EP1838910A1 - Drehergewebe sowie verfahren und webmaschine zu dessen herstellung - Google Patents

Drehergewebe sowie verfahren und webmaschine zu dessen herstellung

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EP1838910A1
EP1838910A1 EP05824203A EP05824203A EP1838910A1 EP 1838910 A1 EP1838910 A1 EP 1838910A1 EP 05824203 A EP05824203 A EP 05824203A EP 05824203 A EP05824203 A EP 05824203A EP 1838910 A1 EP1838910 A1 EP 1838910A1
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EP
European Patent Office
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leno
warp
threads
fabric
weft
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EP05824203A
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EP1838910B1 (de
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Adnan Wahhoud
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Lindauer Dornier GmbH
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Lindauer Dornier GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C7/00—Leno or similar shedding mechanisms
    • D03C7/06—Mechanisms having eyed needles for moving warp threads from side to side of other warp threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D19/00—Gauze or leno-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
    • D03D49/04—Control of the tension in warp or cloth
    • D03D49/06—Warp let-off mechanisms
    • D03D49/10—Driving the warp beam to let the warp off
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D51/00—Driving, starting, or stopping arrangements; Automatic stop motions
    • D03D51/005—Independent drive motors
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/01—Surface features
    • D10B2403/011—Dissimilar front and back faces
    • D10B2403/0114—Dissimilar front and back faces with one or more yarns appearing predominantly on one face, e.g. plated or paralleled yarns

Definitions

  • the invention relates to a leno fabric and a method and a loom for its production.
  • DE 100 04 376 A1 discloses a method for producing a leno base fabric and a loom for carrying it out. This method is realized by means of a loom, in which as shedding devices known per se half heald with lifting healds according to DE 197 508 04 C1 are used in combination with at least two stranded frames.
  • the production of the leno base fabric takes place in that at least two heddle frames are equipped with a plurality of first lifting healds for half heald and the other heald frame is equipped with the same plurality of lifting healds for the half heald.
  • the warp tension plays both the so-called Stehrfadenkette and the Dreherfadenkette an important role.
  • shedding means a so-called leno-Nadelriet and a standing-Nadelriet.
  • Each Nadelriet owns a plurality of needles, at the free ends of which at least one eyelet for passing the respective leno warp thread or the respective Steherkettfadens is provided.
  • the needles of each needle reed are separated by flat bars to ensure that each leno warp thread can only skim over one needle of the stirrup when making the leno weave.
  • the leno and the warp warp threads are provided by at least one bottom warp beam and fed to the shed forming means via at least one spreading beam. Therefore, the leno warp yarns and the warp warp yarns have the same warp tension.
  • the variety of patterns in such leno fabrics is limited insofar as qualitative differences between the leno warp yarns and the warp warp yarns, particularly the fineness of the warp yarns or yarns, are largely excluded.
  • the invention relates to a leno fabric with novel functional properties, in particular for use as a floor covering.
  • velor loop or smooth textiles are used.
  • various manufacturing methods are known. So it is known to manufacture velor and loop carpets on complicated and elaborate rod and Doppelteppichwebmaschinen.
  • Tuftingteppichen and process for their preparation a carrier layer z.
  • a fleece or a fabric in the form of a Pohltik introduced, usually by incorporating yarn loops, wherein the surface may be formed as velor or in the form of loops. To solidify the incorporated loops, these are then connected by a binder with the carrier material. This means that several process steps are required to make tufted carpets.
  • floor coverings on the upper side and bottom side thereof generally have to have different functional properties. Special requirements are mainly due to the surface structure, the Tread comfort and the robustness of the top. On the underside of the floor coverings, especially those properties are particularly important, which come into play in cooperation with the respective substrate. These include, for example, skid resistance and adhesiveness. In addition, certain requirements are placed on the floor covering as a whole, such. As a certain stiffness and slip resistance and a desired basis weight.
  • Fabrics in particular the leno fabrics considered here, which have different properties on their upper surface than on their underside are also referred to as so-called "double-face fabrics.”
  • these different properties can relate to physical properties, as with floor coverings, but they can also have aesthetic aspects of patterning and color intensity on the front and / or back of the fabric.
  • the invention is therefore based on the object to provide a dense leno fabric, which has different functional and / or aesthetic top and bottom sides, which is easy to manufacture and a variety of applications is accessible. Moreover, it is a further object of the invention to provide a method and a loom for realizing such a method for producing the leno fabric according to the invention.
  • the leno fabric according to the invention has at least base warp threads, leno warp threads and weft threads, wherein the weft threads on the
  • Base warp threads are arranged substantially free of space.
  • the term gap-free should be understood to mean that the weft threads are arranged so close to each other that they touch each other at least slightly, so that the side of the leno fabric, which is formed by the weft threads, is essentially formed by its structure or color.
  • the weft threads are bound by means of the leno warp yarns which have a much lower titer than the ground warp yarns, being set at such a lower tension than the warp yarns that the interlacing of the leno warp yarns with the ground warp yarns, which are present by the binding, are arranged in a plane which is different from the plane which runs through the maximum thickness of the weft threads and in the longitudinal direction.
  • the crossings either face the base warp threads or are arranged on the upper side formed by the weft threads, but not between the weft threads.
  • the leno warp yarns have a higher incorporation into the fabric than the base warp yarns. This means that the weft threads remain essentially without twisting in their longitudinal extent, while the leno warp threads due to their significantly lower warp tension loop around the weft threads to their setting with the base warp threads in the sense of greater incorporation.
  • the crossovers are essentially covered by the weft yarns touching each other, so that they are essentially not visible on the upper side of the leno fabric formed by the weft yarns. Due to the tension-related laying of the crossings on the underside of the weft threads and thus in the direction of the ground warp threads, a so-called double-face property of the leno fabric can be achieved with a corresponding color or structural coordination of ground warp threads and leno warp threads.
  • the color or structure of the base warp yarns and the leno warp yarns dominates, whereas on the opposite side of the leno fabric, i. on the top, the color or structure of the weft threads dominates.
  • the leno warp yarns are thus provided by a first warp beam and the base warp yarns by a second warp beam, wherein the leno warp yarns are fed into first shed forming means and the ground warp yarns are fed into second shed forming means. Both types of warp threads are brought together in the binding point of the leno fabric to be produced.
  • the warp yarns and the leno warp yarns of warp beams each having its own electromotive drive, that is, electromotive warp let-off, are provided, the tension of both the ground warp yarns and the leno warp yarns can be individually adjusted and controlled.
  • the weft threads are arranged and bound so close together that the fabric has a sliding structure.
  • Sliding-resistant structure is understood to mean a very dense tissue, which otherwise can be achieved at best with plain weave.
  • a major advantage of such a leno fabric consists, above all, in the fact that the structure or pattern or color of at least one side of the leno fabric is determined by the weft yarns, which can easily be inserted as required into the respective shed at the respective location, whereas a conventional fabric, the different shape or pattern over the base warp threads is achieved, for different colors, a relatively large effort in terms of winding different yarns or different colors on the warp beams.
  • the leno fabric according to the invention has a very high flexibility in patterning and structure compared to conventional leno fabrics.
  • the ground warp yarns are incorporated only so weakly that they are substantially rectilinear and bonded by means of the heavily incorporated leno warp yarns.
  • the weft threads cover the leno warp threads and thus also the ground warp threads almost completely.
  • the color, structure or the surface of the leno fabric on the one hand by the Weft threads and on the other side determined by the Grundkettfäden and the leno warp threads, so that so that a so-called double-face fabric can be generated.
  • the leno fabric is formed so that on the top of the base warp yarns alternately at least one coarse and especially soft weft and at least one thin and in particular stiff weft are arranged such that the coarse weft yarns substantially cover the thin weft yarns and a substantially closed, by In particular, color and structure of the coarse weft threads define defined surface.
  • the coarse weft threads and the thin weft threads may be arranged alternately; However, it is also possible that in each case two coarse weft threads are followed by a thin weft threads or vice versa or other combinations of coarse weft threads and thin weft threads are realized.
  • the order of the arrangement of coarse weft threads and thin stiff weft threads contributes significantly, in addition to the stiffness in the warp direction generated by the base warp yarns, also to the stiffness of the fabric in the weft direction.
  • the voluminous coarse tail yarns cover the finer, stiff weft threads towards the surface, thereby forming the already mentioned dense, substantially closed surface. They thus ensure that the surface properties, in particular of a floor covering, do not change despite increased rigidity of the entire fabric.
  • the weft threads and the ground warp threads are looped around by the leno warp threads, that is to say the leno warp threads run both horizontally and vertically in several planes and bind the weft threads and the ground warp threads together to form a firm fabric.
  • the leno warp threads run both horizontally and vertically in several planes and bind the weft threads and the ground warp threads together to form a firm fabric.
  • the desired different functional properties are achieved at the upper side or at the lower side of the fabric. For example, when heavy-duty coarse weft threads are used, the top of the fabric becomes rugged and abrasion-resistant
  • the base warp threads of the fabric according to the invention are arranged on the underside of the fabric and extend substantially straight in a plane, they form a support plane for the weft threads when they are arranged correspondingly tight.
  • a significant advantage of the leno fabric according to the invention is that can be easily realized by appropriate selection of materials, the respective structure, the physical properties and aesthetic designs with the fabric according to the invention for any applications on the use of appropriate weft threads.
  • Different functional properties on the respective sides of the fabric are particularly advantageous for awning fabrics, for example.
  • the functional properties include in particular volume, topography of the surface, failure, color and tread comfort and surface resistance, as well as the patterning.
  • the base warp threads disposed on the underside of the fabric essentially perform the function of the stiffness of the fabric and the desired properties, such as in the case of a floor covering, the properties of the fabric in connection with the substrate on which the floor covering is to be laid. Since the base warp threads on the underside of the floor covering run almost in a straight line and also form a certain area with appropriate density, these may consist entirely or partly of metallic fibers, whereby a conductivity is achieved, which is used for detection tasks such as in particular the monitoring of rooms and / or the discharge of electrostatic charges can be used.
  • the leno warp yarn is used as a binder yarn and forms the tie between the weft yarns forming the surface and the ground warp yarns.
  • Another advantage of the leno fabric according to the invention is, inter alia, that an article change can be easily realized because only the Weft yarns and / or the weft density can be changed quickly and easily.
  • up to 16 colors pic-pic for the weft insertion can be presented to a rapier loom in the weft.
  • the thickness of the fabric is changed and adapted to the particular application.
  • the weft density can be adjusted so that the fibers of the weft yarns can be more or less densified, depending on the desired performance property.
  • the characteristic of the binding threads with the correspondingly adjustable thread tension during weaving influences the robustness of the floor covering due to the constriction which occurs between weft threads and base warp threads.
  • the leno warp threads acting as binding threads can be made from natural or synthetic fibers with finenesses between 22 and 5000 dtex.
  • the leno warp yarns of e.g. 22 dtex polyester and the base warp yarns of e.g. Polyester with 1,100 dtex are particularly advantageous.
  • the leno warp yarns of e.g. 22 dtex polyester and the base warp yarns of e.g. Polyester with 1,100 dtex are particularly advantageous.
  • At least two base warp threads are tied together by means of the leno threads.
  • the two ground threads form a group of ground warp threads, wherein at least two weft threads can be tied together by means of the leno threads.
  • the individual weft threads or groups of weft threads are bound with at least two leno warp threads.
  • the weft yarns are preferably varied in groups with respect to their titer, the number of weft yarns depending on their thickness and their size on the surface of the fabric to achieve a step-like structure.
  • the entire fabric surface or fabric sections can be designed so that they are visually dominant or, vis-à-vis other fabric sections, the base warp threads are visually dominant, depending on the variation of the weft threads. In this way, e.g. Leno fabrics are made with longitudinal stripes.
  • the particularly dense fabric with non-slip structure offers the possibility, for example, with multi-colored weft material and einWhenem warp material to produce a fabric in which the colors of the weft threads clearly on only one side of the fabric, while on the other fabric side, the fabric underside, the basic warp threads clearly can be seen and thus the colors of the weft threads are either optically blurry or only indistinct or only weak.
  • Tissues with these properties could previously only be produced by material-consuming atlas or twill weaves.
  • Garnfritten for the weft threads and the warp threads and with a suitable setting or selection of the tension of the leno warp yarns and the Grundkettfäden is achieved in a leno fabric according to the invention, the already described double-face property even with very thin and light leno fabrics.
  • each tear resistant type of yarn is usable as the base warp.
  • the weft threads have a denier of 500 dtex to 20,000 dtex and the base warp threads are stiff.
  • the base warp yarns are preferably formed at least partially from metallic material or are metallized and preferably have a titer of 500 dtex to 2000 dtex, wherein the leno warp yarns preferably have a titer of 15 to 5000 dtex.
  • the leno warp yarns have a yarn count of 1/30 to 1/60, in particular 1/50 of the ground warp threads.
  • the yarn count of polyester leno warp yarns is in the range of 15 to 30 dtex and that of the base warp yarns is on the order of 1100 dtex.
  • weft threads Since a variety of materials can be used as weft threads, it is provided in a preferred embodiment of the invention to use so-called fancy threads as weft threads. With these effect yarns special surface structures and effects are achieved.
  • a method of making a leno fabric as described above.
  • leno warp yarns as the first warp yarn and base warp yarns as the second warp yarn of respective warp beams are fed to the fabric.
  • the leno warp yarns bind at least one weft yarn, in each case, onto the ground warp yarns together with the ground warp yarns, the leno warp yarns being set to a warp tension which is opposite to the warp yarns
  • Base warp yarns is significantly lower, and wherein the leno warp threads are incorporated into the fabric stronger.
  • the leno warp yarns are fed individually or in groups into a first shed forming device and the ground warp yarns individually or in groups into a second shed forming device.
  • the crossing point during setting moves, depending on the stress ratio, into a plane which is different from the plane defined by the maximum thickness of the weft threads in their longitudinal direction runs. This means that the crossings are either below or above this level related to the maximum thickness of the weft threads. If the crossings are below the said plane, they may be completely covered by these with the appropriate thickness of the weft threads.
  • the crossings are arranged above the weft threads, resulting in a completely different surface structure and thus a completely different appearance of the surface.
  • the surface structure is defined by the weft threads or by the weft threads and the crossings formed by the leno warp threads.
  • a weaving machine for carrying out the method of manufacturing a fabric as described above.
  • the weaving machine according to the invention comprises a leno warp warp beam having a first drive and a ground warp warp beam having a second drive.
  • a Schwenkriet to guide the Dreherkettfäden to form a first shed and a Steherriet to guide the Grundkettfäden to form a second shed are provided, wherein the Schwenkriet are drivingly connected to a sley and the Steherriet via a transmission with a drive shaft.
  • a weft thread insertion device is provided, by means of which the weft threads can be introduced into a shed which can be formed from the leno warp threads and the base warp threads.
  • Sensors for detecting the warp tension and the leno warp yarns as well as the ground warp yarns are provided. These sensors provide signals (actual values) to a device for control and adjustment and in turn provides appropriate signals to the drives of the warp beams, on the basis of which the warp tension is adjusted so that the tension of the leno warp threads is substantially lower than the tension of the ground warp threads, whereby the incorporation of the leno warp threads in the fabric therefore higher, in particular considerably higher than that the basic warp is.
  • the crossings migrate downwards or upwards from the middle of the tissue, and it is to be understood here that the crossings are located below an imaginary plane which extends in the direction of the weft longitudinal axis through its maximum diameter region parallel to the weft axis By up-wandering it is understood that the crossings are arranged above this plane.
  • the batten carries a reed, by means of which the weft thread inserted into the shed can be hit at the binding point of the fabric in a manner known per se.
  • a winding device for removing and winding the finished fabric is provided, wherein the winding device may have an independent drive, by means of which the peel or winding speed of the finished fabric, and thus the warp tension can be influenced.
  • the first warp thread share consisting of a multiplicity of leno warp threads is preferably inserted into the first one Drawn shedding device, subsequently passed through a second shedding device and then through the reed, wherein the respective warp threads are brought together in the so-called binding point of the fabric to be produced with a second Kettfadenschar.
  • the second of a plurality of ground warp yarns existing warp thread is passed through the first shed forming device, subsequently fed into a second shed forming device and then passed through the reed and merged in the binding point with the first Kettfadenschar.
  • the first and second warp thread groups pass through a warp stop motion which is arranged between the shed forming devices and the spreading boards.
  • Both in the Dreherkettfadenschar and in the Grundkettfadenschar voltage sensors are provided for separate detection and for separately influencing or controlling the warp tension, which deliver the measured actual voltage to the weaving machine control by means of a signal transmission.
  • the stresses are now adjusted so that the base warp yarns are subjected to a higher tension than the leno warp yarns.
  • the finished after the binding point tissue is almost completely wrapped by a rotationally driven tissue take-up roller and then guided via suitable guide rollers to a rotary driven cloth beam and wound up by this.
  • the rotationally driven fabric draw-in roller like the first and the second warp beam, is operatively connected to a separate electromotive drive, which is likewise connected to the loom control in order to transmit corresponding signals.
  • the actual warp tension is detected in the respective Kettfadenschar means of the voltage sensors and transmitted as an electrical signal to the loom control.
  • the deviation of a predetermined desired warp tension is determined on the basis of a desired-actual-value comparison.
  • the aforesaid first and second shedding devices are so-called Nadelriete which, as well as they moving drives, among others
  • Figure 1 a a fabric in conventional plain weave with a slip resistance of 100%
  • FIG. 2 shows a diagram for comparing the weft density in comparison to the fineness of the weft yarn
  • Figure 3 is a comparison of incorporation in conventional dense canvas fabric and dense leno fabric
  • FIG. 4 shows a leno fabric according to the invention with alternately arranged different weft thread materials
  • Figure 5a is a schematic representation of a leno fabric in a sectional view
  • FIG. 5b the schematic representation according to FIG. 5a) in plan view
  • Figure 6a) is a schematic representation of the leno fabric according to the invention according to Figure 4 in a sectional view;
  • Figure 6b is a schematic representation of the leno fabric according to the invention according to Figure 6a) in plan view;
  • Figure 7a is a schematic representation of another embodiment of the leno fabric according to the invention in a sectional view with tightly arranged weft threads;
  • FIG. 7b a schematic representation of the leno fabric according to the invention according to FIG. 7a) in plan view with high weft density and high
  • FIG. 8 shows a further embodiment of the leno fabric according to the invention in a schematic representation of the plan view with groupwise setting of the weft threads in the ground warp direction and in the weft direction;
  • Figure 9 is a schematic representation of a loom for performing the method as a side view
  • Figure 10 is a schematic representation of the weaving machine for performing the method in side view with Nadelriet as shedding device for the base warp threads;
  • Figure 11 is a schematic representation of the weaving machine for performing the method in side view with Nadelriet as shedding device for leno warp threads.
  • FIG. 1a shows a traditional plain weave with warp threads 1 and weft threads 2, wherein in the side sectional view, the forces are shown, which along the Weft threads around a warp result.
  • the slip resistance of a conventional leno weave is about 170%.
  • plan view the base warp threads 1 and the weft threads 2 and the leno warp threads 3 are shown. It can be seen that due to the angle of wrap of the weft threads and the leno warp yarns result in more acute angle between the forces acting on a base warp forces. The latter is shown in the side sectional view. With FQ, the thread tensile forces in the tissue and with ⁇ or Ci 1 or ⁇ 2, the angle between the respective forces are shown.
  • FIG. 1 b now shows that the slip resistance of a leno fabric is greater due to the higher number of thread crossings within a binding unit and due to the larger wrap angles at the thread crossings.
  • FIG. 2 shows a comparison of the weft density of conventional leno cloth with leno cloth produced by the method according to the invention, based on the fineness of the weft yarn.
  • Easy Leno ® 2T is used for the leno fabric according to the invention.
  • the leno fabric according to the invention or the process for its production works positively in forming the leno weave by positive locking. From a technological point of view, this means that the warp tension is varied to a far greater extent than previously known.
  • the warp threads are subdivided into two systems, the leno fabric according to the invention being produced by setting different warp tensions.
  • the crossing of the warp threads is no longer - as in the conventional leno fabric - diagonal, and it is produced a leno fabric with a new look, which is significantly influenced by the significantly higher weft density.
  • the leno fabric according to the invention being produced by setting different warp tensions.
  • the crossing of the warp threads is no longer - as in the conventional leno fabric - diagonal, and it is produced a leno fabric with a new look, which is significantly influenced by the significantly higher weft density.
  • the weft threads in the leno fabric according to the invention in contrast to the canvas fabrics is straight, the tissue penetration and the use of massive Breithaltesystemen can be avoided.
  • the so-called color effects in the fabric can be introduced via the weft threads.
  • awning fabrics simplifies the preparation in the weaving preparation considerably. This also applies to the twisting, sharpening and sizing to a considerable extent. Because it is weaving technically easier to vary the color or type of yarn on the weft than to produce warp beams, which have wound up the pattern or strip-related color differences on itself. In particular, in the awning weaving a strong increase in flexibility is achieved by the leno fabric according to the invention.
  • the color effects of the weft threads are more pronounced, and the fabric surface is given a fine character.
  • Such a fine surface structure is ideally suited to get a better grip on water and dirt repellency.
  • Such fine surface structures also offer advantages in the application of a fabric thus produced with respect to a base fabric for digital printing, as
  • Incorporation ability This means that the warp density can be kept precisely constant over the entire fabric width. This is particularly advantageous in the production of technical textiles for composites and semi-finished products.
  • inventive leno fabric using, for example, PES filament yarns of fineness 1,100 dtex lattice constructions with four threads per centimeter and tightly knit fabric with a very fine surface texture of up to 22 threads per centimeter.
  • a further field of application is the production of ballistic fabric using aramid filament yarns, wherein a wide variety of degrees of density can be produced according to the use of different yarn counts.
  • the molecular chains are orientated approximately 100% in the tensile direction by the preparation. Since the weft threads can be deposited almost in a straight line onto the base warp threads, the leno weave according to the invention makes it possible to orient the aramid filament threads 100% in the loading direction as well. This allows the properties of the expensive aramid yarns to be utilized up to 100% in the fabric. Due to the fact that the weft threads of the fabric in the leno fabric according to the invention rest on one side on the warp threads and are delimited by the base warp threads on the lower fabric side, weft threads of different fineness produce relief-like fabric surface structures. The use of elastane yarns in the base chain thereby decisively supports the deformability of the leno fabric. Such properties play an important role especially in car upholstery to achieve the desired requirements there such as deformability and relief structures for air circulation and seating comfort.
  • Figure 3 shows that when a fabric has 50% weft and 50% warp yarns, the weft-insertion incorporation is maximal. It is about 25% and requires to spread the fabric on the loom Stabbreithalter. To reduce the jump in weaving, one reduces the proportion of weft threads and increases the proportion of warp threads accordingly. Thus, the web weaves less on the weaving machine, and only two pinwheels in the edge or auxiliary edge region are sufficient for spreading.
  • the leno fabric according to the invention has, independent of the thread density, no incorporation ability in the weft direction.
  • wide-cylinder cylinders with two needle wheels, which are used in the edge or auxiliary edge area are sufficient for fabric guidance, as a result of which, in principle, no wrinkles due to weft density changes occur.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment according to the invention.
  • this leno fabric relatively thick, bulky weft yarns 2 are arranged on relatively thin, stiff base warp yarns 1. Between each weft thread 2, a thin stiff weft thread is arranged in each case.
  • the weft threads are each connected by Dreherkettfäden 3 with the Grundkettfäden 1.
  • the fact that the thick weft threads are relatively bulky, the thin weft threads are almost covered by the thick bulky weft threads. Since the leno warp yarns have a significantly lower thread thickness than the thick bulky weft yarns, the upper side of the fabric is essentially dominated only by the color or structure of the weft yarns 2.
  • the thin stiff weft threads 2b together with the base warp threads 1, serve for the stiffness of the leno fabric on its underside. Such a construction is particularly advantageous for floor coverings. Because with it, a desired solidified soft surface structure can be optimally produced. The stability of such velor-like fabric surfaces is comparable to hand knitting. An additional consolidation at the bottom will no longer be necessary, because the thin stiff weft threads 2b bring this additional strength in connection with the base warp threads 1. This makes it possible to design lightweight, environmentally friendly floor coverings.
  • FIG. 5a shows a side sectional view
  • FIG. 5b shows a corresponding plan view of a leno fabric.
  • the base warp threads 1 run in
  • the direction of the fabric is rectilinear, and the weft threads 2 arranged at right angles thereto also run in a straight line. In between, the leno warp threads 3 wrap around the base warp threads 1 and the weft threads 2 in an alternating sequence
  • FIG. 5 Figures are not to scale, ie above all the fineness of the leno warp threads 3 or binding threads can still be considerably smaller than quantitatively in FIG. 5 shown.
  • the distances between the individual warp yarns 1 may be significantly lower or substantially disappear completely, whereby a dense fabric underside is formed, which is a bearing surface.
  • the individual weft threads 2 can be arranged so close to one another that they form a completely dense layer on the upper side of the fabric, as a result of which only the properties of the weft threads 2 determine the surface properties of the finished fabric.
  • the base warp threads 1 are arranged so close to one another that they form a dense layer on the underside 5 of the fabric.
  • the properties of the underside 5 of the floor covering can be advantageously influenced.
  • FIG. 6 a shows a sectional view of the leno fabric according to the invention shown in FIG.
  • Figure 6b a corresponding plan view is shown.
  • this representation is not to scale, so that with respect to the thread thicknesses and the size of the interstices, the statements or description in conjunction with Figure 5 apply equally.
  • the spaces shown in Figure 6 are shown only for better understanding.
  • the weft threads can be arranged so close to each other that these spaces do not exist. At least when using coarse and bulky weft threads 2a, the arrangement is such that they are close to each other.
  • FIG. 5 shows a sectional view of the leno fabric according to the invention shown in FIG.
  • a coarse weft 2a is always followed by a thin weft 2b.
  • the thin weft 2b may differ in addition to the fineness and shape in the material of the coarse weft 2a.
  • a textile floor covering consists of the thin weft 2b for example from a very stiff material and thereby causes a high stiffness of the leno fabric in the weft direction.
  • the stiff material of the thin weft yarns 2b does not adversely affect the comfort of the textile floor covering
  • the coarse weft yarns 2a are made of a soft material and are so closely interwoven with the thin weft yarns 2b that they completely cover the thin weft yarns 2b.
  • the stiff thin weft threads 2b on the upper side 4 of the fabric are not visible and also not noticeable.
  • FIG. 7 shows a dense leno weave in which the weft threads are arranged as close together as the thickness of the leno warp threads permits both in the sectional view according to FIG. 7a) and in the plan view according to FIG. 7b). If the leno warp yarns 3 are chosen to be very thin, the weft yarns 2 can be arranged close together. With appropriate thickness of the leno warp threads, however, these can contribute to the fact that gaps are filled, which also creates a dense leno fabric.
  • a similarly generated leno fabric is as shown in Figure 7, wherein the direction of setting the leno threads varies in groups, so that over the direction of setting the Dreherkettfäden 3 with the weft threads and / or the Grundkettfäden also strip-like patterns can be generated.
  • the weaving machine 6 shown schematically in FIG. 9 has a first warp beam 7a with leno warp threads 3 and a second warp beam 7b
  • the first warp beam 7a has an electromotive
  • Kettablass 8a while the second warp beam 7b an electromotive
  • Kettablass 7b has. Both warp let-off motors 7a, 7b are above respective ones
  • Control lines 9a and 9b signal-transmitting connected to a loom control 10. While the leno warp yarns 3 over a paraxially parallel to the first warp beam 7a arranged coating tree 11 in the direction of
  • Shedding means 12 run, the base warp threads 1 are arranged on another parallel to the second warp beam 7b arranged bowing tree 13 in
  • the shedding device 12 has a first Nadelriet 12a, in the needles the Dreherkettfäden 3 are retracted, and a second Nadelriet 12b, in whose needles the Grundkettfäden 1 are retracted.
  • Leno fabric 16 merged and form together with a weft thread, not shown here, the weave 14 abuts the binding point 16a and which set the Dreherkettfäden and Grundkettfäden, the finished leno fabric 16th
  • the finished leno fabric 16 is successively fed via a stationary fabric table 17, a guide roller 18 and a provided with a separate electric motor drive 19 Einziehwalze 20, from which it by a nip between the Einziehwalze 20 and a pressure roller 21 via a further guide roller 22 to a Beam 23 passes on which it is wound up.
  • the rollers described are rotatably mounted in a machine frame, not shown here, which also carries the fabric table 17.
  • the leno warp yarns and the ground warp yarns 3, 1 pass through a warp stop motion 24, the lamellae 24a of which open on the warp yarns 3, 1 can detect a warp yarn breakage.
  • the corresponding coating tree 11, 13 and the warp stop 24 is in the leno thread chain and the basic thread chain 3, 1 each have a warp tension sensor 25, 26 are arranged. Both warp tension sensors 25, 26 are each signal-connected via a corresponding signal line 25a and 26a to the loom control 10.
  • the drawing-in roller 20 also has a separate electromotive drive 19, which is likewise signal-transmitting connected via signal lines 19a and 19b to the loom control 10.
  • the speed of the respective trees or roller is controllable, the tension of the Dreherkettfäden as well as the Grundkettfäden on the present system for controlling Control of the warp tension can be adjusted. This is done via appropriate target / actual value Comparisons which maintain or set the predetermined desired warp tension in the leno thread chain and in the ground thread chain 3, 1 or adapted to the respective conditions.
  • FIG. 10 illustrates a possibility which, with a vertical offset of the weaving plane 27 according to FIG. 9, permits the use of only one needle reed in the shed forming devices 12.
  • FIG. 10 shows this vertical offset of the shed forming devices 12, the reed 14 with the sley 15 and the fabric table 17 from the original weaving plane 27 into the weaving plane 27a. In this case, it is sufficient if only a Stehernadelriet 12 b is provided for the formation of a lower compartment for the basic warp threads 1.
  • the Drehernadelriet 12a is a conventional lamellae, because the movement of the leno warp yarns 3 from the upper shed in the lower shed with the upper Rietbund 12a 'of the Lamellenrietes 24a can be effected.
  • the return of the Dreherkettfäden 3 from the lower compartment in the upper compartment is in contrast effected due to the prevailing in the Dreherkettfäden 3 warp tension.
  • FIG. 11 shows the vertical offset of the shed forming device 12, the reed 14 with the sley 15 and the fabric table 17 from the original weaving plane 27 into the weaving plane 27b.
  • the warp stopper 24 is in the direction of the shed forming means 12, a leno warp threads and the base warp yarns 3, 1 holding approximately in the arrangement plane of the warp stop 24 24 hold-down device 28 is provided. Because of this, it is sufficient if only one rotary needle bar 12a is provided for forming a top compartment for the leno warp threads 3.
  • the Steherriet 12b is a conventional lamellae, because the basic warp yarns 1 can be supported after the shed change of Dreherkettfäden 3 in the lower Rietbund 12b 'of Steherrietes 12b to form a top shelf. It is added that the ones shown schematically in FIGS. 9, 10 and 11
  • Weaving machines have a main drive shaft, which is operatively connected to an electric motor drive 29 and of which the drive for the reed 14, the needle or lamella reed 12a and the needle or
  • Lamella reed 12b is derived with the interposition of appropriate gear.

Description

Beschreibung
Drehergewebe sowie Verfahren und Webmaschine zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Drehergewebe sowie ein Verfahren und eine Webmaschine zu dessen Herstellung.
Aus Grundkettfäden, Dreherkettfäden und Schussfäden bestehende Drehergewerbe sind bekannt; ebenso Verfahren und Webmaschinen zu deren Herstellung.
Aus DE 100 04 376 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Dreher- Grundgewebes und eine Webmaschine zu dessen Durchführung bekannt. Dieses Verfahren wird mittels einer Webmaschine realisiert, bei welcher als Fachbildeeinrichtungen an sich bekannte Halblitzen mit Hebelitzen gemäß DE 197 508 04 C1 in Kombination mit wenigstens zwei Litzenrahmen verwendet werden. Die Herstellung des Drehergrundgewebes erfolgt dabei dadurch, dass wenigstens zwei Litzenrahmen mit einer Vielzahl von ersten Hebelitzen für Halblitzen bestückt und der andere Litzenrahmen mit der gleichen Vielzahl von Hebelitzen für die Halblitzen bestückt ist. Bei der Herstellung eines derartigen Drehergrundgewebes spielt die Kettspannung sowohl der sogenannten Stehrfadenkette als auch der Dreherfadenkette eine wichtige Rolle. Bei diesem bekannten Verfahren ist vorgesehen, dass die Sollkettspannung der Stehrfadenkette etwa doppelt so groß ist wie die Sollkettspannung der Dreherfadenkette. Dadurch wird ein Drehergewebe mit einer relativ hohen Schiebfestigkeit erzielt. Als nachteilig hat sich bei diesem bekannten Verfahren bzw. bei der Webmaschine zur Durchführung des Verfahrens allerdings gezeigt, dass die Standzeit der Halblitzen mit den Hebelitzen nicht ausreichend ist. Nachteilig ist des Weiteren, dass die zwei mit den Halb- und Hebelitzen ausgerüsteten Schaftrahmen in üblicher Weise eine Fachbildemaschine erfordern, welche kostenaufwendig ist, weil der Aufwand der Fachbildemaschine in der Webmaschine relativ unabhängig von der Anzahl der Webschäfte ist.
Des Weiteren ist aus DE 101 285 38 A1 eine Webmaschine zum Herstellen eines
Drehergewebes bekannt, bei welcher der Antrieb für die Fachbildeeinrichtungen, in welche die Steherkettfäden und die Dreherkettfäden eingezogen und in welcher sie geführt sind, von dem Antrieb der Webmaschine selbst abgeleitet ist. Bei dieser bekannten Webmaschine werden als Fachbildeinrichtungen ein so genanntes Dreher-Nadelriet und ein Steher-Nadelriet eingesetzt. Jedes Nadelriet besitzt eine Vielzahl von Nadeln, an deren freien Enden wenigstens eine Öse zum Hindurchführen des jeweiligen Dreherkettfadens bzw. des jeweiligen Steherkettfadens vorgesehen ist. Die Nadeln jedes Nadelriets sind durch Flachstäbe getrennt, um zu sichern, dass jeweils ein Dreherkettfaden bei der Herstellung der Dreherbindung nur eine Nadel des Steherriets überspringen kann. Bei dieser bekannten Webmaschine werden die Dreher- und die Steherkettfäden von wenigstens einem Unterkettbaum bereitgestellt und über wenigstens einen Streichbaum den Fachbildeeinrichtungen zugeführt. Daher weisen die Dreherkettfäden und die Steherkettfäden ein und dieselbe Kettspannung auf. Die Vielfalt der Musterungen bei solchen Drehergeweben ist insoweit begrenzt, als qualitative Unterschiede zwischen den Dreherkettfäden und den Steherkettfäden, insbesondere die Feinheit der Kettgarne bzw. die Fäden betreffend, weitgehend ausgeschlossen sind.
Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Drehergewebe mit neuartigen funktionellen Eigenschaften, insbesondere zur Verwendung als Fußbodenbelag.
Für Fußbodenbeläge werden unter anderem velours-, schlingenartige oder glatte Textilien eingesetzt. Für die Herstellung dieser Fußbodenbeläge sind verschiedene Herstellverfahren bekannt. So ist es bekannt, Velours- und Schlingenteppiche auf komplizierten und aufwändigen Ruten- und Doppelteppichwebmaschinen herzustellen. Bei den außerdem bekannten sogenannten Tuftingteppichen und Verfahren zu deren Herstellung wird eine Trägerschicht z. B. ein Vlies oder ein Gewebe in Form einer Pohlschicht eingebracht, und zwar normalerweise durch Einarbeiten von Garnschlingen, wobei die Oberfläche als Velours oder in Form von Schlingen ausgebildet sein kann. Um die eingearbeiteten Schlingen zu verfestigen, werden diese anschließend durch ein Bindemittel mit dem Trägermaterial verbunden. Das bedeutet, dass zur Herstellung von Tuftingteppichen mehrere Prozessstufen erforderlich sind. Diese Herstellungsverfahren sind unter anderem deshalb so aufwändig, weil Fußbodenbeläge auf deren Oberseite und Unterseite grundsätzlich unterschiedliche funktionelle Eigenschaften aufweisen müssen. Besondere Anforderungen werden vor allem an die Oberflächenstruktur, den Trittkomfort und die Robustheit der Oberseite gestellt. Auf der Unterseite der Fußbodenbeläge sind vor allen Dingen solche Eigenschaften besonders wichtig, die im Zusammenwirken mit dem jeweiligen Untergrund zum Tragen kommen. Dazu zählen beispielsweise Rutschfestigkeit und Klebefähigkeit. Darüber hinaus werden bestimmte Anforderungen an den Fußbodenbelag insgesamt gestellt, wie z. B. eine bestimmte Steifigkeit und Schiebefestigkeit sowie ein gewünschtes Flächengewicht.
Gewebe, insbesondere die hier betrachteten Drehergewebe, welche an ihrer Oberseite andere Eigenschaften aufweisen als an ihrer Unterseite werden auch als sogenannte „Double-Face"-Gewebe bezeichnet. Diese unterschiedlichen Eigenschaften können sich einerseits wie bei den Fußbodenbelägen auf physikalische Eigenschaften beziehen, sie können jedoch auch ästhetische Gesichtspunkte hinsichtlich Musterung und Farbintensität auf der Vorder- und/der Rückseite des Gewebes aufweisen.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zur Grunde, ein dichtes Drehergewebe zu schaffen, welches unterschiedliche funktionelle und/oder ästhetisch wirkende Ober- und Unterseiten aufweist, das leicht herstellbar ist und vielfältigen Einsatzbereichen zugänglich ist. Darüber hinaus ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Webmaschine zur Realisierung eines derartigen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Drehergewebes zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Drehergewebe mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1, durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 15 sowie durch eine Webmaschine mit den Merkmalen gemäß Anspruch 17 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen definiert.
Das erfindungsgemäße Drehergewebe weist zumindest Grundkettfäden, Dreherkettfäden und Schussfäden auf, wobei die Schussfäden auf den
Grundkettfäden im Wesentlichen zwischenraumfrei angeordnet sind. Unter zwischenraumfrei soll verstanden werden, dass die Schussfäden so dicht nebeneinander angeordnet sind, dass sie sich zumindest geringfügig berühren, sodass die Seite des Drehergewebes, welche durch die Schussfäden gebildet wird, im Wesentlichen durch deren Struktur bzw. Farbe gebildet wird. Die Schussfäden sind mittels der Dreherkettfäden abgebunden, welche einen gegenüber den Grundkettfäden deutlich geringeren Titer aufweisen, wobei sie gegenüber den Grundkettfäden mit einer solch geringeren Spannung abgebunden sind, dass die Verkreuzungen der Dreherkettfäden mit den Grundkettfäden, welche abbindungsbedingt vorhanden sind, in einer Ebene angeordnet sind, welche verschieden ist von der Ebene, welche durch die maximale Dicke der Schussfäden und in deren Längsrichtung verläuft. Das bedeutet, dass die Verkreuzungen entweder den Grundkettfäden zugewandt sind oder auf der durch die Schussfäden gebildeten Oberseite, nicht aber jedoch zwischen den Schussfäden, angeordnet sind. Dabei weisen die Dreherkettfäden eine höhere Einarbeitung in das Gewebe auf als die Grundkettfäden. Dies bedeutet, dass die Schussfäden im Wesentlichen ohne Verwindungen in ihrer Längserstreckung verbleiben, während die Dreherkettfäden aufgrund ihrer deutlich niedrigeren Kettspannung sich um die Schussfäden zu deren Abbindung mit den Grundkettfäden im Sinne einer stärkeren Einarbeitung schlingen.
Wenn die Dreherkettfäden spannungsbedingt zwischen den Grundkettfäden und den Schussfäden, dass heißt unterhalb der maximalen Schussfadendicke angeordnet sind, werden die Verkreuzungen im Wesentlichen durch die sich berührenden Schussfäden abgedeckt, sodass sie an der durch die Schussfäden gebildeten Oberseite des Drehergewebes im Wesentlichen nicht sichtbar sind. Durch das spannungsbedingte Verlegen der Verkreuzungen auf die Unterseite der Schussfäden und damit in Richtung auf die Grundkettfäden kann bei entsprechender farblicher bzw. struktureller Abstimmung von Grundkettfäden und Dreherkettfäden aufeinander eine sogenannte Double-Face-Eigenschaft des Drehergewebes erzielt werden. Auf der Seite der Grundkettfäden dominiert daher die Farbe bzw. die Struktur der Grundkettfäden und der Dreherkettfäden, wohingegen auf der dazu gegenüberliegenden Seite des Drehergewebes, d.h. auf dessen Oberseite, die Farbe bzw. Struktur der Schussfäden dominiert.
Zur Gewebebildung werden damit die Dreherkettfäden von einem ersten Kettbaum und die Grundkettfäden von einem zweiten Kettbaum bereitgestellt, wobei die Dreherkettfäden in erste Fachbildeeinrichtungen und die Grundkettfäden in zweite Fachbildeeinrichtungen eingezogen werden. Beide Kettfadenarten werden im Bindepunkt des herzustellenden Drehergewebes zusammengeführt. Dadurch, dass die Grundkettfäden und die Dreherkettfäden von Kettbäumen mit jeweils eigenem elektromotorischen Antrieb, dass heißt elektromotorischen Kettablass, bereitgestellt werden, kann die Spannung sowohl der Grundkettfäden, als auch der Dreherkettfäden individuell eingestellt und gesteuert werden. Damit ist es möglich, je nach eingestellter Spannung die abbindungsbedingt entstehenden Verkreuzungen der Dreherkettfäden mit den Grundkettfäden entweder unterhalb einer durch die maximale Dicke der Schussfäden verlaufenden Ebene oder oberhalb dieser Ebene anzuordnen. So ist es beispielsweise möglich, ein charakteristisches Drehergewebe dadurch herzustellen, dass die Grundkettfäden aus wesentlich gröberem Kettmaterial als die Dreherkettfäden bestehen, wobei die Spannung der Grundkettfäden durchaus das Mehrfache der Spannung der Dreherkettfäden betragen kann.
Vorzugsweise sind bei dem Drehergewebe gemäß der Erfindung die Schussfäden so dicht nebeneinander angeordnet und abgebunden, dass das Gewebe eine schiebefeste Struktur aufweist. Unter schiebefester Struktur wird dabei ein ausgesprochen dichtes Gewebe verstanden, was ansonsten allenfalls mit Leinwandbindung erzielbar ist. Ein wesentlicher Vorteil eines derartigen Drehergewebes besteht vor allen Dingen darin, dass die Struktur bzw. Musterung bzw. Farbe zumindest einer Seite des Drehergewebes durch die Schussfäden bestimmt wird, welche ja nach Bedarf leicht an der jeweiligen Stelle in das jeweilige Webfach eintragbar sind, wohingegen bei einem herkömmlichen Gewebe die unterschiedliche Form bzw. Musterung über die Grundkettfäden erreicht wird, wobei für unterschiedliche Farben ein relativ großer Aufwand bezüglich der Aufwicklung unterschiedlicher Garne bzw. unterschiedlicher Farben auf die Kettbäume besteht. Damit hat das Drehergewebe gemäß der Erfindung eine ausgesprochen große Flexibilität bezüglich der Musterung und der Struktur im Vergleich zu herkömmlichen Drehergeweben.
Da die Spannung der Dreherkettfäden im Vergleich zu den Grundkettfäden deutlich geringer ist, sind die Grundkettfäden nur so schwach eingearbeitet, dass sie im Wesentlichen geradlinig verlaufen und mittels der stark eingearbeiteten Dreherkettfäden abgebunden sind. Die Schussfäden decken die Dreherkettfäden und damit auch die Grundkettfäden nahezu komplett ab. Dadurch wird die Farbe, Struktur bzw. die Oberfläche des Drehergewebes auf der einen Seite durch die Schussfäden und auf der anderen Seite durch die Grundkettfäden sowie die Dreherkettfäden bestimmt, sodass damit ein sogenanntes Double-Face-Gewebe erzeugbar ist.
Vorzugsweise ist das Drehergewebe so ausgebildet, dass auf der Oberseite der Grundkettfäden abwechselnd zumindest ein grober und insbesondere weicher Schussfaden und zumindest ein dünner und insbesondere steifer Schussfaden derart angeordnet sind, dass die groben Schussfäden die dünnen Schussfäden im Wesentlichen überdecken und eine im Wesentlichen geschlossene, durch insbesondere Farbe und Struktur der groben Schussfäden definierte Oberfläche bilden. Die groben Schussfäden und die dünnen Schussfäden können abwechselnd angeordnet sein; es ist jedoch auch möglich, dass jeweils zwei grobe Schussfäden von einem dünnen Schussfäden gefolgt werden oder umgekehrt oder auch andere Kombinationen von groben Schussfäden und dünnen Schussfäden realisiert sind. Die Reihenfolge der Anordnung von groben Schussfäden und dünnen steifen Schussfäden trägt wesentlich, neben der von den Grundkettfäden erzeugten Steifigkeit in Kettrichtung, auch zur Steifigkeit des Gewebes in Schussrichtung bei. Die voluminösen groben Schlussgarne decken die feineren, steifen Schussfäden zur Oberfläche hin ab, wodurch die bereits erwähnte dichte, im Wesentlichen geschlossene Oberfläche gebildet wird. Sie sorgen damit dafür, dass sich die Oberflächeneigenschaften insbesondere eines Fußbodenbelages, trotz erhöhter Steifigkeit des gesamten Gewebes nicht verändern.
Die Schussfäden und die Grundkettfäden sind von den Dreherkettfäden umschlungen, das heißt die Dreherkettfäden verlaufen sowohl horizontal als auch vertikal in mehreren Ebenen und binden die Schussfäden und die Grundkettfäden zu einem festen Gewebe zusammen. Über eine geeignete Materialauswahl der einzelnen Fäden bzw. Garne werden die gewünschten unterschiedlichen funktionellen Eigenschaften an der Oberseite bzw. an der Unterseite des Gewebes erzielt. Wenn beispielsweise strapazierfähige grobe Schussfäden eingesetzt werden, so wird dadurch die Oberseite des Gewebes als robuste und scheuerfeste
Oberfläche ausgebildet. Insbesondere bei Fußbodenbelägen werden als
Grundkettfäden solche Materialien verwendet, dass eine rutschfeste, steife
Unterschicht des Gewebes entsteht. Dadurch, dass die Grundkettfäden des erfindungsgemäßen Gewebes auf der Unterseite des Gewebes angeordnet sind und im Wesentlichen geradlinig in einer Ebene verlaufen, bilden sie eine Auflageebene für die Schussfäden wenn sie entsprechend dicht angeordnet sind.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Drehergewebes besteht darin, dass sich nämlich durch eine geeignete Materialauswahl die jeweilige Struktur, die physikalischen Eigenschaften sowie ästhetische Gestaltungen mit dem erfindungsgemäßen Gewebe für beliebige Anwendungen über den Einsatz entsprechender Schussfäden leicht realisieren lassen. Unterschiedliche funktionelle Eigenschaften auf den jeweiligen Seiten des Gewebes sind beispielsweise auch bei Markisenstoffen besonders vorteilhaft. Zu den funktionellen Eigenschaften gehören insbesondere Volumen, Topographie der Oberfläche, Ausfall, Farbe und Trittkomfort sowie Oberflächenbeständigkeit, ebenso die Musterung.
Demgegenüber übernehmen die auf der Unterseite des Gewebes angeordneten Grundkettfäden im Wesentlichen die Funktion der Steifigkeit des Gewebes und der gewünschten Eigenschaften, wie beispielsweise im Falle eines Fußbodenbelages, die Eigenschaften des Gewebes in Verbindung mit dem Untergrund, auf welchem der Fußbodenbelag gelegt werden soll. Da die Grundkettfäden auf der Unterseite des Fußbodenbelages nahezu geradlinig verlaufen und bei entsprechender Dichte auch eine gewisse Fläche bilden, können diese komplett oder teilweise auch aus metallischen Fasern bestehen, wodurch eine Leitfähigkeit erreicht wird, welche beispielsweise für Detektionsaufgaben wie insbesondere das Überwachen von Räumen und/oder das Abführen von elektrostatischen Aufladungen Verwendung finden können.
Der Dreherkettfaden wird als Bindefaden eingesetzt und bildet das Bindeglied zwischen den die Oberfläche bildenden Schussfäden und den Grundkettfäden. Somit wird in einem Arbeitsgang und mit verhältnismäßig geringem Aufwand bei der Produktion ein dichtes und schiebefestes Drehergewebe hergestellt, dass insbesondere als Fußbodenbelag hervorragend eingesetzt werden kann.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Drehergewebes besteht unter anderem darin, dass sich ein Artikelwechsel leicht realisieren lässt, weil lediglich die Schussgarne und/oder die Schussdichte schnell und einfach geändert werden können. Beispielsweise können an einer Greiferwebmaschine im Schuss bis zu 16 Farben pic ä pic für den Schusseintrag vorgelegt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird mit der Variation der Feinheit des Schussgarnes im Bereich von 20.000 dtex (0,5 Nm) bis 500 dtex (20 Nm) beispielsweise aus Natur- und Synthetikfasern die Dicke des Gewebes verändert und an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst. Ebenso kann durch eine spezielle Auswahl eines bestimmten Schussgames bzw. durch Einsatz eines derartigen Schussgarnes leicht erreicht werden, dass stufenförmige Konturen auf der Oberseite des Gewebes entstehen, ohne dass sich die Kontur der Unterseite verändert. Denn die Form der Unterseite wird ausschließlich von den Grundkettfäden bestimmt. Dies ist beispielsweise bei textilen Fußbodenbelägen zur Erzielung bestimmter ästhetischer Effekte gewünscht. Bei dem erfindungsgemäßen Drehergewebe lässt sich auch die Schussdichte einstellen, so dass die Fasern der Schussgarne mehr oder weniger stark verdichtet werden können, und zwar je nach gewünschter Gebrauchseigenschaft. Die Eigenschaft der Bindefäden mit der entsprechend einstellbaren Fadenspannung beim Weben beeinflussen die Robustheit des Fußbodenbelags durch die Einschnürung, welche zwischen Schussfäden und Grundkettfäden auftritt. Die Umschlingung der Schussfäden und der Grundkettfäden mit den Bindefäden um jeweils 180 Grad bewirkt, dass ein sehr robustes Gewebe mit einer extrem hohen Schiebefestigkeit entsteht. Eine Zusatzverfestigung auf der Unterseite des Gewebes, wie sie beispielsweise bei Tufting-Teppichen nötig ist, ist deshalb bei den erfindungsgemäßen Drehergeweben nicht mehr erforderlich.
Die als Bindefäden wirkenden Dreherkettfäden können je nach erforderlicher Robustheit und Scheuerfestigkeit aus Natur- oder Synthetikfasern mit Feinheiten zwischen 22 bis 5.000 dtex erfolgen.
Beispielsweise wird bei einer Gamfeinheit der Dreherkettfäden von z.B. Polyester mit 22 dtex und der Grundkettfäden von z.B. Polyester mit 1.100 dtex und der
Schussfäden von z.B. Polyester einer beliebigen Garnfeinheit ein Gewebe in
Dreherbindung erhalten, bei welchem die Grundkettfäden auf der einen Seite des
Gewebes visuell dominierend hervortreten, während auf der anderen Seite des
Gewebes die Schussfäden visuell dominierend hervortreten. Das resultiert insbesondere daher, weil die Dreherkettfäden aufgrund ihrer Feinheit von 22 dtex mit bloßem Auge im Gewebe nicht bzw. kaum wahrnehmbar sind. Dies ist ein Beispiel für die vorstehend bereits beschriebene Double-Face-Eigenschaft des Gewebes.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind zumindest zwei Grundkettfäden zusammen mittels der Dreherfäden abgebunden. Die zwei Grundfäden bilden dabei eine Gruppe von Grundkettfäden, wobei auch zumindest zwei Schussfäden zusammen mittels der Dreherfäden abgebunden sein können. Es ist aber auch möglich, dass beispielsweise die einzelnen Schussfäden oder aber die Gruppen von Schussfäden mit zumindest zwei Dreherkettfäden gebunden sind.
Um stufenartige Strukturen auf der Oberfläche des Drehergewebes ausbilden zu können, sind vorzugsweise die Schussfäden bezüglich ihres Titers gruppenweise variiert, wobei die Anzahl der Schussfäden zur Erzielung einer stufenartigen Struktur von deren Dicke und von deren Größe auf der Oberfläche des Gewebes abhängen.
Diese Charakteristika des Drehergewebes werden damit dadurch erzeugt, dass Gruppen von Grundkettfäden in die Fachbildeeinrichtungen der Dreherkettfäden und dementsprechend umgekehrt Gruppen von Dreherkettfäden in die Fachbildeeinrichtungen für die Grundkettfäden eingezogen sind. Bei Verwendung der vorgenannten Garnfeinheiten für die Ketten und den Schuss kann je nach Variation der Schussfäden die gesamte Gewebeoberfläche oder Gewebeabschnitte so gestaltet werden, dass diese visuell dominierend sind oder gegenüber anderen Gewebeabschnitten die Grundkettfäden visuell dominierend sind. Auf diese Weise können z.B. Drehergewebe mit Längsstreifen hergestellt werden. Das besonders dichte Gewebe mit schiebefester Struktur bietet die Möglichkeit, beispielsweise mit mehrfarbigem Schussmaterial und einfarbigem Kettmaterial ein Gewebe zu erzeugen, bei welchem die Farben der Schussfäden auf nur einer Seite des Gewebes klar hervortreten, während auf der anderen Gewebeseite, der Gewebeunterseite, die Grundkettfäden deutlich erkennbar sind und damit die Farben der Schussfäden sich entweder optisch verschwommen oder nur undeutlich bzw. nur schwach darsteilen.
Gewebe mit diesen Eigenschaften konnten bisher nur durch materialaufwändige Atlas- oder Köperbindungen hergestellt werden. Durch eine entsprechende Auswahl der Garnfeinheiten für die Schussfäden und die Kettfäden und bei geeigneter Einstellung bzw. Auswahl der Spannung der Dreherkettfäden und der Grundkettfäden wird bei einem Drehergewebe gemäß der Erfindung die bereits beschriebene Double-Face-Eigenschaft auch bei sehr dünnen und leichten Drehergeweben erreicht. Vorzugsweise ist jede reißfeste Garnart als Grundkettfaden verwendbar. Die wesentlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Drehergewebes hinsichtlich hoher Fadendichte und hoher Einarbeitung der Dreherkettfäden bietet die Möglichkeit, qualitativ hochwertige Heimtextilien wie auch technische Gewebe herzustellen.
Vorzugsweise weisen die Schussfäden einen Titer von 500 dtex bis 20.000 dtex auf und sind die Grundkettfäden steif ausgebildet. Die Grundkettfäden sind vorzugsweise zumindest teilweise aus metallischem Material ausgebildet oder sind metallisiert und weisen vorzugsweise einen Titer von 500 dtex bis 2.000 dtex auf, wobei die Dreherkettfäden vorzugsweise einen Titer von 15 bis 5.000 dtex aufweisen. Um die Dreherkettfäden optisch hinter die Schussfäden zurücktreten zu lassen, aber dennoch eine zuverlässige Abbindung zu erzielen, weisen die Dreherkettfäden eine Garnfeinheit von 1/30 bis 1/60, insbesondere 1/50 der Grundkettfäden auf. Vorzugsweise liegt die Garnfeinheit der Dreherkettfäden aus Polyester im Bereich von 15 bis 30 dtex und die der Grundkettfäden in einer Größenordnung von 1.100 dtex.
Da als Schussfäden eine Vielzahl von Materialien einsetzbar sind, ist es bei einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung vorgesehen, als Schussfäden sogenannte Effektgarne einzusetzen. Mit diesen Effektgarnen werden spezielle Oberflächenstrukturen und Effekte erreicht.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Drehergewebes, wie vorstehend beschrieben, bereitgestellt. Bei dem Verfahren werden Dreherkettfäden als erstes Kettgarn und Grundkettfäden als zweites Kettgarn von jeweiligen Kettbäumen dem Gewebe zugeführt. Die Dreherkettfäden binden zumindest jeweils einen auf die Grundkettfäden eingetragenen Schussfaden zusammen mit den Grundkettfäden ab, wobei die Dreherkettfäden auf eine Kettspannung eingestellt werden, welche gegenüber den Grundkettfäden deutlich niedriger ist, und wobei die Dreherkettfäden in das Gewebe stärker eingearbeitet werden.
Vorzugsweise werden die Dreherkettfäden einzeln oder gruppenweise in eine erste Fachbildeeinrichtung und die Grundkettfäden einzeln oder gruppenweise in eine zweite Fachbildeeinrichtung eingezogen. Durch die Steuerung bzw. Einstellung bzw. Anpassung der Spannung der Dreherkettfäden gegenüber den Grundkettfäden wird erreicht, dass sich der Verkreuzungspunkt beim Abbinden je nach Spannungsverhältnis in eine Ebene bewegt, welche verschieden ist von der Ebene, welche durch die maximale Dicke der Schussfäden in deren Längsrichtung verläuft. Das bedeutet, dass sich die Verkreuzungen entweder unterhalb oder oberhalb dieser sich auf die maximale Dicke der Schussfäden beziehenden Ebene befinden. Wenn sich die Verkreuzungen unterhalb der genannten Ebene befinden, werden sie bei entsprechender Dicke der Schussfäden unter Umständen komplett von diesen abgedeckt. Es ist jedoch auch möglich, dass die Verkreuzungen oberhalb der Schussfäden angeordnet sind, wodurch sich eine komplett unterschiedliche Oberflächenstruktur und damit ein komplett verschiedenes Aussehen der Oberfläche ergibt. In diesem Fall wird die Oberflächenstruktur durch die Schussfäden bzw. durch die Schussfäden und die durch die Dreherkettfäden gebildeten Verkreuzungen definiert.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Webmaschine zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines oben beschriebenen Gewebes bereitgestellt. Die Webmaschine gemäß der Erfindung weist einen Dreherkettfaden- Kettbaum mit einem ersten Antrieb und einen Grundkettfaden-Kettbaum mit einem zweiten Antrieb auf. Ein Schwenkriet zur Führung der Dreherkettfäden zur Ausbildung eines ersten Webfaches und ein Steherriet zur Führung der Grundkettfäden zur Ausbildung eines zweiten Webfaches sind vorgesehen, wobei das Schwenkriet mit einer Weblade und das Steherriet über ein Getriebe mit einer Antriebswelle antriebsverbunden sind. Des weiteren ist eine Schussfadeneintragsvorrichtung vorgesehen, mittels welcher die Schussfäden in ein aus den Dreherkettfäden und den Grundkettfäden bildbares Webfach eingetragen werden können. Sensoren zur Erfassung der Kettspannungen und der Dreherkettfäden sowie der Grundkettfäden sind vorgesehen. Diese Sensoren liefern Signale (Ist-Werte) an eine Einrichtung zur Steuerung bzw. Einstellung und ihrerseits liefert entsprechende Signale an die Antriebe der Kettbäume, auf Basis derer die Kettspannungen derart angepasst werden, dass die Spannung der Dreherkettfäden wesentlich geringer ist als die Spannung der Grundkettfäden, wobei die Einarbeitung der Dreherkettfäden in das Gewebe daher höher, insbesondere erheblich höher, als die der Grundkettfäden ist.
Mittels der Einstellung und Steuerung der Spannung der Dreherkettfäden sowie der Grundkettfäden wird je nach mit der erfindungsgemäßen Webmaschine herzustellendem Drehergewebe bestimmt, in welcher Ebene - bezogen auf die durch den maximalen Durchmesser in Längsachse des Schussfadens verlaufenden Ebene - sich abbindungsbedingt sich ergebenden Verkreuzungen zwischen Dreherkettfaden und Grundkettfaden befinden. Damit wird beeinflusst, inwieweit bzw. ob überhaupt die Dreherkettfäden auf der Oberseite des Gewebes, welche im Wesentlichen durch die Schussfäden "gebildet wird, sichtbar sind, und zwar unabhängig davon, ob die Dreherkettfäden bereits so dünn sind, dass sie ohnehin mit dem bloßen Auge nur schwer erkennbar sind. Die Verkreuzungen wandern also aus der Gewebemitte nach unten oder nach oben. Unter Nach-unten-Wandern wird dabei verstanden, dass die Verkreuzungen sich unterhalb einer gedachten Ebene befinden, welche in Richtung der Schussfadenlängsachse durch dessen maximalen Durchmesserbereich parallel zu den Grundkettfäden verläuft. Unter Nach-Oben- Wandern wird dabei verstanden, dass die Verkreuzungen oberhalb dieser Ebene angeordnet sind.
Vorzugsweise trägt die Weblade ein Webblatt, mittels welchem der in das Webfach eingetragene Schussfaden an den Bindepunkt des Gewebes in an sich bekannter Weise anschlagbar ist.
Vorzugsweise ist bei der Webmaschine eine Aufwickeleinrichtung zum Abziehen und Aufwickeln des fertigen Gewebes vorgesehen, wobei die Aufwickeleinrichtung einen eigenständigen Antrieb aufweisen kann, mittels welchem die Abzieh- bzw. Aufwickelgeschwindigkeit des fertigen Gewebes, und damit auch die Kettspannung beeinflussbar ist.
Bei der erfindungsgemäßen Webmaschine wird vorzugsweise die aus einer Vielzahl von Dreherkettfäden bestehende erste Kettfadenschar in die erste Fachbildeeinrichtung eingezogen, nachfolgend durch eine zweite Fachbildeeinrichtung und danach durch das Webblatt hindurchgeführt, wobei die jeweiligen Kettfäden im sogenannten Bindepunkt des herzustellenden Gewebes mit einer zweiten Kettfadenschar zusammengeführt werden.
Die zweite aus einer Vielzahl von Grundkettfäden bestehende Kettfadenschar wird durch die erste Fachbildeeinrichtung hindurchgeführt, nachfolgend in eine zweite Fachbildeeinrichtung eingezogen und anschließend durch das Webblatt hindurchgeführt sowie in dem Bindepunkt mit der ersten Kettfadenschar zusammengeführt.
Damit eventuell auftretende Kettfadenbrüche signalisiert werden können, durchlaufen die erste und die zweite Kettfadenschar einen Kettfadenwächter, der zwischen den Fachbildeeinrichtungen und den Streichbäumen angeordnet ist. Sowohl in der Dreherkettfadenschar als auch in der Grundkettfadenschar sind zur separaten Erfassung und zur separaten Beeinflussung bzw. Steuerung von deren Kettspannung Spannungssensoren vorgesehen, welche im Wege einer Signalübertragung die gemessene Ist-Spannung an die Webmaschinensteuerung liefern. Die Spannungen werden nun so eingestellt bzw. gesteuert, dass die Grundkettfäden einer höheren Spannung ausgesetzt sind als die Dreherkettfäden. Zu diesem Zwecke wird das nach dem Bindepunkt fertige Gewebe von einer drehangetriebenen Gewebeeinziehwalze nahezu vollständig umschlungen und daraufhin über geeignete Umlenkwalzen zu einem drehangetriebenen Warenbaum geführt und von diesem aufgewickelt. Die drehangetriebene Gewebeeinziehwalze steht ebenso wie der erste und der zweite Kettbaum mit einem separaten elektromotorischen Antrieb in Wirkverbindung, welcher ebenfalls zur Übertragung entsprechender Signale mit der Webmaschinensteuerung verbunden ist. Damit wird mittels der Spannungssensoren die Ist-Kettspannung in der jeweiligen Kettfadenschar erfasst und als elektrisches Signal an die Webmaschinensteuerung übertragen. In der Webmaschinensteuerung wird anhand eines Soll-Ist-Wert- Vergleiches die Abweichung einer vorgegebenen Soll-Kettspannung festgestellt. Bei ermittelten Abweichungen von der Soll-Kettspannung wird der betreffende elektromotorische Antrieb des betreffenden Kettbaumes im Sinne der Erhöhung und Absenkung der Kettspannung angesteuert. Die vorgenannten ersten und zweiten Fachbildeeinrichtungen sind sogenannte Nadelriete, die, ebenso wie die sie bewegenden Antriebe, unter anderem aus
DE 101 28 538 A1 bekannt. Deren darin beschriebener grundlegender Aufbau und deren Wirkungsweise werden hiermit in Bezug genommen. Bekannt sind ebenso Einrichtungen zum Eintragen des Schussfadens in ein aus den Dreherkettfäden und den Grundkettfäden gebildetes Webfach. Bei diesen Einrichtungen handelt es sich um mechanisch angetriebene Einrichtungen wie z.B. band- oder stangengeführte Schussfadengreifer bzw. pneumatische oder hydraulische Einrichtungen wie z.B. aus Düsen austretende Luft oder austretendes Wasser.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
Figur 1 a) ein Gewebe in herkömmlicher Leinwandbindung mit einer Schiebefestigkeit von 100%;
Figur 1 b) Gewebe in herkömmlicher Dreherbindung mit um 70% erhöhter Schiebefestigkeit;
Figur 2 ein Diagramm zur Gegenüberstellung der Schussdichte im Vergleich zur Feinheit des Schussgarns;
Figur 3 ein Vergleich der Einarbeitung bei herkömmlichen dichtem Leinwandgewebe und dichtem Drehergewebe;
Figur 4 ein erfindungsgemäßes Drehergewebe mit abwechselnd angeordneten unterschiedlichen Schussfadenmaterialien;
Figur 5a) eine schematische Darstellung eines Drehergewebes in einer Schnittdarstellung;
Figur 5b) die schematische Darstellung gemäß Figur 5a) in Draufsicht; Figur 6a) eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Drehergewebes gemäß Figur 4 in Schnittdarstellung;
Figur 6b) eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Drehergewebes gemäß Figur 6a) in Draufsicht;
Figur 7a) eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Drehergewebes in Schnittdarstellung mit dicht angeordneten Schussfäden;
Figur 7b) eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Drehergewebes nach Figur 7a) in Draufsicht mit hoher Schussdichte und hoher
Einarbeitung der Dreherkettfäden;
Figur 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Drehergewebes in schematischer Darstellung der Draufsicht mit gruppenweise Abbindung der Schussfäden in Grundkettfadenrichtung sowie in Schussfadenrichtung;
Figur 9 eine schematische Darstellung einer Webmaschine zur Durchführung des Verfahrens als Seitenansicht;
Figur 10 eine schematische Darstellung der Webmaschine zur Durchführung des Verfahrens in Seitenansicht mit Nadelriet als Fachbildeeinrichtung für die Grundkettfäden; und
Figur 11 eine schematische Darstellung der Webmaschine zur Durchführung des Verfahrens in Seitenansicht mit Nadelriet als Fachbildeeinrichtung für die Dreherkettfäden.
In Figur 1 ist als Vergleich die Schiebefestigkeit einer traditionellen
Leinwandbindung gegenübergestellt zu einer konventionellen Dreherbindung. Figur
1a) zeigt eine traditionelle Leinwandbindung mit Kettfäden 1 und Schussfäden 2, wobei in der Seitenschnittansicht die Kräfte dargestellt sind, welche sich längs der Schussfäden um einen Kettfaden ergeben. Geht man von einer Schiebefestigkeit von 100% bei der konventionellen Leinwandbindung gemäß Figur 1a) aus, so beträgt gemäß Figur 1 b) die Schiebefestigkeit einer konventionellen Dreherbindung ca. 170%. In der Draufsicht sind die Grundkettfäden 1 sowie die Schussfäden 2 und die Dreherkettfäden 3 eingezeichnet. Dabei ist ersichtlich, dass aufgrund des Umschlingungswinkels der Schussfäden und der Dreherkettfäden sich spitzere Winkel zwischen den auf einen Grundkettfaden wirkenden Kräften ergeben. Letzteres ist in der Seitenschnittansicht dargestellt. Mit FQ sind dabei die Fadenzugkräfte im Gewebe und mit α bzw. Ci1 bzw. α2 die Winkel zwischen den jeweiligen Kräften dargestellt.
Es zeigt sich also, dass textile Flächengebilde mit Dreherbindung deutlich schiebefester als Gewebe mit Bindungen wie Leinwand, Köper und Atlas sind. Kennzeichnend für die Schiebefestigkeit von Geweben sind die Reibungskräfte, die durch die Verkreuzung der Fäden miteinander zustande kommen. Die Schiebefestigkeit eines mit Leinwand L1/1 hergestellten Gewebes (siehe Figur 1a)) ist eine Funktion von der Anzahl der Verkreuzungen innerhalb einer Bindungseinheit, der Fadenzugkraft im Gewebe FG, dem Reibungskoeffizienten μ zwischen den Fäden und dem Umschlingungswinkel α an der Fadenverkreuzung.
Figur 1 b) zeigt nun, dass die Schiebefestigkeit eines Drehergewebes aufgrund der höheren Anzahl der Fadenverkreuzungen innerhalb einer Bindungseinheit und aufgrund der größeren Umschlingungswinkel an den Fadenverkreuzungen größer ist.
Unter der Voraussetzung gleicher Fadendichte, gleicher Fadenzugkraft und gleichem Reibungskoeffizient, ergibt sich, dass die Schiebefestigkeit eines Drehergewebes um den Faktor 1 ,7 höher ist als die eines Leinwandgewebes. Das erfindungsgemäße Drehergewebe macht nun von diesem Umstand besonders Gebrauch. Beim Übergang von Leinwandgewebe auf Drehergewebe kann nämlich unter anderem der Materialeinsatz um bis zu 30% gesenkt und die Produktivität der Webmaschine um 40% erhöht werden. Die Schiebefestigkeit selbst kann ebenfalls gegenüber konventionellen Drehergeweben nochmals erhöht werden. Figur 2 zeigt einen Vergleich der Schussdichte von klassischem Drehergewebe mit nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltem Drehergewebe, bezogen auf die Feinheit des Schussgarnes. Für das erfindungsgemäße Drehergewebe wird auch die Bezeichnung Easy Leno®2T verwendet. Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass mit dem erfindungsgemäßen Drehergewebe gegenüber klassischem Drehergewebe eine deutlich höhere Schussdichte erzielbar ist. Dies liegt unter anderem daran, dass die Schussfäden nahezu geradlinig auf den Grundkettfäden angeordnet werden und die Dreherkettfäden neben ihrer deutlich geringeren Feinheit auch eine deutlich höhere Einarbeitung aufweisen, so dass aufgrund der geradlinigen Anordnung der Schussfäden diese dichter auf den Grundkettfäden angeordnet werden können. Dadurch ergibt sich ein extrem dichtes Drehergewebe, das zudem aufgrund der dichten Packung von Schussfäden nebeneinander auch verbesserte ästhetische bzw. farbliche bzw. strukturelle Eigenschaften hat. Bei dem klassischen Drehergewebe verkreuzen sich die Kettfäden diagonal. Diese Verkreuzung nimmt insbesondere in Kettrichtung ein relativ großes Volumen ein und beschränkt somit die maximal einstellbare Schussdichte. Daher wurden konventionelle Drehergewebe nur für leichte, gitterartige bzw. transparente textile Flächengebilde angewendet.
Das erfindungsgemäße Drehergewebe bzw. das Verfahren zu dessen Herstellung arbeitet bei der Erzeugung der Dreherbindung positiv durch Formschluss. Aus technologischer Sicht bedeutet dies, dass die Kettspannung in einem weit größerem Ausmaß als bisher bekannt variiert wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Drehergewebe werden die Kettfäden in zwei Systeme unterteilt, wobei durch die Einstellung unterschiedlicher Kettspannungen das erfindungsgemäße Drehergewebe erzeugt wird. Die Verkreuzung der Kettfäden erfolgt nicht mehr - wie beim konventionellen Drehergewebe - diagonal, und es wird ein Drehergewebe mit neuer Optik hergestellt, welche durch die deutlich höhere Schussdichte wesentlich beeinflusst wird. Außerdem ist es möglich, durch den Einsatz eines Elastangarnes für eine der beiden Kettsysteme einen sogenannten Stretch-Stop-Effekt reproduzierbar zu erzeugen. Insbesondere bei der
Herstellung von Funktionstextilien ist dieser Effekt sehr vorteilhaft. Insbesondere mit der Substitution der Bindefäden durch feinere Fäden im Vergleich zu den eingesetzten Schussfäden können völlig neuartige Gewebekonstruktionen hergestellt werden. In Figur 2 wird deutlich, dass mit dem erfindungsgemäßen Drehergewebe eine wesentlich höhere Schussdichte erzielt werden kann. Dabei können die Schussfäden so dicht aneinander geschlagen werden, dass ein Dichtegrad von 100% erreicht wird. Das so hergestellte Drehergewebe zeigt auf der Oberseite eine sogenannte „Schein-Leinwandbindung".
Aufgrund der Tatsache, dass die Schussfäden bei dem erfindungsgemäßen Drehergewebe im Gegensatz zu den Leinwandgeweben geradlinig liegt, kann der Gewebeeinsprung und der Einsatz von massiven Breithaltesystemen vermieden werden. Hinzu kommt, dass die sogenannten Bunteffekte im Gewebe über die Schussfäden eingebracht werden können. Beispielsweise bei Markisegeweben vereinfacht sich die Herstellung in der Webereivorbereitung erheblich. Dies trifft auch für die Zwirnerei, Schärerei und Schlichterei in erheblichem Maße zu. Denn es ist webtechnisch einfacher, die Farbe oder Garnart über den Schussfaden zu variieren, als Kettbäume zu erzeugen, welche die musterungs- bzw. streifenbedingten Farbunterschiede auf sich aufgewickelt haben. Insbesondere in der Markisenweberei wird durch das erfindungsgemäße Drehergewebe eine starke Steigerung der Flexibilität erzielt.
Während bei einer Leinwandbindung eine maximale Farbbrillanz von ca. 80% erreicht werden kann, wird mit dem erfindungsgemäßen Drehergewebe eine
Farbbrillanz von ca. 95% erzielt. Die Farbeffekte durch die Schussfäden sind deutlicher, und der Gewebeoberfläche wird ein feiner Charakter verliehen.
Außerdem ist eine derartig feine Oberflächenstruktur bestens geeignet, Wasser- und Schmutzabweisung besser in den Griff zu bekommen. Derartige feine Oberflächenstrukturen bieten darüber hinaus Vorteile bei der Anwendung eines so hergestellten Gewebes hinsichtlich eines Grundgewebes für Digitaldruck, als
Dekatiertuch sowie für Rauhdecken.
In Figur 3 ist die Einarbeitung eines dichten Leinwandgewebes mit dem eines dichten Drehergewebes verglichen. Daraus ist erkennbar, dass das erfindungsgemäße Drehergewebe an der Webmaschine kein
Einarbeitungsvermögen aufweist. Das bedeutet, dass die Kettfadendichte über die gesamte Gewebebreite präzise konstant gehalten werden kann. Dies ist besonders vorteilhaft bei der Herstellung von technischen Textilien für Composite und Halbzeuge. Bei der Herstellung von Beschichtungsgeweben können mit dem erfindungsgemäßen Drehergewebe unter Verwendung von beispielsweise PES- Filamentgarnen der Feinheit 1.100 dtex gitterartige Konstruktionen mit vier Faden pro Zentimeter und dicht angeschlagene Gewebe mit einer ausgesprochen feinen Oberflächenstruktur von bis zu 22 Fäden pro Zentimeter realisiert werden. Ein weiteres Einsatzgebiet ist unter Verwendung von Aramid-Filamentgarnen die Herstellung von Ballistikgewebe, wobei entsprechend der Verwendung unterschiedlicher Garnstärken unterschiedlichste Dichtegrade herstellbar sind. Um die hohe Zugfestigkeit und die niedrige Elastizität der Aramid-Filamentgame zu erreichen, sind durch die Herstellung die Molekularketten zu annährend 100% in Zugrichtung orientiert. Da die Schussfäden nahezu geradlinig auf die Grundkettfäden ablegbar sind, ermöglicht das erfindungsgemäße Drehergewebe es, die Aramid-Filamentfäden auch zu 100% in der Belastungsrichtung zu orientieren. Damit können die Eigenschaften der teuren Aramidgarne bis zu 100% im Gewebe ausgenutzt werden. Aufgrund dessen, dass die Schussfäden des Gewebes bei dem erfindungsgemäßen Drehergewebe einseitig auf den Kettfäden aufliegen und durch die Grundkettfäden auf der unteren Gewebeseite begrenzt sind, erzeugen Schussfäden unterschiedlicher Feinheit reliefartige Gewebeoberflächenstrukturen. Der Einsatz von Elastangarnen in der Grundkette unterstützt dabei die Verformbarkeit des Drehergewebes entscheidend. Derartige Eigenschaften spielen vor allen Dingen bei Autopolstern zur Erzielung der dort gewünschten Anforderungen wie Verformbarkeit und Reliefstrukturen für Luftzirkulation und Sitzkomfort eine große Rolle.
Figur 3 zeigt, dass, wenn ein Gewebe 50% Schussfaden- und 50% Kettfadenanteile besitzt, die Einarbeitung in Schussrichtüng maximal ist. Sie beträgt ca. 25% und erfordert zum Ausbreiten des Gewebes an der Webmaschine Stabbreithalter. Um den Einsprung beim Weben zu reduzieren, vermindert man den Anteil Schussfäden und vergrößert entsprechend den Anteil Kettfäden. Somit springt das Gewebe an der Webmaschine weniger ein, und für das Breithalten sind nur zwei Nadelrädchen im Kanten- oder Hilfskantenbereich ausreichend.
Soll jedoch ein streifenartiges, unterschiedlich dichtes Gewebe hergestellt werden, so wird sich mit Leinwandbindung, Köperbindung und Atlasbindung die Einarbeitung in Schussrichtung an der Webmaschine laufend ändern. Dies führt jedoch zu Falten im Gewebe, was prinzipiell immer nachteilig ist.
Das erfindungsgemäße Drehergewebe besitzt demgegenüber, und zwar unabhängig von der Fadendichte, kein Einarbeitungsvermögen in Schussrichtung. Für alle Dichteeinstellungen reichen zur Gewebeführung Breithalterzylinder mit zwei Nadelrädchen aus, die im Kanten- oder Hilfskantenbereich eingesetzt werden, wodurch prinzipiell keine Falten durch Schussdichteveränderungen auftreten.
In Figur 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung dargestellt. Bei diesem Drehergewebe sind relativ dicke, bauschige Schussgarne 2 auf relativ dünnen, steifen Grundkettfäden 1 angeordnet. Zwischen jedem Schussfaden 2 ist jeweils ein dünner steifer Schussfaden angeordnet. Die Schussfäden sind jeweils durch Dreherkettfäden 3 mit den Grundkettfäden 1 verbunden. Dadurch, dass die dicken Schussfäden relativ bauschig sind, sind die dünnen Schussfäden von den dicken bauschigen Schussfäden nahezu abgedeckt. Da die Dreherkettfäden eine deutlich geringere Fadenstärke aufweisen als die dicken bauschigen Schussgarne, wird die Oberseite des Gewebes im Wesentlichen nur von der Farbe bzw. Struktur der Schussfäden 2 dominiert. Die dünnen steifen Schussfäden 2b dienen zusammen mit den Grundkettfäden 1 der Steifigkeit des Drehergewebes auf dessen Unterseite. Ein derartiger Aufbau ist besonders vorteilhaft für Fußbodenbeläge. Denn damit kann eine dabei gewünschte verfestigte weiche Oberflächenstruktur bestens erzeugt werden. Die Stabilität derartiger veloursartiger Gewebeoberflächen ist mit dem Handknüpfen vergleichbar. Eine Zusatzverfestigung an der Unterseite wird nicht mehr erforderlich sein, weil die dünnen steifen Schussfäden 2b diese zusätzliche Festigkeit in Verbindung mit den Grundkettfäden 1 bringen. Damit ist es möglich, leichte, auch umweltfreundliche Fußbodenbeläge zu konzipieren.
In Figur 5a) ist eine Seitenschnittansicht und in Figur 5b) eine entsprechende Draufsicht eines Drehergewebes dargestellt. Die Grundkettfäden 1 verlaufen in
Geweberichtung geradlinig, und die dazu rechtwinklig angeordneten Schussfäden 2 verlaufen ebenfalls geradlinig. Dazwischen umschlingen die Dreherkettfäden 3 in abwechselnder Reihenfolge die Grundkettfäden 1 und die Schussfäden 2. Die
Figuren sind nicht maßstäblich, d.h. vor allem die Feinheit der Dreherkettfäden 3 bzw. Bindefäden kann noch erheblich geringer sein als quantitativ in Figur 5 dargestellt. Je dünner die Dreherkettfäden 3 sind, umso eher ist es möglich, dass die Schussfäden zwischenraumfrei aneinander liegend angeordnet sein können, wodurch sie eine dichte, im Wesentlichen geschlossene Oberfläche bilden.
Auch können die Abstände zwischen den einzelnen Grundkettfäden 1 deutlich geringer sein oder aber im Wesentlichen ganz verschwinden, wodurch auch eine dichte Gewebeunterseite entsteht, welche eine Auflagefläche darstellt. Dabei lassen sich die einzelnen Schussfäden 2 so nahe aneinander anordnen, dass sie an der Oberseite des Gewebes eine ganz dichte Schicht bilden, wodurch allein die Eigenschaften der Schussfäden 2 die Oberflächeneigenschaften des fertigen Gewebes bestimmen.
Dies gilt analog für die Grundkettfäden 1. Mit entsprechend dünnen Fadenstärken der Dreherkettfäden 3 bzw. Bindefäden sind die Grundkettfäden 1 so nahe aneinander angeordnet, dass diese eine dichte Schicht an der Unterseite 5 des Gewebes bilden. So lassen sich durch die Auswahl der Feinheit und des Materials der Grundkettfäden 1 die Eigenschaften der Unterseite 5 des Fußbodenbelages vorteilhaft beeinflussen.
In Figur 6a) ist eine Schnittansicht des in Figur 4 dargestellten erfindungsgemäßen Drehergewebes dargestellt. In Figur 6b) ist eine entsprechende Draufsicht gezeigt. Auch diese Darstellung ist nicht maßstäblich, so dass bezüglich der Fadenstärken und der Größe der Zwischenräume die Ausführungen bzw. Beschreibung in Verbindung mit Figur 5 gleichermaßen zutreffen. Die in Figur 6 dargestellten Zwischenräume sind nur zum besseren Verständnis dargestellt. Denn bei dem erfindungsgemäßen Drehergewebe können die Schussfäden so dicht aneinander angeordnet werden, dass diese Zwischenräume nicht existieren. Zumindest bei Verwendung von groben und bauschigen Schussfäden 2a ist die Anordnung derart, dass diese dicht an dicht liegen. Im Unterschied zu einem Drehergewebe gemäß Figur 5 werden bei einem Drehergewebe gemäß Figur 6 unterschiedliche Schussfadenarten in abwechselnder Reihenfolge auf den Grundkettfäden 1 verwendet. Dabei ist ein grober Schussfaden 2a stets gefolgt von einem dünnen Schussfaden 2b. Der dünne Schussfaden 2b kann sich neben der Feinheit und Form auch im Material von dem groben Schussfaden 2a unterscheiden. Für einen textilen Fußbodenbelag besteht der dünne Schussfaden 2b z.B. aus einem sehr steifen Material und bewirkt dadurch eine hohe Steifigkeit des Drehergewebes in Schussrichtung. Damit andererseits sich das steife Material der dünnen Schussfäden 2b nicht negativ auf den Trittkomfort des textilen Fußbodenbelages auswirkt, bestehen die groben Schussfäden 2a aus einem weichen Material und sind so eng mit den dünnen Schussfäden 2b verwebt, dass sie die dünnen Schussfäden 2b vollständig überdecken. Dadurch sind die steifen dünnen Schussfäden 2b an der Oberseite 4 des Gewebes nicht sichtbar und auch nicht spürbar.
Figur 7 zeigt nun sowohl in Schnittansicht gemäß Figur 7a) als auch gemäß Draufsicht gemäß Figur 7b) ein dichtes Drehergewebe, bei welchem die Schussfäden so dicht aneinander angeordnet sind, wie es die Dicke der Dreherkettfäden erlaubt. Wenn die Dreherkettfäden 3 sehr dünn gewählt werden, können die Schussfäden 2 dicht an dicht nebeneinander angeordnet werden. Bei entsprechender Dicke der Dreherkettfäden können diese jedoch dazu beitragen, dass Zwischenräume ausgefüllt werden, wodurch ebenfalls ein dichtes Drehergewebe entsteht.
In Figur 8 ist ein ähnlich erzeugtes Drehergewebe wie in Figur 7 dargestellt, wobei die Richtung der Abbindung der Dreherfäden gruppenweise variiert, so dass über die Richtung der Abbindung der Dreherkettfäden 3 mit den Schussfäden und/oder den Grundkettfäden können auch streifenartige Muster erzeugt werden.
Die schematisch in Figur 9 dargestellte Webmaschine 6 weist einen ersten Kettbaum 7a mit Dreherkettfäden 3 und einen zweiten Kettbaum 7b mit
Grundkettfäden 1 auf. Der erste Kettbaum 7a weist einen elektromotorischen
Kettablass 8a auf, während der zweite Kettbaum 7b einen elektromotorischen
Kettablass 7b aufweist. Beide Kettablassmotoren 7a, 7b sind über jeweilige
Steuerleitungen 9a bzw. 9b signalübertragend mit einer Webmaschinensteuerung 10 verbunden. Während die Dreherkettfäden 3 über einen achsparallel zu dem ersten Kettbaum 7a angeordneten Streichbaum 11 in Richtung der
Fachbildeeinrichtungen 12 laufen, sind die Grundkettfäden 1 über einen anderen achsparallel zu dem zweiten Kettbaum 7b angeordneten Streichbaum 13 in
Richtung auf die Fachbildeeinrichtung 12 geführt. Die Fachbildeeinrichtung 12, wie in DE 101 28 538 A1 beschrieben, weist ein erstes Nadelriet 12a, in dessen Nadeln die Dreherkettfäden 3 eingezogen sind, und ein zweites Nadelriet 12b auf, in dessen Nadeln die Grundkettfäden 1 eingezogen sind.
Nachfolgend durchlaufen die Dreherkettfäden und die Grundkettfäden 3, 1 ein Webblatt 14, das auf einer Weblade 15 befestigt ist. Schließlich sind die
Dreherkettfäden und die Grundkettfäden 3, 1 in einem Bindepunkt 16a des
Drehergewebes 16 zusammengeführt und bilden zusammen mit einem hier nicht dargestellten Schussfaden, den das Webblatt 14 an den Bindepunkt 16a anschlägt und welchen die Dreherkettfäden und Grundkettfäden abbinden, das fertige Drehergewebe 16.
Das fertige Drehergewebe 16 wird nacheinander über einen ortsfesten Gewebetisch 17, eine Umlenkwalze 18 und eine mit einem separaten elektromotorischen Antrieb 19 versehende Einziehwalze 20 zugeführt, von welcher aus es durch eine Klemmstelle zwischen der Einziehwalze 20 und einer Anpresswalze 21 über eine weitere Umlenkwalze 22 zu einem Warenbaum 23 gelangt, auf welchen es aufgewickelt wird. Die beschriebenen Walzen sind in einem hier nicht dargestellten Maschinengestell drehbar gelagert, welches auch den Gewebetisch 17 trägt.
Im Bereich zwischen den Streichbäumen 11, 13 und den Fachbildeeinrichtungen 12 laufen die Dreherkettfäden und die Grundkettfäden 3, 1 durch einen Kettfadenwächter 24, dessen auf den Kettfäden 3, 1 aufreitende Lamellen 24a einen Kettfadenbruch detektieren können. Zwischen dem entsprechenden Streichbaum 11 , 13 und dem Kettfadenwächter 24 ist in der Dreherfadenkette und der Grundfadenkette 3, 1 jeweils ein Kettspannungssensor 25, 26 angeordnet. Beide Kettspannungssensoren 25, 26 sind jeweils über eine entsprechende Signalleitung 25a bzw. 26a mit der Webmaschinensteuerung 10 signalübertragend verbunden. Auch die Einziehwalze 20 weist einen separaten elektromotorischen Antrieb 19 auf, welcher ebenfalls über Signalleitungen 19a und 19b mit der Webmaschinensteuerung 10 signalübertragend verbunden ist. Aufgrund der Tatsache, dass die Einziehwalze 20 wie auch die Kettbäume 7a und 7b eigene Antriebe aufweisen und über diese Antriebe die Drehzahl der jeweiligen Bäume bzw. Walze steuerbar ist, kann die Spannung der Dreherkettfäden wie auch der Grundkettfäden über das vorliegende System zur Steuerung bzw. Regelung der Kettspannung eingestellt werden. Dies erfolgt über entsprechende Soll-Ist-Wert- Vergleiche, welche die vorgegebene Soll-Kettspannung in der Dreherfadenkette und in der Grundfadenkette 3, 1 aufrechterhalten bzw. an die jeweiligen Bedingungen anpassend steuern bzw. einstellen.
Der prinzipielle Aufbau und die Wirkungsweise der Fachbildeeinrichtungen einschließlich deren Antriebe sind in der DE 101 28 538 A1 beschrieben und werden hiermit in Bezug genommen. Im Unterschied zu Figur 9 ist in Figur 10 eine Möglichkeit dargestellt, welche bei vertikalem Versatz der Webebene 27 gemäß Figur 9 den Einsatz von lediglich einem Nadelriet in den Fachbildeeinrichtungen 12 erlaubt. In Figur 10 ist dieser vertikale Versatz der Fachbildungseinrichtungen 12, des Webblattes 14 mit der Weblade 15 sowie des Gewebetisches 17 aus der ursprünglichen Webebene 27 in die Webebene 27a gezeigt. In diesem Fall reicht es aus, wenn lediglich für die Grundkettfäden 1 ein Stehernadelriet 12b zur Ausbildung eines Unterfaches vorgesehen ist. Es genügt auch, wenn für das Ausheben der Dreherkettfäden 3 zur Ausbildung eines Oberfaches das Drehernadelriet 12a ein konventionellen Lamellenriet ist, weil die Bewegung der Dreherkettfäden 3 aus dem Oberfach in das Unterfach mit dem oberen Rietbund 12a' des Lamellenrietes 24a bewirkt werden kann. Die Rückführung der Dreherkettfäden 3 aus dem Unterfach in das Oberfach wird demgegenüber aufgrund der in den Dreherkettfäden 3 herrschenden Kettspannung bewirkt.
In Figur 11 ist der vertikale Versatz der Fachbildeeinrichtung 12, des Webblattes 14 mit der Weblade 15 sowie des Gewebetisches 17 aus der ursprünglichen Webebene 27 in die Webebene 27b dargestellt. Dem Kettfadenwächter 24 ist in Richtung der Fachbildeeinrichtungen 12 ein die Dreherkettfäden und die Grundkettfäden 3, 1 etwa in der Anordnungsebene des Kettfadenwächters 24 haltender Niederhalter 28 vorgesehen. Aufgrund dessen reicht es aus, wenn lediglich für die Dreherkettfäden 3 ein Drehernadelriet 12a zur Ausbildung eines Oberfaches vorgesehen ist. Es genügt auch, wenn für das Absenken der Dreherkettfäden 3 zur Ausbildung eines Unterfaches das Steherriet 12b ein konventionelles Lamellenriet ist, weil die Grundkettfäden 1 nach dem Webfachwechsel der Dreherkettfäden 3 in dem unteren Rietbund 12b' des Steherrietes 12b zur Ausbildung eines Oberfaches gestützt werden können. Es wird hinzugefügt, dass die in den Figuren 9, 10 und 11 schematisch dargestellten
Webmaschinen eine Hauptantriebswelle besitzen, welche mit einem elektromotorischen Antrieb 29 wirkverbunden ist und von welcher der Antrieb für das Webblatt 14, das Nadel- bzw. Lamellenriet 12a und das Nadel- bzw.
Lamellenriet 12b unter Zwischenschaltung entsprechender Getriebe abgeleitet ist.
Die Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsmotor 29 und der Webblattwelle 30 ist symbolisch durch den Doppelpfeil 31 angegeben. Es versteht sich, dass der
Antrieb 29 über entsprechende Signalleitungen 29a, 29b mit der Webmaschinensteuerung 10 signalübertragend verbunden ist.

Claims

Patentansprüche
1. Drehergewebe, welches zumindest Grundkettfäden (1), Dreherkettfäden (3) und Schussfäden (2) aufweist und bei welchem die Schussfäden auf den Grundkettfäden (1) im Wesentlichen zwischenraumfrei angeordnet sind und mittels der Dreherkettfäden (3), welche einen gegenüber den Grundkettfäden (1) deutlich geringeren Titer aufweisen, mit einer gegenüber den Grundkettfäden (1) solchen geringeren Spannung abgebunden sind, dass die abbindungsbedingt vorhandenen Verkreuzungen der Dreherkettfäden (3) mit den Grundkettfäden (1) in einer zu der Ebene der maximalen Dicke der
Schussfäden (2) parallelen Ebene angeordnet sind und dass die Dreherkettfäden (3) eine höhere Einarbeitung in das Gewebe als die Grundkettfäden (1) aufweisen.
2. Drehergewebe nach Anspruch 1, bei welchem die Schussfäden (2) so dicht nebeneinander angeordnet und abgebunden sind, dass das Gewebe eine schiebefeste Struktur bildet.
3. Drehergewebe nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die Grundkettfäden (1) nur so schwach eingearbeitet sind, dass sie im Wesentlichen geradlinig mittels der stark eingearbeiteten Dreherkettfäden (3) abgebunden und durch die Schussfäden (2) nahezu komplett abgedeckt sind.
4. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Schussfäden (2), insbesondere mit ihrer Farbe und Struktur, die Oberfläche der den Grundkettfäden (1) abgewandten Seite des Gewebes definieren.
5. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem auf der Oberseite der Grundkettfäden (1) abwechselnd zumindest ein grober und insbesondere weicher Schussfaden (2a) und zumindest ein dünner und insbesondere steifer Schussfaden (2b) derart angeordnet sind, dass die groben Schussfäden (2a) die dünnen Schussfäden (2b) im Wesentlichen überdecken und eine im Wesentlichen geschlossene, durch insbesondere Farbe und Struktur der groben Schussfäden definierte Oberfläche (4) bilden.
6. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem zumindest zwei Grundkettfäden (1) zusammen mittels der Dreherfäden (3) abgebunden sind.
7. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem zumindest zwei Schussfäden (2) zusammen mittels Dreherfäden (3) abgebunden sind.
8. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die Schussfäden (2) mittels zumindest zwei Dreherkettfäden (3) abgebunden sind.
9. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die Schussfäden (2) bezüglich ihres Titers gruppenweise derart variieren, dass stufenartige Strukturen auf der Oberfläche (4) des Gewebes ausgebildet sind.
10. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem die Schussfäden (2) einen Titer von 500 dtex bis 20.000 dtex, die Grundkettfäden (1) steif sind, insbesondere zumindest teilweise aus metallischem Material bestehen oder metallisiert sind, und einen Titer von 500 dtex bis 2.000 dtex und die Dreherkettfäden (3) einen Titer von 15 bis 5.000 dtex aufweisen.
11. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem die Dreherkettfäden (3) eine Garnfeinheit von 1/30 bis 1/60, insbesondere 1/50, der Grundkettfäden (1) aufweisen.
12. Drehergewebe nach Anspruch 11, bei welchem die Dreherkettfäden (3) eine Garnfeinheit von Polyester 15 bis 30 dtex und die Grundkettfäden (1) eine Garnfeinheit von Polyester 1.100 dtex aufweisen.
13. Drehergewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei welchem die Grundkettfäden (1) ein derartigen Titer aufweisen und derartig dicht angeordnet sind, dass die dadurch gebildete
Gewebeunterseite/Geweberückseite (5) eine erste Struktur hat, und die Schussfäden (2) einen derartigen Titer aufweisen, dass die dadurch gebildete Gewebeoberseite/Gewebevorderseite (4) eine zweite Struktur hat, wobei die erste und die zweite Struktur das Gewebe als Double-Face-Gewebe ausbilden.
14. Drehergewebe nach einem der "Ansprüche 1 bis 13, bei welchem als Schussfäden (2) Effektgarne einsetzbar sind.
15. Verfahren zur Herstellung eines Drehergewebes mit den Merkmalen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, bei welchem Dreherkettfäden (3) als erstes Kettgarn und Grundkettfäden als zweites Kettgarn von jeweiligen Kettbäumen (7a, 7b) dem Gewebe zugeführt werden, wobei die Dreherkettfäden (3) zumindest jeweils einen auf die Grundkettfäden (1) eingetragenen Schussfaden (2) zusammen mit den Grundkettfäden (1) abbinden und wobei die Dreherkettfäden (3) mit einer gegenüber den Grundkettfäden (1) deutlich niedrigeren Kettspannung stärker als letztere in das Gewebe eingearbeitet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, bei welchem die Dreherkettfäden (3) einzeln oder gruppenweise in eine erste Fachbildeeinrichtung und die Grundkettfäden einzeln oder gruppenweise in eine zweite Fachbildeeinrichtung eingezogen werden.
17. Webmaschine (1) zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 15 oder 16 zur Herstellung eines Gewebes gemäß den Ansprüchen 1 bis 14, welche
a) einen Dreherkettfaden-Kettbaum (7a) mit einem ersten Antrieb (8a) und einen Grundkettfaden-Kettbaum (7b) mit einem zweiten Antrieb (8b), b) ein Schwenkriet (12a) zur Führung der Dreherkettfäden (3) zur Ausbildung eines ersten Webfaches und ein Steherriet (12b) zur Führung der Grundkettfäden (1) zur Ausbildung eines zweiten
Webfaches, wobei c) das Schwenkriet (12a) mit einer Weblade (15) und das Steherriet (12b) über ein Getriebe mit einer Antriebswelle antriebsverbunden sind, d) eine Schussfadeneintragsvorrichtung, mittels welcher die Schussfäden in ein aus den Dreherkettfäden (3) und den Grundkettfäden (1) bildbares Webfach eintragbar sind, e) Sensoren (25, 26) zur Erfassung der Kettspannungen der Dreherkettfäden (3) und der Grundkettfäden (1), und f) eine Einrichtung zur Einstellung und Anpassung der Kettspannungen derart, dass die Dreherkettfadenspannung wesentlich niedriger als die Grundkettfadenspannung und deren Einarbeitung ins Gewebe (16) höher als die der Grundkettfäden (1 ) ist, aufweist.
18. Webmaschine nach Anspruch 17, bei welcher die Sensoren (25, 26) mit dem ersten Antrieb (8a) und dem zweiten Antrieb (8b) über eine Webmaschinensteuerung (10) signalübertragend verbunden sind.
19. Webmaschine nach Anspruch 17 oder 18, bei welcher die Kettspannung der Dreherkettfäden (3) derart einstellbar ist, dass eine Verkreuzung der Dreherkettfäden (3) mit den Grundkettfäden (1) aus der Gewebemitte nach unten oder nach oben wandert.
20. Webmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 19, bei welcher die Weblade
(15) ein Webblatt (14) trägt, mittels welchem der in das Webfach eingetragene Schussfaden an den Bindepunkt (16a) des Gewebes (16) anschlagbar ist.
21. Webmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 20, bei welchem eine Aufwickeleinrichtung zum Abziehen und Aufwickeln des fertigen Gewebes
(16) vorgesehen ist.
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