ES2312391T3 - Articulos sanitarios y procedimiento de produccion de los mismos. - Google Patents
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Abstract
Un artículo sanitario que comprende: un cuerpo de artículo sanitario; y una capa vidriada superficial proporcionada sobre el cuerpo del artículo sanitario, estando la superficie de la capa vidriada superficial formada esencialmente por un compuesto vítreo y, además estando libre de partículas de sílice que tienen un diámetro de partícula no inferior a 10 mum.
Description
Artículos sanitarios y procedimiento de
producción de los mismos.
La presente invención se refiere a artículos
sanitarios, tal como inodoros, urinarios, filtros para urinarios,
cisternas para inodoros o urinarios, senos de lavabos sobre pie, o
lavamanos, y a un procedimiento para la producción de los
mismos.
Una buena apariencia y limpieza son importantes
para la superficie de un artículo sanitario desde los puntos de
vista de la higiene y efecto estético. Además, se prefiere la
conservación de una buena apariencia y limpieza durante un largo
periodo de tiempo.
Con el fin de mantener limpia la superficie del
artículo sanitario y de conservar la buena apariencia de la
superficie del artículo sanitario, es una práctica común fregar con
fuerza la superficie del mismo mediante un cepillo de fregado o un
cepillo de limpieza que contiene un detergente, tal como un
tensioactivo, un detergente ácido, o un detergente alcalino.
Específicamente, las manchas o suciedades depositadas sobre la
superficie del artículo sanitario se eliminan mediante la
utilización de detergencia química, derivada del detergente, y
mediante la utilización de la acción de limpieza física por fregado
con el cepillo de fregado o el cepillo de limpieza.
Este trabajo de limpieza es duro, y, por lo
tanto, es deseable reducir la frecuencia del trabajo de limpieza.
Además, recientemente, se ha señalado la contaminación ambiental
debido a las aguas residuales que contienen tensioactivo. Por
tanto, se desea reducir la cantidad de tensioactivo usado y la
frecuencia de uso del tensioactivo.
Bajo estas circunstancias, se han hecho diversas
propuestas acerca de un artículo sanitario que tenga una superficie
que sea altamente higiénica y que tenga buena apariencia.
Por ejemplo, se ha propuesto el recubrimiento
con una fluororesina o resina de siloxano que contenga grupos
fluoroalquilo sobre la superficie del artículo sanitario para
disminuir la energía superficial, haciendo por tanto que sea menos
probable la deposición de las manchas o suciedades sobre la
superficie.
Otra propuesta es que la superficie del artículo
sanitario se fabrique tan lisa como sea posible para evitar que las
manchas o suciedades se depositen y se adhieran fuertemente sobre la
superficie del mismo. En esta propuesta, sin embargo, no se ha
estudiado completamente la relación entre el estado de la superficie
y la inhibición de la deposición de manchas o suciedades, su
resistencia, y brillo. Específicamente, se ha propuesto que el
artículo sanitario que tiene una superficie lisa basada en el mero
concepto sencillo de que una superficie lisa inhibiría la
deposición de las manchas o suciedades sobre ella, y que se
preferiría desde el punto de vista del efecto estético.
Los presentes inventores han encontrado en la
actualidad que el control del estado superficial de la capa de
vidriado puede proporcionar un artículo sanitario que sea menos
susceptible de mancharse o ensuciarse, y/o posea un brillo
excelente.
El objeto de la presente invención es
proporcionar un artículo sanitario que sea menos susceptible de
mancharse o ensuciarse.
De acuerdo con la presente invención, se
proporciona un artículo sanitario que comprende: un cuerpo de
artículo sanitario; y una capa vidriada superficial proporcionada
sobre el cuerpo del artículo sanitario, la superficie de la capa
superficial vidriada está formada esencialmente por un compuesto
vítreo y, además está libre de partículas de sílice con un tamaño
no inferior a 10 \mum.
La Fig. 1 es una imagen de reflexión de
electrones de la superficie vidriada antes de un ensayo de
resistencia a álcalis del Ejemplo comparativo C2 observada con un
microscopio de barrido de electrones;
La Fig. 2 es una imagen de reflexión de
electrones de la superficie vidriada después de un ensayo de
resistencia a álcalis del Ejemplo comparativo C2 observada con bajo
un microscopio de barrido de electrones;
La Fig. 3 es una imagen de reflexión de
electrones de la superficie vidriada antes de un ensayo de
resistencia a álcalis del Ejemplo C2 observada con un microscopio
de barrido de electrones;
La Fig. 4 es una imagen de reflexión de
electrones de la superficie vidriada después del ensayo de
resistencia a álcalis del Ejemplo C2 observada con observada bajo
un microscopio de barrido de electrones;
La Fig. 5 es un diagrama esquemático que muestra
un medidor de la rugosidad superficial con punzón de acuerdo con el
documento JIS B 0651-1996.
El término "artículo sanitario" usado en el
presente documento se refiere a los productos de cerámica usados en
o en torno de aseos y urinarios, y entre los ejemplos específicos de
los anteriores se incluyen inodoros, urinarios, filtros para
urinarios, cisternas para inodoros o urinarios, senos de lavabos
sobre pie, y lavamanos.
El término "cerámica" usado en el presente
documento se refiere a un artículo cerámico, el cuerpo del cual se
ha densificado de tal manera que el cuerpo tiene una absorción del
agua pobre, teniendo el artículo cerámico una superficie
vidriada.
El diámetro de partícula obtenido mediante la
medida de la distribución del tamaño de partícula mediante una
difractometría láser, por ejemplo "diámetro del 50% de las
partículas", se refiere a un diámetro de partícula en el que el
número acumulado de partículas finas contabilizadas desde el lado de
la partícula más fina en los datos medidos de la distribución por
tamaños de partícula medida por difractometría láser ha alcanzado
el 50% de las partículas. En la siguiente descripción, el diámetro
de partícula denominado "diámetro del 50% de las partículas" o
"diámetro de partícula D50" significa "diámetro del 50% de
las partículas", obtenida a partir de medidas de distribución
por tamaño de partículas de acuerdo con difractometría láser.
El artículo sanitario de acuerdo con la presente
invención comprende: un cuerpo de artículo sanitario; y una capa
vidriada superficial proporcionada sobre el cuerpo del artículo
sanitario, estando formada la capa vidriada superficial
esencialmente por un compuesto vítreo y, estando además libre de
partículas de sílice con un tamaño no inferior
a 10 \mum.
a 10 \mum.
El artículo sanitario de acuerdo con la presente
invención, posee una excelente resistencia a los álcalis, y,
gracias a la excelente resistencia a los álcalis puede evitar de
forma eficaz la deposición de manchas o suciedad sobre su
superficie y la propagación de bacterias durante un largo periodo de
tiempo.
Los presentes inventores han confirmado
experimentalmente los siguientes hechos. Se ha reconocido hasta
ahora que la superficie del artículo sanitario tiene una superficie
lisa como consecuencia de una vitrificación satisfactoria. A pesar
de dicho reconocimiento, sin embargo, las partículas de sílice
permanecen sobre la superficie del artículo sanitario sin
vitrificación satisfactoria. Además, se ha encontrado que, después
de la cocción, estas partículas de sílice, junto con la fase vítrea
alrededor de las partículas de sílice, crean un estrés residual y
la aplicación de cierta fuerza externa es posible que cree fisuras.
El uso de un artículo sanitario que tiene fisuras en un entorno de
amoníaco acuoso o en un entorno de agua jabonosa incrementa las
fisuras y provoca la pérdida de partículas de sílice debido a una
reacción de disolución de la fase vítrea en el entorno alcalino. Se
ha confirmado que las fisuras y las concavidades resultantes
formadas por la pérdida de partículas de sílice sirven como
semilleros de bacterias o emplazamientos de deposición de manchas o
suciedades, y aceleran el ensuciamiento del artículo sanitario y
del lavabo. Más específicamente, los inodoros o urinarios se usan
siempre en un ambiente tal que estarán expuestos a la orina. La
orina se descompone en amoníaco mediante la acción de la ureasa, un
enzima que poseen las bacterias presentes en los inodoros u
orinales. Esto es, los inodoros y urinarios están siempre expuestos
a un ambiente alcalino amoniacal y se usan en un ambiente tal que
causará la expansión de las fisuras, creadas alrededor de las
partículas de sílice, o la pérdida de partículas de sílice. Por
otro lado, los lavabos se usan en un ambiente tal que el agua
jabonosa alcalina salpica. Esto da como consecuencia la expansión
de las fisuras, creadas alrededor de las partículas de sílice, o la
pérdida de las partículas de sílice.
Los presentes inventores han encontrado ahora
que el manchado o ensuciamiento causado mediante el mecanismo
anterior indica que es el problema que aparece por el mecanismo
anterior que es el problema que presenta el uso del artículo
sanitario en un entorno alcalino se puede evitar satisfactoriamente
controlando la superficie de la capa vidriada superficial de tal
manera que la superficie conste esencialmente de un componente
vítreo y esté libre de partículas de sílice que tengan un diámetro
no inferior a 10 \mum.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, la totalidad de la capa vidriada
superficial consta esencialmente de un componente vítreo y está
libre de partículas de sílice que tienen un diámetro no inferior a
10 \mum.
Los artículos sanitarios de acuerdo con la
presente invención pueden ser inodoros, urinarios, filtros para
urinarios, senos de lavabos sobre pie, o lavamanos.
Los presentes inventores han encontrado que una
formulación preferida y una formulación más preferida del vidriado
son como sigue, aunque el efecto de la presente invención no depende
en gran medida de la composición del vidriado.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, se puede impartir una función
adicional a la capa vidriada mediante la adición de aditivos, otros
distintos al vidriado, en la capa de vidriado. En este caso, los
aditivos que se pueden añadir preferiblemente al vidriado son tales
que reaccionan con el vidriado o la atmósfera en el interior del
horno durante la cocción para formar un compuesto. Se puede
proporcionar, por ejemplo, un efecto antimicrobiano mediante la
adición de metales antimicrobianos, tales como plata, cobre, zinc,
u otros compuestos y soluciones sólidas adecuadas para lo mismo, y
fotocatalizadores, tales como óxido de titanio, óxido de zinc,
óxido de estaño, óxido de hierro, trióxido de tungsteno, titanato de
estroncio, y trióxido de dibismuto. Además, la presencia del
fotocatalizador puede también ofrecer el efecto de fotorreducción
que puede promover la hidrofilificación.
De acuerdo con la presente invención, se puede
determinar adecuadamente el espesor de la capa vidriada superficial.
Por ejemplo, el espesor está comprendido generalmente
aproximadamente entre 0,1 y 3 mm, preferiblemente aproximadamente
entre 0,2 y 2 mm, más preferiblemente entre 0,3 y 1,2 mm.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, la capa superficial vidriada
está ausente sobre una parte de la superficie el artículo sanitario
de acuerdo con la presente invención. El artículo sanitario de
acuerdo con la presente invención se produce preferiblemente
mediante un procedimiento de producción descrito a continuación. En
este caso, los gases formados durante la cocción se liberan en
porciones no proporcionadas con la capa vidriada. Esto puede evitar
efectivamente la introducción y almacenamiento de gases en la capa
vidriada, y por lo tanto se puede evitar efectivamente la aparición
de una mala apariencia. Esta forma de realización es
particularmente ventajosa cuando la cocción se lleva a cabo un
tiempo después del recubrimiento de un material vidriado sobre el
cuerpo del artículo sanitario.
De acuerdo con otra forma de realización de la
presente invención, se proporciona una capa vidriada entre el
cuerpo del artículo sanitario y la capa vidriada superficial. En
este caso, la capa vidriada puede tener una estructura multicapa en
tanto en cuanto la superficie de la capa vidriada superficial, como
la capa más exterior, está libre de partículas de sílice con un
tamaño no inferior a 10 \mum. Más específicamente, de acuerdo con
otra forma de realización preferida de la presente invención, se
proporciona una capa vidriada coloreada entre el cuerpo del
artículo sanitario y la capa vidriada superficial, y la capa
vidriada superficial es transparente. De acuerdo con esta forma de
realización, se puede reducir el espesor de la capa vidriada
superficial e incluso cuando la capa superficial vidriada se ha
vuelto muy blanda durante la cocción, es posible evitar de forma
eficaz tal fenómeno desfavorable de que los gases se introduzcan y
almacenen en la capa vidriada y creen como consecuencia una mala
apariencia. Además, cuando el componente vidriado contiene zinc, el
componente de zinc se vaporiza durante la cocción, y se deposita
como flores de zinc en el interior del horno, dando como
consecuencia la contaminación del horno de cocción. Cuando se
proporciona la capa vidriada superficial, sin embargo, el zinc
vaporizado de la capa vidriada como capa intermedia no se puede
introducir en la atmósfera del interior del horno sin pasar a
través de la capa vidriada superficial. Por tanto, cuando se forma
la capa vidriada de forma que se obtiene una estructura en doble
capa, siendo igual el espesor total de las dos capas al espesor de
la capa vidriada formada en una estructura de capa simple, la
contaminación del horno con las flores de zinc se puede inhibir más
completamente si se compara con la provisión de la capa vidriada en
una estructura de capa simple, esto es, la provisión solamente de
la capa vidriada superficial como capa vidriada. Además, el zinc se
concentra sobre la superficie de tal manera que la concentración de
zinc en la composición aumenta gradualmente hacia la superficie,
dando lugar a la ventaja de que la actividad antimicrobiana se
presenta durante un largo período de tiempo. De acuerdo también con
esta forma de realización, como se describe anteriormente,
preferiblemente, la capa vidriada está ausente en una parte del
artículo sanitario.
\newpage
En este caso, el espesor de la capa vidriada
superficial está generalmente comprendido entre 0,05 a 1,2 mm,
preferiblemente 0,1 a 08 mm, más preferiblemente 0,15 a 0,4 mm. El
espesor de la capa vidriada coloreada es generalmente de 0,05 a 1,8
mm, preferiblemente 0,1 a 1,2 mm, más preferiblemente 0,2 a 0,7
mm.
Además, de acuerdo con una realización preferida
de la presente invención, para la superficie de la capa vitrificada
superficial en los artículos sanitarios de acuerdo con la presente
invención, la rugosidad media de la línea central Ra, tal y como se
define a continuación es preferiblemente inferior 0,07 \mum, más
preferiblemente no superior a 0,068 \mum, todavía más
preferiblemente no superior a 0,05 \mum, lo más preferiblemente
no superior a 0,03 \mum. El Ra que entre en el intervalo anterior
puede proporcionar un artículo sanitario sobre el que es mucho
menos probable que se depositen manchas o suciedad.
La "rugosidad media de la línea central o
rugosidad media Ra" significa el valor obtenido mediante la
siguiente fórmula y se expresa en micrómetros (\mum) cuando se
muestrea sólo la longitud de referencia de la curva de rugosidad en
la dirección de la línea media, tomando el eje X en la dirección de
la línea media y el eje Y en la dirección del aumento longitudinal
de esta parte muestreada y la curva de rugosidad se expresa mediante
Y = f(x):
en la que representa la longitud de
referencia.
En la presente invención, la rugosidad media Ra
de la línea central está de acuerdo con la definición y designación
especificadas en el Documento JIS B 0601-1994, y se
determina mediante un medidor de la rugosidad superficial con
punzón de acuerdo con el Documento JIS B 0651-1996.
Estos documentos JIS, junto con la trascripción inglesa
correspondiente, están fácilmente disponibles en la Japanese
Standards Association (1-24, Akasaka
4-chome, Minato-ku, Tokio,
Japón).
El medidor de rugosidad se muestra
esquemáticamente en la Fig. 5. En el dibujo, un detector 11
comprende un punzón 12 y una corredera 13. El detector 11 detecta
el desplazamiento en la dirección vertical, al mismo tiempo que se
hace deslizar sobre la superficie de una muestra 14, puesta sobre un
bastidor fijo 15 por medio de un dispositivo alimentador 16. Este
desplazamiento se hace pasar a través de un dispositivo amplificador
(no se muestra), y se muestra en un indicador o un registrador para
obtener un curva de rugosidad superficial.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, el artículo sanitario de acuerdo
con la presente invención se produce preferiblemente mediante el
siguiente procedimiento de producción.
Al principio, el cuerpo del artículo sanitario
puede ser cualquier cuerpo de artículo sanitario convencional que
se prepara, por ejemplo, formando adecuadamente una suspensión para
un cuerpo del artículo sanitario que se obtiene usando arena de
cuarzo, feldespato, arcilla y similares como materias primas.
Se prefiere la utilización de un vidriado que
tiene el diámetro del 90% de las partículas no superior a 20
\mum, preferiblemente no superior a 10 \mum, o un vidriado que
tiene el diámetro del 50% de las partículas no superior a 5 \mum
como vidriado para la capa vidriada superficial. El uso de un
vidriado cuyo diámetro de las partículas entra en el rango anterior
da como consecuencia una vitrificación satisfactoria de las
partículas de sílice a una temperatura de cocción de
aproximadamente 1.100 a 1.300ºC y, como consecuencia, puede evitar
efectivamente que las partículas de sílice que tienen un diámetro de
partícula de no más de 10 \mum se depositen sobre la superficie.
El vidriado que tiene el diámetro de partícula anterior se puede
obtener por molienda de bolas o por molienda de perlas del material
vidriado.
De acuerdo con otra forma de realización
preferida de la presente invención, el vidriado es una mezcla
vidriada preparada por mezclado de partículas de sílice que tienen
el diámetro del 90% de las partículas no superior a 15 \mum,
preferiblemente no superior a 10 \mum, más preferiblemente no
superior a 6 \mum, o partículas de sílice que tienen el diámetro
del 50% de las partículas no superior a 5 \mum, con un material
vidriado del que se ha eliminado el componente de sílice. Esto es,
preferiblemente, el diámetro de partícula de las partículas de
sílice se controla por separado del resto de los materiales
vidriados.
El uso de un vidriado con el diámetro de
partícula incluido dentro del intervalo anterior da como
consecuencia una vitrificación satisfactoria de las partículas de
sílice a una temperatura de cocción de aproximadamente 1.100 a
1.300ºC y como consecuencia se puede evitar efectivamente que las
partículas de sílice que tienen un diámetro de partícula no
inferior a 10 \mum queden depositadas en la superficie. Se pueden
obtener partículas de sílice que tienen el diámetro anterior, por
ejemplo, mediante molienda con molino de bolas o molino de perlas
de una arena de cuarzo natural o un material de feldespato
comercialmente disponible.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, el vidriado es una mezcla
vidriada que comprende un material vidriado amorfo tal como un
material vidriado fritado y un material vidriado no fritado. El
material vidriado fritado se puede obtener mediante fundido de un
material vidriado que comprende, por ejemplo, arena de cuarzo,
feldespato, cal, arcilla, un pigmento y similares a una temperatura
alta de 1.300ºC o superior.
De acuerdo con una forma adicional de
realización preferida de la presente invención, el material vidriado
no fritado de la mezcla vidriada es un vidriado que tiene el
diámetro del 90% de las partículas no superior a 20 \mum,
preferiblemente no superior a 10 \mum, o un vidriado que tiene el
diámetro del 50% de las partículas no superior a 5 \mum.
El material vidriado se puede aplicar al cuerpo
del artículo sanitario mediante cualquier procedimiento sin
limitación particular, y se puede seleccionar un procedimiento
convencional, por ejemplo entre un recubrimiento por pulverización,
recubrimiento por goteo, recubrimiento por rotación, recubrimiento
con rodillos y similares.
Se cuece a continuación el cuerpo del artículo
sanitario con la capa de precursor de una capa vidriada superficial
que se está formando sobre ella. La temperatura de cocción puede
variar dependiendo de si se ha sinterizado o no previamente el
cuerpo del artículo sanitario. Cuando no se ha sinterizado
previamente el cuerpo del artículo sanitario, la cocción se lleva a
cabo preferiblemente a una temperatura de 1.000ºC a preferiblemente
1300ºC, que causa el sinterizado del cuerpo del artículo sanitario y
el ablandamiento del vidriado. Por otro lado, cuando se ha
sinterizado previamente el cuerpo del artículo sanitario, la cocción
se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de 300ºC o
superior, más preferiblemente 400ºC o superior, que puede ablandar
el vidriado. En el procedimiento primero, esto es, un procedimiento
en el que, después de que se recubre con un material vidriado el
cuerpo del artículo no sinterizado, la cocción se lleva a cabo
inmediatamente, se prefiere desde el punto de vista del coste de
producción del artículo sanitario.
Por otro lado, el último procedimiento es
ventajoso porque la formación de una capa vidriada superficial sobre
el artículo sanitario completo puede proporcionar una nueva
función.
El artículo sanitario que comprende una capa
vidriada adicional entre el cuerpo del artículo sanitario y la capa
vidriada superficial se puede producir de la misma manera que se ha
descrito anteriormente, excepto que se añade la etapa de formación
de una capa de precursor de la capa vidriada como capa intermedia.
Específicamente, este artículo sanitario puede producirse de la
misma forma que la que se ha descrito anteriormente, excepto en que
se forma una capa de precursor de la capa vidriada como capa
intermedia, por ejemplo, se forma un precursor para la capa
vidriada coloreada y se forma un precursor para la capa vidriada
superficial sobre esta a partir del material vidriado anterior.
Además, de acuerdo con una forma de realización
preferida de la presente invención, cuando se forma la capa
vidriada coloreada entre el cuerpo del artículo sanitario y la capa
vidriada superficial, el material vidriado es una mezcla vidriada
compuesta por el material vidriado no fritado y el material vidriado
fritado. Más preferiblemente, la mezcla vidriada se usa de tal
manera que el material vidriado no fritado que se ha sometido a una
reducción de tamaño hasta un diámetro del 50% de las partículas no
superior a 6 \mum y está libre de pigmento y/o emulsor
(específicamente ZrO_{2}). En este caso, forma del 5 al 99% en
peso, preferiblemente el 60 a 95% en peso de la mezcla vidriada
para el material vidriado fritado. Más preferiblemente, la relación
entre el material vidriado no fritado y el material vidriado
fritado es de 30:70 a 10:90. En este caso, la temperatura de
cocción es preferiblemente de 800 a 1.300ºC. En resumen, el
procedimiento de producción preferido comprende las etapas de:
aplicar un material vidriado coloreado con un pigmento y un emulsor
añadido a ello sobre un cuerpo del artículo sanitario; la
aplicación adicional de una mezcla vidriada, preparada por mezclado
de un material vidriado no fritado transparente que no contiene ni
pigmento ni emulsor con 50 a 99% en peso, preferiblemente 60 a 90%
en peso, de un vidriado fritado; y llevando a cabo a continuación la
cocción a una temperatura de 800 a 1.300ºC.
La presente invención se describirá con más
detalle con referencia a los siguientes ejemplos, aunque no se
limita únicamente a estos ejemplos.
En los siguientes Ejemplos y Ejemplos
Comparativos, el material A para vidriado tiene la siguiente
composición.
SiO_{2}: 55 a 80% en peso
Al_{2}O_{3}: 5 a 13% en peso
Fe_{2}O_{3}: 0,1 a 0,4% en peso
MgO: 0,8 a 3% en peso
CaO: 8 a 17% en peso
ZnO: 3 a 8% en peso
K_{2}O: 1 a 4% en peso
Na_{2}O: 0,5 a 2,5% en peso
ZrO_{2}: 0,1 a 15% en peso
Pigmento: 1 a 20% en peso.
Ejemplo
C
En el siguiente Ejemplo C y en el Ejemplo
Comparativo C se llevaron a cabo ensayos de evaluación mediante los
siguientes procedimientos.
Se proporcionó una solución acuosa de hidróxido
de sodio al 5%. Se sumergió la mitad del espécimen en la solución
acuosa. El sistema total se coció a 70ºC, y se permitió permanecer a
esta temperatura durante 24 h. Después de ello, se sacó el
espécimen de la solución acuosa y se lavó con agua corriente. En
este caso, se observó la superficie vidriada antes de la inmersión
y la superficie vidriada después de la inmersión bajo un microscopio
de barrido electrónico (SEM; S-800, fabricado por
Hitachi, Ltd.).
Se midió la rugosidad superficial (la rugosidad
superficial de la línea central Ra JIS B0651) con punzón de acuerdo
con el Documento JIS B 0651.
Se diluyó orina recogida de ser humano dos veces
con agua destilada. Se colocó la orina diluida (aproximadamente 2
litros) en una taza de inodoro, seguida de sellado. En este estado,
se dejó permanecer en la taza del inodoro sellada a temperatura
ambiente durante una semana. En todos los ejemplos y ejemplos
comparativos siguientes, se midieron el valor del pH de la orina
inmediatamente después de la dilución y el valor del pH de la orina
después de la permanencia en la taza del inodoro durante una semana
a 25ºC con un medidor de pH (un medidor de pH M-12,
fabricado por Horiba, Ltd.), y se encontró que era de 6,5 y 8,5,
respectivamente.
Se eliminó la orina diluida del interior de la
taza. Se lavó la cara interior de la taza con aproximadamente 12
litros de agua corriente (correspondiente a la cantidad de agua de
lavado usando una cisterna convencional), y se secó a temperatura
ambiente. A continuación, se pulverizó la cara interior de la taza
con una solución diluida de un gel de tinción de placa bacteriana
"DENTCLUB", fabricado por Health Tech Co., Ltd., y se evaluó
la cantidad de concreciones de orina depositada en función de la
intensidad del color rojo. El uso del gel de tinción de placa
bacteriana hace que una porción, cuando se ha depositado una gran
cantidad de concreciones de orina, se tiña de rojo más
intensamente, mientras que una porción libre de concreciones de
orina no se tiñe. Se puede evaluar visualmente la cantidad de
concreciones de orina depositadas mediante la utilización de este
fenómeno.
Ejemplo
C1
Se fundió el material A para vidriar entre 1.400
y 1.550ºC en un horno eléctrico, y se detuvo bruscamente el fundido
con agua para obtener un vidrio fritado. Se molió entonces en un
mortero el vidrio fritado. Se colocó el polvo obtenido de esta
manera (250 g) en un recipiente cerámico con un volumen de 2 litros,
y la mezcla se molió mediante molino de bolas durante
aproximadamente 18 h para obtener un vidriado fritado.
A continuación, se preparó una placa de muestra
que tenía un tamaño de 70 x 150 mm usando una suspensión para un
cuerpo de artículo sanitario obtenida usando arena de cuarzo,
feldespato, arcilla y similares como materias primas. Se pulverizó
el vidriado recubriendo el placa de muestra, seguido por cocción de
1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo era muy lisa, y estaba libre de partículas de
sílice. Después del ensayo de resistencia al álcali sobre la
superficie vidriada se produjeron desprendimientos de ZrO_{2}. Las
irregularidades, sin embargo, fueron pequeñas, y la superficie era
lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,02 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,04 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. La taza de inodoro obtenida de esta manera se ensayó
para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo.
Esta intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del
Ejemplo Comparativo C1 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C1.
Ejemplo
C2
Se introdujo un material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y después la mezcla se molió en molino de bolas
durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se midió el
diámetro de partícula del vidriado obtenido de esta manera con un
analizador de la distribución del tamaño de partícula por
difractometría láser. Como consecuencia, se ha encontrado que el
65% estaba compuesto por partículas que tenían un diámetro no
superior a 10 \mum, el diámetro medio del 50% de las partículas
(D50) era de 5,8 \mum, y el diámetro medio del 90% de las
partículas (D)=) era de 23, 3 \mum.
Por separado, se proporcionó un material
vidriado que tenía la misma composición que el material A para
vidriado excepto que se eliminó el ZrO_{2}, como emulsor y el
pigmento de la composición del material A. Este material se fundió
de 1.400 a 1.550ºC en un horno eléctrico, y se detuvo bruscamente el
fundido con agua para obtener un vidrio fritado. Se molió entonces
el vidrio fritado en un mortero. Se colocó el polvo obtenido de esta
manera (250 g), 170 g de agua, y 1 kg de bolas en un recipiente
cerámico con un volumen de 2 litros, y la mezcla se molió después
durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado fritado
transparente.
A continuación, se pulverizó el vidriado
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
y se recubrió mediante pulverización el vidriado fritado
transparente, seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener
una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. Se observaron la
superficie vidriada antes del ensayo y la superficie vidriada
después del ensayo bajo un microscopio de barrido electrónico (SEM;
S-800, fabricado por Hitachi, Ltd.). En las Figs. 1
y 2 se muestran, respectivamente una fotografía SEM de la
superficie vidriada antes del ensayo y una fotografía SEM de la
superficie vidriada después del ensayo. Estas fotografías muestran
que la superficie vidriada antes del ensayo de resistencia al álcali
es muy lisa y está libre de partículas de sílice y que la
superficie vidriada después del ensayo de resistencia al álcali
permanecía esencialmente sin cambios y permanecía lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,02 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,03 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza de inodoro obtenida de esta manera
para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción, que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo.
Esta intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del
Ejemplo Comparativo C2 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C2.
Ejemplo
C3
Se introdujo el material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas de alúmina en un recipiente cerámico
con un volumen de 6 litros, y la mezcla era molida mediante molino
de bolas durante aproximadamente 36 h para obtener un vidriado. Se
midió el diámetro de partícula del vidriado obtenido de esta manera
con un analizador de la distribución del tamaño de partícula por
difractometría láser. Como consecuencia, se encontró que el 90% de
las partículas estaba formado por partículas que tenían un diámetro
de partícula no superior a 10 \mum, el diámetro medio del 50% de
las partículas (D50) era de 3,3 \mum, y el diámetro medio del 90%
de las partículas (D90) era de 9,9 \mum.
A continuación, se pulverizó el vidriado
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. En comparación con la
muestra preparada en el Ejemplo Comparativo C1 más adelante, la
superficie vidriada antes del ensayo tenía una cantidad y tamaño de
partículas de sílice menores, estaba libre de partículas de sílice
que tenían un tamaño no inferior a 10 \mum, y era muy lisa. La
superficie vidriada después del ensayo de resistencia al álcali
tenía un número de fisuras muy pequeño, y era lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,03 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,10 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción, que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo.
Esta intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del
Ejemplo Comparativo C1 siguiente, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C1.
Ejemplo
C4
Se introdujo un material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió en molino de bolas durante
aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se midió el diámetro
de partícula del vidriado obtenido de esta manera con un analizador
de la distribución del tamaño de partícula por difractometría
láser. Como consecuencia, se ha encontrado que el 65% estaba
compuesto por partículas que tenían un diámetro no superior a 10
\mum, el diámetro medio del 50% de las partículas (D50) era de
5,8 \mum, y el diámetro medio del 90% de las partículas (D)=) era
de 23, 3 \mum.
Por separado, se proporcionó un material que
tenía la misma composición que el material A de vidriado excepto
que se eliminó el ZrO_{2}, como emulsor y el pigmento de la
composición del material A. Este material (2 kg), 1 kg de agua y 4
kg de bolas de alúmina colocó en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió mediante molino de bolas
durante aproximadamente 60 h para obtener un vidriado molturado
transparente. Para el vidrio molturado transparente se ha encontrado
que el 100% estaba compuesto por partículas que tenían un diámetro
no superior a 10 \mum, el valor de D50 era de 1,7 \mum, y el
valor de D90 de 3,8 \mum.
A continuación, se pulverizó el vidriado
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
y después se recubrió mediante pulverización con el vidriado fritado
transparente, seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener
una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo de resistencia al álcali era muy lisa y estaba
libre de partículas de sílice. La superficie vidriada después del
ensayo de resistencia al álcali permanecía esencialmente sin cambios
y era lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,03 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,04 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza de inodoro obtenida de esta manera
para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción, que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo.
Esta intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del
Ejemplo Comparativo C2 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C2.
Ejemplo
C5
Se proporcionó el material que tenía la misma
composición que el material A para vidriado excepto que se eliminó
la arena de cuarzo como materia prima de las partículas de sílice y
el material de feldespato comercialmente disponible de la
composición del material A. Se introdujo este material (2 kg), 1 kg
de agua, y 4 kg de bolas de alúmina en un recipiente cerámico con
un volumen de 6 litros, y la mezcla se molió mediante molino de
bolas durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se
midió el diámetro de partícula del vidriado obtenido de esta manera
con un analizador de la distribución del tamaño de partícula por
difractometría láser. Como consecuencia, se encontró que el 99% de
las partículas está formado por partículas que tenían un diámetro
no superior a 10 \mum, el diámetro medio del 50% de las partículas
(D50) era de 2,2 \mum, y el diámetro medio del 90% de las
partículas (D90) era de 5,1 \mum.
Por separado, se introdujo 400 g de arena de
cuarzo, 200 g de material de feldespato comercialmente disponible,
300 g de agua, y 1,2 kg de bolas de alúmina en un recipiente
cerámico con un volumen de 6 litros, y la mezcla se molió mediante
molino de bolas durante aproximadamente 40 h para obtener una
suspensión de sílice. Para la suspensión de sílice el 98% de
partículas estaba compuesto por partículas que tenían un diámetro no
superior a 10 \mum, el valor de D50 era 2,4 \mum, y el valor
D90 era 5,5 \mum.
Se mezclaron el vidriado y la suspensión de
sílice con una relación en peso de 4:6 para obtener una mezcla
vidriada. Para la mezcla vidriada, el 99% de las partículas estaba
formado por partículas que tenían un diámetro no superior a 10
\mum, el valor de D50 era de 2,3 \mum, y el valor de D90 era de
5,3 \mum.
A continuación, se pulverizó la mezcla vidriada
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo era muy lisa y está libre de partículas de sílice
con un tamaño de más de 10 \mum. La superficie vidriada antes del
ensayo de resistencia al álcali permaneció esencialmente sin cambios
y era lisa, auque había una muy pequeña cantidad de partículas de
sílice fisuradas que tenía un tamaño no superior a 10 \mum.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,04 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,11 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
\newpage
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción, que había
estado inmersa en la orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo.
Esta intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del
Ejemplo Comparativo C1 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C1.
Ejemplo
C6
Se introdujo el material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió mediante molino de bolas
durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se midió el
diámetro de partícula de las bola de vidriado molido mediante bolas
obtenido de esta manera con un analizador de la distribución del
tamaño de partícula por difractometría láser. Como consecuencia, se
encontró el 65% de las partículas estaba formado por partículas que
tenían un diámetro no superior a 10 \mum, el diámetro medio del
50% de las partículas (D50) era de 5,8 \mum, y el diámetro medio
del 90% de las partículas (d90) fueron de
23,3 \mum.
23,3 \mum.
Por separado, se proporcionó un material
vidriado que tenía la misma composición que el material A para
vidriado excepto que se eliminó el ZrO_{2}, como emulsor, el
pigmento, la arena de cuarzo como materia prima para las partículas
de sílice, y el material de feldespato comercialmente disponible de
la composición del material A. Se introdujo este material (2 kg), 1
kg de agua, y 4 kg de bolas de alúmina en un recipiente cerámico con
un volumen de 6 litros, y la mezcla se molió mediante molino de
bolas durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado
transparente. Para el vidriado transparente, el 97% de las
partículas estaba formado por partículas que tenían un diámetro no
superior a 10 \mum, el valor de D50 era 2,3 \mum, y el valor de
D90 era 5,0 \mum.
Adicionalmente, se introdujo, por separado, 400
g de arena de cuarzo, 200 g de feldespato, 300 g de agua, y 1,2 kg
de bolas de alúmina en un recipiente cerámico con un volumen de 6
litros, y la mezcla se molió mediante molino de bolas durante
aproximadamente 40 h para obtener una suspensión de sílice. Para la
suspensión de sílice, el 98% de las partículas estaba formado por
partículas que tenían un diámetro no superior a 10 \mum, el valor
de D50 era 2,4 \mum, y el valor de D90 era de 5,5 \mum.
Se mezclaron juntos el vidriado transparente y
la suspensión de sílice con una relación en peso de 4:6 para
obtener una mezcla vidriada transparente. Para la mezcla vidriada
transparente, el 98% de las partículas estaba formado por
partículas que tenían un diámetro no superior a 10 \mum, el valor
de D50 era 2,4 \mum, y el valor de D90 era de 5,3 \mum.
A continuación, se recubrió el vidriado mediante
pulverización sobre la misma placa de muestra que se usó en el
Ejemplo C1, y la mezcla vidriada transparente se pulverizó
recubriendo lo anterior, seguido de cocción de 1.100 a 1.200ºC para
obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo era muy lisa y está libre de partículas de sílice
de un tamaño de más de 10 \mum. La superficie vidriada después
del ensayo de resistencia al álcali permaneció esencialmente sin
cambios desde el estado de antes del ensayo y era lisa, aunque
había una muy pequeña cantidad de partículas de sílice fisuradas que
tenían un tamaño no superior a 10 \mum.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,04 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,05 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones urinarias. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción
por la que había corrido la orina, y una porción, que había estado
inmersa en orina diluidas, se tiñeron ligeramente de rojo. Esta
intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del Ejemplo
Comparativo C2 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones urinarias depositados era menor que la del Ejemplo
Comparativo C2.
Se fundió el material A para vidriar entre 1.400
y 1.550ºC en un horno eléctrico, y se detuvo bruscamente el fundido
con agua para obtener un vidrio fritado. El vidrio fritado se molió
entonces en un mortero. Se introdujo el polvo obtenido de esta
manera (250 g), 170 g de agua, y 1 kg de bolas en un recipiente
cerámico con un volumen de 2 litros, y se molió entonces la mezcla
mediante molino de bolas durante aproximadamente 18 h para obtener
un vidriado fritado.
Se introdujo, por separado, 2 kg del material A
para vidriar, 1 kg de agua, y 4 kg de bolas de alúmina en un
recipiente cerámico con un volumen de 6 litros, y la mezcla se molió
entonces mediante molino de bolas durante aproximadamente 36 h para
obtener un vidriado molido. Para el vidriado molido, el 90% de las
partículas estaba formado por partículas que tenían un diámetro no
superior a 10 \mum, el valor de D50 era de 3,3 \mum, y el valor
de D90 era de 9,9 \mum.
Se mezclaron el vidriado fritado junto con el
vidriado molido con una relación en peso de 8:2 para obtener una
mezcla vidriada. Para la mezcla vidriada, el 76% de las partículas
estaba formado por partículas que tenían un diámetro no superior a
10 \mum, el valor de D50 era 4,0 \mum, y el valor de D90 era
15,9 \mum.
A continuación, se pulverizó la mezcla vidriada
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo era muy lisa y estaba libre de partículas de sílice
que tenía un tamaño de más de 10 \mum. En comparación con la
muestra preparada del Ejemplo Comparativo C1 más adelante, la
superficie vidriada antes del ensayo tenía un menor número y tamaño
de las partículas de sílice. La superficie vidriada después del
ensayo de resistencia al álcali tenía un menor número de fisuras
creadas alrededor de las partículas de sílice, permaneciendo
esencialmente sin cambios la superficie vidriada antes del ensayo, y
era lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,05 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,10 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayo la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina, y una porción que había estado
inmersa en la orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo. Esta
intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del Ejemplo
Comparativo C1 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C1.
Ejemplo
C8
Se introdujo el material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió entonces mediante molino
de bolas durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se
midió el diámetro de partícula del vidriado obtenido después del
molido mediante molino con bolas con un analizador de la
distribución del tamaño de partícula por difractometría láser. Como
consecuencia se encontró que el 65% de las partículas estaba formado
por partículas que tenían un diámetro no superior a 10 \mum, el
diámetro medio del 50% de las partículas (D50) era de 5,8 \mum, y
el diámetro medio del 90% de las partículas (D90) era de 23,3
\mum.
Se proporcionó, por separado, un material
vidriado de un vidriado que tenía la misma composición que el
material A para vidriado excepto que se eliminó el ZrO_{2} como
emulsor y el pigmento procedente de la composición del material A.
Este material se fundió de 1.400 a 1.550ºC en un horno eléctrico, y
el fundido se detuvo bruscamente con agua para obtener un vidrio
fritado. El vidrio fritado se molió después en un mortero. El polvo
obtenido de esta manera (1,6 kg), 0,4 kg de un material de un
vidriado que tiene la misma composición del material A de un
vidriado excepto que se eliminó el ZrO_{2} como emulsor y el
pigmento de la composición del material A, 1 kg de agua y 4 kg de
bolas se introdujo en un recipiente cerámico con un volumen de 6
litros, y la mezcla se molió entonces mediante molino de bolas
durante aproximadamente 36 h para obtener una mezcla vidriada
transparente.
A continuación, se pulverizó el vidriado
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
y se pulverizó la mezcla vidriada transparente, seguida por cocción
de 1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. La superficie vidriada
antes del ensayo era muy lisa y estaba libre de partículas de sílice
con un tamaño de más de 10 \mum. En comparación con la muestra
preparada en el Ejemplo Comparativo C2 más adelante, la superficie
vidriada antes del ensayo era menor en el número y tamaño de las
partículas de sílice. La superficie vidriada después del ensayo de
resistencia al álcali presentaba un menor número de fisuras creadas
alrededor de las partículas de sílice, permaneciendo esencialmente
sin cambios con respecto a la superficie vidriada antes del ensayo,
y era lisa.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,04 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,06 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina, y una porción, que había estado
inmersa en orina diluida, se tiñeron ligeramente de rojo. Esta
intensidad de rojo era claramente menor que la del rojo del Ejemplo
Comparativo C2 más adelante, indicando que la cantidad de
concreciones de orina depositada era menor que la del Ejemplo
Comparativo C2.
Ejemplo Comparativo
C1
Se introdujo el material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió entonces mediante molino
de bolas durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se
midió el diámetro de partícula del vidriado obtenido después del
molido mediante molino de bolas con un analizador de la
distribución del tamaño de partícula por difractometría láser. Como
consecuencia, se encontró que el 65% de las partículas estaba
formado por partículas que tenían un diámetro no superior a 10
\mum, el diámetro medio del 50% de las partículas (D50) era de 5,8
\mum, y las partículas con un diámetro medio de 90 (D90) fueron
de 23,3 \mum.
De manera separada, se introdujo 1,2 kg de arena
de cuarzo incorporada como fuente de SiO_{2} en el material A de
un vidriado y 0,8 kg de material de feldespato comercialmente
disponible, junto con 1 kg de agua y 4 kg de bolas, se introdujo en
un recipiente cerámico con un volumen de 6 litros, y la mezcla se
molió entonces mediante molino de bolas durante aproximadamente 18
h. Para el producto molido mediante molino de bolas, el valor de
D50 era de 9,3 \mum. Esto sugiere que la arena de cuarzo y el
material de feldespato comercialmente disponible del vidriado se
han molido hasta un valor de D50 de aproximadamente 10 \mum.
A continuación, se pulverizó recubriendo la
misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1, seguido por
cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener una muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. Se observó la superficie
vidriada antes del ensayo y la superficie vidriada después del
ensayo bajo un microscopio de barrido electrónico (SEM;
S-800, fabricado por Hitachi, Ltd.). La superficie
vidriada antes del ensayo de resistencia al álcali concavidades
debido a la presencia de un gran número de partículas de sílice. En
la superficie vidriada después del ensayo de resistencia al álcali,
se crearon fisuras alrededor de las partículas de sílice, dando como
consecuencia un aumento de tamaño de las irregularidades.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,10 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,25 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayo la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina. Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron intensamente de rojo en
el interior de la taza, indicando que se había depositado una gran
cantidad de concreciones de orina.
Ejemplo Comparativo
C2
Se introdujo el material A para vidriar (2 kg),
1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente cerámico con un
volumen de 6 litros, y la mezcla se molió entonces mediante molino
de bolas durante aproximadamente 18 h para obtener un vidriado. Se
midió el diámetro de partícula del vidriado obtenido después del
molido mediante molino de bolas con un analizador de la
distribución del tamaño de partícula por difractometría láser. Como
consecuencia, se encontró que el 65% de partículas estaba formado
por partículas que tenían un diámetro no superior a 10 \mum, el
diámetro medio del 50% de las partículas (D50) era de 5,8 \mum, y
el diámetro medio del 90% de las partículas (D90) fuero de 23,3
\mum.
De manera separada, se proporcionó un material
que tenía la misma composición del material A de un vidriado
excepto que se eliminó el ZrO_{2} como emulsor y el pigmento
procedente de la composición del material A. Se introdujo este
material (2 kg), 1 kg de agua, y 4 kg de bolas en un recipiente
cerámico con un volumen de 6 litros y la mezcla se molió entonces
mediante molino de bolas durante aproximadamente 18 h para obtener
un vidriado transparente. Para el vidriado transparente, el 63% de
las partículas estaba formado por partículas que tenían un diámetro
no superior a 10 \mum, el valor D50 era de 6,0 \mum, y el valor
de D90 era de 25,4 \mum.
A continuación, se pulverizó el vidriado
recubriendo la misma placa de muestra que se usó en el Ejemplo C1,
y se recubrió mediante pulverización el vidriado transparente,
seguido por cocción de 1.100 a 1.200ºC para obtener una
muestra.
Se ensayó la muestra obtenida de esta manera
para determinar la resistencia al álcali. Se muestran en las Figs 3
y 4, respectivamente, una fotografía SEM de la superficie vidriada
antes del ensayo y una fotografía SEM de la superficie vidriada
después del ensayo. Como se puede ver a partir de estas fotografías,
la superficie vidriada antes del ensayo de resistencia al álcali
tenía concavidades atribuibles a la presencia de un gran número de
partículas de sílice (porción oscura intensa). En la superficie
vidriada después del ensayo de resistencia al álcali, se crearon
fisuras alrededor de las partículas de sílice, y se produjeron
desprendimientos de las partículas de sílice, dando como
consecuencia un aumento del tamaño de las irregularidades.
La rugosidad superficial era de Ra = 0,08 \mum
antes del ensayo de resistencia al álcali, y de Ra = 0,10 \mum
después del ensayo de resistencia al álcali.
Se preparó una taza de inodoro de la misma
manera que se usó para la preparación de la muestra descrita
anteriormente. Se ensayó la taza del inodoro obtenida de esta
manera para determinar la deposición de concreciones de orina, Se
pulverizó la cara interior de la taza con una solución diluida de un
gel de tinción de placa bacteriana. Como consecuencia, una porción,
por la que había corrido la orina diluida, y una porción, que había
estado inmersa en orina diluida, se tiñeron intensamente de rojo en
el interior de la taza, indicando que se había depositado una gran
cantidad de concreciones de orina.
Claims (19)
1. Un artículo sanitario que comprende: un
cuerpo de artículo sanitario; y una capa vidriada superficial
proporcionada sobre el cuerpo del artículo sanitario, estando la
superficie de la capa vidriada superficial formada esencialmente
por un compuesto vítreo y, además estando libre de partículas de
sílice que tienen un diámetro de partícula no inferior a 10
\mum.
2. El artículo sanitario de la reivindicación 1,
en el que toda la capa vidriada superficial está constituida
esencialmente por un componente vítreo.
3. El artículo sanitario de la reivindicación 1
ó 2, en el que la capa vidriada superficial está libre de
pigmento.
4. El artículo sanitario de la reivindicación 1
ó 2, en el que la capa vidriada superficial contiene un
pigmento.
5. El artículo sanitario de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que la capa vidriada superficial está
ausente en una parte de la superficie del mismo.
6. El artículo sanitario de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, que además comprende una capa o capas
vidria-
da(s) entre el cuerpo del artículo sanitario y la capa vidriada superficial.
da(s) entre el cuerpo del artículo sanitario y la capa vidriada superficial.
7. El artículo sanitario de una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5, en el que se proporciona una capa o
capas vidriada(s) coloreada entre el cuerpo del artículo
sanitario y la capa vidriada superficial, y la capa vidriada
superficial es transparente.
8. El artículo sanitario de una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 6, en el que la capa vidriada superficial
tiene una rugosidad media en la línea central Ra inferior a 0,07
\mum, como se determina mediante un medidor de rugosidad
superficial con punzón de acuerdo con el Documento JIS B
0651-1996.
9. El artículo sanitario de la reivindicación 8,
en el que Ra no es superior a 0,05 \mum.
10. El artículo sanitario de la reivindicación
8, en el que Ra no es superior a 0,03 \mum.
11. El artículo sanitario de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, que es un filtro para urinarios, un
inodoro, un urinario, una cisterna para inodoros o urinarios, un
seno de un lavabo sobre pie o un lavamanos.
12. Un procedimiento para la producción del
artículo sanitario de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11,
comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
- -
- aplicar un vidriado amorfo sobre un cuerpo de artículo sanitario para formar una capa de precursor de la capa vidriada superficial; y
- -
- cocer el cuerpo del artículo sanitario con la capa de precursor proporcionada sobre el mismo a una temperatura de 1300ºC o inferior.
13. El procedimiento de la reivindicación 12, en
el que el material vidriado amorfo es un material vidriado fritado
vitrificado.
14. Un procedimiento para la producción de un
artículo sanitario de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11,
comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
- -
- aplicar un material vidriado que tiene el diámetro del 90% de las partículas no superior a 20 \mum o un material vidriado que tiene un diámetro del 50% de las partículas no superior a 5 \mum sobre el cuerpo de un artículo sanitario para formar una capa precursora para la capa vidriada superficial; y
- -
- cocer el cuerpo del artículo sanitario con la capa precursora proporcionada sobre él a una temperatura de 1300ºC o inferior.
15. Un procedimiento para la producción de un
artículo sanitario de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11,
comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
- -
- aplicar una mezcla vidriada compuesta por partículas de sílice que tienen un diámetro del 90% de las partículas no superior a 15 \mum o de partículas de sílice que tienen un diámetro del 50% de las partículas no superior a 5 \mum y un material vidriado libre de partículas de sílice sobre el cuerpo de un artículo sanitario para formar una capa precursora para la capa vidriada superficial; y
- -
- cocer el cuerpo del artículo sanitario con la capa precursora proporcionada sobre él a una temperatura de 1300ºC o inferior.
16. Un procedimiento para la producción de un
artículo sanitario de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11,
comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
- -
- aplicar una mezcla vidriada compuesta por un vidriado amorfo y un material de vidriado que tiene un diámetro del 90% de las partículas no superior a 20 \mum o un material de vidriado que tiene un diámetro del 50% de las partículas no superior a 5 \mum sobre el cuerpo de un artículo sanitario para formar una capa precursora para la capa vidriada superficial; y
- -
- cocer el cuerpo del artículo sanitario con la capa precursora proporcionada sobre él a una temperatura de 1300ºC o inferior.
17. El procedimiento de la reivindicación 16, en
el que el material vidriado amorfo es un material vidriado fritado
vitrificado.
18. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 18, en el que, antes de la formación de la
capa precursora para la capa de vidriada superficial, se aplica un
material vidriado que contiene colorante sobre el cuerpo del
artículo sanitario para formar un precursor para una capa de
vidriado con color.
19. El procedimiento de la reivindicación 18, en
el que la capa de vidriado superficial es transparente.
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