ES2323597T3 - Dispositivo de manipulacion de reactivos y muestras para un sistema de ensayo automatico. - Google Patents

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Abstract

Un dispositivo de manipulación para muestras y reactivos para usarlo en ensayos en un sistema de ensayo, pudiendo soportarse dichas muestras y reactivos en diferentes soportes, que comprende: una plataforma que define una pluralidad de localizaciones en la que dichos soportes pueden situarse desde un lado de carga para cargar dichos sistema de ensayo; un indicador de posición en cada localización desplazado hacia arriba hacia una primera posición y que coopera con dicha plataforma con lo que dicho indicador de posición se conecta mediante un soporte en la posición asociada de dicha plataforma con lo que dicho indicador de posición está en una segunda posición cuando cualquier soporte está sólo parcialmente cargado en la localización asociada, dicho indicador de posición está en una tercera posición cuando un soporte de muestra está cargado apropiadamente en la localización asociada y dicho indicador de posición está en una cuarta posición cuando un soporte de reactivo está cargado apropiadamente en la localización asociada; y un detector para detectar la posición de dicho indicador de posición.

Description

Dispositivo de manipulación de reactivos y muestras para un sistema de ensayo automático.
Campo técnico
La presente invención se refiere al ensayo de especímenes y, particularmente, a un aparato para manipular automáticamente fluidos tales como reactivos que van a usarse para dicho ensayo.
Antecedentes de la invención y problemas técnicos planteados en la técnica anterior
El ensayo de muestras de especímenes biológicos se realiza habitualmente, por ejemplo, para comprobar la presencia de un artículo de interés, pudiendo ser o incluir dicho artículo todo o parte de una región específica del ADN, ARN, fragmentos, complementos, péptidos, polipéptidos, enzimas, priones, proteínas, ARN mensajero, ARN de transferencia, ARN o ADN mitocondrial, anticuerpos, antígenos, alergenos, partes de entidades biológicas tales como células, virones o similares, proteínas superficiales, equivalentes funcionales de los anteriores, etc. Los especímenes tales como los fluidos corporales de un paciente (por ejemplo, suero, sangre entera, orina, frotis, plasma, líquido cefalorraquídeo, fluidos linfáticos, sólidos tisulares) pueden analizarse usando numerosos ensayos diferentes para proporcionar información sobre la salud de un paciente.
En dicho ensayo, es imperativo que los especímenes se manipulen de una manera que evite la introducción de contaminantes en los especímenes, desde el entorno exterior o de unos especímenes a otros. Obviamente, cuando involuntariamente se permite que el virus del VIH de un espécimen contamine el espécimen de un paciente diferente, el falso positivo resultante del ensayo podría tener potencialmente un efecto psicológico catastrófico sobre el paciente, aunque un ensayo posterior descubriera el error. Además, aunque dicho ensayo es muy sensible, incluso las cantidades más pequeñas de contaminación pueden provocar resultados de ensayo erróneos. En dicho ensayo sofisticado, también es imperativo que los diversos reactivos que pueden usarse en el ensayo se manipulen apropiadamente también, no sólo para evitar contaminantes sino también para asegurar que el reactivo apropiado se usa en las cantidades apropiadas en los momentos apropiados.
Habitualmente, dicho ensayo se realiza usando dispositivos automáticos que manipulan múltiples especímenes y fluidos (típicamente, reactivos). Por ejemplo, la Patente de Estados Unidos Nº 6.588.625 B2 y la Publicación de Solicitud de Estados Unidos Nº 2004/0005714 A1 describen sistemas variados para manipular fluidos y especímenes de este tipo.
Dichos dispositivos automáticos a menudo usan conjuntos de pipetas para mover diversos fluidos entre sus recipientes originales (normalmente, receptáculos tales como tubos con la parte superior abierta) y recipientes en los que los especímenes tienen que procesarse. Por ejemplo, un espécimen puede estar contenido en un tubo cargado en una rejilla en el dispositivo y una cabeza que lleva una pipeta mediante un movimiento programado moverá las pipetas hacia este tubo, donde se aplicará un vacío para extraer una cantidad seleccionada del espécimen desde el tubo hacia la pipeta. La cabeza replegará entonces la pipeta desde el tubo y la moverá hacia otro tubo o recipiente de reacción localizado en una estación de procesado, depositando la cantidad extraída del espécimen desde la pipeta en el recipiente de reacción. Puede seguirse un proceso similar para adquirir un reactivo apropiado (dependiendo del ensayo deseado) desde un suministro de reactivo.
Se sabe, por ejemplo a partir del documento EP 0 632 271 A, cómo proporcionar una plataforma de carga sobre la que pueden ponerse soportes de reactivo para cargar en un analizador, comprendiendo la plataforma medios para detectar la colocación de un soporte de reactivo en una localización en la plataforma.
En la estación de procesado de dichos dispositivos automáticos, los especímenes se manipulan de formas variadas de acuerdo con el propósito del ensayo (por ejemplo se incuban, se preparan, se lisan, se diluyen, se analizan, se leen, etc.). Por ejemplo, los especímenes pueden prepararse para el análisis, por ejemplo, separando el ADN o ARN del espécimen. Los especímenes pueden analizarse también o alternativamente. Habitualmente, dichos procesos implican la adición de diversos fluidos (típicamente reactivos) al espécimen en cada tubo. Por ejemplo, en una primera etapa, un reactivo puede añadirse a cada uno de los tubos para lavar los especímenes y un segundo y tercer (y más) reactivos pueden añadirse a los especímenes en el transcurso de la realización de los procesos por ejemplo para desunir y/o separar el ADN o ARN de interés permitiendo de esta manera que se extraiga del espécimen en cada tubo para un ensayo posterior. Pueden ocurrir procesos similares, en los que se añaden reactivos iguales o diferentes a los tubos, después de que el espécimen se haya preparado como parte del análisis de los especímenes preparados.
La manipulación de los reactivos y otros fluidos, con dichos dispositivos automatizados, puede ser problemática. Aunque los reactivos pueden moverse automáticamente de los receptáculos a los tubos que contienen el espécimen en la estación de procesado usando la cabeza y las pipetas como se ha indicado, en primera instancia es necesario cargar el reactivo apropiado en el receptáculo apropiado sobre el dispositivo para asegurar que la cabeza y las pipetas están añadiendo el reactivo apropiado al tubo que contiene el espécimen apropiado en el momento apropiado en el proceso.
Hasta ahora, cargar el reactivo apropiado en el receptáculo apropiado se ha conseguido de diferentes maneras diferentes. En uno de dichos procedimientos, el individuo que está controlando el dispositivo manualmente mide y añade los reactivos en los receptáculos y después pone estos receptáculos en el dispositivo. En otro de dichos procedimientos, la carga de reactivos se consigue automáticamente por el propio dispositivo, que usa algún aparato de transferencia (tal como una cabeza y pipeta o pipetas como se ha descrito anteriormente) para mover los reactivos desde los suministros a granel de los reactivos proporcionados con el dispositivo. Sin embargo, cualquiera de los procedimientos anteriores puede ser problemático, por ejemplo, la adición manual de los reactivos puede introducir un error humano tal como montar el receptáculo de reactivo incorrectamente en el dispositivo. Además, incluso si los reactivos se cargan correctamente en las cantidades correctas, pueden cargarse en la localización equivocada en el dispositivo de manera que cuando la cabeza y las pipetas extraen automáticamente un reactivo para usar en una cierta etapa del procesado, puede ser el reactivo incorrecto o puede que no haya reactivo de ninguna clase donde la cabeza y las pipetas tienen que extraerlo.
Los sistemas Architect7 i2000 de Abbott Laboratories de Abbott Park, Illinois es un analizador de alta capacidad de procesado que proporciona funcionamiento automático en el que el operador puede ser libre para interactuar con el analizador durante largos periodos de tiempo. Con este dispositivo, los suministros a granel de reactivos pueden cargarse manualmente en un carrusel refrigerado, obteniendo el analizador entonces automáticamente las muestras y reactivos deseados para la estación de procesado en la que se consiguen los procedimientos de ensayo. A los recipientes para los reactivos y las muestras se les pone un código de barras para hacer un seguimiento automático en el sistema. Cada recipiente de reactivo puede contener suficientes reactivos para muchos ensayos de manera que dependiendo del uso y de los tipos de ensayo realizados más habitualmente, algunos recipientes de reactivo pueden mantenerse en el carrusel durante largos periodos de tiempo. Particularmente para reactivos que están hechos con micropartículas suspendidas, el uso y las dosificaciones consistentes puede verse impactado negativamente debido a la sedimentación de las micropartículas con el tiempo.
La presente invención se refiere a mejorar los dispositivos de manipulación de reactivo y muestra de los sistemas de ensayo de la técnica anterior tal como se ha descrito anteriormente.
Sumario de la invención
En un aspecto de la presente invención, se proporciona un dispositivo de manipulación para muestras y reactivos para usar en el ensayo en un sistema, que incluye al menos un soporte para los recipientes de reactivo, al menos un soporte para los recipientes de muestra y una plataforma que define una pluralidad de localizaciones sobre las que pueden ponerse los recipientes desde un lado de carga para cargar el sistema de ensayo. Un indicador de posición en cada localización se desplaza hacia arriba hacia una primera posición y coopera con la plataforma, con lo que el indicador de posición se conecta mediante un soporte en la posición asociada de la plataforma en la que (a) el indicador de posición está en una segunda posición cuando cualquier soporte está cargado sólo parcialmente en la localización asociada, (b) el indicador de posición está en una tercera posición cuando un soporte de muestra está cargado apropiadamente en la localización asociada y (c) el indicador de posición está en una cuarta posición cuando un soporte de reactivo está cargado apropiadamente en la localización asociada. Un detector detecta la posición del indicador de posición.
En una forma de este aspecto de la invención, el detector consiste en un primer y segundo detectores de proximidad y el indicador de posición incluye una primera y segunda orejetas alineadas con el primer y segundo detectores de proximidad, respectivamente. En la primera posición, las orejetas están espaciadas de los detectores de proximidad; en la segunda posición, la primera orejeta está próxima al primer detector de proximidad y la segunda orejeta está espaciada del segundo detector de proximidad; en la tercera posición, la primera orejeta está próxima al primer detector de proximidad y la segunda orejeta está próxima al segundo detector de proximidad; y en la cuarta posición, la primera orejeta está espaciada del primer detector de proximidad y la segunda orejeta está próxima al segundo detector de proximidad. En una forma adicional, el indicador de posición está asegurado giratoriamente por debajo de la plataforma en un extremo y las orejetas se disponen en el otro extremo del indicador de posición. En otra forma adicional, los detectores de proximidad son bucles eléctricos y las orejetas se detectan próximas a los mismos cuando los bucles eléctricos están bloqueados.
En otra forma de este aspecto de la invención, la plataforma incluye aberturas a través de la misma en cada localización del soporte de la plataforma y el indicador de posición incluye proyecciones que se extienden a través de las aberturas y que están adaptadas para conectarse selectivamente mediante un soporte de muestra o un soporte de reactivo en una posición parcialmente cargada o una posición apropiadamente cargada.
En una forma adicional, la plataforma en cada localización incluye una parte plana y un extremo elevado en el lado de carga y las proyecciones incluyen un primer y segundo nudillos. El primer nudillo se proyecta por encima del extremo elevado de la plataforma a una primera distancia cuando el indicador de posición está en la primera posición y el segundo nudillo se proyecta por encima de la parte plana de la plataforma una segunda distancia cuando el indicador de posición está en la primera posición. Un soporte cargado parcialmente descansa sobre el extremo elevado y se conecta al primer nudillo para forzar al indicador de posición hacia abajo la primera distancia a la segunda posición y uno de los soportes de muestra y reactivo, cuando se carga apropiadamente sobre la plataforma, se conecta al segundo nudillo para forzar al indicador de posición hacia abajo la segunda distancia a una de la tercera y cuarta posiciones.
En una forma más, las localizaciones de la plataforma incluyen salientes elevados a lo largo de lados opuestos de la parte plana de la plataforma, estando adaptados los salientes elevados para soportar el otro de los soportes de muestra y reactivo por encima de la parte plana cuando se cargan apropiadamente. Un tercer nudillo se proyecta por encima de los salientes una tercera distancia cuando el indicador de posición está en la primera posición, con lo que el otro de los soportes de muestra y reactivo, cuando se carga apropiadamente en la plataforma, se conecta al tercer nudillo para forzar el indicador de posición hacia abajo la tercera distancia a la otra de la tercera y cuarta posiciones.
En una forma adicional más, la tercera distancia es mayor que la segunda distancia y la segunda distancia es mayor que la primera distancia.
En otra forma adicional más, el detector comprende un primer y segundo detectores de proximidad y el indicador de posición (a) está espaciado de los detectores de proximidad en la primera posición, (b) está próximo al primer detector de proximidad y está espaciado del segundo detector de proximidad en la segunda posición, (c) está próximo tanto al primer como al segundo detectores de proximidad en la tercera posición y (d) está espaciado del primer detector de proximidad y próximo al segundo detector de proximidad en la cuarta posición. En una forma adicional, los detectores de proximidad son bucles eléctricos y las orejetas se detectan como próximas a los mismos cuando los bucles eléctricos están bloqueados.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es una vista en perspectiva de una parte de un sistema de ensayo que tiene el dispositivo de manipulación de reactivo y muestra de la presente invención;
La Figura 2 es una vista en perspectiva de una parte de una plataforma de carga de acuerdo con la presente invención;
La Figura 2a es una vista simplificada de un soporte de muestra sobre la plataforma de carga;
La Figura 2b es una vista simplificada de un soporte de reactivo sobre la plataforma de carga;
La Figura 3a es una vista lateral de una localización de la plataforma de carga sin un soporte cargado sobre la misma;
La Figura 3b es una vista lateral de una localización de la plataforma de carga con un soporte de reactivo en una localización pero no totalmente insertado;
La Figura 3c es una vista lateral de una localización de la plataforma de carga con un soporte de carga cargado en la misma;
La Figura 3d es una vista lateral de una localización de la plataforma de carga con un soporte de reactivo cargado en la misma;
La Figura 4a es una vista de sección transversal tomada a lo largo de la línea 4-4 de la Figura 3a que ilustra la detección de la posición de la Figura 3a del indicador de posición;
La Figura 4b es una vista de sección transversal similar a la Figura 4a pero con el detector de posición en la posición de la Figura 3b;
La Figura 4c es una vista en sección transversal similar a la Figura 4a pero con el detector de posición en la posición de la Figura 3c;
La Figura 4d es una vista en sección transversal similar a la Figura 4a pero con el detector de posición en la posición de la Figura 3d;
Las Figuras 5a a 5f ilustran el funcionamiento secuencial de una parte del dispositivo de manipulación de la presente invención, con un soporte de reactivo que se mueve desde una plataforma de carga por un transportador para identificación mediante un lector de código de barras y después se aleja del lector de código de barras hacia el carrusel del dispositivo de manipulación;
Las Figuras 5g y 5h son similares a las Figura 5e y 5f e ilustran el funcionamiento secuencial de una parte del dispositivo de manipulación de la presente invención, moviendo un soporte de muestra desde el lector de código de barras a una estación de transferencia;
La Figura 6 es una vista despiezada de la parte de carrusel del dispositivo de manipulación de la presente invención;
La Figura 7 es una vista de abajo arriba de una parte del carrusel;
La Figura 8 es una vista esquemática que ilustra la rotación del carrusel y la rotación relacionada de los engranajes directores del soporte de reactivo;
Las Figuras 9a a 9c son vistas en sección transversal que ilustran la carga de un soporte de reactivo sobre el carrusel; y
La Figura 10 es una vista de sección transversal del soporte de reactivo asegurado al carrusel.
Descripción detallada de la invención
Un sistema de ensayo 20 como el que puede usarse en el ensayo biológico de muestras se muestra en parte en la Figura 1 y, en particular, se ilustra un dispositivo de manipulación 22 para manipular muestras y reactivos para usar en el ensayo. La presente invención se refiere en particular al dispositivo de manipulación 22 que puede usarse más ventajosamente con sistemas de ensayo automáticos que requieren la intervención mínima del operario. En particular las diversas características del dispositivo de manipulación 22 de la presente invención facilitan la manipulación de muestras y reactivos con lo que las muestras y reactivos pueden cargarse de manera sencilla y fiable en el sistema de ensayo 20 y posteriormente manipularse de forma fiable y automática para introducirlas apropiadamente en las secuencias de ensayo deseadas.
Las diversas características del dispositivo de manipulación 22 de la presente invención se proporcionan variadamente en una plataforma de carga 30, un carrusel de reactivo 34, un transportador o soporte de transporte 38, soportes de reactivo 40 y soportes de muestra 42.
Como una breve visión de conjunto, un operario carga muestras en los frascos o recipientes adecuados asegurados al soporte de muestra 42 y/o carga los reactivos en los frascos o recipientes adecuados asegurados a los soportes de reactivo 40 y después pone el soporte cargado (40 y/o 42) sobre la plataforma de carga 30. (Debe apreciarse que aunque la descripción en este documento ilustra recipientes que están separados de y soportados por los soportes 40, 42, podrían usarse ventajosamente componentes individuales que son parte integral del soporte y los recipientes dentro del alcance de muchos aspectos de la presente invención. Es decir, podría estar dentro del alcance de la presente invención proporcionar recipientes que por sí mismos estén configurados para manipularlos adecuadamente, como se describe en este documento y no se requiere que la función de los recipiente y soportes se proporcione mediante componentes diferentes).
Como se describe en detalle a continuación, el dispositivo de manipulación 22 reconoce qué tipo de soporte 40, 42 se carga y si se ha cargado apropiadamente o no. Cuando se detecta un soporte cargado apropiadamente 40, 42, automáticamente lo sujeta el transportador 38 y lo mueve a un lector de código de barras adecuado 46 que lee los códigos de barras en los recipientes y/o los soportes 40, 42 para introducir dichos datos en un control para el sistema 20 (por ejemplo, un terminal informático que permite la entrada de operadores para controlar el sistema 20 para realizar las acciones deseadas tal como se sabe en la técnica).
Cuando el soporte es un soporte de muestra 42, el transportador 48 puede hacer volver el soporte a la plataforma de carga 30 o puede ponerlo en una posición lista para acceder al sistema de ensayo 20.
Cuando el soporte es un soporte de reactivo 40, un motor accionador 48 adyacente al lector de código de barras 46 se conecta para provocar que uno de los recipientes de reactivo seleccionado gire para facilitar la lectura de su código de barras mediante el lector de código de barras 46. El transportador 38 lleva entonces al soporte de reactivo 40 (con sus contenidos identificados de esta manera para el sistema 20) a una localización lista para almacenamiento y lo monta en el carrusel 34 localizado en su interior. Como se ilustra en la Figura 1, una carcasa 50 se localiza adyacente a un extremo de la plataforma de carga 30 (el extremo opuesto al lector del código de barras 46) y el carrusel 34 (no visible en la Figura 1) se encierra en su interior. Los reactivos pueden almacenarse en el carrusel 34 durante largos periodos de tiempo, esperando a ser usados hasta que un operario realice un ensayo que requiere dichos reactivos. Además, cada recipiente de reactivo puede contener suficiente reactivo para realizar múltiples ensayos (por ejemplo, 50 ó 100 ensayos) y, de esta manera, los recipientes de reactivo puede mantenerse en la carcasa 50 hasta que se usan con este número de ensayos. Debido a dichos requisitos de almacenamiento, el interior de la carcasa 50 puede refrigerarse adecuadamente para definir un compartimento refrigerado en su interior para almacenar apropiadamente diversos reactivos durante este tiempo.
El ensayo mediante el sistema de ensayo 20 puede conseguirse por cualquier medio adecuado que recoja las muestras y reactivos requeridos particulares (por ejemplo, una pipetadora u otro sistema de aspiración que extraiga las muestras y reactivos de sus recipientes) y después mueva las muestras y reactivos al área de ensayo, con lo que por ejemplo se añaden a recipientes de reacción adecuados que se procesan como apropiados para el ensayo particular deseado. Cualquiera de dichos sistemas de ensayo 20 puede usarse ventajosamente con la presente invención y los detalles de dicho sistema 20 no forman parte de la presente invención.
Se hará referencia ahora a componentes particulares de la presente invención.
La plataforma de carga 30 se observa en la Figura 1 y se muestra de diversas maneras con mayor detalle en las Figura 2 a 5, e incluye una pluralidad de localizaciones diferentes 54 en las que un operario puede cargar manualmente los soportes 40, 42. Por ejemplo, la Figura 2 ilustra una parte de la plataforma de carga 30 que tiene 4 localizaciones 54, dos de las cuales están vacías (localizaciones A10'' y A11'') y dos de las cuales tienen soportes de vehículo 40 cargados en su interior.
La plataforma de carga 30 puede cooperar ventajosamente con los soportes 40, 42 para detectar automáticamente la presencia o ausencia de un soporte 40, 42 en una localización particular 54, el tipo de soporte, 40, 42 y si el operario ha cargado manualmente o no el soporte 40, 42 apropiadamente en la localización. Específicamente, se proporciona un indicador de posición 60 en cada localización 54 para detectar la posición de cualquier cosa situada en la localización asociada 54. Una estructura que puede usarse ventajosamente para este fin en conexión con la presente invención se ilustra mejor en las Figuras 2 a 4.
El indicador de posición 60 se asegura giratoriamente al lado inferior de la plataforma de carga 30 cerca de la parte trasera de cada localización 54 y un resorte adecuado 62 desplaza el indicador de posición 60 hacia arriba contra la parte inferior de la plataforma de carga 30. Se proporcionan aberturas en la plataforma 30 a través de las cuales las partes que se proyectan o nudillos 64, 66, 68 del indicador de posición 60 se proyectan como se observa mejor en la Figura 2. Como se observa también mejor en la Figura 2, los nudillos 66 pueden incluir también una pared lateral elevada 66a.
Los salientes elevados 70 se proporcionan sobre lados opuestos de cada localización de la plataforma 54 y la parte inferior de los soportes de reactivo y muestra 40, 42 están configurados de forma diferente con lo que la parte inferior de los soportes de muestra 42 es más estrecha que el espaciado entre los salientes 70 de manera que descansarán sobre la parte inferior 72 de la localización de la plataforma cuando se cargan apropiadamente en su interior (véase la Figura 2a) mientras que los soportes de reactivo 40 se soportarán por encima de la parte inferior de la localización de la plataforma 72 mediante los salientes 70 (véase la Figura 2b).
Además, un conjunto de nudillo 64 se localiza más adelante de la plataforma 30, proyectándose por encima de una parte delantera elevada 76 de la plataforma en una cantidad seleccionada. Debe apreciarse que un soporte 40, 42 que no se empuja hacia la localización 54 suficientemente para que pase la parte delantera elevada 76 descansará sobre los nudillos 64 y empujará el indicador de posición 60 hacia abajo esa cantidad seleccionada.
El segundo conjunto de nudillos 66 se sitúa hacia atrás de la parte delantera elevada 76 de la plataforma y se extiende por encima de la parte inferior de la localización de la plataforma 72 mediante una cantidad seleccionada diferente. Estos nudillos 66 se espacian de la parte trasera de la localización de la plataforma 54 una distancia sustancialmente igual a la profundidad del soporte de muestra 42. Por consiguiente, cuando un soporte de muestra 42 se carga apropiadamente en la posición 54 (apoyado sobre la parte inferior de la localización de la plataforma 72), pasará la parte delantera elevada 76 y descansará sobre el segundo conjunto de nudillos 66 (entre las paredes laterales 66a), empujando de esta manera al indicador de posición 60 hacia abajo contra el desplazamiento del resorte 62 esta cantidad seleccionada diferente.
El tercer conjunto de nudillos 68 se extiende hacia arriba a través de aberturas en los salientes elevados 70. El tercer conjunto de nudillos 68 están espaciados aún más hacia atrás de la parte delantera de la plataforma 40 y cuando el soporte de reactivo 40 se carga apropiadamente en la localización de la plataforma 54, descansará en estos nudillos 68 para empujar el indicador de posición 60 hacia abajo contra el desplazamiento del resorte 62 otra cantidad seleccionada. También adicionalmente, debe apreciarse que si el soporte de reactivo 40 no se empuja suficientemente hacia la localización de la plataforma 54, puede descansar sobre el primer conjunto de nudillos 66 o sobre las paredes laterales 66a del segundo conjunto de nudillos 66 o (como se ilustra en la Figura 3b) en un parte elevada delantera 70a de los salientes 70 (véase la Figura 2) para en todos los casos empujar el indicador de posición 60 hacia abajo aproximadamente la misma cantidad.
Debe apreciarse que las distancias seleccionadas que el indicador de posición 60 puede empujarse hacia abajo en diferentes condiciones pueden ser diferentes de la realización descrita particularmente en este documento. Además, debe entenderse que cuando el indicador de posición 60 se gira en un extremo como en la realización ilustrada, la distancia con un conjunto de nudillos particular que se proyectan hacia arriba para proporcionar un desplazamiento particular en el extremo opuesto del indicador de posición 60 dependerá de la distancia de los nudillos desde el eje de giro. En resumen, debe entenderse que las posiciones relativas y distancias como se ilustra para los nudillos 64, 66, 66a, 68 de la realización ilustrada pueden variarse fácilmente de acuerdo con la presente invención.
Dependiendo del tipo de soporte 40, 42 y su posición en una localización 54 de la plataforma 30, el detector de posición 60 se empujará de maneras variadas hacia abajo a diferentes posiciones contra la fuerza de desplazamiento del resorte 62 y la posición particular del detector de posición 60 puede detectarse automáticamente para determinar esta información, como se ilustra mejor en las Figuras 3a a 4d.
Específicamente, las Figuras 3a a 4d ilustran una manera ventajosa en la que las diferentes posiciones del detector de posición 60 pueden determinarse para proporcionar ventajosamente retroalimentación al sistema 20 como la presencia o no de un soporte particular 40, 42 en cada localización de la plataforma 54. Específicamente, se proporcionan dos proyecciones u orejetas 80a, 80b en una cara final del detector de posición 60 lejos de su centro de giro. Las orejetas 80a, 80b están alineadas con dos detectores de proximidad 82a, 82b (por ejemplo, bucles eléctricos) fijados en la parte delantera de cada localización de la plataforma 54.
En la posición superior del detector de posición 60, sin un soporte 40, 42 presente en la localización de plataforma como se ilustra en la Figura 30a, las dos orejetas 80a, 80b están ambas por encima de los detectores de proximidad 82a, 82b (véase la Figura 4a) que, por lo tanto, no detecta nada. El control informático puede proporcionar de esta manera una señal binaria que simplemente indica que no hay soporte 40, 42 en la localización 54.
Si un soporte 40, 42 está cargado pero no insertado totalmente en la localización 54, descansará sobre el primer conjunto de nudillos 64 o (con un soporte de reactivo 40 adicional aunque no totalmente insertado) empujará parcialmente hacia abajo el tercer conjunto de nudillos 68 como se ilustra en la Figura 3b. En esta posición descendida parcialmente, una orejeta 80a está próxima a su detector de proximidad asociado 82a y la otra orejeta 80b está espaciada aún de su detector de proximidad asociado 82b (véase la Figura 4b), que genera una señal que indica que un vehículo 40, 42 se ha situado en la localización 54 pero no está cargado apropiadamente.
Si un soporte de muestra 42 se inserta apropiadamente en la localización 54, descansará sobre el segundo conjunto de nudillo 66 (véase la Figura 3c) y empujará el indicador de posición 60 hacia abajo aún más con lo que se detectará que ambas orejetas 80a, 80b están próximas a sus detectores de proximidad asociados 82a, 82b (véase la Figura 4c) y generarán una señal apropiada indicativa de esta condición.
Finalmente, si un soporte de reactivo 40 está insertado apropiadamente en la localización 54 descansará sobre el tercer conjunto de nudillo 68 (véase la Figura 3d) y empujará el indicador de posición 60 hacia abajo aún más, con lo que sólo la otra orejeta 80b se detectará como próxima a sus detectores de proximidad asociados 82b (véase la Figura 4d) y generará una señal apropiada indicativa de esta condición.
Las luces indicadores de estado 82, 84 (véanse las Figuras 1 y 2) pueden proporcionarse también ventajosamente sobre la parte delantera de la plataforma de carga 30, estando dichas luces 82, 84 asociadas con cada localización 54 y proporcionan una indicación visual clara del estado de cada localización a un operario. Por ejemplo, cuando una localización 54 está abierta, no habrá encendida ninguna luz 82, 84 asociada con esta posición, lo que significa que un operario puede cargar manualmente un soporte 40, 42 en esta localización 54 si lo desea. Cuando un soporte 40, 42 se carga apropiadamente en esta localización 54, una luz 82 puede iluminarse de un color adecuado (por ejemplo verde). Cuando un soporte 40, 42 está asociado con una localización particular 54 pero no está en esta localización 54 en este momento (por ejemplo, si se está moviendo al lector de código de barras 46 para identificación), la otra luz 84 asociada con esta localización 54 puede iluminarse de un color adecuado (por ejemplo, ámbar o amarillo) para avisar a un operario de que no ponga otro soporte 40, 42 en esta localización. Adicionalmente, si un soporte 40, 42 está cargado inapropiadamente en una localización particular 54, las luces indicadoras 82, 84 pueden iluminarse ventajosamente (por ejemplo, parpadeando) para llamar la atención de un operario para que solucione el problema.
Una vez que un soporte 40, 42 se ha cargado apropiadamente y se ha detectado en una localización de plataforma 54, después puede manipularse automáticamente mediante el dispositivo de manipulación 22.
Específicamente, el transportador 38 con un dispositivo de sujeción 86 tal como el ilustrado particularmente a la Figura 6 de la Patente de Estados Unidos Nº 6.588.625 B2 se sitúa para moverse por detrás de la plataforma de carga 30. (La descripción completa de la Patente de Estados Unidos Nº 6.588.625 B2 se incorpora a este documento como referencia). El transportador 38, por ejemplo, puede moverse desde una posición base mediante un accionador adecuado tal como un motor gradual para alinear su dispositivo de sujeción 86 con una lengüeta de soporte 88 (véanse, por ejemplo, las Figuras 3b a 3d) de un soporte 40, 42 en una localización de plataforma seleccionada 54. Por ejemplo, el dispositivo de sujeción 86 puede situarse por debajo de la lengüeta de soporte 88 y después elevarse para capturar la lengüeta 88 en el dispositivo de sujeción 86 (véanse, por ejemplo, las Figuras 9a y 9b) y de esta manera recoger el soporte 40, 42 para llevarlo con el transportador 38. Dicha operación se ilustra en las Figuras 5a a 5h.
Más particularmente, en la Figura 5a, el transportador 38 se sitúa con el dispositivo de sujeción 86 detrás de uno de los soportes de reactivo 40a. Como se indica mediante el movimiento de las flechas 90a y 90b en las Figuras 5a y 5b, el dispositivo de sujeción 86 se hace descender en primer lugar y después se mueve hacia adelante a una posición por debajo de la lengüeta del soporte 88 y después se eleva para levantar el soporte de reactivo 40a desde la plataforma de carga 30. Una vez totalmente elevado (es decir, por encima) de los otros soportes 40, 42 en la plataforma 30 (véase la flecha 90c), el transportador 38 gira a una posición tal como la indicada por la flecha 90c = en la Figura 5c y después el transportador 38 se mueve al lector de código de barras 46 (véase la flecha 90d en la Figura 5d) con lo que los recipientes de reactivo 94a, 94b, 94c se mueven secuencialmente pasado el lector 46 para leer códigos de barras identificativos 96 sobre los recipientes 94a, 94c.
Los recipientes de reactivo 94a, 94c pueden asegurarse ventajosamente al soporte 40 mediante asientos para frasco 95 u otras estructuras de retención adecuadas (por ejemplo, lengüetas de retención) para mantener de forma segura los recipientes 94a, 94c sobre el mismo por ejemplo por fricción o ajuste por presión dependiendo del recipiente 94a, 94c. De acuerdo con una característica de la presente invención, sin embargo, debe entenderse que el recipiente 94a debe asegurarse respecto a su asiento para frasco 95 de manera que gire con el mismo.
Como se ha descrito con detalle adicional en este documento, al menos uno de los recipientes y reactivos 94a puede asegurarse adecuadamente al soporte 40 para girar con un engranaje director 98 que está situado en el lado inferior del soporte de reactivo 40. Cuando este recipiente 94a está situado adyacente al lector de código de barras 46 para leer su código de barras (véase la Figura 5), el motor accionador 48 puede conectarse ventajosamente con el engranaje director 98 para provocar que el engranaje director 98 y el asiento para frasco 95 asociado y el recipiente de reactivo 94a giren como se indica mediante la flecha 90d=.
Esto proporciona una lectura de código de barras particularmente fiable para los recipientes (es decir, los recipientes 94a que contienen reactivos con micropartículas) que de otra manera pueden ser difíciles de leer, puesto que asegura que el código de barras 96 en algún punto estará orientado apropiadamente respecto al lector de código de barras 46 para una lectura apropiada. Por ejemplo, los recipientes más cortos, que pueden requerir que el código de barras 96 se enrolle alrededor de un recipiente cilíndrico en lugar de extenderse a lo largo de la altura del recipiente 94, y pueden leerse ventajosamente de esta manera. De hecho, debe apreciarse que aunque las figuras ilustran que el recipiente 94a es generalmente de la misma altura que los otros recipientes de reactivo 94b-94c, el recipiente 94a, que está sometido a hacerlo girar, puede ser ventajosamente de una altura menor que los otros recipientes 94b, 94c, permitiendo no sólo un tamaño compacto cuando los recipientes de reactivo 94a-94c almacenan ventajosamente diferentes cantidades de reactivo (basándose, por ejemplo en requisitos de ensayo), sino que también permiten una parte superior uniforme de todos los recipientes soportados 94a-94c.
Aunque el engranaje director 98 puede ser un engranaje de tipo piñón, como se analiza posteriormente en este documento, no es necesario que el motor accionador 48 adyacente al lector de código de barras 46 se engrane con los dientes de engranaje sino que en lugar de ello puede consistir ventajosamente en un disco ahusado elástico, tal como un disco de goma cónico, que puede ponerse en conexión friccional con el borde externo inferior del engranaje 98 (por ejemplo, haciendo descender el soporte 40a sobre el disco de goma cónico cuando el soporte 40 está presente para leer el código de barras 96 de este recipiente 94a). Dicho accionador 48 puede conectarse de esta manera adecuadamente al engranaje 98 para provocar la rotación deseada mientras que el recipiente 94a se está leyendo.
En este punto, el control informático para el dispositivo de manipulación 22 tendrá la identidad de cada recipiente de reactivo 94a a 94c y el recipiente de reactivo 40a puede moverse entonces separándose del lector de código de barras 46 y girando como se indica mediante las flechas 90e y 90 e= en la Figura 5e, respectivamente y después descendiendo y moviéndose al otro extremo de la plataforma 30 como se indica mediante las flechas 90f y 90f=, respectivamente para almacenamiento en el carrusel 34 como se describirá posteriormente en este documento.
El movimiento de los soportes de muestra 42 desde la plataforma 30 al lector de código de barras 46 puede conseguirse de una manera similar al movimiento ilustrado en las Figuras 5a a 5d, excepto que el motor accionador 48 no se conecta y no se hace girar nada sobre el soporte de muestra 42. Los códigos de barras 100 para las muestras pueden proporcionarse sobre los soportes 42 y/o sobre los tubos de muestras soportados por los soportes 42 y la altura generalmente es suficiente para permitir que el código de barras 100 se extienda por toda la altura del tubo en lugar de enrollarse alrededor del mismo.
Como se ilustra en las Figuras 5g y 5h, una vez que los códigos de barras de las muestras 100 se han leído para almacenar la información de identificación de la muestra en el ordenador de control, el soporte de muestra 42 puede separarse del lector de código de barras 46 como se indica mediante las flechas 90g y 90g= (la mayor parte del soporte de reactivo 40 se separa en la Figura 5e) y después se devuelve a la localización seleccionada 54 en la plataforma 30 para esperar la manipulación adicional cuando el sistema 20 está listo para realizar los ensayos seleccionados en el mismo o puede situarse en una posición preparada detrás de la plataforma 30 (véase la flecha 90h en la Figura 5h) donde es fácilmente accesible al pipeteador u otro dispositivo de transferencia adecuado usado para extraer el material de muestra y moverlo a la parte de ensayo del sistema 20.
Se hará referencia ahora a las Figuras 6 a 10, que ilustran el carrusel 34 en el que puede almacenarse una pluralidad de los soportes del reactivo 40, estando los reactivos soportados en el mismo fácilmente disponibles cuando el sistema requiera realizar el ensayo.
El carrusel 34 se ilustra en la Figura 6 y define una pluralidad de localizaciones para soportar el soporte de tipo radial o de radios alrededor del mismo. El carrusel 34 está soportado adecuadamente para rotación alrededor de un eje vertical central, teniendo las tres ruedas 110 surcos adecuados 112 (por ejemplo, surcos en v), alineados de esta manera en un plano horizontal. Un reborde anular central 114 se recibe en los surcos 112 alrededor del exterior de las tres ruedas 110 para soportar el carrusel 34. Una rueda 110a puede soportarse para rotación alrededor de un eje soportado sobre una base giratoria 116 que se desplaza adecuadamente hacia fuera, mediante un resorte 118, con lo que el carrusel 34 puede montarse para rotación tirando de una rueda 110a hacia dentro para proporcionar holgura mientras que el reborde 114 se sitúa en primer lugar en los surcos 112 de las otras dos ruedas 110 después de lo cual una de las ruedas 110a puede liberarse para capturar también el reborde 114 en su surco 112.
Un engranaje anular 124 (véase la Figura 7) se fija en y se extiende hacia abajo desde la parte inferior del carrusel 34. Un accionador adecuado 128 tal como un motor gradual, rige un engranaje director 130 (véase la Figura 6) que conecta con el engranaje anular del carrusel 124 para dirigir rotatoriamente el carrusel alrededor de su eje central y, además, para controlar su posición. Un indicador de posición base adecuado 134 (véase la Figura 6) puede proporcionarse sobre el carrusel 34, pudiendo dicho indicador 134 detectar adecuadamente una localización específica para localizar la posición base, con el motor gradual del accionador 128 controlado para dirigir por incrementalmente el carrusel 34 para situar selectivamente las diversas localizaciones del soporte según se desee (como se ha explicado con detalle anteriormente en este documento).
Diversos soportes de reactivo 40 se aseguran al carrusel 34 en localizaciones de soporte seleccionadas o conocidas. La carga de dichos soportes 40 puede conseguirse en primer lugar de acuerdo con la secuencia ilustrada en las Figuras 5a a 5f en las que un soporte de reactivo 40 se localiza sobre la plataforma 30, se lleva mediante el transportador 38 al lector de código de barras 46 para detectar automáticamente los reactivos soportados en los recipientes 94a-94c en el mismo, y después se lleva mediante el transportador 38 al carrusel 34. Específicamente, el transportador 38 lleva un soporte de reactivo identificado 40 a un puerto 140 en la carcasa del carrusel 50 (véase la Figura 1) que puede abrirse o, como alternativa, puede tener una puerta controlable que se abre y se cierra cuando se requiere el acceso para transportar un soporte de reactivo 40 hacia o desde la carcasa 50.
El puerto de la carcasa 140 se alinea con la localización para soportar el soporte del carrusel, que se localiza en una posición específica dentro de la carcasa 50. Específicamente, un detector de proximidad magnético 142 se fija dentro de la carcasa 50 en esta posición como se describe con mayor detalle en este documento posteriormente.
Un engranaje anular 146 se monta de forma fija concéntricamente con el eje de rotación del carrusel 34 para hacer girar los recipientes de reactivo 94a como se detalla adicionalmente en este documento.
Como se ilustra en las Figuras 6 y 7, cada localización para soportar el soporte de carrusel incluye un conector 150 que incluye un par de partes elevadas 154 que define un par de cavidades abiertas radialmente hacia fuera en la parte superior del carrusel 34. Las localizaciones de soporte incluyen también cada una un miembro de conexión o de deslizamiento 160 en el lado del soporte del carrusel 34 con un resorte 162 que desplaza el miembro de deslizamiento 160 radialmente hacia dentro (hacia el centro del carrusel 34). Una orejeta inferior 164 se extiende hacia abajo desde el miembro de deslizamiento 160 y una orejeta superior 166 se extiende a través de una abertura 168 en el carrusel 34 para proyectarse hacia arriba por encima de la superficie superior del carrusel 34 (véanse las Figuras 6 y 9a-c).
Como se ilustra mejor en las Figuras 9a-c el soporte de reactivo 40 tiene una lengüeta de retenida 170 en el extremo opuesto a la lengüeta de soporte 88. Debe apreciarse que la lengüeta de retenida 170 puede usarla ventajosa y convenientemente un operario para llevar manualmente el soporte 40 a la plataforma 30 donde se carga inicialmente el soporte 40 en el dispositivo de manipulación 22. Un imán adecuado 172 puede proporcionarse ventajosamente en la lengüeta de retenida 170, imán 172 que detectará el detector de proximidad magnético 142 cuando está próximo al mismo (véase por ejemplo la Figura 10). De esta manera, cuando el detector de proximidad 142 está asociado con la posición en la parte de carcasa 140, el transportador 38 puede controlarse de manera que no intentará cargar un recipiente de reactivo 40 sobre esta localización de soporte del carrusel cuando un soporte 40 haya estado presente allí. Es decir, aunque idealmente el control por ordenador del sistema 20 debe conocer qué localizaciones para soportar el soporte de carrusel tienen un soporte 40 cargado en su interior, para proteger contra posibles daños al sistema en el caso de que algún fallo de control informático, el detector de proximidad 142 puede usarse como un elemento de seguridad para asegurar que el transportador 38 no intenta forzar un vehículo 40 sobre una localización donde uno ya está presente. Además, el detector de proximidad 142 puede usarse para ayudar a alinear el carrusel 34 de manera que una localización de soporte se alinea apropiadamente en el puerto de la carcasa 140.
Se hará referencia ahora específicamente a las Figuras 7 y 9a-c en conexión con la carga de un soporte de reactivo 40 sobre el carrusel 34.
Específicamente, el transportador 38 mueve el soporte 40 después de leer mediante un lector de código de barras 46 desde la posición mostrada en la Figura 5f para entrar en el puerto de carcasa 140. (Debe entenderse, sin embargo, que el soporte 40 puede no hacerse descender como se ilustra en la Figura 5f sino que en lugar de ello puede retenerse a la misma altura que la ilustrada en la Figura 5e durante el movimiento al puerto de carcasa 140). A medida que el transportador 38 alcanza la posición de carga, se conecta adecuadamente con un control de liberación adecuado 180 localizado en el puerto de carcasa 140. En la realización ilustrada, el control de liberación 180 consiste en un brazo de control 182 que gira alrededor de un poste fijo 184 como resultado de empujarlo mediante el transportador 38 (o algún componente transportado del mismo) sobre el brazo accionador 186 conectado a un extremo del brazo de control 182. Un resorte adecuado o similar tiende a desplazar el brazo de control 182 y el brazo de accionamiento 186 en la dirección opuesta. El otro extremo del brazo de control incluye un dedo 188 que está alineado con la orejeta inferior 164 del miembro de deslizamiento 160 asociado con la localización para soportar el soporte situada en el puerto de carcasa 140. Hacer girar el brazo de control 182 provocará, por lo tanto, que el dedo 188 se conecte con la orejeta inferior 164 del miembro de deslizamiento 160 y tire radialmente hacia fuera contra la fuerza de desviación de su resorte 162. En esta posición (Figura 9b), en transportador 38 situará el soporte 40 de manera que esté por encima de la localización de soporte y un hueco 190 en la parte inferior del soporte 40 se localiza por encima de la orejeta superior 166 del miembro de deslizamiento 160, punto en el cual el dispositivo de sujeción 86 puede hacerse descender para liberar la lengüeta de soporte 88 y el transportador 38 se repliega del área del puerto de la carcasa 140 (véase la Figura 9c).
Cuando el transportador 38 deja el área del puerto de carcasa 140, el control de liberación 180 ya no hace más fuerza para tirar sobre la orejeta inferior del miembro de deslizamiento 164 y por lo tanto el miembro de deslizamiento se desplaza mediante su resorte 162 para deslizarse radialmente hacia dentro (hacia el eje del carrusel 34). Cuando ocurre esto con el miembro de deslizamiento 160 a través de la conexión de su orejeta superior 166 con el hueco del soporte 190 tira del soporte 40 consigo y las lengüetas 192 en la parte inferior del soporte 40 se reciben en las cavidades definidas por las partes elevadas del conector 154 para asegurar el soporte 40 al carrusel 34.
Debe apreciarse que la retirada de un soporte de reactivo 40 puede realizarse de forma conveniente y ventajosa en un orden inverso. Específicamente, el transportador 38 puede aproximarse al puerto de carcasa 140, conectando el control de liberación 180 para tirar del miembro deslizamiento 160 rápidamente hacia fuera y, de esta manera, tirar también del soporte 40 (mediante la conexión de la orejeta superior 166 con el hueco de soporte 190) hacia fuera, con lo que las lengüetas 192 están fuera de las cavidades definidas por el conector 150. En esta posición, el soporte 40 esencialmente descansa libremente sobre el carrusel 34 y puede recogerse y retirarse del mismo mediante el dispositivo de sujeción del transportador 186. El transportador 38 puede volver entonces a la plataforma de carga 30, desde la que un operario puede retirar manualmente el soporte y rellenar o sustituir los recipientes 94 a-c si fuera apropiado.
Las Figuras 6 y 9a a 10 ilustran más particularmente un soporte 40 adecuado y un ensamblaje de engranaje director 98. Específicamente, el engranaje director 98 puede estar provisto con un árbol integral 200 que se extiende a través de la plataforma del soporte 40 y está asegurado adecuadamente en su extremo superior para rotación con el asiento para frasco 95 por encima del mismo (sobre el que está soportado el recipiente 94a). Pueden proporcionarse cojinetes adecuados 202 para facilitar la rotación del árbol 200 en la plataforma del soporte.
Además, como se ilustra en las Figuras 6-7 y 9a-10, se proporciona una abertura central 208 en cada localización para soportar el soporte del carrusel 34 con lo que el engranaje director 98 de cualquier soporte 40 asegurado al carrusel 34 se proyecta hacia dentro a través de las aberturas 208 hacia el eje central del carrusel 34. En dicha posición, los engranajes directores 98 de los soportes asegurados 40 se conectarán todos al engranaje anular 146. Como resultado, cuando el carrusel 34 se gira (es decir, mediante el engranaje director 140 del accionador 128), los engranajes directores del soporte 98 girarán alrededor del engranaje anular 146 y, de esta manera, se hará que giren en una forma planetaria según están soportados con el carrusel 34. De esta manera, debe apreciarse que el engranaje director del soporte 98 no sólo puede servir para facilitar una lectura apropiada del código de barras como se ha descrito previamente sino que también puede usarse para hacer girar los recipientes 94a asegurados a los asientos para frasco 95 asociados. Dicha mezcla puede ser particularmente ventajosa para algunos reactivos tales como aquellos que contienen micropartículas que pueden sedimentarse indeseablemente en el recipiente 94a con el tiempo. De esta manera, debe apreciarse que incluso cuando no se usa, el carrusel 34 puede hacerse girar de nuevo constantemente hacia atrás y hacia delante relativamente despacio, algo parecido a la acción de una lavadora, para asegurar que los reactivos se mantienen en una suspensión apropiada.
Cuando está cargado, debe apreciarse que el carrusel 34 llevará los recipientes 94a, 94c en tres anillos concéntricos alrededor de su eje central. La carcasa con compartimento refrigerado 50 puede incluir ventajosamente tres aberturas 220 (véase la Figura 1) a través de la misma con cada abertura 220 alineada con un anillo diferente de recipientes 94a-94c almacenados por debajo del mismo. Dichas aberturas pueden usarse para proporcionar acceso al sistema de ensayo 20 (por ejemplo, su pipeteador (para extraer el reactivo deseado del recipiente apropiado 94a-94c (situado apropiadamente por debajo de dichas aberturas 220 mediante el carrusel 34) según se requiera para el procedimiento de ensayo particular que se está realizando en el sistema 20.
Debe apreciarse a partir de la descripción anterior que la presente invención puede usarse para proporcionar una manipulación particularmente ventajosa de reactivos y muestras en sistemas de ensayo automático.
Otros aspectos, objetos y ventajas más de la presente invención pueden obtenerse a partir de un estudio de la memoria descriptiva, los dibujos y las reivindicaciones adjuntas. Debe entenderse, sin embargo, que la presente invención podría usarse en formas alternativas donde no se obtendrían todos los objetos y ventajas de la presente invención y la realización preferida como se ha descrito anteriormente.

Claims (10)

  1. \global\parskip0.930000\baselineskip
    1. Un dispositivo de manipulación para muestras y reactivos para usarlo en ensayos en un sistema de ensayo, pudiendo soportarse dichas muestras y reactivos en diferentes soportes, que comprende:
    una plataforma que define una pluralidad de localizaciones en la que dichos soportes pueden situarse desde un lado de carga para cargar dichos sistema de ensayo;
    un indicador de posición en cada localización desplazado hacia arriba hacia una primera posición y que coopera con dicha plataforma con lo que dicho indicador de posición se conecta mediante un soporte en la posición asociada de dicha plataforma con lo que dicho indicador de posición está en una segunda posición cuando cualquier soporte está sólo parcialmente cargado en la localización asociada,
    dicho indicador de posición está en una tercera posición cuando un soporte de muestra está cargado apropiadamente en la localización asociada y
    dicho indicador de posición está en una cuarta posición cuando un soporte de reactivo está cargado apropiadamente en la localización asociada; y
    un detector para detectar la posición de dicho indicador de posición.
  2. 2. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 1, en el que dicho detector comprende un primer y segundo detectores de proximidad y dicho indicador de posición incluye una primera y segunda orejetas alineadas con dicho primer y segundo detectores de proximidad respectivamente, en el que en dicha primera posición, dichas orejetas están espaciadas de dichos detectores de proximidad,
    en dicha segunda posición, dicha primera orejeta está próxima a dicho primer detector de proximidad y dicha segunda orejeta está espaciada de dicho segundo detector de proximidad,
    en dicha tercera posición, dicha primera orejeta está próxima a dicho primer detector de proximidad y dicha segunda orejeta está próxima a dicho segundo detector de proximidad y
    en dicha cuarta posición, dicha primera orejeta está espaciada de dicho primer detector de proximidad y dicha segunda orejeta está próxima a dicho segundo detector de proximidad.
  3. 3. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 2, en el que dicho indicador de posiciones ha asegurado giratoriamente por debajo de dicha plataforma en un extremo y dichas orejetas se disponen en el otro extremo de dicho indicador de posición.
  4. 4. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 2, en el que dichos detectores de proximidad son bucles eléctricos, y dichas orejetas se detectan como próximas a los mismos cuando dichos bucles eléctricos están bloqueados.
  5. 5. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 1, en el que dicha plataforma incluye aberturas a través del mismo en cada localización de la plataforma y dicho indicador de posición incluye proyecciones que se extienden a través de dichas aberturas y están adaptadas para conectarse selectivamente mediante un soporte de muestra o un soporte de reactivo en cualquiera de una posición parcialmente cargada o una posición cargada apropiadamente.
  6. 6. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 5, en el que:
    dicha plataforma en cada localización incluye una parte plana y un extremo elevado en dicho lado de carga, incluyendo dichas proyecciones un primer y segundo nudillos en los que
    dicho primer nudillo se proyecta por encima de dicho extremo elevado de la plataforma a una primera distancia cuando dicho indicador de posición está en dicha primera posición y
    dicho segundo nudillo se proyecta por encima de dicha parte plana de la plataforma a una segunda distancia cuando dicho indicador de posición está en dicha primera posición;
    con lo que
    un soporte parcialmente cargado descansa sobre dicho extremo elevado se conecta a dicho primer nudillo para forzar dicho indicador de posición hacia abajo dicha primera distancia hasta dicha segunda posición, y
    cuando uno de dichos soportes de muestra y reactivo se carga apropiadamente en dicha plataforma conecta dicho segundo nudillo para forzar dicho indicador de posición hacia abajo dicha segunda distancia a una de dicha tercera y cuarta posiciones.
    \global\parskip1.000000\baselineskip
  7. 7. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 6, en el que dichas localizaciones de la plataforma incluyen salientes elevados a lo largo de lados opuestos de dicha parte plana de la plataforma, estando adaptados dichos salientes elevados para soportar al otro de dichos soportes de muestra y reactivo por encima de dicha parte plana cuando se cargan apropiadamente; y
    que comprende adicionalmente un tercer nudillo que se proyecta por encima de dichos salientes una tercera distancia cuando dicho indicador de posición está en dicha primera posición;
    con lo que el otro de dicha primera muestra y dichos soportes de muestra y reactivo cuando se carga apropiadamente sobre dicha plataforma se conecta con dicho nudillo para forzar a dicho indicador de posición hacia abajo dicha tercera distancia a la otra de dichas tercera y cuarta posiciones.
  8. 8. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 7, en el que dicha tercera distancia es mayor que dicha segunda distancia y dicha segunda distancia es mayor que dicha primera distancia.
  9. 9. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 7, en el que dicho detector comprende un primer y segundo detectores de proximidad y dicho indicador de posición está espaciado de dichos detectores de proximidad en dicha primera posición,
    está cerca de dicho primer detector de proximidad y está espaciado de dicho segundo detector de proximidad en dicha segunda posición,
    está próximo a ambos primer y segundo detectores de proximidad en dicha tercera posición y
    está espaciado de dicho primer detector de proximidad y próximo a dicho segundo detector de proximidad en dicha cuarta posición.
  10. 10. El dispositivo de manipulación de muestra y reactivo de la reivindicación 9, en el que:
    dicho indicador de posición incluye una primera y segunda orejetas alineadas con dicho primer y segundo detectores de proximidad respectivamente;
    dichos detectores de proximidad son bucles eléctricos; y
    dichas orejetas se detectan como próximas a los mismos cuando los bucles eléctricos están bloqueados.
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