後に予め針等で孔を開けておいても
よい。ブロッキングしやすい樹脂を使用した独立気泡
発泡体を（たとえば発泡倍率３０倍、平均セル径が２０
０μｍの場合）１方向に１／４以下まで圧縮することに
より、形状回復速度を遅延する。ブロッキングしやすい
樹脂をとしては表面平滑な樹脂シート（厚み１０ｍｍ）
を１０ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力で常温で１時間加圧したと
きに、自重で落下しない程度に付着するものが好まし
い。このような樹脂としてはたとえばエチレン─酢酸ビ
ニル共重合体、エチレン─エチルアクリレート共重合
体、低結晶性ポリエチレン、エチレン─プロピレン─ジ
エン共重合体、熱可塑性ウレタンの一種、エラストマー
の一種などがあげられる。

【００５２】上記一部のみが形状回復可能発泡体の製造
方法としてはたとえば以下の方法があげられる。１）独立気泡発泡体の、目的とする１部分のみ圧縮す
る。圧縮方法は、プレス、ロール、ベルト、絞りダイな
どの任意の方法が使用される。２）収縮した状態の発泡体を、目的の部分だけ圧縮し、
他の部分は弾性回復及びセル膜を介したガス透過で形状
を回復させておく。３）形状回復前と非相似形に形状回復可能とされている
発泡体と通常の発泡体を貼り合わせる。４）発泡体が収縮状態にある時、形状回復を所望としな
い部分を融着させる。上記、融着方法としては、加熱融
着、溶剤融着等従来公知の任意の方法があげられる。

【００５３】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を実施例
をもってさらに詳細に説明する。なお、発泡倍率、独立
気泡率、連続気泡率および収縮率は下記の方法で測定し
た。

【００５４】発泡倍率得られた独立気泡発泡体から縦３５ｍｍ、横３５ｍｍの
小片を切り出し、その小片を、水を入れたメスシリンダ
ー内に沈めてその体積Ａを測定し、また電子天秤を用い
てその重量を測定した。

【００５５】得られた独立気泡発泡体の小片の重量を体
積Ａで除し、発泡体の密度を算出した。

【００５６】以下の式により、発泡倍率を算出した。

【００５７】発泡倍率＝用いた樹脂の密度／発泡体の密度（倍）独立気泡率および連続気泡率空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を
用い、１〜１／２〜１気圧法で体積Ｂ（独立気泡体積＋
樹脂体積）を測定した。

【００５８】以下の式により、独立気泡率を算出した。

【００５９】独立気泡率（％）＝（体積Ｂ−重量÷樹脂
の密度）／（体積Ａ−重量÷樹脂の密度）連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）収縮率（％）＝収縮後の体積／発泡直後の体積回復率（％）＝回復（膨張）後の体積／発泡直後の体積

【００６０】

【実施例】

（実施例１）低密度ポリエチレン（三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ：曲げ弾性率２０００ｋｇ／ｃｍ²三菱化学社製）１００重量部気泡核形成剤としてタルク（ＭＳ：日本タルク社製）０．１重量部を配合してなる樹脂組成物を、１５０℃のロールで溶融
混練した後、温度１５０℃、圧力１５０ｋｇ／ｃｍ²で
５分間プレスして厚さ１０ｍｍのシートを作製した。

【００６１】このシートを１００ｍｍ×１００ｍｍの小
片に裁断し、この小片を成形用型（オートクレーブ）内
に充填し、樹脂を１１０℃に加熱して溶融し、これに炭
酸ガスを１００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で圧入して１時間保
持した後、成形用型の圧力を常圧まで低下させて、板状
に発泡させ、独立気泡発泡体を得た。得られた独立気泡
発泡体は、縦３１０ｍｍ×横３１０ｍｍ×厚さ３１ｍｍ
の板状物であり、発泡倍率は２９．２倍、独立気泡率は
８９％であった。その後、独立気泡発泡体をプレス板に
挟み、厚さが１５ｍｍになるまでこれを圧縮し、この状
態で２日間保持した。２日後、プレス板をはずすと、厚
さ１５ｍｍの発泡体が得られた。

【００６２】この発泡体を縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ
に裁断した。得られた発泡体の裁断片は、縦３００ｍｍ
×横３００ｍｍ×厚さ１５ｍｍのものであり、発泡倍率
は１４．５倍であり、収縮率は５０％であった。なお、
この発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦３０
０ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍであり、発泡倍率
は２８．５倍、回復率は９７％であった。なお、この形
状回復後の発泡体の圧縮永久歪をＪＩＳＫ６７６
７に準じ測定した結果、５．２％であった。

【００６３】（実施例２）低密度ポリエチレン（スミカセンＧ２０１：住友化学社製、曲げ弾性率１６５０ｋｇ／ｃｍ²）１００重量部ジクミルパーオキサイド（１分半減期温度１７１℃）０．６重量部アゾジカルボンアミド（分解温度１９８℃）１５重量部を配合してなる樹脂組成物をスクリュー押出機（口径φ
５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）のホッパーから押出機の原料
供給口に供給し、樹脂を押出機内で溶融混練した。押出
機のシリンダー温度は、ホッパーから押出機の先端に向
かって１０５℃、１１５℃、１２０℃、１２０℃に設定
した。そして、樹脂組成物の溶融混練物を、温度１２０
℃に設定された厚さ５ｍｍ×幅２００ｍｍの賦形金型の
口金から１０ｋｇ／ｈの押出量でシート状に連続的に押
出し成形した。

【００６４】賦形金型の直後には熱風加熱炉が設けら
れ、押出し成形されたシートを熱風加熱炉の前半部で温
度１７０℃で加熱して架橋させ、ついで熱風加熱炉の後
半部で温度２５０℃で加熱して発泡させた。得られた独
立気泡発泡体は、厚さ１６ｍｍ×幅６１０ｍｍのシート
状のものであり、発泡倍率は２９．５倍、独立気泡率は
８６％であった。

【００６５】この独立気泡発泡体をプレス板に挟み、厚
さが８ｍｍになるまでこれを圧縮し、この状態で２日間
保持した。２日後、プレス板をはずすと、厚さ８ｍｍの
シート状発泡体が得られた。得られた発泡体は、縦３０
０ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ８ｍｍのものであり、発泡
倍率は１４．３倍であり、収縮率は４９％であった。な
お、この発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦
３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発泡
倍率は２８．０倍、回復率は９４％であった。

【００６６】（実施例３）プレスにより厚さ５ｍｍのシ
ートを作製したこと以外は実施例１と同様にして独立気
泡発泡体を作製し、８ｍｍまで圧縮したこと以外は同様
に圧縮して厚さ８ｍｍの発泡体を得た。この発泡体を幅
１５ｍｍに裁断した。得られた発泡体の裁断片は、幅１
５ｍｍ×長さ３１０ｍｍ×厚さ８ｍｍのものであり、発
泡倍率は１４．５倍であり、収縮率は５０％であった。
なお、この発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、
幅１５ｍｍ×長さ３１０ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発
泡倍率は２８．５倍、回復率は９７％であった。

【００６７】（実施例４）実施例１と同様の樹脂組成物
を、ベントタイプのスクリュー式押出機（口径φ６５ｍ
ｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーから押出機の原料供給口
に供給し、樹脂を押出機内で溶融混練した。押出機のシ
リンダー温度は、ホッパーから押出機の先端に向かって
１３５℃、１６０℃、１４０℃、１３０℃に設定した。

【００６８】そして、押出機のベント部より炭酸ガスを
９０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で圧入し、これと上記樹脂組成
物を押出機内で充分に溶融混練し、引き続いて１１０℃
に設定された直径１．５ｍｍの押出口金から混練物を１
０ｋｇ／ｈの押出量で連続的に押し出してロッド状に発
泡させた。得られた独立気泡発泡体は、径１２ｍｍのロ
ッド状のものであり、発泡倍率は２６．７倍、独立気泡
率は８７％であった。発泡後、これをすぐに径３００ｍ
ｍのロールに巻取りながら収縮させ、径７ｍｍのロッド
状発泡体を得た。

【００６９】得られた発泡体は、径７ｍｍ×長さ３００
ｍｍのロッド状物であり、発泡倍率は９．１倍、収縮率
は３４％であった。なお、この発泡体の常温常圧下での
３０日後の形状は、径１１．５ｍｍ×長さ３００ｍｍで
あり、発泡倍率は２５．１倍、回復率は９２％であっ
た。

【００７０】（実施例５）実施例２と同様にして独立気
泡発泡体を作製し、実施例２と同様に圧縮して厚さ８ｍ
ｍの発泡体を得た。この発泡体を幅１５ｍｍに裁断し
た。得られた発泡体の裁断片は、幅１５ｍｍ×長さ３１
０ｍｍ×厚さ８ｍｍのものであり、発泡倍率は１４．３
倍であり、収縮率は４９％であった。なお、この発泡体
の常温常圧下での３０日後の形状は、幅１５ｍｍ×長さ
３１０ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発泡倍率は２８．０
倍、回復率は９４％であった。

【００７１】（実施例６）実施例１記載の樹脂組成物
を、ベントタイプのスクリュー式押出機（口径φ６５ｍ
ｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーから押出機の原料供給口
に供給し、樹脂を押出機内で溶融混練した。押出機のシ
リンダー温度は、ホッパーから押出機の先端に向かって
１３５℃、１６０℃、１４０℃、１３０℃に設定した。
そして、押出機のベント部よりペンタンを樹脂１００重
量部に対して１０重量部の割合でで注入し、これと上記
樹脂組成物を押出機内で充分に溶融混練し、引き続いて
１１０℃に設定された厚さ３ｍｍ×幅１００ｍｍの押出
口金から混練物を１０ｋｇ／ｈの押出量で連続的に押し
出してシート状に発泡させた。得られた発泡体は、幅３
１０ｍｍ×厚さ１５．５ｍｍのシート状物であり、発泡
倍率は２９．８倍、独立気泡率は９２％であった。

【００７２】この発泡体を縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ
に裁断した。その後、この裁断片をプレス板で上下面を
固定して２３℃の恒温槽に入れた。発泡体の裁断片は収
縮し、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ５．５ｍｍ
（収縮率３５％）のシート状発泡体になった。なお、こ
の発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦３００
ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発泡倍率は
２８．６倍、収縮率は９６％であった。

【００７３】（実施例７）低密度ポリエチレン（スミカセンＧ２０１：曲げ弾性率１６５０ｋｇ／ｃｍ² ：住友化学社製）１００重量部ジクミルパーオキサイド（１分半減期温度１７１℃）０．６重量部アゾジカルボンアミド（分解温度１９８℃）１５重量部を配合してなる樹脂組成物をスクリュー押出機（口径φ
５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）のホッパーから押出機の原料
供給口に供給し、樹脂を押出機内で溶融混練した。押出
機のシリンダー温度は、ホッパーから押出機の先端に向
かって１０５℃、１１５℃、１２０℃、１２０℃に設定
した。そして、樹脂組成物の溶融混練物を、温度１２０
℃に設定された厚さ５ｍｍ×幅２００ｍｍの賦形金型の
口金から１０ｋｇ／ｈの押出量でシート状に連続的に押
出し成形した。

【００７４】賦形金型の直後には熱風加熱炉が設けら
れ、押出し成形されたシートを熱風加熱炉の前半部で温
度１７０℃で加熱して架橋させ、ついで熱風加熱炉の後
半部で温度２５０℃で加熱して発泡させた。得られた発
泡体は、厚さ１６ｍｍ×幅６１０ｍｍのシート状のもの
であり、発泡倍率は２９．５倍、独立気泡率は８６％で
あった。この発泡体を縦３００ｍｍ×横３００ｍｍに裁
断した。その後、発泡体の裁断片をプレス板に挟み、厚
さが８ｍｍになるまでこれを圧縮し、この状態で２日間
保持した。２日後、プレス板をはずすと、厚さ８ｍｍの
シート状発泡体が得られた。

【００７５】得られた断熱材としての発泡体は、縦３０
０ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ８ｍｍのものであり、発泡
倍率は１４．３倍であり、収縮率は４９％であった。な
お、この発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦
３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発泡
倍率は２８．０倍、収縮率は９４％であった。

【００７６】（実施例８）エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（三菱ポリエチ−ＥＶ
ＡＬＶ６６０：曲げ弾性率１５０ｋｇ／ｃｍ²：三菱
化学社製）１００重量部気泡
核形成剤としてタルク（ＭＳ：日本タルク社製）
０．２重量部を配合してなる樹脂組成物を、１２０
℃のロールで溶融混練した後、温度１２０℃、圧力１５
０ｋｇ／ｃｍ²で５分間プレスして厚さ２ｍｍのシート
を作製した。得られたシートの両面に、５００ｋｖ×３
Ｍｒａｄの電子線を照射し、架橋させた。

【００７７】このシートを１００ｍｍ×１００ｍｍの小
片に裁断し、この小片を成形用型（オートクレーブ）内
に充填し、樹脂を８０℃に加熱して溶融し、これに炭酸
ガスを５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で圧入して１時間保持し
た後、成形用型の圧力を常圧まで低下させて、板状に発
泡させた。

【００７８】得られた発泡体は、縦３０５ｍｍ×横３０
５ｍｍ×厚さ６．３ｍｍの板状物であり、発泡倍率は２
８．７倍、独立気泡率は８８％であった。その後、発泡
体の裁断片をプレス板に挟み、厚さが３ｍｍになるまで
これを圧縮し、この状態で２日間保持した。２日後、プ
レス板をはずすと、厚さ３ｍｍのシート状発泡体が得ら
れた。

【００７９】この発泡体を縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ
に裁断した。得られた断熱材としての発泡体は、縦３０
０ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３ｍｍのものであり、発泡
倍率は１３．９倍であり、収縮率は４８％であった。な
お、この発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦
３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ６ｍｍであり、発泡倍
率は２７．３倍、収縮率は９５％であった。

【００８０】（実施例９）高密度ポリエチレン（三菱ポリエチ−ＨＤＨＪ５６０：曲げ弾性率１１０００ｋｇ／ｃｍ²：三菱化学社製）１００重量部ジクミルパーオキサイド（１分半減期温度１７１℃）０．６重量部トリアリルイソシアヌレート（東京化成工業社製）０．５重量部アゾジカルボンアミド（分解温度１９８℃）１５重量部を配合してなる樹脂組成物を、１４０℃のロールで７分
溶融混練した後、温度１６５℃、圧力１５０ｋｇ／ｃｍ
2 で１５分間プレスして厚さ２ｍｍの架橋シートを作製
した。

【００８１】このシートを２５０℃に設定された熱風加
熱式オーブン中で板状に発泡させた。得られた発泡体
は、厚さ６．５ｍｍの板状物であり、発泡倍率は３１．
１倍、独立気泡率は８９％であった。この発泡体を縦３
００ｍｍ×横３００ｍｍに裁断した。その後、発泡体の
裁断片をプレス板に挟み、厚さが４ｍｍになるまでこれ
を圧縮し、この状態で２日間保持した。２日後、プレス
板をはずすと、厚さ４ｍｍのシート状発泡体が得られ
た。得られた断熱材としての発泡体は、縦３００ｍｍ×
横３００ｍｍ×厚さ４ｍｍのものであり、発泡倍率は１
９．２倍であり、収縮率は６２％であった。なお、この
発泡体の常温常圧下での３０日後の形状は、縦３００ｍ
ｍ×横３００ｍｍ×厚さ６ｍｍであり、発泡倍率は２
８．７倍、収縮率は９２％であった。

【００８２】（実施例１０）発泡剤としてペンタンを樹
脂１００重量部に対して１０重量部の割合で供給したこ
と以外は、実施例４と同様にして発泡体を得た。この発
泡体は径１２ｍｍのロッド状物であり、発泡倍率は２
８．５倍、独立気泡率は９２％であった。

【００８３】発泡後、これをすぐに径３００ｍｍのロー
ルに巻取り、巻取った状態で２３℃の恒温槽に入れて収
縮させ、径７ｍｍのロッド状発泡体を得た。得られたシ
ール材としての発泡体は、径７ｍｍ×長さ３００ｍｍの
ロッド状物であり、発泡倍率は９．７倍、収縮率は３４
％であった。なお、この発泡体の常温常圧下での３０日
後の形状は、径１１．５ｍｍ×長さ３００ｍｍであり、
発泡倍率は２６．０倍、収縮率は９２％であった。

【００８４】（実施例１１）実施例６と同様にして発泡
体を作製し、同様に圧縮して厚さ８ｍｍの発泡体を得
た。この発泡体を幅１５ｍｍに裁断した。得られたシー
ル材としての発泡体は、幅１５ｍｍ×長さ３１０ｍｍ×
厚さ８ｍｍのものであり、発泡倍率は１４．３倍であ
り、収縮率は４９％であった。なお、この発泡体の常温
常圧下での３０日後の形状は、幅１５ｍｍ×長さ３１０
ｍｍ×厚さ１５ｍｍであり、発泡倍率は２８．０倍、収
縮率は９４％であった。

【００８５】（実施例１２）低密度ポリエチレン（三菱
化学社製「三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ」）を
φ６５の一軸押出機（１３０℃設定）に投入し、押出機
のベント部より炭酸ガスを樹脂１００ｇに対して３００
０ｃｃの割合で注入し、引き続いて１１０℃に設定され
た厚さ３ｍｍ×幅１００ｍｍの押出口金から混練物を２
０ｋｇ／ｈの押出量で連続的に押し出してシート状に発
泡させた。発泡直後は、幅３００ｍｍ、厚み１５ｍｍで
あった。引き続き長さ１５００ｍｍ、幅８００ｍｍ、ク
リアランス５ｍｍのダブルベルト間に供給し、１００ｍ
ｍ、厚み８ｍｍの独立気泡率発泡体を得た。この発泡体
を６０×２０×８ｍｍの大きさに切断した。尚、この発
泡体の常温常圧下での３０日後の状態は、発泡倍率３０
倍、独立気泡率８２％、寸法６０×５７×１３ｍｍであ
った。

【００８６】（実施例１３）低密度ポリエチレン（スミカセン社製「Ｇ２０１」）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部ジクミルパーオキサイド１重量部上記樹脂組成物を１４０℃に設定されたロールで５分間
混練し、その後１８０℃、１５０kg/cm²で７分でプレス
し、１００×１００×２０ｍｍの架橋成形体を得た。

【００８７】次いで、１００kg/cm²の炭酸ガスを充填し
た１２０℃のオートクレーブに２０分間いれ、大気圧に
除圧することで発泡させ、独立気泡発泡体を得た。得ら
れた独立気泡発泡体は、発泡倍率３２倍、独立気泡率９
１％であった。上記独立気泡発泡体を６０×６０×６０
ｍｍに切りとり、２方向に各５分間づつ１０ｍｍ、他の
１方向に２０ｍｍ×５分に圧縮して３１×３０×４３ｍ
ｍ発泡体を得た。尚、この発泡体の常温常圧下での３０
日後の状態は、発泡倍率３０倍、寸法５８×５７×５８
ｍｍであった。

【００８８】（実施例１４）低密度ポリエチレン（スミカセン社製「Ｇ２０１」）１００重量部アゾジカルボンアミド（大塚化学社製「ユニフォームＡＺ−Ｈ」）１７重量部ジクミルパーオキサイド（日本油脂）１重量部上記樹脂組成物を１４０℃に設定されたロールで５分間
混練し、その後１７０℃×１５０kg/cm²で７分間プレス
し、１００×１００×２０ｍｍの架橋成形体を得た。次
いで、２５０℃×１２分のオーブンで発泡させた。得ら
れた発泡体は、発泡倍率３２倍、独立気泡率９１％であ
った。該発泡体を６０×６０×６０ｍｍに切りとり、２
方向に各４ｈづつ１０ｍｍに圧縮して目的の発泡体を得
た。得られた発泡体は、６０×３１×３２ｍｍの大きさ
であった。尚、この発泡体の常温常圧下での３０日後の
状態は、発泡倍率２９倍、寸法６０×５７×５７ｍｍで
あった。

【００８９】（実施例１５）低密度ポリエチレン（三菱
油化社製「ＺＨ５１」）１００重量部を、１３０℃に設
定されたベントタイプφ６５mm押出機（Ｌ／Ｄ＝３６）
のホッパーに投入し、ベント部より炭酸ガスを１００kg
/cm²で圧入し、２０kg/hの吐出量で１０５℃に設定され
たφ２ｍｍの口金よりロッド状に押出発泡した。押出発
泡直後の倍率は、２８倍、径２２ｍｍ、独立気泡率８３
％であった。該発泡体を６０ｍｍの長さに切りとり、長
さ方向を型枠で固定し、所望の発泡体を得た。得られた
発泡体は、長さ６０ｍｍ、径１３ｍｍであった。尚、こ
の発泡体の常温常圧下での３０日後の状態は、発泡倍率
２７倍、長さ６０ｍｍ、径２０ｍｍであった。

【００９０】（実施例１６）低密度ポリエチレン（三菱化学社製「三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部をφ６５の一軸押出機（１３０℃設定）に投入し、押出
機のベント部よりペンタンを樹脂１００重量部に対して
１０重量部の割合で注入し、引き続いて１１０℃に設定
された厚さ４ｍｍ×幅１００ｍｍの押出口金から混練物
を２０ｋｇ／ｈの押出量で連続的に押し出してシート状
に発泡させた。引き続き潤滑剤を供給したロールで幅１
００ｍｍ、厚み８ｍｍに矯正し、目的の発泡体を得た。
得られた発泡体は幅１００ｍｍ、厚み８ｍｍであった。
この発泡体を６０×２０×８ｍｍの大きさに切断した。
尚、この発泡体の常温常圧下での３０日後の状態は、発
泡倍率３０倍、独立気泡率８３％、寸法６０×５７×１
８ｍｍであった。

【００９１】（実施例１７）低密度ポリエチレン（三菱化学社製「三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部をφ６５の一軸押出機（１３０℃設定）に投入し、押出
機のベント部よりペンタンを１０重量部の割合で注入
し、引き続いて１１０℃に設定された厚さ４ｍｍ×幅１
００ｍｍの押出口金から混練物を２０ｋｇ／ｈの押出量
で連続的に押し出してシート状に発泡させた。引き続き
図１記載の潤滑金型（Ａ部：幅３００ｍｍ、長さ７００
ｍｍ、高さ３０ｍｍ、Ｃ部：幅１００ｍｍ、長さ５００
ｍｍ、高さ８ｍｍ）に通し、幅１００ｍｍ、厚み８ｍｍ
独立気泡の発泡体を得た。この発泡体を６０×２０×８
ｍｍの大きさに切断した。尚、この発泡体の常温常圧下
での３０日後の状態は、発泡倍率３０倍、独立気泡率８
２％、寸法６０×５８×１８ｍｍであった。

【００９２】（実施例１８）エチレン−酢酸ビニル共重合体（三菱化学社製「三菱ポリエチ−ＥＶＡＬＶ６６０」曲げ弾性率１５０kg/cm²）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部ジクミルパーオキサイド０．５重量部上記樹脂組成物を１２０℃に設定されたロールで５分間
混練し、その後１７０℃×１５０kg/cm²×７分でプレス
し、１００×１００×２０ｍｍの架橋成形体を得た。次
いで、炭酸ガス５５kg/cm²を充填した１２０℃のオート
クレーブにいれ、大気圧に開放して発泡させた。得られ
た発泡体は、発泡倍率３１倍、独立気泡率９１％であっ
た。該発泡体を６０×６０×６０ｍｍに切りとり、２方
向に各２分づつ１０ｍｍに、他の１方向に２０ｍｍ×２
分圧縮して目的の発泡体を得た。得られた発泡体は、３
１×３１×４３ｍｍ、発泡倍率の大きさであった。尚、
この発泡体の常温常圧下での３０日後の状態は、発泡倍
率２９倍、独立気泡率８５％、寸法５７×５７×５８ｍ
ｍであった。

【００９３】（実施例１９）低密度ポリエチレン（三菱化学社製「三菱ポリエチ─ＨＤＨＪ５６０、曲げ弾性率；１１０００ｋｇ／ｃｍ²) １００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部をφ６５の一軸押出機（１３０℃設定）に投入し、押出
機のベント部よりペンタンを樹脂１００ｇに対して１０
ｇの割合でで注入し、引き続いて１３７℃に設定された
口金より、２０kg/hの吐出量でφ２ｍｍの口金よりロッ
ド状に押出発泡した。押出発泡直後の倍率は、２６倍、
径２０ｍｍ、独立気泡率８０％であった。該発泡体を６
０ｍｍの長さに切りとり、長さ方向のみを型枠で固定
し、長さ６０ｍｍ、径１０ｍｍの発泡体を得た。尚、こ
の発泡体の常温常圧下での３０日後の状態は、発泡倍率
２５倍、長さ６０、径１９ｍｍであった。

【００９４】（実施例２０）低密度ポリエチレン（スミカセン社製「Ｇ２０１」）１００重量部アゾジカルボンアミド（大塚化学社製「ユニフォームＡＺ−Ｈ」）１７重量部ジクミルパーオキサイド１重量部上記樹脂組成物を１４０℃に設定されたロールで５分間
混練し、その後１７０℃×１５０kg/cm²×７分でプレス
し、１００×１００×２０ｍｍの架橋成形体を得た。次
いで、２５０℃×１２分のオーブンで発泡させた。得ら
れた発泡体は、発泡倍率３２倍、独立気泡率９１％であ
った。該発泡体を以下の形状にＴ字型（底面部：１５０
×１５０ｍｍ×厚み１０ｍｍ、リブ部：幅１５０ｍｍ、
高さ５０ｍｍ×厚み８ｍｍ）に切削した。切削した発泡
体を底辺部を把持して、リブ部のみ、リブの厚み方向に
３時間押圧し、リブ部の厚みを４ｍｍとした。得られた
発泡体を断面コの字のアクリル容器（１５０×１５０×
１５０ｍｍ、幅６ｍｍ、奥行き５０ｍｍ切り欠きを有
し、切り欠きの略中央部には貫通口（１０×６ｍｍ）が
設けられている）の切り欠き部に、上記発泡体のリブ側
の底面部に接着剤を塗ってリブ部を挿入し密封した。３
０日後、貫通口より水を入れ、漏れを確認したところ漏
れはなかった。

【００９５】（実施例２１）低密度ポリエチレン（三菱化学社製「三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部をφ６５の一軸押出機（１３０℃設定）に投入し、押出
機のベント部よりペンタンを樹脂１００ｇに対して１０
ｇの割合で注入し、引き続いて１１０℃に設定された厚
さ４ｍｍ×幅１００ｍｍの押出口金から混練物を２０ｋ
ｇ／ｈの押出量で連続的に押し出してシート状に発泡さ
せ、厚み１５ｍｍのシート状発泡体を得た。引き続き、
厚み８ｍｍ、長さ２０００ｍｍ）のダブルベルトに通し
収縮させた。該発泡体を１６０×１６０×８ｍｍに切断
し、一片と平行な中心線で区画される半部を１５０℃で
１分間熱プレスして融着し、該半部のみを５ｍｍの厚み
とした。得られた発泡体を断面コの字のアクリル容器
（１５０×１５０×１５０ｍｍ、幅１２ｍｍ、奥行き８
０ｍｍ切り欠きを有し、切り欠きの略中央部には貫通口
（１２×１０ｍｍ）が設けられている）の切り欠き部
に、上記発泡体の融着してない半部を挿入し密封した。
３０日後、貫通口より水を入れ、漏れを確認したところ
漏れはなかった。

【００９６】（実施例２２）エチレン−酢酸ビニル共重合体（三菱化学社製「三菱ポリエチ−ＥＶＡＬＶ６６０」曲げ弾性率１５０kg/cm²）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）１重量部上記樹脂組成物を１２０℃に設定されたロールで混練
し、その後１７０℃×１５０kg/cm²×７分でプレスし、
厚さ２ｍｍのシート状成形体を得た。次いで、５００ｋ
ｖ×３Ｍｒａｄの電子線を両面に照射し、架橋成形体を
得た。次いで、炭酸ガス５０kg/cm²を充填した８０℃の
オートクレーブに１時間いれ、大気圧に開放して発泡さ
せた。得られた発泡体は、発泡倍率２９倍、独立気泡率
８８％、寸法１００×１００×６ｍｍであった。該発泡
体をプレスで厚み１ｍｍに圧縮し、目的の発泡体を得
た。得られた発泡体の厚みの変化を表２に示した。

【００９７】（実施例２３）独立気泡発泡体（積水化成
品社製「ライトロンＳ、＃５１２」；発泡倍率４４倍、
独立気泡率９０％）を寸法１００×１００×６ｍｍに切
り取った後、プレスで厚み１ｍｍに圧縮し、目的の発泡
体を得た。得られた発泡体の厚みの変化を表２に示し
た。

【００９８】

【表２】

【００９９】比較例１発泡体をプレス板で挟んで圧縮しなかったこと以外は実
施例２と同様にしてシート状発泡体を得た。得られた断
熱材としての発泡体は、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×
厚さ１５ｍｍのものであり、発泡倍率は２９．５倍、収
縮率は１００％であった。なお、この発泡体の常温常圧
下での３０日後の倍率、形状に変化はなかった。

【０１００】比較例２スチレン−アクリロニトリル樹脂（旭化成工業社製「スタイラックＡＳ７６９」、曲げ弾性率：３４０００ｋｇｆ／ｃｍ²）１００重量部タルク（日本タルク社製「ＭＳ」）０．２重量部を配合してなる樹脂組成物をスクリュー押出機（口径φ
５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）のホッパーから押出機の原料
供給口に供給し、樹脂を押出機内で溶融混練した。押出
機のシリンダー温度は、ホッパーから押出機の先端に向
かって１９０℃、２０５℃、２２０℃、２２０℃に設定
した。次にスクリュー先端部に設けられた発泡剤注入部
から、発泡剤としてトリクロロモノフルオロメタンを該
樹脂１００重量部あたり３２重量部の割合で圧入し、引
き続いて１１０℃になるまで十分冷却し、直径φ０．８
ｍｍのノズル多数個を有した口金よりストランド状に５
ｋｇ／ｈｒの押出量で押し出し、ただちに水にて冷却
し、カッターにて直径１ｍｍ、長さ３ｍｍのペレット状
未発泡樹脂粒子を得た。上記発泡性樹脂粒子を室温にて
熟成放置後、ゲージ圧０．３ｋｇ／ｃｍ²のスチームで
４５秒間加熱し発泡させた。その後、発泡体を１０℃に
冷却した。１０分後、収縮した発泡体が得られた。得ら
れた断熱材としての発泡体は、発泡倍率は３５．５倍で
あり、収縮率は２０％であった。なお、この発泡体の常
温常圧下での３０日後の状態は、発泡倍率は１６４
倍、、独立気泡率９２％、収縮率は９４％であった。

【０１０１】比較例３圧縮していない以外は実施例２と同様にして発泡体を作
製した。この発泡体を幅１５ｍｍに裁断した。得られた
シール材としての発泡体は、幅１５ｍｍ×長さ３１０ｍ
ｍ×厚さ１６ｍｍのものであり、発泡倍率は２９．５
倍、収縮率は１００％であった。なお、この発泡体の常
温常圧下での３０日後の倍率、形状に変化はなかった。

【０１０２】比較例４スチーム加熱時間を２０秒としたこと以外は比較例２と
同様にしてチップ状発泡体を得た。、得られた発泡体
は、発泡倍率５１倍、独立気泡率は９７％であった。そ
の後、発泡体を１０℃に冷却したが収縮しなかった。収
縮しなかったのでチップ状発泡体をプレス板に挟み、圧
力を加え厚さが約半分になるまで圧縮し、この状態で１
時間保持した。１時間後、プレス板をはずすと、収縮し
たチップ状発泡体が得られた。得られた断熱材としての
発泡体は、発泡倍率は２５．９倍であり、収縮率は５１
％であった。なお、この発泡体の常温常圧下での３０日
後の形状は、発泡倍率は２６．０倍、収縮率は５２％で
あった。

【０１０３】断熱性能実施例１、２、６〜９および比較例１、２で得られた発
泡体につき、断熱材としての性能評価を行った。評価方
法はつぎの通りである。断熱性：ＪＩＳＡ１４１２保温材の熱伝導率測定法
に準拠。ただし、膨脹後（３０日後）測定を行った。比
較例２については内側寸法が２００ｍｍ×２００ｍｍ×
２５ｍｍの木枠を作製し、この中にチップ状の発泡体を
詰め込んで膨張後（３０日後）に熱伝導率を測定。

【０１０４】施工性：発泡体を３００ｍｍ×３００ｍｍ
の形状に裁断し、この裁断片を３００ｍｍ×３００ｍｍ
×３０ｍｍの空間を有するアクリル板製の容器内に充填
し、蓋をする時の作業性について官能評価を行った。

【０１０５】充満性：目視観察により、発泡体から得ら
れた断熱材と容器内壁の間の隙間を観察した。以上の結
果を表３にまとめ示した。

【０１０６】

【表３】

【０１０７】シール性実施例３〜５、１０、１１および比較例２〜４で得られ
た発泡体につき、シール材としての性能評価を行った。
評価方法は下記の通りである。シール性：図２に示すように、シール材としての発泡体
(24)をＵ字状に曲げ、縦１５０ｍｍ×横２００ｍｍの透
明なアクリル樹脂板(21)の片面に両面粘着テープで貼り
付け、アクリル樹脂板(21)のシール材付着側にエンボス
鋼板(22)を配し、アクリル樹脂板(21)とエンボス鋼板(2
2)の間に垂直の２本のスペーサー(23)を介在させ、アク
リル樹脂板(21)とエンボス鋼板(22)の間のクリアランス
をボルト(25)とスペーサー(23)により１０ｍｍに保持し
た。シール材としての発泡体(24)のＵ字形内部に高さ５
５ｍｍの位置まで水を注入し、この状態を２４時間保持
して、漏水の有無を観察した。ただし、膨張後（挾み込
んでから３０日後）に評価を行った。

【０１０８】施工性：幅１０ｍｍ×深２０ｍｍの溝にシ
ール材としての発泡体を詰め込むときの作業性について
官能評価を行った。以上の結果を表４にまとめ示した。

【０１０９】

【表４】

【０１１０】シール性実施例１２〜１９、比較例２のは容器中央上部に直径１
０ｍｍの給水口、容器中央下部に直径１０ｍｍの排水口
を有するアクリル製容器（寸法を表４に示した）に収縮
した状態の発泡体をいれた後、３０日後に給水口から水
を入れ、排水口からの漏れを観察した。熱伝導率；ＪＩＳＡ１４１２に準拠施工性；シール性評価の容器への作業性で評価シール性：漏れが発生しないものには○、漏れが発生し
たものには×を記した。以上の結果を表５にまとめ示し
た。〈発明の効果〉

【０１１１】

【表５】

【０１１２】

【発明の効果】本発明による発泡体は、施工前は圧縮さ
れているため充填しようとする空間に容易に挿入するこ
とができ、施工性に優れている。また、この発泡体は施
工後に空気を吸収することによって膨張して空間を埋め
るだけでなく、施工しようとする部位の形状に従い、任
意に回復後の形状を設計できるだけでなく、実施例２
２、２３に示した様に、形状回復時間も自由に設計する
ことができるので、断熱性、シール性、施工性に優れ
る。したがって、本発明による発泡体は断熱材、緩衝
材、シール材などとして好適に用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１７で使用した潤滑金型を示す斜視図
である。

【図２】シール性の性能試験を示す斜視図である。

【符号の説明】

(21)：透明アクリル樹脂板 (22)：エンボス鋼板 (23)：スペーサー (24)：発泡体 (25)：ボルト

フロントページの続き (72)発明者小口貴士京都市南区上鳥羽上調子町２─２積水化学工業株式会社内 (72)発明者小池長東京都港区虎ノ門３─４─７積水化学工業株式会社内 (72)発明者辻本典孝京都市南区上鳥羽上調子町２─２積水化学工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】常温にて形状回復性を有する独立気泡発
泡体からなり、弾性変形領域内の歪み幅で収縮され、少
なくとも１方向に、かつ形状回復前と非相似形に形状回
復可能とされていることを特徴とする発泡体。
【請求項２】発泡剤の樹脂に対するガス透過係数Ｐag
ent と、樹脂に対する空気のガス透過係数Ｐair が、Ｐ
agent ＞Ｐair である発泡剤により発泡して得られた独
立気泡発泡体の一部を固定して収縮させることを特徴と
する請求項１記載の発泡体の製造方法。
【請求項３】発泡剤の沸点より高い温度で樹脂を発泡
させて得られた独立気泡発泡体の一部を固定して、発泡
剤の沸点より低い温度に冷却することにより収縮させる
ことを特徴とする請求項１記載の発泡体の製造方法。
【請求項４】独立気泡発泡体を、弾性変形領域内の歪
み幅で圧縮することを特徴とする請求項１記載の発泡体
製造方法。