ES2201334T3

ES2201334T3 - Procedimiento para la preparacion de alcoholes polivalentes.

Info

Publication number: ES2201334T3
Application number: ES97950213T
Authority: ES
Inventors: Erkki Paatero; Esa Nummi; Lars Peter Lindfors; Hannu Nousiainen; Jukka Hietala; Leila Lahtinen; Rami Haakana
Original assignee: Dynea Chemicals Oy
Current assignee: Dynea Chemicals Oy
Priority date: 1996-12-30
Filing date: 1997-12-30
Publication date: 2004-03-16
Anticipated expiration: 2017-12-30
Also published as: EP0948476A1; KR20000069794A; US6255541B1; BR9714443A; DE69722815D1; FI965268L; JP3947782B2; WO1998029374A1; TW446695B; FI102474B1; FI965268A0; ATE242757T1; FI102474B; AR010392A1; SA98190218B1; ZA9711667B; IN195129B; KR100574255B1; JP2001507356A; EP0948476B1

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO DE PREPARACION DE ALCOHOLES POLIVALENTES MEDIANTE HIDROGENACION DE UN ALDEHIDO. SEGUN LA INVENCION, DICHO ALDEHIDO SE OBTIENE MEDIANTE UNA REACCION DE ALDOLIZACION DE UN ALDEHIDO QUE CONTIENE UN ATOMO DE HIDROGENO AL Y DE FORMULA R 1 CHO, O MEDIANTE LA MEZCLA DE DICHO ALDEHIDO CON UN SEGUNDO ALDEHIDO DIFERENTE DE FORMULA R 2 CHO, DONDE R 1 SE SELECCIONA A PARTIR DE UN A LQUILO DE 1-12 ATOMOS DE CARBONO, CICLOALQUILO, ARILO Y ARALQUILO DE 114 ATOMOS DE CARBONO; Y R 2 SE SELECCIONA A PARTIR DE H, ALQUILO DE 1-12 ATOMOS DE CARBONO, CICLOALQUILO, ARILO Y ARALQUILO DE 1-14 ATOMOS DE CARBONO. DICHA ALDOLIZACION SE LLEVA A CABO EN PRESENCIA DE UNA RESINA INTERCAMBIADORA DE ANIONES DE BASE DEBIL Y EN PRESENCIA DE UN DISOLVENTE Y DE UN CATALIZADOR DE HIDROGENACION.

Description

Procedimiento para la preparación de alcoholes polivalentes.

La invención se refiere a un procedimiento para la preparación de alcoholes polivalentes. Más precisamente, la invención se refiere a la preparación de alcoholes polivalentes a partir de aldehídos preparados por medio de reacción de aldolización y una subsiguiente reacción de hidrogenación de dicho aldehído en alcoholes.

El neopentilglicol y otros alcoholes correspondientes son intermediarios importantes, por ejemplo, en la producción de distintas resinas sintéticas, tales como resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas alquida y resinas de policarbonato. Estos alcoholes también son utilizados en la preparación de plastificadotes, lubricantes sintéticos, o surfactantes.

El neopentilglicol y otros alcoholes correspondientes han sido preparados en forma convencional por medio de dos procedimientos. En uno de los procedimientos, se permite que el formaldehído y el aldehído reaccionen con un agente catalizador alcalino, tal como hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio, para formar un alcohol, tal como neopentilglicol. Sin embargo, este procedimiento tiene la desventaja que grandes cantidades del formato correspondiente se forman como un sub-producto. Por lo tanto, el procedimiento no es adecuado para un procedimiento comercial, a menos que se encuentre simultáneamente un uso económicamente rentable para el formato.

En el otro procedimiento, la reacción de aldolización de formaldehído y aldehído es llevada a cabo en presencia de un agente catalizador amino, en particular, trietilamina. El neopentilglicol es obtenido, por ejemplo, por medio de la reacción de formaldehído e isobutiraldehído en presencia de trietilamina, donde el hidroxipivaldehído se forma como producto principal. Éste puede ser luego hidrogenado, donde el neopentilglicol deseado es obtenido como el producto final.

Se han propuesto muchos tipos de agentes catalizadores como agente catalizador de hidrogenación. La patente US 4,250,337 propone como agente catalizador el cromito de cobre con bario como su promotor. En la patente US 4,855,515, el agente catalizador utilizado es una mezcla de óxido de cobre y cromito de cobre, con óxido de manganeso como promotor. En la patente EP 343475, se utiliza como agente catalizador un catalizador mixto, compuesto por platino, rutenio y wolframio.

El cromito de cobre es utilizado como agente catalizador en, por ejemplo, la publicación EP 522368. De acuerdo con esta publicación, la cantidad de sub-productos formados en la aldolización puede ser disminuida en la hidrogenación llevando a cabo la hidrogenación en un disolvente alcohol adecuado, donde la pureza del neopentilglicol final puede ser aumentada.

Los procedimientos mencionados más arriba tienen varias deficiencias. Cuando se utiliza trietilamina como el agente catalizador, la trietilamina se encuentra en un estado de disolución en la mezcla de la reacción y por lo tanto también se encuentra presente en la etapa de hidrogenación, posiblemente canalizando las reacciones colaterales perjudiciales y así, reduciendo la producción del alcohol deseado. La trietilamina también es un veneno catalítico para muchos agentes catalizadores de hidrogenación, el cual disminuye el número de agentes catalizadores adecuados que pueden ser utilizados. Además, la trietilamina se descompone en parte en la etapa de hidrogenación aumentando el consumo de agente catalizador en el procedimiento. Para minimizar el consumo de agente catalizador, la trietilamina debe ser separada después de la hidrogenación por medio de destilación a partir de la mezcla de reacción obtenida y reciclada a la reacción de hidrogenación y/o aldolización, lo cual implica una etapa adicional en un procedimiento continuo.

En consecuencia, sería beneficioso si se pudiera hallar un agente catalizador de otro tipo, que no esté en forma líquida y por lo tanto no termine en la mezcla de reacción que va a hidrogenación, para reemplazar la trietilamina, la cual constituye por el momento, el agente catalizador utilizado más comúnmente. Los costes de inversión de todo el procedimiento podrían entonces reducirse, ya que no sería necesaria una etapa aparte para la separación de la trietilamina del producto de hidrogenación. Además, se podrían utilizar muchos tipos de agentes catalizadores en la hidrogenación, sin el envenenamiento del agente catalizador causado por la trietilamina y la consecuente reducción de la conversión y/o la formación de sub-productos.

La idea de utilizar resinas de intercambio iónico como agente catalizador en la reacción de aldolización es una invención antigua. La patente 2,818,443 describe una reacción de formaldehído y un aldehído alifático, que contiene por lo menos dos átomos de carbono, en presencia de un agente catalizador de resina de intercambio aniónico, el cual es luego hidrogenado al alcohol correspondiente. En esta patente, se remarca que las resinas de intercambio aniónico particularmente adecuadas son resinas que contienen grupos amonios cuaternarios, tales como las resinas obtenidas por medio de la reacción de amina terciaria con un copo limero de estireno clorometilado y divinilbenceno. Estas resinas son resinas de intercambio aniónico de base fuerte. También es posible utilizar como el agente catalizador de aldolización una resina de intercambio aniónico de base débil obtenida por medio de la reacción de dimetilamina con un copolímero de estireno clorometilado y divinilbenceno.

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De acuerdo con esta patente, se recomienda la separación del formaldehído no reaccionado de la mezcla de la reacción antes de la hidrogenación. La separación es llevada a cabo por medio de destilación bajo condiciones de sobre-presión o por medio de separación por vapor bajo condiciones de presión atmosférica. El agente catalizador de hidrogenación utilizado de acuerdo con esta publicación es níquel de Raney.

La patente DE 26 53 096 propone la utilización de resinas de intercambio catiónico como agente catalizador para la reacción de aldolización. La reacción de aldolización puede ser efectuada en un disolvente orgánico adecuado, tal como alcoholes alifáticos. Después de la reacción, la resina de intercambio catiónico es eliminada por medio de filtrado, y cualquier aldehído no reaccionado es separado por medio de destilación.

Los agentes catalizadores de hidrogenación recomendados de acuerdo con la patente son níquel - o cobalto - que contengan catalizadores de hidrogenación a los cuales se les haya añadido cromo, aluminio, magnesio, bario, zinc, manganeso, torio y/o cobre.

La patente US 2 818 443 A se refiere a la producción de compuestos polihidroxílicos por medio de la reacción de formaldehído con un aldehído alifático que contenga por lo menos dos átomos de carbono. Esta reacción es llevada a cabo en presencia de una resina de intercambio aniónico. Un tipo de dicha resina es una resina de intercambio aniónico de base débil que contiene un grupo amino terciario. La reacción es llevada a cabo a una temperatura de entre 15 y 50ºC.

La patente GB 1 143 417 B describe un procedimiento para la producción de 2,2-dimetilpropanol-3-al-1, donde se pasan hacia abajo sobre una intercambiador iónico básico, isobutiraldehído y formaldehído acuoso, en forma de carbonato que se encuentra en una columna con una relación de longitud a diámetro de más de 5:1 en la cual se mantiene a una temperatura de 85ºC a 100ºC.

De acuerdo con la presente invención, se ha observado que si se utilizan resinas de intercambio aniónico de base débil que contenga una amina terciaria –NR_{2} como grupo funcional, como agente catalizador de aldolización y si se lleva a cabo la hidrogenación del producto de aldolización en presencia de un disolvente y un agente catalizador y a una temperatura de 50 a 200ºC, se pueden obtener muchas ventajas, las cuales están ausentes de en los procedimientos anteriores conocidos.

La reacción de aldolización puede ser llevada a cabo con una buena producción y sin reacciones colaterales significativas, en especial la formación de ésteres. La selectividad del procedimiento se incrementa con respecto al alcohol deseado. El producto de aldolización es alimentado directamente en la etapa de hidrogenación sin ninguna etapa de separación. Ningún agente catalizador de aldolización, tal como la trietilamina, se encuentra presente en la reacción de hidrogenación, y en consecuencia no es necesaria su separación y reciclado a la etapa de aldolización del procedimiento. Además, es posible utilizar en la etapa de hidrogenación muchos tipos de agentes catalizadores sin formación catalizada por trietilamina de sub-productos y etapas de purificación de productos relacionadas a ello. La hidrogenación puede ser llevada a cabo en condiciones más moderadas, ya que debido a que la utilización de disolvente disminuye considerablemente, la temperatura requerida permite la utilización de temperaturas razonablemente bajas en la etapa de hidrogenación. Aún son posibles, temperaturas por debajo del punto de fusión de del hidroxialdehído intermedio. Por ejemplo, el hidroxipivaldehído tiende a descomponer ya a los 130ºC. Además, las reacciones colaterales perjudiciales disminuyen como resultado de la temperatura de hidrogenación más baja. La vida útil del agente catalizador de hidrogenación es aumentada si la mezcla de la reacción alimentada a la hidrogenación no contiene trietilamina. Además, en el procedimiento de acuerdo con la presente invención, la regeneración del agente catalizador de aldolización es sencilla.

Para lograr estas ventajas, la presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de alcoholes polivalentes por medio de hidrogenación de un aldehído, en cuyo procedimiento, dicho aldehído es obtenido por medio de reacción de aldolización a partir de un aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha y que tiene la fórmula R_{1}CHO, o la mezcla de dicho aldehído con un segundo aldehído diferente que tiene la fórmula R_{2}CH0, donde R_{l} es seleccionado a partir de alquilo que tiene 1-12 átomos de carbono; cicloalquilo, arilo y aralquilo que tienen 1-14 átomos de carbono, y R_{2} es seleccionado a partir de H, alquilo que tiene 1-12 átomos de carbono, cicloalquilo, arilo y aralquilo que tienen 1-14 átomos de carbono, y la aldolización es llevada a cabo en presencia de una resina de intercambio aniónico de base débil, que tiene un amino terciario -NR_{2} como grupo funcional y a una temperatura de 60 - 80ºC y la hidrogenación es llevada a cabo en presencia de un disolvente y un agente catalizador de hidrogenación.

Las resinas de intercambio iónico están clasificadas en resinas de intercambio catiónico, resinas de intercambio aniónico y resinas de intercambio anfótero. En función de la acidez o alcalinidad del grupo ionogénico, hablamos de resinas de intercambio catiónico de acidez débil o fuerte y de resinas de intercambio aniónico de base débil o fuerte.

Las resinas de intercambio aniónico han sido desarrolladas considerablemente desde 1947, cuando se introdujeron las primeras resinas de tipo de gel, que contienen grupo funcional de tipo amino. La resina de tipo macroporosa fue desarrollada en 1957 y las primeras resinas de intercambio aniónico fueron comercializadas alrededor de 1960. La poliacrilamida como una matriz para la resina de intercambio aniónico débil fue introducida en el mercado más bien a finales de la década del '80.

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Debido a los desarrollos de producto la estabilidad mecánica y térmica ha mejorado notablemente desde 1960 a la fecha. Estos cambios han aumentado la vida útil. La calidad de las resinas ha mejorado la densidad de los grupos funcionales se ha incrementado. Las resinas de intercambio aniónico débiles modernas contienen casi en su totalidad grupos -N(CH_{3})_{3}^{+}, mientras que durante la década del '60 las resinas de intercambio aniónico débiles también contenían muchos grupos -N(CH_{3})_{3}^{+} fuertes. Probablemente, por estas razones, las resinas de intercambio aniónico débiles no han sido consideradas utilizables en la aldolización comercial.

Cuando los polímeros son utilizados como matrices para agentes catalizadores, la actividad y la selectividad de los grupos catalíticos soportados son afectadas enormemente por los llamados "efectos polímeros". La interacción entre la matriz de polímero y el entorno afecta las propiedades de la resina, y las razones para ésto pueden ser tanto físicas como químicas.

Las matrices de resinas son o de tipo gel o macro porosas. La estructura esquelética de una resina de tipo gel es obtenida como un gel a partir de polimerización. Las resinas de tipo gel no tienen porosidad permanente; se expanden a grados variados en disolventes polares, que abren su estructura. Los espacios entre los enlaces cruzados, llenos con disolvente que se expande, pueden ser considerados como microporos. Estos espacios pueden contener disolvente, así como también segmentos polímeros semi disueltos. La movilidad dentro de los microporos es limitada debido a las altas viscosidades de las soluciones.

Las resinas macroporosas tienen una porosidad interna permanente, y generalmente se requiere de un grado mayor de enlazamiento cruzado del polímero para evitar el colapso de la estructura. La macroprosidad conduce a una mejor transferencia de materiales dentro de las partículas, y en consecuencia, a menudo, a un mejor coeficiente de reacción.

De acuerdo con la invención, se ha observado que ambas resinas de intercambio aniónico de base débil macroporosas y de tipo de gel, pueden ser utilizadas ventajosamente como agentes catalizadores en aldolización. Las resinas de intercambio aniónico débiles son de tipo amino. Estas, incluyen resinas que tienen como grupos funcionales a una amina terciaria (-NR_{2}, donde cada R puede ser el mismo grupo o diferente, por ejemplo un grupo alquilo o arilo). Las resinas de intercambio aniónico fuertes que contienen un grupo funcional de tipo –NR_{3}^{+} no son utilizables debido a la baja conversión del aldehído de inicio.

La matriz de resina utilizada puede ser, por ejemplo, productos de condensación de epiclorhidrina con amina y amoníaco, resinas fenólicas, resinas acrílicas, o copolímeros de estireno, tales como copolímero de estireno clorometilado divinilbenceno. Ambas resinas de intercambio aniónico, en las cuales la matriz de la resina es de tipo de gel y aquellas en que la matriz de resina es macroporosa, son adecuadas como resinas de intercambio aniónico débiles. En estas resinas, la matriz del polímero es una resina de tipo epoxi, acrílico, estireno o fenólico. El agente de enlazamiento cruzado utilizado en la matriz del polímero es generalmente divinilbenceno. La forma iónica de la resina es importante.

La forma iónica de acuerdo a la presente invención debe ser OH^{-} cuando el grupo funcional está cargado. De lo contrario, el grupo funcional debería encontrarse en forma básica. Otras formas iónicas, tales como Cl^{-} han probado ser ineficaces.

Las resinas tales como las siguientes, las cuales se utilizan principalmente para el tratamiento del agua, son comercializadas, por ejemplo bajo los nombres comerciales de LEWATTT (fabricante Bayer Ag); DOWEX (fabricante Dow Chemical); DIAION, NIIKROLITH y RELITE (fabricante Mitsubishi Chemical); PUROLITE (fabricante Purolite); AMBERLITE, AMBERLYST y DUOLITE (fabricante Rohm and Haas); SERDOLIT (fabricante Serva Heidelberg GmbH); IONAX (fabricante Sybron Chemicals Inc.); y FINEX (fabricante Finex-FX Oy).

En una realización de la presente invención la primer etapa en el procedimiento es la reacción de aldolización de un aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha en presencia de las mencionadas resinas de intercambio aniónico de base débil. Dicho aldehído tiene la fórmula general de R_{1}CHO, donde R_{1} es seleccionado a partir de un alquilo que contiene 1-12 átomos de carbono, cicloalquilo; arilo y aralquilo que contienen 1-14 átomos de carbono. La reacción de aldolización forma una mezcla de producto de reacción que comprende o contiene un aldol de dicho aldehído, un aldehído insaturado derivado por deshidratación del mencionado aldol o sus mezclas. El término "aldehído insaturado derivado por deshidratación del mencionado aldol" se refiere al aldehído \alpha,\beta-olefínico que resulta de la deshidratación del aldol producido en la reacción.

En una segunda realización de la presente invención, la primera etapa en el procedimiento es la reacción de aldolización de aldehídos que un átomo de \alpha-hidrígeno definido más arriba, y un segundo aldehído diferente que tiene la fórmula general contienen una mezcla de un aldehído que tiene la fórmula general de R_{2}CH0, donde R_{2} es seleccionado a partir de H, alquilo que contiene 1-12 átomos de carbono, cicloalquilo, arilo y aralquilo que contienen 1-14 átomos de carbono, en presencia de resinas de intercambio aniónico con base débil.

Los aldehídos de inicio adecuados son, por ejemplo, por lo menos uno de formaldehído, etanal, propanal, butanal, pentanal, 2-metilpropanal (isobutiraldeído), 2-metilbutanal, 2-etilpentanal, 2-etilhexanal, 2-isopropilbutanal, 2-fenilpropanal, 2-ciclo-hexilpropanal, 2-ciclo-pentilaldehído, 2,3-difenilprapanal, ciclo-pentilaldehído y ciclo-hexilaldehído.

En una realización de preferencia de la presente invención el aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha es isobutiraldehído y el segundo aldehído diferente es formaldehído. La expresión "formaldehído" comprende ambos formaldehídos convencionales obtenidos como una solución acuosa y formas anhídridas de formaldehído, tales como paraformaldehído y trioxano. El formaldehído acuoso disponible comercialmente también contiene generalmente cantidades relativamente pequeñas de metanol.

En la etapa de aldolización, por ejemplo un aldehído y un formaldehído se contactan con una resina de intercambio aniónico a un coeficiente de relación molar de 15:1-1:15, preferentemente 5:1-1:5. La reacción es llevada a cabo a una temperatura de 60-80ºC. El límite superior de la temperatura es establecido por medio de la resistencia técnica de la resina de intercambio aniónico. La reacción de aldolización puede ser realizada como un procedimiento por lotes o como un procedimiento por lotes parcial, o preferentemente como un procedimiento continuo.

El agente catalizador puede estar mezclado directamente con las sustancias iniciales, o puede estar vinculado en el lugar por medio de métodos que evitan el movimiento de las partículas catalizadoras, métodos que en sí mismos, no limitan la presente invención. En vista del procedimiento continuo, el último método mencionado es de preferencia, ya que en tal caso la mezcla de reacción obtenida después de la aldolización no contiene el agente catalizador de aldolización. En el caso mencionado en primer lugar, el agente catalizador debe ser separado de la mezcla de reacción por medio de filtrado o por algún otro procedimiento antes de la hidrogenación.

Los disolventes pueden ser utilizados también en la etapa de aldolización en una cantidad de 0-50% en peso, preferentemente dentro del intervalo de 0-30% en peso. El disolvente expande el agente catalizador de la resina durante la aldolización y ayuda a mantener la mezcla de reacción como una fase única. Los disolventes también tienen un efecto de lavado, porque pueden lavar impurezas y residuos de la resina y en consecuencia aumentar la vida útil de la resina. Los disolventes adecuados comprende, agua y diferentes alcoholes y quetonas, tales como metanol, etanol, 1-propanol, isopropanol, 1-butanol e isobutanol, o sus mezclas.

La forma iónica de la resina de intercambio aniónico tiene una gran importancia en vista de la actividad catalítica. Cuando las resinas de intercambio aniónico son utilizadas como agente catalizador de aldolización, la forma iónica de la resina se vuelve desfavorable en el uso continuo. Los aldehídos como materiales de inicio se oxidan fácilmente a sus ácidos carboxílicos correspondientes y también se pueden formar ácidos carboxílicos como productos de la reacción. Entre los ácidos carboxílicos (RCOOH) y el grupo funcional –NR_{2} de la resina que se encuentra en forma básica libre, se produce una reacción de intercambio iónico:

NR_{2} + RCOOH \rightarrow NR_{2}HRC00

Cuando el grupo funcional es la forma NR_{2}HRCOO, no es más catalíticamente activo. La resina puede ser regenerada fácilmente a la forma -NR_{2} por medio del lavado periódico o el vaciado con soluciones alcalinas, por ejemplo una solución NaOH.

Después de la etapa de aldolización y, cuando fuera necesario, después de la separación de la resina de intercambio aniónico, la mezcla de reacción es alimentada sin ninguna otra etapa de separación directamente en la hidrogenación. En la hidrogenación es posible utilizar como agente catalizador de preferencia, metales de cromito de cobre ú óxidos de metales seleccionados de entre cobre, cobalto, cromo, manganeso, níquel y zinc o sus mezclas. También es posible utilizar bario o magnesio. También son posibles los agentes catalizadores basados en platino, rutenio, rodio, paladio o wolframio, o sus mezclas. Es aún de más preferencia utilizar estos metales combinados con un vehículo adecuado, tal como carbón, sílice, alúmina o zeolitas o sus mezclas.

La hidrogenación es llevada a cabo en disolventes, los cuales incluyen alcoholes, quetonas, hexanol, octanol, neopentilglicol y butil-éter o dioxano. Los disolventes de preferencia son metanol, propanol e isobutanol. La cantidad de disolventes puede variar de 1 a 70% en peso, pero preferentemente de 10 a 50% en peso. El rol más importante del disolvente es disminuir el coeficiente de reacciones colaterales y permitir el uso de una temperatura de hidrogenación por debajo del punto de fusión del hidroxialdehído por medio de la disolución del hidroxialdehído sólido en la fase líquida.

La hidrogenación es llevada a cabo preferentemente a una temperatura y presión altas. La temperatura puede variar de 50 a 200ºC, preferentemente de 70 a 120ºC y la presión de hidrogenación de 1 a 200 bar, preferentemente de 5 a 100 bar. Preferentemente se utilizan agentes catalizadores de base sólida. La hidrogenación puede ser realizada como un procedimiento por lotes o como un procedimiento por lotes parcial, preferentemente como un procedimiento continuo.

Después de la reacción de hidrogenación, el alcohol deseado, por ejemplo, pentaerythritol, neopentilglicol o trimetilolpropano, es separado de la mezcla de la reacción por medio de un método adecuado, por ejemplo, por destilación, y los disolventes utilizados pueden ser reciclados a la etapa de hidrogenación y/o aldolización.

La invención está descripta más abajo con mayor detalle, con referencia a los ejemplos que la acompañan.

Ejemplo 1

Se preparó hidroxipivaldehído mediante la utilización de una resina de intercambio aniónico (IRA 67) como agente catalizador en un reactor de tubo continuo.

La preparación del experimento fue la siguiente:

Reactor:	Reactor de tubo (vidrio), largo 1 = 70 cm, diámetro de 1,6 cm con camisa de
	enfriamiento
Agente catalizador:	Amberlite IRA 67, volumen V = 130 ml
Alimentación:	Mezcla de fomalin e IBAL en metanol, contenido de
	metanol 12% en peso
Coeficiente molar IBAL/FA:	1,05
Temperatura:	60ºC
Presión:	1 bar
Tiempo de residencia:	7 horas
Modo de funcionamiento:	La mezcla de alimentación es bombeada de forma continua a través de la base
	de resina manteniendo la temperatura constante, el índice de alimentación es
	18,6 ml/h.

La Tabla 1 a continuación, muestra la composición analizada de la mezcla del producto, 200 g.

TABLA 1

Compuesto	Producto % en peso
HPA	61,6
NPG	0,25
HPHP	0,25
NPG-mibut	0,06
IBAL	4,34
MeOH	12,2
IBUOH	-
H_{2}0	19,4
CHOOH	0,06
FA	0,81
Otros	0,94

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Otros, comprende componentes no identificados.

Los siguientes valores de selectividad, conversión y producción pueden ser calculados a partir de formaldehído, el cual es el componente limitador.

Selectividad HPA: 99,0% a partir de formaldehído reaccionado

Producción HPA: 94,8% a partir de formaldehído

Conversión FA: 95,8%

Ejemplo 2a

La aldolización de formaldehído e IBAL fue llevada a cabo por medio de un procedimiento de acuerdo al Ejemplo 1. El agente catalizador fue separado por filtrado, y se mezcló con la solución metanol en una cantidad de 51% en peso. La hidrogenación fue realizada alimentando 160 g de la solución mencionada más arriba, en un reactor Parr de tipo por lotes que tiene un volumen de 300 ml, manteniendo una presión de hidrógeno constante de 70 bar. La temperatura de hidrogenación fue de 140ºC y el tiempo fue de 120 minutos. El agente catalizador de hidrogenación fue cromito de cobre sobre alúmina, el contenido total de Cu fue de 34% en peso, el contenido de Cr fue de 32% en peso. La cantidad de agente catalizador fue de 5,1% en peso basado en la cantidad de HPA.

Ejemplo 2 b (comparación)

En este ejemplo se utilizó la misma preparación del experimento que en el Ejemplo 2. La diferencia está en la mezcla de alimentación, la cual contiene TEA (trietilamina) como el agente catalizador de aldolización. Las condiciones de funcionamiento fueron las mismas que para el Ejemplo 2.

La Tabla 2 a continuación muestra la composición de la alimentación y la mezcla de producto en ambos ejemplos. La producción de NPG está indicada como la proporción del porcentaje de la cantidad de NPG formado en la hidrogenación de la cantidad de HPA presente en el chorro de alimentación. La selectividad NPG se encuentra indicada como la proporción del porcentaje de NPG formado en la hidrogenación del HPA reaccionado. La conversión de HPA se encuentra indicada como la proporción del porcentaje de HPA reaccionado de la cantidad de HPA presente en la alimentación.

TABLA 2

	Ejemplo 2 a	Ejemplo 2 b (comparación)
		Producto de	Alimentación	Producto
Compuesto	Alimentación	Hidrogenación	% en peso	% en
	% en peso	% en peso		peso
HPA	34,4	0,71	29,3	0,83
NPG	0,18	33,6	1,84	25,6
HPHP	0,12	1,17	0,06	0,91
NPG-mibut	0,03	0,21	0,08	0,4
IBAL	1,7	0,04	4,7	0,53
MeOH	51,0	51,0	46,6	46,7
IBUOH	-	2,87	-	5,8
H_{2}0	10,3	10,3	13,0	13,0

TABLA 2 (continuación)

	Ejemplo 2 a	Ejemplo 2 b (comparación)
		Producto de	Alimentación	Producto
Compuesto	Alimentación	Hidrogenación	% en peso	% en
	% en peso	% en peso		peso
TEA	-	-	3,1	2,82
HCOOH	0,03	0,03	1,1	0,34
Otros	2,2	0,1	0,17	3,0
HPA = hidroxipivaldehído, NPG = neopentilglicol, HPHP = hidroxypivalil hidroxipivalato,
NPG-mibut = NPG-monoisobutirato, IBAL = isobutiraldehído, MeOH = metanol, IBUOH =
isobutanol, HCOOH = ácido fórmico, Otros = formaldehído y componentes no identificados,
TEA = trietilamina.

En el ejemplo 2 a la selectividad NPG fue de 90,7% y la conversión HPA fue de 98,1%. Comparando el ejemplo 2 b, los valores correspondientes fueron 87,7% y 97,0%. Los resultados indican que se alcanza una mayor selectividad NPG y en consecuencia mejor utilización de las materias primas cuando se utiliza una resina de intercambio iónico como agente catalizador de aldolización en el procedimiento de fabricación de NPG.

Se hicieron reaccionar 61,83 g de formaldehído y 75,01 g de isobutiraldehído mediante el procedimiento de acuerdo con el Ejemplo 1. El agente catalizador fue 41,61 g de AMBERLITE IRA-93, que es una resina de intercambio aniónico débil macroporosa. La temperatura de reacción fue de 60ºC, y se añadió IBAL en el curso de 1,4 horas. Los resultados se presentan en la Tabla 3 más abajo.

TABLA 3

	Productos después de	Productos 2 horas
Compuesto	la adición de IBAL	después de la
	(% en peso)	adición de IBAL
		(% en peso)
HPA	25,6	41,7
IBAL	27,4	17,2
Agua	23,0	23,0
NPG	0,0	0,0
Ácido fórmico	0,4	0,0
Ácido isobutírico	2,5	0,07
HPAA	0,2	0,0
HPHP	0,2	0,0
Metanol	0,2	0,22
Otros por ej., formaldehído	20,5	17,8
no reaccionado

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La conversión IBAL (2 hora después de la adición de IBAL) fue del 68,5% y la selectividad HPA fue del 100%.

La aldolización funciona también con diferentes tipos de resina (IRA-93) aunque el coeficiente de reacción es menor que con resina de acrilamida IRA-68.

Ejemplo 4

Se llevaron a cabo unas pruebas de aldolización en reactor tubular utilizando resinas de intercambio aniónico débiles y fuertes como agente catalizador, siendo el tiempo de residencia de 1,5 horas, la temperatura de 60ºC y el índice molar IBAL/CH_{2}O de 1:1. La matriz de ambas resinas fue de tipo de gel de poliestireno entrecruzado con divinilbenceno. La resina de intercambio aniónico débil fue Diaion WA10 (Mitsubishi Chemical Corp), cuyos grupos funcionales fueron de tipo -N(CH_{3})_{2}. La resina de intercambio aniónico fuerte fue Amberlite IRA-400 (Rohm and Haas Company), cuyos grupos funcionales fueron de tipo -N(CH_{3})_{3}^{+}. La forma iónica de ambas resinas fue OH^{-}. Se tomaron muestras del producto para su análisis después del tiempo de reacción de 6 horas.

Los resultados se presentan en la Tabla 4 más abajo.

TABLA 4

Resina	Conversión IBAL (%)	Selectividad HPA (%)
Resina de intercambio	43,2	99,5
aniónico de base débil
Resina de intercambio	6,3	91,3
aniónico de base fuerte

Los resultados presentados en la Tabla 4 muestran que es ventajoso utilizar una resina de intercambio aniónico de base débil que tiene una amina terciaria -NR_{2} como grupo funcional en lugar de una resina de intercambio aniónico de base fuerte que tiene el grupo -NR_{3}^{+} como grupo funcional. Además, las resinas de intercambio aniónico débiles que contienen un grupo primario -NR_{2} o un grupo secundario -NHR no son utilizables debido a que se desactivan rápidamente bajo condiciones de síntesis.

Ejemplo 5

Se llevaron a cabo pruebas de aldolización en un reactor tubular utilizando resinas de intercambio aniónico débiles como agente catalizador, siendo el tiempo de residencia de 2 horas, la temperatura de 60ºC y el índice molar IBAL/CH_{2}O de 1:1. Todas las resinas fueron resinas de intercambio aniónico de base débil que contienen un grupo funcional de tipo -N(CH_{3})_{2}. Se utilizaron varias matrices: poliacril amida entrecruzada con divinilbenceno (Amberlite IRA-67, Rohm and Haas Company), poliestireno entrecruzado con divinilbenceno (Amberlite IRA-96, Rohm and Haas Company), resina epoxi (Dovex WGR-2 , Dow Chemical Co) y resina fenol-formaldehído (Duolite A-7, Rohm and Haas Company). La forma iónica de todas las resinas fue OH-. Se tomaron muestras del producto para su análisis después del tiempo de reacción de 6 horas.

Los resultados se presentan en la Tabla 5 más abajo.

TABLA 5

Matriz de resina	Conversión IBAL (%)	Selectividad HPA (%)
Poliacril-DVB	76,7	99,8
Poliestireno-DVB	45,4	99,5
Resina epoxi	39,2	99,6
Fenol-formaldehído	5,2	95,2

Resulta especialmente ventajosa una resina de intercambio iónico débil que contiene una matriz de resina poliacril entrecruzada con divinilbenceno.

Ejemplo 6

Se llevaron a cabo unas pruebas de aldolización en reactor tubular utilizando resinas de intercambio aniónico débiles y fuertes como agente catalizador, siendo el tiempo de residencia de 2 horas, la temperatura de 60ºC y el índice molar IBAL/CH_{2}O de 1:1. La resina de intercambio iónico fue Amberlite IRA-67, en la cual los grupos funcionales fueron de tipo -N(CH3) y como matriz, resina poliacril amida entrecruzada con divinilbenceno. La forma iónica de las resinas fue básica libre y Cl^{-}.

Los resultados se presentan en la Tabla 6 más abajo.

TABLA 6

	Conversión IBAL (%)	Selectividad HPA (%)
Forma iónica básica libre	76,7	99,8
Forma iónica Cl^{-}	3,5	91,2

En la reacción de aldolización resulta ventajosa la utilización de resina de intercambio aniónico que contiene una forma iónica básica libre o OH en ligar de Cl^{-}. Las resinas de intercambio aniónico que tienen otras formas iónicas no tienen efecto sobre la reacción de aldolización.

Ejemplo 7

La reacción de aldolización fue llevada a cabo como en el Ejemplo 6, pero utilizando dos resinas de intercambio aniónico débiles que contienen un grupo funcional de tipo -N(CH_{3})_{2} como agente catalizador. Las matrices fueron de tipo de gel (AMBERLITE IRA-67), Rohm and Haas Company) y de tipo macroporoso (PUROLITE A835, The Purolite Company).

Los resultados se presentan en la Tabla 7 más abajo.

TABLA 7

Matriz	Conversión IBAL (%)	Selectividad HPA (%)
Tipo de gel	76,7	99,8
Tipo macroporoso	86,3	99,6

Las resinas preparadas a partir del mismo material pueden variar en función de la naturaleza de la matriz.

Ejemplo 8

Se reaccionaron propionaldehído y formaldehído en una solución de agua-metanol con resina de intercambio iónico IRA-67 como agente catalizador. Se utilizó formaldehído en exceso (20-25% por sobre la cantidad estoiquiométrica). La temperatura inicial fue de 50ºC y se incrementó aproximadamente 10ºC durante la reacción. Los resultados se presentan en la Tabla 8 más abajo.

\newpage

TABLA 8

	MeOH	IPA	conv. (5h)	selec. (5h)	selec. (70%)
Experimento	% en peso	% en peso	%	%	%
1	0,5	25	92	38	32
2	7	21	84	39	35
3	11	20	76	36	33
MeOH = concentración de metanol al inicio
PAL = concentración de propionaldehído al inicio
conv. (5 h) = conversión de propionaldehído después de 5 horas de reacción
selec. (5 h) = selectividad dimetilolpropionaldehído después de 5 horas e reacción calculada a partir del
propionaldehído reaccionado
selec. (70% )= selectividad dimetilolpropionaldehído calculada a partir del propionaldehído reaccionado
a 70% de conversión de propionaldehído.

Los resultados indican que pequeñas cantidades de metanol disminuyen la conversión de propionaldehído pero que no afectan la selectividad del dimetilol-propionaldehído.

Ejemplo 9

Se reaccionaron propionaldehído y formaldehído en una solución de agua-metanol con resina de intercambio iónico IRA-67 como agente catalizador. Se utilizó formaldehído en exceso (25% por sobre la cantidad estoiquiométrica). La temperatura inicial fue de 50ºC y se incrementó aproximadamente 6ºC durante la reacción. Los resultados se presentan en la Tabla 9 más abajo.

TABLA 9

	MeOH	IPA	PAL	conv.	selec.	selec.
Experimento	% en	% en	% en	(5h)	(5h)	(30%)
	peso	peso	peso	%	%
4	32	0	15	30	14	14
5	5	27	15	54	30	19

Los resultados obtenidos indican que cuando se reemplaza metanol por isopropanol, se obtienen conversión y selectividad mayores.

Ejemplo 10

La reacción de aldolización fue llevada a cabo en un reactor de vidrio con un volumen total de 0,8 dm^{3}. El reactor estaba equipado con un agitador con una velocidad de rotación de 500 min-1. El calentamiento del reactor fue llevado a cabo utilizando una camisa de agua controlada por termostato, y la temperatura fue mantenida en forma constante durante la reacción.

Las sustancias iniciales, 2-etilhexanal (2-EHAL) y formaldehído (37%), fueron colocadas en el reactor y se les permitió alcanzar la temperatura de reacción mientras se agitaba la mezcla. Se inició la reacción añadiendo el agente catalizador de intercambio iónico en el reactor. En el momento en que se tomaron las muestras de la reacción, la agitación fue detenida, se permitió que las fases se separaran por 1 minuto, y se tomo una muestra de la fase orgánica. La masa de la fase orgánica fue pesada después de un ciclo de la prueba. La relación molar de 2-EHAL a formaldehído fue de 1:1,5 en todos los ciclos. La Tabla 10 a muestra las condiciones y la Tabla 10 b muestra la composición de la fase orgánica después de un ciclo de 8 horas.

TABLA l0a

Ciclo	2-EHAL(g)	Formaldehído(g)	Temperatura ºC	Agente catalizador	Cantidad de agente
					catalizador (g)
1	165,7	159,1	60	IRA-93	22,8
2	164,3	160,1	80	IRA-93	22,8
3	165,3	159,5	60	IRA-68	22,8
4	164,0	160,2	60	IRA-68	68,4

TABLA 10b

Ciclo	Conversión 2-EHAL%	Selectividad BEPD-aldol %
1	1	35,0
2	7,9	65,4
3	23,6	51,3
4	72,5	44,0

Ejemplo 11

En este ejemplo se examinó el efecto de la cantidad de disolvente sobre la selectividad de la hidrogenación de HPA a NPG. Se preparo HPA cruda usando una resina e intercambio aniónico débil como agente catalizador de aldolización. Más abajo se describe la preparación del experimento.

Reactor: Parr 300 ml con cesta de agente catalizador rotativa.

Agente catalizador: Ni en sílice, contenido total de Ni 73% en peso (Ni, NiO)

Alimentación: HPA cruda para aldolización sin ninguna purificación, total del lote 160 g

Disolvente: Metanol

Agente catalizador/coeficiente HPA: constante 5,5% en peso de agente catalizador basado en la cantidad de HPA

Temperatura: 100ºC

Presión: 70 bar (abs)

Tiempo de reacción: 120 min

Cantidad de disolvente: 0, 20, 40% en peso basado en la mezcla de alimentación de hidrogenación

Modo de funcionamiento: procedimiento por lotes que mantiene la presión de hidrógeno constante

Los resultados presentados en la Tabla 11 más abajo muestran que el efecto del disolvente (metanol) sobre la selectividad de NPG aumenta cuando la cantidad de disolvente metanol es aumentada.

TABLA 11

Metanol (% en peso)	Selectividad (%)
0	80,5
20	84,3
40	93,3

La cantidad en aumento del disolvente metanol disminuyó también los coeficientes de formación de sub-productos HPHP y NPG-monoisobutirato, aumentando en consecuencia, la selectividad general de la hidrogenación de HPA a NPG.

Ejemplo 12

En este ejemplo se examinó la aplicabilidad de otros disolventes para ser utilizados en hidrogenación de HPA a NPG. Se utilizó isobutanol como disolvente en la hidrogenación. Más abajo se describe la preparación del experimento:

Reactor: Parr 300 ml con cesta de agente catalizador rotativa.

Agente catalizador: Ni en sílice, contenido total de Ni 69% en peso (Ni, NiO), Contenido de Cr 13% en peso

Disolvente: Disolvente principal isobutanol, también 7% en peso de MeOH presente en la mezcla

Agente catalizador / coeficiente HPA: constante 5.5% en peso de agente catalizador basado en la cantidad de HPA

Temperatura: 100ºC

Presión: 70 bar (abs)

Tiempo de reacción: 180 min

Cantidad de disolvente: iBUOH y MeOH total de 50% en peso en la mezcla de la reacción

Modo de funcionamiento: Procedimiento por lotes que mantiene la presión de hidrógeno constante.

La Tabla 12 a continuación muestra la composición de la alimentación y la mezcla de producto.

TABLA 12

Compuesto	Alimentación % en peso	Producto % en peso
HPA	36,2	0,1
NPG	0,1	35,5
HPHP	0,1	0,46
NPG-mibut	0,02	0,1
IBAL	2,4	0,01
MeOH	6,8	7,3
IBUOH	43,6	45,8
H_{2}0	10,8	10,8
HPA = hidroxipivaldeído, NPG = neopentilglicol, HPHP = hidroxipivalil hidroxipivalato,
NPG-mibut = NPG-monoisobutirato, IBAL = isobutiraldehído, MeOH = metanol, IBUOH
= isobutanol

La selectividad NPG fue de 98,3& y la conversión HPA fue de 99,7%.

El resultado indica que el isobutano es un disolvente adecuado para su utilización en la hidrogenación.

Ejemplo 13

La resina de intercambio aniónico débil(Amberlite IRA-67, fabricada por Rohm & Haas) fue utilizada como agente catalizador de aldolización para producir hidroxipivaldehído a partir de formaldehído e isobutiraldehído. Se añadió metanol a la mezcla de la reacción para producir un material de alimentación para la hidrogenación que tenga las propiedades descritas en la Tabla 13 a más abajo:

TABLA 13a

Compuesto	% en peso
CH_{2}0	0,53
IBAL	4,08
H_{2}0	11,5
MeOH	52,9
HPA	30,8
NPG	0,07
HPHP	0,06
HCOOH	0,01
HPAA	0,05
NPG-isobut.	0,02

Se probaron los siguientes agentes catalizadores de hidrogenación. Se calcularon selectividad NPG, producción NPG y conversión HPA para comparar el rendimiento de cada agente catalizador. Producción NPG:

Agente catalizador 1: Ni en sílice, total de Ni 73% en peso

Agente catalizador 2: Ni en sílice, total de Ni 78% en peso

Agente catalizador 3: Ni en sílice, promovido por MgO, total de Ni 74% en peso

Agente catalizador 4: Ni en sílice, total de Ni 78% en peso

Agente catalizador 5: Ni (69% en peso)/ Cr (13% en peso) en sílice

Agente catalizador 6: CuCr en alúmina, promovido por Ba, total de Cu 34% en peso, Cr 32% en peso

Agente catalizador 7: CuZn en alúmina. Cu 25% en peso, Zn 33.5% en peso

Agente catalizador 8: Ni en sílice, Ni 20% en peso

Los agentes catalizadores fueron molidos y pasados por tamiz a un tamaño de partícula de 1,0-1,4 mm. Se llevó a cabo hidrogenación en un reactor Parr con cesta de agitación y placa de mezclado. Los agentes catalizadores fueron activados por calentamiento a 170ºC, presión de hidrógeno de 2 bar (abs.), a excepción del agente catalizador 8, en el cual la temperatura de activación fue de 250ºC. La presión de hidrogenación fue de 70 bar y el tiempo de hidrogenación fue de 180 minutos. La temperatura de hidrogenación fue de 100ºC, con excepción de los agentes catalizadores 6 y 7, en los cuales se usaron 140ºC.

Los resultados se presentan en la Tabla 13 b más abajo.

TABLA 13b

Agente catalizador	Selectividad NPG	Conversión HPA	Producción NPG
Agente catalizador 1	84,6	99	83,8
Agente catalizador 2	95,8	94,3	90,3
Agente catalizador 3	98,4	99,7	98,1
Agente catalizador 4	97,8	99	96,8
Agente catalizador 5	98,8	99,4	98,2
Agente catalizador 6/100ºC	98,2	94	92,3
Agente catalizador 6/140ºC	97,1	99,4	96,5
Agente catalizador 7/100ºC	81,3	55,1	44,8
Agente catalizador 7/140ºC	85,6	99	84,7
Agente catalizador 8	88,9	40,8	36,3

Los cálculos de conversión y selectividad se encuentran basados sobre el análisis de la mezcla del producto de hidrogenación. Se utilizó cromatografía líquida para analizar FA, HPA, HPHP, COP y HPAA, y cromatografía gaseosa, para analizar IBAL, MeOH, NPG y NPG-isobutirato.

El agente catalizador de mayor selectividad para la producción de NPG a altos niveles de conversión son los dos agentes catalizadores Ni sobre soporte de sílice, agente catalizador 3 y agente catalizador 5. El agente catalizador 6 (CuCr sobre alúmina) dio resultados razonablemente buenos a la temperatura más alta (140ºC), pero el agente catalizador 8 (Ni sobre alúmina) mostró una actividad deficiente, aunque también se utilizó una temperatura alta (250ºC) durante la activación de este agente catalizador.

Ejemplo 14

Se repitió el Ejemplo 6 utilizando un tiempo de residencia de 1,5 horas. Se tomaron muestras por la salida del reactor a las 8 horas y 72 horas de haberse iniciado la reacción. Después, la resina fue regenerada introduciendo solución de agua de NaOH (1 M) a través de la base de resina. Se inició la reacción nuevamente y se tomó una muestra a las 8 horas de haberse iniciado la reacción.

Los resultados se presentan en la Tabla 14 más abajo.

TABLA 14

Muestra	Conversión IBAL (%)	Selectividad HPA (%)
8 horas	74,7	99,8
72 horas	58,7	99,8
8 horas después de la regeneración	73,5	99,8

Los resultados indican que el agente catalizador de resina puede ser regenerado a condiciones originales.

Ejemplo 15

La hidrogenación de HPA a NPG fue examinada en disolvente metanol. Más abajo se describe la preparación del experimento:

Reactor: Parr 300 ml con cesta de agente catalizador rotativa.

\newpage

Agente catalizador: Ni en sílice, contenido total de Ni 69% en peso (Ni, NiO), contenido de Cr 13% en peso,
26,7 g

Disolvente: Metanol

Temperatura: 70ºC

Presión: 70 bar (abs)

Tiempo de reacción: 240 min

Modo de funcionamiento: Procedimiento por lotes que mantiene la presión de hidrógeno constante. La Tabla 15 a continuación muestra la composición de la alimentación y la mezcla de producto.

TABLA 15

Compuesto	Alimentación % en peso	Producto % en peso
HPA	33,0	3,0
NPG	0,08	30,5
HPHP	0,08	0,17
NPG-mibut	0,04	0,06
IBAL	4,34	0,11
MeOH	50,4	50,0
IBUOH	-	4,21
H_{2}0	11,8	11,8
Otros	0,26	0,15
HPA = hidroxipivaldeído, NPG = neopentilglicol, HPHP = hidroxipivalil hidroxipivalato,
NPG-mibut = NPG-monoisobutirato, IBAL = isobutiraldehído, MeOH = metanol, IBUOH
= isobutanol, Otros = formalehído y componentes no identificados. La selectividad NPG
fue de 98,5% y la conversión HPA fue de 91% basados sobre el análisis del producto.

Los resultados indican que la utilización de disolvente hace posible la hidrogenación a bajas temperaturas, siendo la cantidad de productos colaterales muy pequeña.

Claims

1. Un procedimiento para la preparación de alcoholes polivalentes por medio de hidrogenación de un aldehído, siendo la hidrogenación llevada a cabo en presencia de un disolvente y un agente catalizador de hidrogenación, y en que el aldehído es obtenido por medio de reacción de aldolización a partir de un aldehído en presencia de una resina de intercambio aniónico de base débil, caracterizado porque la reacción de aldolización se lleva a cabo con un aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha y que tiene la fórmula R_{1}CHO, o con una mezcla de dicho aldehído con un segundo aldehído diferente que tiene la fórmula R_{2}CHO, donde R_{l} es seleccionado a partir de un alquilo que tiene 1-12 átomos de carbono; cicloalquilo, arilo y aralquilo que tienen 1-14 átomos de carbono, y R_{2} es seleccionado a partir de H, alquilo que tiene 1-12 átomos de carbono, cicloalquilo, arilo y aralquilo que tienen 1-14 átomos de carbono, y la reacción de aldolización es llevada a cabo a una temperatura de 60 - 80ºC, en que el producto de aldolización así obtenido es alimentado directamente a una etapa de hidrogenación subsiguiente sin ninguna separación previa del aldehído no reaccionado y en que la hidrogenación es llevada a cabo a una temperatura de 50 - 200ºC, preferentemente 70-120ºC, y a una presión de 1-200 bar, preferentemente 5-100 bar, y donde la resina de intercambio aniónico de base débil tiene un amino terciario -NR_{2} como grupo funcional.

2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el disolvente es un alcohol o éter alifático.

3. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque el disolvente es metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, butanol o isobutanol, o sus mezclas.

4. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque el disolvente es utilizado en una cantidad de 1-70% en peso, preferentemente 10-50% en peso, de la mezcla de la reacción que va a hidrogenación.

5. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la resina de intercambio aniónico de base débil es un derivado amino de un copolímero de estireno clorometilado-divinilbenceno.

6. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque la resina de intercambio aniónico de base débil es un derivado amino de un polímero acrílico.

7. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque la resina de intercambio aniónico de base débil es un derivado amino de una resina epoxi o fenólica.

8. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque dichos disolventes son utilizados también en la reacción de aldolización.

9. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque la cantidad de dicho disolvente es por lo menos 7% en peso.

10. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizado porque dicho aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha es butiraldehído.

11. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizado porque dicho aldehído que contiene un átomo de hidrógeno en posición \alpha es butiraldehído y dicho segundo aldehído diferente es formaldehído.

12. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la relación molar de formaldehído a aldehído que contiene hidrógeno en posición \alpha es de 15:1 - 1:15, en la aldolización.

13. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos uno o más aldehídos de partida son seleccionados del grupo de formaldehído, etanal, propanal, butanal, pentanal, 2-metilpropanal (isobutiraldehído), 2-metilbutanal, 2-etilpentanal, 2-etilhexanal, 2-isopropilbutanal, 2-fenilpropanal, 2-ciclohexilpropanal, 2-fenilbutanal, 2,3-difenilpropanal, ciclopentilaldehído, ciclohexilaldehído y sus mezclas.

14. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho aldehído es una mezcla de isobutiraldehído y formaldehído y el producto final es neopentilglicol.

15. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el agente catalizador de hidrogenación contiene metales o óxidos de metales seleccionados de Cu, Co, Cr, Mn, Zn y Ni o sus mezclas o cromito de cobre.

16. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el agente catalizador contiene metales seleccionados de cromo, magnesio, bario o zinc y sus mezclas.

17. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-14, caracterizado porque el agente catalizador de hidrogenación utilizado es un agente catalizador que contiene platino, rutenio, paladio, rodio, wolframio o sus mezclas.

18. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15-17, caracterizado porque el agente catalizador de hidrogenación contiene un material de vehículo inerte seleccionado de carbono, sílice, alúmina, zeolitas o sus mezclas.