EP1709222B1 - Verfahren zum herstellen eines effektgarnes - Google Patents

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EP1709222B1
EP1709222B1 EP04804368A EP04804368A EP1709222B1 EP 1709222 B1 EP1709222 B1 EP 1709222B1 EP 04804368 A EP04804368 A EP 04804368A EP 04804368 A EP04804368 A EP 04804368A EP 1709222 B1 EP1709222 B1 EP 1709222B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
effect
yarn
transverse dimension
spinning
yam
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP04804368A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1709222A1 (de
Inventor
Hans Grecksch
Gerhard Rienas
Christoph Haase
Olav Birlem
Iris Biermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP1709222A1 publication Critical patent/EP1709222A1/de
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Publication of EP1709222B1 publication Critical patent/EP1709222B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fancy yarn according to the preamble of claim 1.
  • effect yarn a yarn is called, in the thick places with predetermined larger diameters and with predetermined lengths, the so-called effects, are present.
  • the intervening yarn sections of smaller diameter, that is, the effect-free sections are referred to as webs.
  • the effect lengths, effect diameter, the effect frequency and the respective effect-free thread length or web length belong to the effect yarn determining effect data.
  • Fancy yarns are becoming increasingly important. Areas of application include denim fabrics, casual wear and home textiles.
  • fancy yarns can be produced.
  • the fiber supply to the opening roller of the rotor spinning device is changed by the speed of the feed rollers is varied.
  • mechanical transmissions are driven, which drive machine-length continuous waves.
  • the feed rollers are set in rotation. Due to the large mass of the moving parts of such a drive system and the gear play, however, an exact and sudden change in yarn thickness at the beginning and end of an effect is difficult or impossible to achieve.
  • the speed at If necessary, spinning of fancy yarn must be greatly reduced compared to the speed of spinning of effect-free yarn.
  • the DE 44 04 503 A1 describes a rotor spinning machine in which each feed roller is connected with its drive shaft directly to an associated stepper motor. Each stepper motor can be controlled via a drive unit. Random speed changes of the sliver feeder can be generated with a random generator. An effect yarn with predetermined effects can not be produced with this known rotor spinning machine.
  • programs for controlling ring or rotor spinning machines, in particular their delivery cylinders, have already been developed with which effects can be set in a targeted manner.
  • the in the DE 40 41 130 A1 described spinning machine is used to produce effect yarn using a program control for the effect formation.
  • Specifications such as speed of the drive motors, speeds or how certain machine parameters are provided and controlled.
  • the speed curve of the electric motor is specified as the setpoint curve.
  • the actual speed is monitored and registered in a control device.
  • the formation of the effect yarn in rotor spinning depends not only on the control of the feed roller, but is also influenced for example by the negative pressure in the spinning device or by the yarn twist. Therefore, it can easily happen that the various influencing variables are inadequately tuned and the formation of the produced effect yarn deviates to an undesired extent from the predetermined formation of the effect yarn.
  • a change in the spinning settings based on a visual qualifying check of the yarn often leads to complex and very time-consuming coordination processes.
  • the WO 2005/038105 A1 is prior art according to Article 54 (3) EPC.
  • the said application discloses a process for the production of an effect yarn which corresponds to a present pattern effect yarn.
  • the pattern effect yarn for measuring is guided by a measuring device, by means of the measuring device at least one of the parameters diameter and mass of the pattern effect yarn is continuously measured, the measured values are evaluated and from the effect formation of the pattern effect yarn from effect areas and intervening webs determined and from the Effect data representing a data record is formed.
  • spin settings are generated, which are based on the previously formed record, and With these spinning settings a fancy yarn is made.
  • the produced yarn can also be measured, the effect formation of the produced yarn determined and compared with the effect formation of the pattern effect yarn.
  • the spinning settings can then be varied until a sufficient match is achieved between the effect formation of the produced yarn and the effect formation of the pattern effect yarn.
  • a control of the formation of the effect yarn is made, which allows a comparison on the basis of quantified properties of the effect yarn.
  • An adjustment can be made until a sufficient match to the predetermined formation of the effect yarn is achieved. That is, it is possible according to the present invention, in several cycles that To check the result of the respective change of parameters and to initiate a change again. In this way, a yarn can be produced which largely corresponds to the predetermined formation of the effect yarn.
  • the verification of the agreement can be done either by statistical recording, in particular tabular recording of the effects, that is, their thickness, length and distribution or their representation on a screen.
  • the display on a screen can be made for example by means of the system Oasys® the company Zweigle.
  • a tabular specification in the form of a so-called effect table describes the rapport of the effect yarn and is explained by way of example. Lines with information on sections designed as a bridge and with details of sections of the effect yarn formed as an effect alternate in the effect table in succession.
  • the first line of the effect table contains the specification of a web length and the web thickness.
  • the second line contains the specification of an effect length and an effect thickness. This is followed by another line with bar length and bar thickness, etc.
  • the change can be made, for example, in the bridge length or the effect length.
  • the next repeat of the yarn after such a so-called “disturbance” is then called again a Garnrapport with an unchanged original first line.
  • the cycle is repeated with sporadically inserted "disturbances” until the predetermined yarn length has been wound up on the spool.
  • the effect training which is determined by the evaluation of the measured diameter values, is compared with the effect training given by the effect table.
  • the thicknesses and lengths, the effects and webs listed in the effect table form nominal values whose conformity with the measured actual values is checked.
  • the continuous measurement of a transverse dimension such as the diameter of the effect yarn, allows an assessment based on quantified properties, whereby compared to a merely qualifying visual assessment, the matching can be more targeted and faster.
  • changes of the previous data are made.
  • the change of certain spinning parameters has certain effects on the yarn cross section. Some parameters can be changed automatically. In particular, this is possible in the control of the fiber supply to the opening roller by means of control of the feed roller.
  • the pickup roller rotates temporarily faster than the number of revolutions set for making a land portion, becomes more faster Fiber material per unit time fed to form the thread. This creates a thicker thread section or effect.
  • the effect thickness is at least approximately proportional to the speed of the feed roller.
  • the speed of the feed roller is correspondingly increased. If the measured effect thickness, however, is too large, the speed of the feed roller is reduced accordingly. If, for example, by evaluating the measured diameter values of the thread, it is found that the effect starts too late or the previous bridge is too long and therefore the length of the effect is insufficient, the beginning of the phase in which the feed roller rotates faster and thus promotes more fiber material to the opening roller, be placed accordingly at an earlier time. This prolongs the effect. If the effect ends too late and is therefore too long, the end of the phase in which the feed roller rotates faster and thus promotes more fiber material to the opening roller can be set accordingly to an earlier point in time. In case of deviations of the position, the diameter and the length of the webs is proceeded according to the procedure described above in terms of effects.
  • the skilled person is familiar with further possibilities for changing spinning parameters which have an effect on the yarn cross-section.
  • the rotation of the thread and concomitantly the thickness of the thread can be influenced.
  • the thread is more constricted.
  • the adjustment of the negative pressure in the spinning device has an effect on the effect training and can be used as a manipulated variable for the Effect training can be used.
  • the combing power of the opening roller influencing the effect is determined both by the type of clothing and by the circumferential speed of the opening roller.
  • spin settings that affect the basic setting of the machine that do not vary as the immediate effect-related data with changing transverse dimension of the yarn.
  • the rotation coefficient for example, by changing the rotation coefficient, the thickness of the yarn section can be changed.
  • the combing power of the opening roller influencing the effect is determined both by the type of clothing and by the circumferential speed of the opening roller. If such spin settings are included in the alignment process, the possibilities are improved to arrive quickly at optimally selected or adjusted spinning parameters.
  • the data to be returned to the rotor spinning machine are effective for various controllers. Accordingly, the data includes addresses of controllers for which they are intended. This leads to the intended assignment of the data during downloading. In this case, data are included, which are needed only on a display of the central control device for display. This concerns in particular data that can not be implemented by the machine itself. As an example, the selection of spin agents may be mentioned.
  • the change to achieve a sufficient correspondence between the given effect formation and the effect formation of the produced yarn advantageously takes place as a control process, which is supported by the use of control algorithms and empirically determined spinning settings in tabular form. Both control algorithms and empirically determined Spinning settings in tabular form serve to shorten the control process by targeted changes.
  • the produced thread is selected as the object of monitoring.
  • the degree of correspondence or deviation is determined. Determined deviations from the desired effect formation by means of the control process are sufficiently minimized or eliminated altogether for the further yarn production.
  • the control process is based on the actual effect training. On the other hand, if, as in the case of known methods, only compliance with the specifications for the feeding of fiber material is monitored, disadvantages are thereby associated. If the control of the feeding of the fiber material, which is supplied in the form of slivers or roving the effect yarn formation, without taking into account the actual effect training, other disturbances and their effect on the effect formation of the produced effect yarn are not recognized.
  • the control process is based on the actual effect training. As a result, any deviation of the actual effect training occurring due to the influence of disturbance variable from the desired effect training can be recognized. In this way, an effective control process can be performed.
  • these two speeds are coordinated so that the effect image corresponds to the desired effect formation as a result.
  • a single spinning station 1 is shown in side view.
  • a sliver 3 is drawn from a sliver can 2 through a so-called compressor 4 into the spinning box 5 of the rotor spinning device.
  • the arranged in the spin box 5 means for separating the fibers and their feeding into the spinning rotor 6 are known from the prior art and therefore not explained in detail.
  • Indicated is the drive of the spinning rotor 6, which consists of a machine running along the belt 7, with which all rotors of the installed on one longitudinal side of the spinning machine spinning stations are driven. Alternatively, however, are Single drives of the rotors possible.
  • the belt 7 rests on the rotor shaft 8 of the spinning rotor 6.
  • the thread 9 is formed, which is withdrawn through the thread withdrawal tube 10 by means of the take-off rolls 11. Subsequently, the thread 9 passes through a sensor 12, which is part of a so-called cleaner 13 for monitoring the quality of the thread 9. To detect a yarn error, the measured diameters are recorded in relation to the continuous yarn length. Upon detection of a yarn defect, for example, the rotation of the in FIG. 2 shown feed roller 27 stopped, thereby causing a thread break. From a yarn guide 14, the thread 9 is guided so that it is wound in cross-layers on a cross-wound bobbin 15. The cross-wound bobbin 15 is supported by a bobbin holder 16, which is pivotally mounted on the machine frame.
  • the cheese 15 lies with its circumference on the winding drum 17 and is driven by this so that the thread 9 is wound in cooperation with the yarn guide 14 in cross-layers.
  • the directions of rotation of the cheese 15 and the winding drum 17 are indicated by arrows.
  • the sensor 12 is connected via the line 18 to a local control unit 20 of the spinning station.
  • the control unit 20 is connected via the line 21 to a central computer 22 of the rotor spinning machine.
  • the stepper motor 23 of the feed roller is connected via the line 24 to the control device 25.
  • FIG. 2 shows details of the resolution of the sliver 3 in individual fibers.
  • the drawn-in by the compressor 4 sliver 3 is clamped between the clamping table 26 and the feed roller 27 and the fast rotating Opening roller 28 countershaft.
  • the feed roller 27 is connected via the drive connection 29 with the stepper motor 23.
  • the stepper motor 23 can be controlled via the line 24.
  • the direction of rotation of the opening roller 28 is indicated by the arrow 30.
  • FIG. 3 The basic structure of a feed roller control is in FIG. 3 shown schematically.
  • the diameter of the submitted yarn is measured.
  • the yarn mass could be determined.
  • the mass of a yarn section passing through the measuring region is measured, while a diameter mean value within the measuring region is determined during the optical measurement. Both measurements are equally suitable for the evaluation of the effect training. In the present example, however, the invention will be explained on the basis of the diameter determination.
  • the formation of the effect yarn is input or read into a schematically illustrated input device 31 and this data is transmitted to a yarn shaping unit 32.
  • the transmission is indicated by the arrow 33.
  • the data required for spinning on a rotor spinning machine are generated by means of yarn design software. These data include both the immediate effect related data that varies with the changing diameter of the yarn as well as the more basic setting of the rotor spinning machine relevant data. These are, for example, the rotor, take-off roll and opening roll speed as well as the selection of spin agents. While the latter are preferably retrieved from a table, the speeds are to be determined by appropriate algorithms. These algorithms are based on known contexts. This is, for example, the determination of the delay from the ratio of the speeds of the take-off rolls to the speed of the feed rollers or the rotations per meter from the rotor speed to the take-off speed and the associated constriction of the fiber structure.
  • the data generated in the yarn design unit 32 are transmitted via a bus system 34 to a central control device 35 of the rotor spinning machine.
  • the transmission can also be done alternatively with portable data carriers, such as a compact flash card.
  • the central control device 35 is connected to the central computer 22 via the data line 36.
  • the control device 25 includes the control of, for example, 24 stepper motors 23 of the respective feed rollers 27 via lines 24. All 24 winding units are of similar construction.
  • a control card 40 is connected by means of a connection device 39.
  • the data required for the production of effect yarn for controlling the stepper motors 23 are transmitted via a bus system 41 from the central control device 35 to the control card 40.
  • the control card 40 uses the data on the thickness and length of the effects and the Webs under adaptation to the other spin settings in control data for the stepper motors 23 for generating the rotational movement of the feed rollers 27 to.
  • the bus system 42 as a continuation of the bus system 41 required for the control of the stepper motors of the feed roller data to other control cards, not shown, which are connected to control devices of other sections of the rotor spinning machine, transmitted.
  • One of the other control devices is indicated by dashed lines.
  • the further control devices are constructed like the control device 25, have a same connection device and a connected same control card. Each further control device controls in each case the spinning stations of a section of the rotor spinning machine formed from 24 spinning stations.
  • the feed roller 27 transports more fiber material to the opening roller 28. As a result, more fiber material passes into the rotor 6 per unit time and the spun yarn becomes thicker.
  • the length of the thick spot depends on the duration of the increased fiber supply.
  • the diameter of the thick spot depends on the speed of the stepping motor 23 or the feed roller 27.
  • control device 25 is also controlled by the central computer 22, wherein it is specified via control command whether the control device 25 controls the production of effect yarn or the production of effect-free yarn.
  • the sensor 12 measures the freshly spun yarn and transmits the measured values to the yarn shaping unit 32, which is also provided with a display, not shown, in order to reproduce the current fancy yarn or to quantify deviations from the specification. If the appearance or the statistical description of the freshly spun yarn does not correspond to the specified formation of the effect yarn, further changes must be made. These changes may be due to the change in the effect parameters entered in the yarn design unit as well as the change in machine parameters that are typically to be input to the host computer 22.
  • control connections 44 are present on the central computer, which can lead, for example, to a control device 45 for the draw-off rollers 11 or a control device 46 for the spinning rotors 6, wherein the control devices 45 and 46 are formed, for example, by frequency converters.
  • a display 47 on the central computer also indicates the selected spinning means, which, as already mentioned, have a not inconsiderable influence on the formation of the effects.
  • Fig. 4 shows the representation of the effect yarn as a juxtaposition of measured values.
  • the sensor 12 continuously measures the yarn diameter D and transmits the measurement data for evaluation via the central computer 22 to the yarn shaping unit 32.
  • the yarn diameter D is in each case 2 mm yarn length registered.
  • One cycle represents a gauge length of 2 mm of yarn.
  • the curve 50 represents in the illustration of Fig. 5 starting from the left to the funct 51 the web diameter D ST . From the point 51, the curve 50 rises and passes at point 52 the value of the limit diameter D GR . At point 53, the predetermined yarn length L V1 has passed since reaching point 52.
  • the point 52 After registering a diameter increase of 15% at point 52 and exceeding the limit diameter D GR over the predetermined length L V1, for example, lasts for six cycles or 12 mm, the point 52 is defined as the beginning of the effect.
  • the curve 50 falls below the limit diameter D GR at the point 54.
  • the undershooting stops until the point 55 and thus over the predetermined length L V2 .
  • the effect length L E is determined. From the four largest diameters 56 within the effect, an arithmetic mean is formed.
  • the effect diameter D E is defined as this arithmetic mean.
  • the yarn cleaner 37 continuously determines whether the diameter values of the thread 9 detected by the sensor 12 originate from a region which is defined as a web 49 or as an effect 48.
  • the fluctuation width B S denotes the distance between the diameter of the effect 48 and the diameter of the web 49. If the diameter values of the thread 9 originate from a region which is defined as web 49, these diameter values are associated with the limit values associated with the web diameter D ST Limit RG STO and the limit RG STU compared. If the diameter values of the thread 9 originate from a region which is defined as an effect 48, these diameter values are compared with the limit values associated with the effect diameter D E , the limit value RG EO and the limit value RG EU .
  • the limits are selected so that exceeding them means an intolerable deviation.
  • An intolerable deviation triggers a change in the spinning parameters. For example, if an effect does not have the right dimension, because the thickness of this effect is too small, the fiber feed for the phase in which this effect is formed is increased by increasing the speed of the feed roller and thus the deviation from the predetermined Effect thickness reduced or eliminated.
  • the yarn cleaner 37 may be arranged so that either only deviations in web areas or only deviations in effect areas are taken into account alternatively.
  • the web length and the effect length can also be compared with predetermined lengths without exceeding diameter limits, and with the aid of length limit values it can be decided whether there are intolerable deviations.

Abstract

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzuschlagen, das die Übereinstimmung des hergestellten Effektgarnes mit der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarnes verbessert. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Effektgarn nach seiner Bildung in einer Spinnvorrichtung durch eine Sensoreinrichtung geführt und mittels der Sensoreinrichtung der Durchmesser des Effektgarnes fortlaufend gemessen. Aus den Durchmessermesswerten wird die Effektausbildung des hergestellten Garns bestimmt und mit der vorgegebenen Effektausbildung verglichen. Der Abgleich wird solange durchgeführt, bis eine ausreichende Übereinstimmung zwischen der vorgegebenen Effektausbildung und der Effektausbildung des hergestellten optimierten Garns erreicht wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Effektgarnes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Als Effektgarn wird ein Garn bezeichnet, in dem Dickstellen mit vorgegebenen größeren Durchmessern und mit vorgegebenen Längen, die so genannten Effekte, vorhanden sind. Die dazwischen liegenden Garnabschnitte mit geringerem Durchmesser, das heißt, die effektfreien Abschnitte, werden als Stege bezeichnet. Zu den ein Effektgarn bestimmenden Effektdaten gehören insbesondere die Effektlängen, Effektdurchmesser, die Effekthäufigkeit und die jeweils effektfreie Fadenlänge oder Steglänge.
  • Effektgarne gewinnen zunehmend an Bedeutung. Anwendungsgebiete sind beispielsweise Jeansstoffe, Stoffe für Freizeitkleidung und Heimtextilien.
  • Auch auf Rotorspinnmaschinen lassen sich Effektgarne herstellen. Dabei wird beispielsweise die Faserzufuhr zur Auflösewalze der Rotorspinneinrichtung verändert, indem die Drehzahl der Einzugswalzen variiert wird. Hierzu werden mechanische Getriebe angesteuert, die maschinenlange durchgehende Wellen antreiben. Mittels dieser Wellen werden die Einzugswalzen in Rotation versetzt. Durch die große Masse der bewegten Teile eines derartigen Antriebssystems und das Getriebespiel ist jedoch eine exakte und sprunghafte Veränderung der Garndicke zu Beginn und Ende eines Effektes nicht oder nur schwer erzielbar. Die Geschwindigkeit beim Spinnen von Effektgarn muss gegebenenfalls gegenüber des Geschwindigkeit beim Spinnen von effektfreiem Garn stark herabgesetzt werden.
  • Die DE 44 04 503 A1 beschreibt eine Rotorspinnmaschine, bei der jede Einzugswalze mit ihrer Antriebswelle direkt mit einem zugeordneten Schrittmotor verbunden ist. Jeder Schrittmotor ist über eine Ansteuereinheit ansteuerbar. Mit einem Zufallsgenerator können zufällige Geschwindigkeitsänderungen des Faserbandeinzuges erzeugt werden. Ein Effektgarn mit vorgegebenen Effekten lässt sich mit dieser bekannten Rotorspinnmaschine nicht herstellen. Es sind jedoch bereits Programme zur Steuerung von Ring- oder Rotorspinnmaschinen, insbesondere von deren Lieferzylinder, entwickelt worden, mit denen Effekte zielgerichtet eingestellt werden können.
  • Die in der DE 40 41 130 A1 beschriebene Spinnmaschine dient zum Herstellen von Effektgarn unter Verwendung einer Programmsteuerung für die Effektbildung. Es werden Vorgaben wie Drehzahl der Antriebsmotoren, Geschwindigkeiten oder wie bestimmte Maschinenparameter bereitgestellt und gesteuert. Zum Beispiel wird für einen spezifischen Flammen- beziehungsweise Effekttyp des herzustellenden Effektgarns der Drehzahlverlauf des Elektromotors als Sollwertkurve vorgegeben. Die ISTDrehzahl wird beispielsweise überwacht und in einer Steuerungsvorrichtung registriert. Durch die Einhaltung des vorgegebenen Drehzahlverlaufs soll die Ausbildung des vorgegebenen Designs des Effektgarns gewährleisten werden. Abweichungen von der gewünschte Ausbildung des Effektgarnes, wie sie trotz Einhaltens bestimmter erwähnter Vorgabewerte auftreten können, werden bei der Spinnmaschine der DE 40 41 130 A1 nicht erkannt. Dies kann zu einer Minderung der Qualität des Effektgarnes oder sogar zur Produktion von Ausschussgarn führen.
  • Die Ausbildung des Effektgarnes beim Rotorspinnen hängt nicht allein von der Steuerung der Einzugswalze ab, sondern wird beispielsweise auch durch den Unterdruck in der Spinnvorrichtung oder durch die Garndrehung beeinflusst. Daher kann es leicht vorkommen, dass die diversen Einflussgrößen unzureichend abgestimmt sind und die Ausbildung des hergestellten Effektgarnes von der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarnes in unerwünschtem Ausmaß abweicht. Eine Veränderung der Spinneinstellungen auf der Basis einer visuellen qualifizierenden Überprüfung des Garns führt oftmals zu aufwändigen und sehr zeitraubenden Abstimmungsvorgängen.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzuschlagen, das die Übereinstimmung des hergestellten Effektgarnes mit der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarnes verbessert.
  • Die WO 2005/038105 A1 stellt Stand der Technik gemäß Artikel 54 (3) EPÜ dar. Die genannte Anmeldung offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes, welches einem vorliegenden Mustereffektgarn entspricht. Dabei wird zunächst das Mustereffektgarn zum Einmessen durch eine Messeinrichtung geführt wird, mittels der Messeinrichtung wird mindestens einer der Parameter Durchmesser und Masse des Mustereffektgarnes fortlaufend gemessen, die Messwerte werden ausgewertet und daraus die Effektausbildung des Mustereffektgarnes aus Effektbereichen und dazwischen liegenden Stegen bestimmt und aus den die Effektausbildung repräsentierenden Daten wird ein Datensatz gebildet. Dann werden Spinneinstellungen generiert, denen der zuvor gebildete Datensatz zugrunde gelegt wird, und mit diesen Spinneinstellungen wird ein Effektgarn hergestellt. Das hergestellte Garn kann ebenfalls eingemessen werden, die Effektausbildung des hergestellten Garns bestimmt und mit der Effektausbildung des Mustereffektgarnes verglichen werden. Die Spinneinstellungen können dann verändert werden, bis eine ausreichende Übereinstimmung zwischen der Effektausbildung des hergestellten Garns und der Effektausbildung des Mustereffektgarnes erreicht wird.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine Kontrolle der Ausbildung des Effektgarnes vorgenommen, die einen Abgleich auf der Basis quantifizierter Eigenschaften des Effektgarnes ermöglicht. Ein Abgleich kann solange erfolgen, bis eine hinreichende Übereinstimmung zu der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarnes erreicht ist. Das heißt, es ist gemäß vorliegender Erfindung möglich, in mehreren Zyklen das Ergebnis der jeweiligen Veränderung von Parametern zu überprüfen und erneut eine Veränderung einzuleiten. Auf diese Weise kann ein Garn erzeugt werden, welches der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarnes weitgehend entspricht.
  • Die Überprüfung der Übereinstimmung kann jeweils entweder durch statistische Erfassung, insbesondere tabellarische Erfassung der Effekte, das heißt, ihrer Dicke, Länge und Verteilung oder auch ihre Darstellung auf einem Bildschirm erfolgen. Die Darstellung auf einem Bildschirm kann zum Beispiel mittels des Systemes Oasys® der Firma Zweigle vorgenommen werden. Eine tabellarische Vorgabe in Form einer so genannten Effekttabelle beschreibt den Rapport des Effektgarnes und sei beispielhaft erläutert. Zeilen mit Angaben zu als Steg ausgebildeten Abschnitten und mit Angaben zu als Effekt ausgebildeten Abschnitten des Effektgarnes wechseln sich in der Effekttabelle jeweils aufeinander folgend ab. Die erste Zeile der Effekttabelle enthält die Angabe einer Steglänge und der Stegdicke. Die zweite Zeile enthält die Angabe einer Effektlänge und einer Effektdicke. Darauf folgt wieder eine Zeile mit Steglänge und Stegdicke usw.. Nach Auflistung aller vorgegebenen Effekte und Stege in der vorgegebenen Reihenfolge liegt ein so genannter Garnrapport des Effektgarnes vor. Die Summierung aller Steg- und Effektlängen der Effekttabelle ergibt die Rapportlänge. Bei der Herstellung des Effektgarnes wird zunächst gemäß der Vorgabe der ersten Zeile der vorbeschriebenen Effekttabelle zum Beispiel ein Steg ausgebildet, anschließend ein Effekt gemäß der Vorgabe der zweiten Zeile der Effekttabelle, gefolgt von einem Steg gemäß der Vorgabe der dritten Zeile usw. bis zur letzten Zeile der Effekttabelle. Nach der letzten Zeile der Effekttabelle beginnt der Zyklus von neuem mit der der ersten Zeile der Effekttabelle. Um ein so genanntes "Bild" zu vermeiden, kann nach mehrmaliger Wiederholung des Garnrapportes mit einer unveränderten ersten Zeile ein Garnrapport mit veränderter erster Zeile eingeschoben werden. Die Veränderung kann zum Beispiel bei der Steglänge oder der Effektlänge vorgenommen werden. Als nächster Garnrapport nach einer solchen so genannten "Störung" wird dann wieder ein Garnrapport mit einer unveränderten ursprünglichen ersten Zeile aufgerufen. Der Zyklus wird mit sporadisch eingeschobenen "Störungen" solange wiederholt, bis die vorgegebene Garnlänge auf der Spule aufgewickelt worden ist. Die Effektausbildung, die anhand der Auswertung der gemessenen Durchmesserwerte bestimmt wird, wird mit der Effektausbildung verglichen, die durch die Effekttabelle vorgegeben ist. Die Dicken und Längen, der in der Effekttabelle aufgelistete Effekte und Stege bilden dabei SOLL-Werte, deren Übereinstimmung mit den gemessenen IST-Werten geprüft wird. Die fortlaufende Messung einer Querdimension wie dem Durchmesser des Effektgarnes ermöglicht eine Beurteilung aufgrund quantifizierter Eigenschaften, wodurch gegenüber einer lediglich qualifizierenden visuellen Beurteilung der Abgleich zielgerichteter und schneller erfolgen kann. Zur Anpassung an die vorgegebene Ausbildung des Effektgarnes werden Veränderungen der bisherigen Daten vorgenommen. Die Veränderung bestimmter Spinnparameter hat bestimmte Auswirkungen auf den Garnquerschnitt. Einige Parameter lassen sich selbsttätig verändern. Insbesondere ist dies bei der Regelung der Faserzufuhr zur Auflösewalze mittels Steuerung der Einzugswalze möglich. Wenn die Einzugswalze gegenüber der Drehzahl, die zur Herstellung eines Stegabschnittes eingestellt ist, temporär schneller umläuft, wird mehr Fasermaterial pro Zeiteinheit zur Bildung des Fadens zugeführt. Dadurch entsteht ein dickerer Fadenabschnitt bzw. ein Effekt. Die Effektdicke sei dabei der Drehzahl der Einzugswalze zumindest näherungsweise proportional. Wird zum Beispiel festgestellt, dass die gemessene Effektdicke verglichen mit der im Garnrapport vorgegebenen Effektdicke zu gering ist, wird die Drehzahl der Einzugswalze entsprechend erhöht. Ist die gemessene Effektdicke dagegen zu groß, wird die Drehzahl der Einzugswalze entsprechend verringert. Wird beispielsweise durch die Auswertung der gemessenen Durchmesserwerte des Fadens festgestellt, dass der Effekt zu spät beginnt bzw. der vorhergehende Steg zu lang ist und dadurch die Länge des Effektes nicht ausreichend ist, kann der Beginn der Phase, in der die Einzugswalze schneller dreht und damit mehr Fasermaterial zur Auflösewalze fördert, entsprechend auf einen früheren Zeitpunkt gelegt werden. Damit wird der Effekt verlängert. Endet der Effekt zu spät und ist dadurch zu lang, kann das Ende der Phase, in der die Einzugswalze schneller dreht und damit mehr Fasermaterial zur Auflösewalze fördert, entsprechend auf einen früheren Zeitpunkt gelegt werden. Bei Abweichungen der Lage, des Durchmessers und der Länge der Stege wird entsprechend der vorbeschriebenen Vorgehensweise bei Effekten verfahren.
  • Dem Fachmann sind daneben weitere Veränderungsmöglichkeiten von Spinnparametern bekannt, die Auswirkung auf den Garnquerschnitt haben. So kann durch die Veränderung der Rotordrehzahl die Drehung des Fadens und damit einhergehend die Dicke des Fadens beeinflusst werden. Bei einer höheren Drehung wird der Faden mehr eingeschnürt. Auch die Einstellung des Unterdrucks in der Spinnvorrichtung hat Einfluss auf die Effektausbildung und kann als Stellgröße für die Effektausbildung genutzt werden. Weitere Einflussmöglichkeiten bietet die Wahl der Drehzahl der Auflösewalze und deren Ausbildung, insbesondere deren Garnitur, oder die Auswahl weiterer Spinnmittel wie beispielsweise des Spinnrotors. Die den Effekt beeinflussende Auskämmleistung der Auflösewalze wird sowohl durch die Art der Garnitur als auch durch die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze bestimmt. Mit einer erhöhten Drehzahl der Auflösewalze oder einer aggressiveren Garnitur, die mehr Fasern aus der durch die Einzugswalze zugeführten Faservorlage herauslöst, lassen sich Schwankungen beziehungsweise Veränderungen der Faserzufuhr schneller umsetzen. Zumindest die Richtung, in der sich eine Veränderung der Spinnparameter auswirkt, ist jeweils bekannt, so dass bei einer Abweichung von der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarns eine Reduzierung der Abweichung vorgenommen werden kann. Die Auswirkungen der Veränderung werden durch einen erneuten Abgleich daraufhin überprüft, ob sie zu einer Verminderung der Abweichung geführt hat und ob und gegebenenfalls in welcher Richtung weitere Veränderungen in einem nächsten Schritt vorzunehmen sind.
  • Es sind auch gemäß Ansprüchen 2 und 3 Spinneinstellungen zu berücksichtigen, die die Grundeinstellung der Maschine betreffen, die nicht wie die unmittelbar effektbezogenen Daten mit wechselnder Querdimension des Garnes schwanken. So kann zum Beispiel durch die Veränderung des Drehungsbeiwertes die Dicke des Garnabschnittes verändert werden. Die den Effekt beeinflussende Auskämmleistung der Auflösewalze wird sowohl durch die Art der Garnitur als auch durch die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze bestimmt. Werden solche Spinneinstellungen in den Abgleichsprozess einbezogen, werden die Möglichkeiten verbessert, schnell zu optimal ausgewählten bzw. eingestellten Spinnparametern zu gelangen.
  • Durch Speichern der Spinneinstellungen nach dem Abgleich ist das erneute Herstellen dieses optimierten Garnes jederzeit wieder möglich, wobei die Reproduzierbarkeit sehr gut ist.
  • Die der Rotorspinnmaschine wieder zuzuführenden Daten sind für verschiedene Steuereinrichtungen wirksam. Dementsprechend enthalten die Daten Adressen von Steuereinrichtungen, für die sie bestimmt sind. Dies führt beim Herunterladen zur bestimmungsgemäßen Zuordnung der Daten. Dabei sind auch Daten eingeschlossen, die lediglich an einem Display der zentralen Steuereinrichtung zur Anzeige gebraucht werden. Dies betrifft insbesondere Daten, die nicht von der Maschine selbst umgesetzt werden können. Beispielhaft sei die Auswahl der Spinnmittel genannt.
  • Gemäß Ansprüchen 5 bis 12 wird ein Verfahren für die Auswertung der gemessenen Garnwerte zur Bestimmung der Effekte durchgeführt, mit dessen Hilfe es möglich ist, die Ausbildung der hergestellten Effekte zu kennzeichnen und diese Effekte mit denen zu vergleichen, die beispielsweise tabellarisch in einer Effekttabelle vorgegeben sind.
  • Die Veränderung zur Erzielung einer ausreichenden Übereinstimmung zwischen der vorgegebenen Effektausbildung und der Effektausbildung des hergestellten Garns erfolgt vorteilhaft als Regelprozess, der durch den Einsatz von Regelalgorithmen sowie empirisch ermittelten Spinneinstellungen in Tabellenform unterstützt wird. Sowohl Regelalgorithmen als auch empirisch ermittelte Spinneinstellungen in Tabellenform dienen einer Verkürzung des Regelprozesses durch zielgerichtete Veränderungen.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird als Objekt der Überwachung der hergestellte Faden gewählt. Durch Vergleich der Effektausbildung des hergestellten Effektgarns mit der für das Garn vorgegebenen Soll-Effektausbildung wird der Grad der Übereinstimmung beziehungsweise der Abweichung festgestellt. Für die weitere Garnherstellung werden festgestellte Abweichungen von der Soll-Effektausbildung mittels des Regelprozesses ausreichend minimiert oder ganz beseitigt. Dem Regelprozess liegt dabei die IST-Effektausbildung zugrunde. Wird dagegen, wie bei bekannten Verfahren, nur die Einhaltung der Vorgaben für die Zuspeisung von Fasermaterial überwacht, sind damit Nachteile verbunden. Erfolgt die Steuerung der Zuspeisung des Fasermaterials, das in Form von Faserbändern oder Vorgarn der Effektgarnbildung zugeführt wird, ohne Berücksichtigung der IST-Effektausbildung, werden andere Störgrößen und deren Auswirkung auf die Effektausbildung des hergestellten Effektgarns nicht erkannt.
  • Dieser Mangel wird beim erfindungsgemäßen Verfahren vermieden. Dem Regelprozess liegt dabei die IST-Effektausbildung zugrunde. Dadurch wird jede durch den Einfluss von Störgröße auftretende Abweichung der IST-Effektausbildung von der Soll-Effektausbildung erkennbar. Auf diese Weise kann ein wirkungsvoller Regelprozess durchgeführt werden. Bei Änderung der Einzugsgeschwindigkeit bei der Zuspeisung des Fasermaterials oder der Abzugsgeschwindigkeit des hergestellten Effektgarns werden diese beiden Geschwindigkeiten so aufeinander abgestimmt, dass als Ergebnis das Effektbild der Soll-Effektausbildung entspricht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist anhand einer Rotorspinnmaschine erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Prinzipdarstellung einer Spinnstelle,
    Fig. 2
    die Auflöseeinrichtung einer Spinnstelle in vereinfachter Prinzipdarstellung in Teilansicht,
    Fig. 3
    eine Prinzipdarstellung der Steuerung insbesondere von Einzugswalzen einer Rotorspinnmaschine,
    Fig. 4
    ein Effektgarn, das durch die Aneinanderreihung von Messwerten des Garndurchmessers dargestellt ist und
    Fig. 5
    die Prinzipdarstellung eines Garneffektes.
  • Aus der Vielzahl der Spinnstellen einer Rotorspinnmaschine ist eine einzelne Spinnstelle 1 in Seitenansicht gezeigt. An der Spinnstelle 1 wird aus einer Faserbandkanne 2 ein Faserband 3 durch einen so genannten Verdichter 4 in die Spinnbox 5 der Rotorspinneinrichtung eingezogen. Die in der Spinnbox 5 angeordnete Einrichtung zum Vereinzeln der Fasern und deren Einspeisung in den Spinnrotor 6 sind aus dem Stand der Technik bekannt und deshalb nicht näher erläutert. Angedeutet ist der Antrieb des Spinnrotors 6, der aus einem längs der Maschine verlaufenden Riemen 7 besteht, mit dem alle Rotoren der an einer Längsseite der Spinnmaschine installierten Spinnstellen angetrieben werden. Alternativ sind allerdings auch Einzelantriebe der Rotoren möglich. Der Riemen 7 liegt auf dem Rotorschaft 8 des Spinnrotors 6 auf.
  • Im Spinnrotor 6 wird der Faden 9 gebildet, der durch das Fadenabzugsröhrchen 10 Mittels der Abzugswalzen 11 abgezogen wird. Anschließend passiert der Faden 9 einen Sensor 12, der Teil eines so genannten Reinigers 13 zur Qualitätsüberwachung des Fadens 9 ist. Zum Erkennen eines Garnfehlers werden die gemessenen Durchmesser in Relation zur durchlaufenden Fadenlänge erfasst. Beim Erkennen eines Garnfehlers wird zum Beispiel die Rotation der in Figur 2 dargestellten Einzugswalze 27 gestoppt und dadurch eine Fadenunterbrechung hervorgerufen. Von einem Fadenführer 14 wird der Faden 9 so geführt, dass er in Kreuzlagen auf eine Kreuzspule 15 aufgespult wird. Die Kreuzspule 15 wird von einem Spulenhalter 16 getragen, der am Maschinengestell schwenkbar gelagert ist. Die Kreuzspule 15 liegt mit ihrem Umfang auf der Spultrommel 17 auf und wird von dieser so angetrieben, dass der Faden 9 im Zusammenwirken mit dem Fadenführer 14 in Kreuzlagen aufgewickelt wird. Die Drehrichtungen der Kreuzspule 15 und der Spultrommel 17 sind durch Pfeile angedeutet. Der Sensor 12 ist über die Leitung 18 mit einer lokalen Steuerungseinheit 20 der Spinnstelle verbunden. Die Steuerungseinheit 20 ist über die Leitung 21 mit einem Zentralrechner 22 der Rotorspinnmaschine verbunden. Der Schrittmotor 23 der Einzugswalze ist über die Leitung 24 mit der Steuereinrichtung 25 verbunden.
  • Figur 2 zeigt Einzelheiten der Auflösung des Faserbandes 3 in Einzelfasern. Das durch den Verdichter 4 eingezogene Faserband 3 wird zwischen dem Klemmtisch 26 und der Einzugswalze 27 geklemmt und der schnell rotierenden Auflösewalze 28 vorgelege. Die Einzugswalze 27 ist über die Antriebsverbindung 29 mit dem Schrittmotor 23 verbunden. Der Schrittmotor 23 ist über die Leitung 24 ansteuerbar. Die Drehrichtung der Auflösewalze 28 ist durch den Pfeil 30 angedeutet.
  • Der prinzipielle Aufbau einer Einzugswalzensteuerung ist in Figur 3 schematisch dargestellt.
  • Im vorliegenden Beispiel wird der Durchmesser des vorgelegten Garnes gemessen. Alternativ könnte beispielsweise mittels eines kapazitiven anstelle eines optischen Sensors die Garnmasse ermittelt werden. Bei der Ermittlung der Garnmasse, die üblicherweise der Bestimmung der Garnfeinheit zugrunde gelegt wird, wird die Masse eines den Messbereich passierenden Garnabschnittes gemessen, während bei der optischen Messung ein Durchmessermittelwert innerhalb des Messbereiches bestimmt wird. Beide Messungen sind für die Auswertung der Effektausbildung gleichermaßen geeignet. Im vorliegenden Beispiel wird die Erfindung jedoch anhand der Durchmesserbestimmung erläutert.
  • Zunächst wird die Ausbildung des Effektgarnes in eine schematisch dargestellte Eingabeeinrichtung 31 eingegeben oder eingelesen und diese Daten an eine Garngestaltungseinheit 32 übermittelt. Die Übermittlung wird durch den Pfeil 33 angedeutet. In der Garngestaltungseinheit 32 werden mittels einer Garngestaltungssoftware die für das Spinnen auf einer Rotorspinnmaschine erforderlichen Daten generiert. Diese Daten schließen sowohl die unmittelbar effektbezogenen Daten, die mit dem wechselnden Durchmesser des Garnes schwanken als auch weitere die Grundeinstellung der Rotorspinnmaschine betreffende Daten ein. Dabei handelt es sich beispielsweise um die Rotor-, Abzugswalzen- und Auflösewalzendrehzahl sowie die Auswahl der Spinnmittel. Während letztere vorzugsweise aus einer Tabelle abgerufen werden, sind die Drehzahlen durch entsprechende Algorithmen zu bestimmen. Diese Algorithmen beruhen auf bekannten Zusammenhängen. Dabei handelt es sich beispielsweise um die Bestimmung des Verzugs aus dem Verhältnis der Drehzahlen der Abzugswalzen zur Drehzahl der Einzugswalzen oder der Drehungen pro Meter aus der Rotordrehzahl zur Abzugsgeschwindigkeit sowie der damit verbundenen Einschnürung des Faserverbandes.
  • Die in der Garngestaltungseinheit 32 generierten Daten werden über ein Bussystem 34 an eine Zentralsteuereinrichtung 35 der Rotorspinnmaschine übermittelt. Die Übermittlung kann auch alternativ mit transportablen Datenträgern, wie zum Beispiel einer Compact-Flash-Karte, erfolgen.
  • Die Zentralsteuereinrichtung 35 ist über die Datenleitung 36 mit dem Zentralrechner 22 verbunden.
  • Die Steuereinrichtung 25 umfasst die Steuerung von beispielsweise 24 Schrittmotoren 23 der jeweiligen Einzugswalzen 27 über Leitungen 24. Alle 24 Spulstellen sind gleichartig aufgebaut. Auf die Steuereinrichtung 25 ist mittels einer Anschlussvorrichtung 39 eine Steuerungskarte 40 angeschlossen. Die für die Herstellung von Effektgarn erforderlichen Daten zur Steuerung der Schrittmotoren 23 werden über ein Bussystem 41 von der Zentralsteuereinrichtung 35 an die Steuerungskarte 40 übermittelt. Die Steuerungskarte 40 setzt zur Herstellung von Effektgarn die Daten über Dicke und Länge der Effekte und der Stege unter Anpassung an die übrigen Spinneinstellungen in Steuerdaten für die Schrittmotore 23 zur Erzeugung der Drehbewegung der Einzugswalzen 27 um. Über das Bussystem 42 als Fortsetzung des Bussystems 41 werden die für die Steuerung der Schrittmotoren der Einzugswalze erforderlichen Daten an weitere nicht dargestellte Steuerungskarten, die an Steuereinrichtungen weiterer Abschnitte der Rotorspinnmaschine angeschlossen sind, übertragen. Eine der weiteren Steuereinrichtungen ist gestrichelt angedeutet. Die weiteren Steuereinrichtungen sind wie die Steuereinrichtung 25 aufgebaut, weisen eine gleiche Anschlussvorrichtung und eine angeschlossene gleiche Steuerungskarte auf. Jede weitere Steuereinrichtung steuert jeweils die Spinnstellen eines aus 24 Spinnstellen gebildeten Abschnitts der Rotorspinnmaschine.
  • Wird der Schrittmotor 23 so angesteuert, dass er schneller läuft, transportiert die Einzugswalze 27 mehr Fasermaterial zur Auflösewalze 28. Dies hat zur Folge, dass pro Zeiteinheit mehr Fasermaterial in den Rotor 6 gelangt und der gesponnene Faden dicker wird. Die Länge der Dickstelle ist abhängig von der Zeitdauer der erhöhten Faserzufuhr. Der Durchmesser der Dickstelle ist abhängig von der Geschwindigkeit des Schrittmotors 23 beziehungsweise der Einzugswalze 27.
  • Über die Leitung 43 wird vom Zentralrechner 22 ebenfalls die Steuereinrichtung 25 angesteuert, wobei über Steuerbefehl vorgegeben wird, ob die Steuereinrichtung 25 die Herstellung von Effektgarn oder die Herstellung von effektfreiem Garn steuert.
  • Durch den Sensor 12 wird das frisch gesponnene Garn ausgemessen und die Messwerte an die Garngestaltungseinheit 32 übermittelt, die auch mit einem nicht dargestellten Display versehen ist, um das aktuelle Effektgarn wiederzugeben oder Abweichungen von der Vorgabe zu quantifizieren. Entspricht das Aussehen bzw. die statistische Beschreibung des frisch gesponnenen Garnes nicht der vorgegebenen Ausbildung des Effektgarns, sind weitere Änderungen vorzunehmen. Diese Änderungen können sowohl in der Änderung der Effektparameter bestehen, die in der Garngestaltungseinheit eingegeben werden als auch in der Änderung von Maschinenparametern, die in der Regel am Zentralrechner 22 einzugeben sind. Dazu sind Steuerverbindungen 44 am Zentralrechner vorhanden, die beispielsweise zu einer Steuereinrichtung 45 für die Abzugswalzen 11 oder einer Steuereinrichtung 46 für die Spinnrotoren 6 führen können, wobei die Steuereinrichtungen 45 und 46 beispielsweise durch Frequenzumrichter gebildet sind. Ein Display 47 am Zentralrechner zeigt auch die ausgewählten Spinnmittel an, die, wie bereits erwähnt, einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Ausbildung der Effekte haben.
  • Fig. 4 zeigt die Darstellung des Effektgarnes als Aneinanderreihung von Messwerten. Effekte 48 und Stege 49 sind zwar erkennbar, doch sind Beginn und Ende der Effekte 48 sowie die Effektdicke bzw. der Effektdurchmesser DE und die Stegdicke bzw. der Stegdurchmesser DST, nicht eindeutig und damit nicht ausreichend erkennbar.
  • Der Sensor 12 misst fortlaufend den Garndurchmesser D und übermittelt die Messdaten zur Auswertung über den Zentralrechner 22 an die Garngestaltungseinheit 32. Der Garndurchmesser D wird jeweils nach 2 mm Garnlänge registriert. Ein Takt repräsentiert eine Messlänge von 2 mm Garn. In der Darstellung der Fig. 5 ist der Garndurchmesser D in Prozent über die Garnlänge LG als Kurve 10 dargestellt. Die Kurve 50 repräsentiert in der Darstellung der Fig. 5 von links beginnend bis zum Funkt 51 den Stegdurchmesser DST. Ab dem Punkt 51 steigt die Kurve 50 an und passiert am Punkt 52 den Wert des Grenzdurchmessers DGR. Am Punkt 53 ist die vorbestimmte Garnlänge LV1 seit Erreichen des Punktes 52 durchgelaufen. Nachdem am Punkt 52 eine Durchmesserzunahme von 15 % registriert wird und die Überschreitung des Grenzdurchmessers DGR über die vorbestimmte Länge LV1 zum Beispiel sechs Takte bzw. 12 mm lang anhält, wird der Punkt 52 als Beginn des Effektes definiert. Die Kurve 50 unterschreitet den Grenzdurchmesser DGR am Punkt 54. Die Unterschreitung hält bis zum Punkt 55 und somit über die vorbestimmte Länge LV2 an. Damit wird der Punkt 54 als Ende des Effektes definiert. Aus Beginn und Ende des Effektes zwischen Punkt 52 und Punkt 54 wird die Effektlänge LE ermittelt. Aus den vier größten Durchmessern 56 innerhalb des Effektes wird ein arithmetischer Mittelwert gebildet. Dadurch ist die Angabe des Effektdurchmessers weitestgehend unabhängig von natürliches Duchmesserschwänkungen im Effektbereich. Als Effektdurchmesser DE wird dieser arithmetische Mittelwert definiert.
  • Der Garnreiniger 37 ermittelt fortlaufend, ob die vom Sensor 12 detektierten Durchmesserwerte des Fadens 9 aus einem Bereich stammen, der als Steg 49 oder als Effekt 48 definiert ist. Die Schwankungsbreite BS bezeichnet den Abstand zwischen dem Durchmesser des Effektes 48 und dem Durchmesser des Steges 49. Stammen die Durchmesserwerte des Fadens 9 aus einem Bereich, der als Steg 49 definiert ist, werden diese Durchmesserwerte mit der dem Stegdurchmesser DST zugeordneten Grenzwerten, dem Grenzwert RGSTO und dem Grenzwert RGSTU verglichen. Stammen die Durchmesserwerte des Fadens 9 aus einem Bereich, der als Effekt 48 definiert ist, werden diese Durchmesserwerte mit der dem Effektdurchmesser DE zugeordneten Grenzwerten, dem Grenzwert RGEO und dem Grenzwert RGEU verglichen.
  • Die Grenzwerte sind derart ausgewählt, dass ihre Überschreitung eine untolerierbare Abweichung bedeutet. Eine untolerierbare Abweichung löst eine Veränderung der Spinnparameter aus. Wenn beispielsweise ein Effekt nicht die richtige Dimension hat, weil die Dicke dieses Effektes zu gering ist, wird die Faserzuführung für die Phase, in der dieser Effekt gebildet wird, mittels einer Erhöhung der Drehzahl der Einzugswalze angehoben und auf diese Weise die Abweichung von der vorgegebenen Effektdicke verringert oder beseitigt.
  • Der Garnreiniger 37 kann so eingerichtet sein, dass alternativ entweder nur Abweichungen in Stegbereichen oder nur Abweichungen in Effektbereichen berücksichtigt werden.
  • Entsprechend der Überprüfung der Durchmesser des Fadens 9 können auch die Steglänge und die Effektlänge mit vorgegebenen Längen verglichen werden, ohne dass ein Überschreiten von Durchmessergrenzwerten vorliegt, und mit Hilfe von Längengrenzwerten entschieden werden, ob untolerierbare Abweichungen vorliegen.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes, bei dem eine Effektausbildung vorgegeben wird, wobei die Effektausbildung nicht durch ein Mustereffektgarn vorgegeben wird, und aus der Effektausbildung Daten generiert werden, die die gewählte Effektausbildung repräsentieren, und bei dem Spinneinstellungen generiert werden, denen diese Daten zugrunde liegen,
    wobei das Effektgarn nach seiner Bildung in einer
    Spinnvorrichtung durch eine Sensoreinrichtung geführt und mittels der Sensoreinrichtung mindestens einer der Parameter Durchmesser und Masse des Effektgarnes fortlaufend gemessen wird,
    dass die Messwerte ausgewertet werden und daraus die Effektausbildung des hergestellten Garns bestimmt und mit der vorgegebenen Effektausbildung verglichen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinstellungen solange verändert werden, bis eine ausreichende Übereinstimmung zwischen der vorgegebenen Effektausbildung und der Effektausbildung des hergestellten Garns erreicht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Abgleichsprozess einbezogenen Spinneinstellungen, die neben den unmittelbar effektbezogenen Daten, die mit der wechselnden Querdimension des Garnes schwanken, auch weitere die Grundeinstellung der Spinnmaschine betreffende Daten, wie Rotordrehzahl, Auflösewalzendrehzahl und Auswahl der Spinnmittel enthalten.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach Abschluss des Abgleichsprozesses die Spinneinstellungen auf einem Speichermedium für die erneute Herstellung des Effektgarnes abgelegt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Daten mit Adressen versehen sind und an die jeweils für die entsprechenden Steueroperationen vorgesehenen Steuereinheiten (22, 25, 35, 45, 46) adressiert werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Effektbereich dadurch bestimmt wird, dass der Beginn des Effektes durch Erfüllen eines ersten Kriteriums und dass das Ende des Effektes durch Erfüllen eines zweiten Kriteriums definiert wird, dass zwischen Beginn und Ende des Effektes eine festlegbare Anzahl
    größter Messwerte ermittelt werden,
    dass aus den ermittelten Messwerten ein Mittelwert gebildet wird, der die Querdimension des Effektes repräsentiert,
    und dass aus Beginn und Ende des Effektes die Effektlänge bestimmt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Querdimension des Steges DST ermittelt wird, um die relative Querdimension der Effekte zu bestimmen.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der Querdimension des Steges DST zunächst ein arithmetischer Mittelwert der Querdimension des Garnes aus einer vorbestimmten Länge Garn als Referenz gebildet wird, dass der Referenzwert von den Einzelwerten der Querdimension des Garnes subtrahiert wird,
    und dass dann die Querdimension des Steges DST als arithmetischer Mittelwert aus allen negativen Werten gebildet wird, die benachbart zu anderen negativen Werten gemessen wurden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Querdimension DE des Effektes als Mittelwert aus den vier größten Querdimensionen zwischen Beginn und Ende des Effektes gebildet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als erstens Kriterium das Überschreiten eines Grenzwertes der Querdimension DGR gilt, der um einen definierten Betrag größer ist als die Querdimension des Steges DST, und dass das Überschreiten über eine vorbestimmte Garnlänge LV1 andauert und dass als zweites Kriterium das Unterschreiten des Grenzwertes DGR gilt und das Unterschreiten über eine vorbestimmte Garnlänge LV2 andauert.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert DGR 15 % größer ist als die Querdimension des Steges DST.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10 dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmte Garnlänge dann als erreicht angenommen wird, wenn das Kriterium über sechs aufeinander folgende Messwerte erfüllt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass beim Messen der Querdimension des Steges alle zwei Millimeter ein Messwerte erfasst wird.
  13. Verfahren nach einem den Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung zur Erzielung einer ausreichenden Übereinstimmung zwischen der vorgegebenen Effektausbildung und der Effektausbildung des hergestellten Garns als Regelprozess erfolgt, der durch den Einsatz von Regelalgorithmen sowie empirisch ermittelten Spinneinstellungen in Tabellenform unterstützt wird.
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