DE2514302C3

DE2514302C3 - Core-Garn

Info

Publication number: DE2514302C3
Application number: DE19752514302
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: OFA AG HORN THURGAU (SCHWEIZ)
Current assignee: OFA AG HORN THURGAU (SCHWEIZ)
Priority date: 1975-04-02
Filing date: 1975-04-02
Publication date: 1979-03-29
Also published as: DE2514302A1; JPS51123324A; FR2306287A1; CS181197B2; CA1044542A; GB1486958A; CH582764A5; ATA137776A; AT357910B; DE2514302B2; FR2306287B1; BE840284A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahrt) zur Herstellung eines Core-Garnes, bei dem eine aus mindestens zwei Filamentfaden bestehende Filamentfadenseele mit einem Fasermantel derart umgeben wird, daß Fasern des Mantels teilweise zwischen den Filamentfaden liegen, wobei eine Faservliesiunte in einem Streckwerk verstreckt wird, die Filamentfaden in dem Streckwerk dieser einen Faservlieslunte zugeführt werden und die Filamentfaden sowie die Faservliesiunte nach dem Austritt aus dem Streckwerk gemeinsam einer Ringspindel zugeführt werden.

Es sind bereits Core-Garne bekannt, bei denen die Seele aus einem einzigen Filamentfaden besteht, der mit einem Faservlies umgeben ist. Dabei hat sich gezeigt, daß bei derartigen Core-Garnen die Ummantelung sehr leicht aufreißt und/oder sich auf dem Filamentfaden verschiebt. Auch kommt es vor, daß der Filamentfaden exzentrisch in dem Faservliesmantel liegt.

Durch die US-PS 33 67 095 ist ein Verfahren bekannt geworden, nach dem zwei oder mehrere Filamentfaden mit einem Faservlies in einer Vorrichtung vereinigt werden, die aus einem Streckwerk für die Faservliesiunte besteht, wobei in dem letzten Walzenpaar des Streckwerkes die Filamentfaden einlaufen, die dann gemeinsam mit der Faservlieslunte in eine Behandlungskammer kommen, in der die Faservliesiunte in Förderrichiung unter Saugzug steht, die Filamentfaden durch öffnungen im Abstand voneinander eingeleitet werden, mittels einer Falschdrallvorrichtung mit dem Faservlies verdrallt und schließlich aufgewickelt werden. Das mit dieser Vorrichtung hergestellte Produkt unterscheidet sich von dem erfindungsgemäßen Core-Garn ganz wesentlich. Dies ist in erster Linie darauf zurückzuführen, daß bei dem bekannten Verfahren eine Falschdrallvorrichtung verwendet wird, deren Wesen darin liegt, daß sich der Drall hinter dieser Vorrichtung wieder aufdreht. Es wird deshalb ein Produkt erzielt, das im wesentlichen aus parallel nebeneinanderliegenden Filamentfaden mit schraubenförmigen Umwicklungen durch Fasern und einzeln abstehenden Schlaufen oder Schlingen besteht.

Die CH-PS 3 95 819 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Garnes aus

ίο Fäden bzw. Fadenbündeln aus synthetischem Material einerseits und Stapelfasern andererseits, nach dem in einem kontinuierlichen Arbeitsgang mindestens ein synthetischer Faden mit einem Stapelfaser-Vorgarn ummantelt und im gleichen Arbeitsgang anschließend das so erhaltene Kerngarn mit einem weiteren synthetischen Faden verzwirnt wird. Dabei wird der zweite Filamentfaden der Stapelfaserlunte erst nachträglich zugeführt, nachdem die Faservlieslunte und der erste Filamentfaden bereits miteinander verzwirnt worden sind. Dadurch liegt der zweite Filamentfaden im wesentlichen frei. Nach einer Variante dieses bekannten Verfahrens können beide Fiiamentfäden im gleichen Arbeitsgang je mit einem Stapelfaser-Vorgang ummantelt werden. Das Ziel einer möglichst guten Filamentfa-

den-Abdeckung wird dadurch aber nicht erreicht, weil dabei nicht wie erfindungsgemäß nach dem Ausgang aus dem Streckwerk für die gemeinsame Bewicklung beider Filamentfaden im wesentlichen die volle, sondern für jeden einzelnen Filamentfaden nur die halbe Luntenstärke zur Verfügung steht. Dies führt ersichtlich zu einer weniger guter. Abdeckung der einzelnen Filamentfaden.

Die FR-PS 12 27 375 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten

Garnes durch Einbetten von einem oder mehreren Filamenten in eine Faservliesiunte. Dabei sind aber keine Maßnahmen vorgesehen, um die Filamentfaden an der Vereinigungsstelle im Abstand voneinander zu halten, so daß das Eindringen der Fasern zwischen die Filamentfaden nicht optimal sein kanu und deshalb die Fixierung der Fasern längs der Filamentfaden nicht besonders gut ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, nach dem ein Core-Garn hergestellt werden kann, das in seinem Inneren die Filamentfaden enthält und bei dem der Faservliesmantel diese Seelenfäden vollständig einhüllt, wobei der Faservliesmantel fest mit den Seelenfäden verbunden ist. Auf diese Weise soll die Haltbarkeit des Core-Garines wesentlich erhöht und ein Aufreißen oder Verschieben des Faservliesmaterials ebenso wie eine exzentrische Einbettung der Filamentfaden vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Filamentfaden und die Faservliesiunte im letzten Walzenpaar des Streckwerkes in der Weise zugeführt werden, daß innerhalb dieses Walzenpaares die Filamentfaden in Berührung mit der Faservliesiunte, jedoch in Abstand voneinander sich befinden.

Bei dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Core-Garn wird eine Verbindung zwischen dem Faservliesmantel und der Filamentfadenseele geschaffen, die verhindert, daß sich der Faservliesmantel verschieben oder von ihr ablösen kann. Dadurch wird die Gefahr des Aufreißens des Faservliesmantels ganz wesentlich herabgesetzt und die Strapazierfähigkeit und Haltbarkeit des Core-Garnes erhöht.

Erfindungsgemäß werden die die Filamentfadenseele bildenden Fitamentfäden am Ort des Zusammentritts mit der Faservlieslunte in einem Abstand voneinander geführt. Dieser Abstand hat zur Folge, daß beim anschließenden, in einer Ringspinnmaschine erfolgenden Verzwirnen der Filamentfäden mit der Faservlieslunte ein Teil des Faservlieses zwischen den Filamentfäden eingeschlossen und somit die oben erwähnte Verbindung von Filamentfadenseele und Faservliesmantel geschaffen wird.

Für die Zuführung der Filamentfäden zu der Faservlieslunte ergeben sich dabei mehrere Möglichkeiten. Bei Verarbeitung einer bandförmigen Faservlieslunte können die Filamentfäden zu beiden Seiten der Faservlieslunte zugeführt werden, so daß sie die Faservlieslunte zwischen sich einschließen. Die Filamentfäden können dabei entweder in einer gemeinsamen senkrecht zur Luntenebene stehenden Zuführungsebene zugeführt werden oder zur Vergrößerung ihres Abstandes voneinander in zwei zur Luntenebene senkrechten, gegeneinander versetzten Zuführungsebenen.

Die Zeichnungen erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es stellt dar

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Core-Garn,

F i g. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und

Fig.3 und 4 jeweils einen Schnitt längs dsr Linie NI-III von Fig.2 bei jeweils unterschiedlicher Zuführung der Filamentfäden zu der Faservlieslunte.

In der Fig. 1 ist mit 10 ein Core-Garn bezeichnet, welches aus zwei eine Filamentfadenseele bildenden Filamentfäden 12, 14 und einem Faservliesmantel 1θ besteht Als Filamentfäden 12,14 werden vorzugsweise Kunststoffäden verwendet, die ihrerseits wiederum aus einer Mehrzahl von Filamenten oder Kapillaren gesponnen sein können. Das Material für den Faservliesmantel 16 kann Wolle, Baumwolle, Zellwolle oder Stapelfaser sein.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Core-Garns erfolgt in einer Ringspinnmaschine. In der schematischen Darstellung der F i g, 2 erkennt man ein allgemein mit 18 bezeichnetes Lieferwerk einer solchen Ringspinnmaschine, welches aus mehreren, hintereinanderliegenden Walzenpaaren 20,22,24 besteht. Durch diese Walzenpaare 20,22,24 läuft eine Faservlieslunte 26, die durch die Walzenpaare 20,22,24 durch unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten der Walzenpaare verstreckt wird. Die Faservlieslunte 26 durchläuft das letzte Walzenpaar 20 in Form eines schmalen dünnen Bandes. Die Breite eines solchen Bandes kann je nach Garnnummer von unterschiedlichem Maß sein. In dem Walzenpaar 20 werden zu der Faservlieslunte 26 die Filamentfäden 12 und 14 jeweils von nicht dargestellten Vorratsspulen zugeführt

In den F i g. 3 und 4 erkennt man zwei Beispiele für die Zuführung der Filamentfäden 12 und 14. Nach der F i g. 3 werden die Filamentfäden 12 und 14 zu beiden Seiten der Faservlieslunte *<u in einer gemeinsamen, senkrecht zur Luntenebene stehenden Zuführungsebene an die Lunte herangeführt Nach F i g. 4 werden die Filamentfäden 12 und 14 zwar wie in ; i g. 3 von beiden Seiten der Faserviieslunte 26, aber 'n zwei zur Luntenebene senkrechten, gegeneinander versetzten Zuführungsebenen zugeführt

Durch eine geeignete Anordnung von Fadenführern 28, 30 oder gegebenenfalls durch eine Profilierung der Walzenoberfläche des Walzenpaares 20 kann dafür gesorgt werden, daß die Filamentfäden 12 und 14 jeweils am Ort des Zusammentreffens mit der Faservlieslunte 26 die gewünschte Lage lelativ zueinander aufweisen.

Zwischen dem letzten Walzenpaar 20 und einem Fadenführer 32 einer allgemein mit 34 bezeichneten Ringspindel durchlaufen die Faservlieslunte 26 und die Filamentfäden 12 und 14 gemeinsam eine Zwirnstrecke 36, innerhalb der die Faservlieslunte 26 und die Filamentfäden 12 und 14 miteinander verdreht werden, wobei ein Teil der Faservlieslunte zwischen den Filamentfäden 12 und 14 zu liegen kommt. Auf diese Weise entsteht das in der Fig. 1 dargestellte Core-Garn. Dieses läuft von dem Fadenführer 32 in der bekannten Weise über einen auf einem Spinnring 38 kreisenden Läufer 40 auf eine Spindel 42 auf.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Core-Garns, bei dem eine aus mindestens zwei Filamentfaden bestehende Filamentfadenseele mit einem Fasermantel derart umgeben wird, daß Fasern des Mantels teilweise zwischen den Filamentfaden liegen, wobei eine Faservlieslunte in einem Streckwerk verstreckt wird, die Filamentfaden in dem Streckwerk dieser einen Faservlieslunte zugeführt werden und die Filamentfaden und die Faservlieslunte nach dem Austritt aus dem Streckwerk gemeinsam einer Ringspindel zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamentfaden (12, 14) und die Faservlieslunte (26) im letzten Walzenpaar (20) des Streckwerks in der Weise zugeführt werden, daß innerhalb dieses Walzenpaars (20) die Filamentfaden (12, 14) in Berührung mit der Faservlieslunte (26), jedoch in Abstand voneinander sich befinden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamentfaden (12, 14) in einer gemeinsamen, senkrecht zur Luntenebene stehenden Zuführungsebene beidseits der Faservlieslunte (26) zugeführt werden (F i g. 3).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamentfaden (12,14) in zwei zur Luntenebene senkrechten, gegeneinander versetzten Zuführungsebenen beidseits der Faservlieslunte (26) zugeführt werden (F i g. 4).