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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils entsprechend
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Wenn
an Offenend-Spinnmaschinen der Fadenlauf durch einen Fadenbruch
oder infolge eines Kreuzspulenwechsels unterbrochen worden ist,
muß der
Faden neu angesponnen werden. Ein solcher Anspinner unterscheidet
sich in seinem Aufbau von dem Aufbau eines normal gesponnenen Fadens.
Genügt das
Fadenprofil im Anspinnbereich bestimmten Kriterien nicht, beispielsweise
dadurch, daß es
zu dick oder zu dünn
ist, kann dieser Fadenabschnitt bei der nachfolgenden Verarbeitung
des Garns einen erheblichen Störfaktor
darstellen.
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Aus
diesem Grund wird beim Spinnen nach einer Fadenunterbrechung im
Anspinnbereich und am angesponnenen Faden überprüft, ob das Fadenprofil von
einem vorgegebenen Fadenprofil in nicht tolerierbarer Weise abweicht.
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In
der
DE 24 09 882 B2 ist
beispielsweise eine Vorrichtung zum Erkennen des fehlerhaften Arbeitens
einer Spinnmaschine beschrieben.
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Diese
bekannte Vorrichtung weist eine Einrichtung zum Abtasten des Garnquerschnittes
oder des Garndurchmessers auf. Das Messergebnis wird in einer Integratoreinrichtung
mit nachgeschalteter Vergleichsanordnung ausgewertet.
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Zwischen
der Abtasteinrichtung und der Integratoreinrichtung ist dabei ein
nichtlineares Korrekturglied angeordnet.
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Durch
diese Maßnahme
wird eine charakteristische Häufigkeitsverteilung
der Fehler bei Offenend-Spinnmaschinen ausgenutzt.
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Das
heißt,
es werden die sich durch diese charakteristische Fehlerverteilung
ergebenden Messsignale durch Hervorheben dieser charakteristischen
Signale in selektiver Weise erfasst, sodass während des Fabrikationsprozesses
auf einfache und schnelle Weise und mit großer Sicherheit verhindert werden
kann, dass einzelne Spinnaggregate auch nur zeitweise fehlerhaftes
Garn erzeugen.
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In
der
DE 34 27 357 A1 ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Feststellen von Garnnummern- oder
-dickenabweichungen beschrieben. Gemäß diesen bekannten Verfahren
wird beispielsweise nach dem Herstellen einer Garnverbindung an
einer Spinnvorrichtung bei laufendem Garn automatisch an einem stromauf
der Garnverbindungsstelle liegenden Garnabschnitt begrenzter Länge die
Garnnummer, die Garndicke oder die Garnmasse pro Längeneinheit
gemessen, mit einem Vergleichswert verglichen und bei Nummern-,
Dicken- oder Grnmassenabweichungen vorbestimmter Größe eine
Meldung mit Hinweis auf die betreffende Spinnstelle veranlasst.
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Es
ist außerdem
grundsätzlich
bekannt, dass insbesondere die Anspinner problematische Fadenbereiche
eines Offenend-Garnes darstellen und aus verschiedenen Dick- und
Dünnstellen
bestehen.
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Entsprechenden
Literaturstellen, wie zum Beispiel Melliand Textilberichte 2/1981,
S. 140 ff., befassen sich ausführlich
mit dieser an sich bekannten Tatsache.
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Auch
aus der
EP 0 291 710
B1 ist es bekannt, das Fadenprofil eines in einem Offenend-Spinnaggregat
angesponnenen Fadens zu überwachen. Dabei
werden an dem Anspinner selbst, der ausgehend von der Verbindungsstelle
sich über
eine Länge erstreckt,
die einem Rotorrillenumfang entspricht, und an den vor und hinter
dem Anspinner gelegenen, jeweils mindestens etwa die Länge des
Anspinners aufweisenden Fadenstrecken automatisch die jeweiligen
Durchmesserwerte in Zuordnung zur Fadenlängsachse gleichzeitig gemessen
und elektronisch gespeichert. Die während eines Meßvorgangs
in einer Speichereinrichtung gesammelten Durchmesserwerte werden
an einen Komparator zwecks Vergleich mit einem aus Mittelwerten
gebildeten Sollwert weitergegeben. Das aktuelle Vergleichsergebnis
wird mit dem vorhergehenden Vergleichsergebnis verglichen und bei
einer Abweichung von einem vorgegebenen Standard korrigierend in
den Anspinnprozeß eingegriffen,
indem beispielsweise die Fasereinspeisung korrigiert wird.
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Solange
die Abweichungen im Fadenprofil im Anspinner oder in dessen näherer Umgebung
auf Einstellungen des Anspinnwagens zurückzuführen sind, kann in der Regel
durch Korrekturen die Wiederholung des gleichen Fehlers vermieden
werden. Jedoch gibt es auch Fälle,
in denen die Fehlerursache nicht auf eine Einstellung des Anspinnwagens zurückzuführen ist.
Hier ist insbesondere die aus einer Faseransammlung bestehende sogenannte
Flocke zu nennen, die aus dem Prozeß der Vorbereitung des eigentlichen
Anspinnvorganges im Rotor verblieben, das heißt, nicht durch den in der
Spinnkammer herrschenden Unterdruck abgesaugt worden ist, bevor
der eigentliche Anspinnvorgang gestartet wird. Diese Faser- oder
auch Trashansammlung kann entweder noch vom Rotorreinigungsprozeß oder aus dem
Auskämmprozeß des Faserbartes
stammen. Letzterer wird durchgeführt,
um unabhängig
von der Stillstandszeit der Spinnstelle für den Anspinnprozeß einen
immer gleich ausgekämmten
Faserbart zur Verfügung
zu haben.
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Zur
Unterstützung
der Befreiung des Rotors von derartigen Rückständen wird vor dem Zuspeisen der
wieder an das Fadenende anzuspinnenden Fasern beispielsweise eine
Ventilbohrung in der Kanalplatte geöffnet, durch die aufgrund des
in der Spinnkammer herrschenden Unterdruckes von außen Luft angesaugt
und damit normalerweise eine ausreichend starke Saugströmung erzeugt
wird. Bei unvollständiger Öffnung der
Ventilbohrung kann es zum Verbleib von Fasern im Rotor kommen. Ebenso
können
verbleibende Faser- und Trashansammlungen durch spezielle Rotorformen
oder auch bestimmte Kanalplattenausführungen in Abhängigkeit
von Material und Spinnbedingungen begünstigt werden.
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Eine
derartige Flocke wird in den Anspinner miteingebunden und führt zu einer
lokalen Fadenverdickung, häufig
mit benachbarter Dünnstelle
durch lokales Überdrehen
des Fadens. Letzteres wiederum ist dadurch bedingt, daß aufgrund
der durch die Flocke gebildeten Verdickung die Drehungen in den stromabliegenden
Nachbarbereich abwandern.
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In
Abhängigkeit
von Fasermaterial, Spinnbedingungen und Abzugsdüse können im Bereich des Anspinners
auch Faseraufschiebungen entstehen, die praktisch zum gleichen Fehler
im Anspinner führen.
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Wurde
eine solche Flocke oder Trashansammlung beim Anspinnen in den Faden
miteingebunden oder eine Faseraufschiebung erzeugt, erfolgt nach
dem Stand der Technik eine entsprechende Bewertung als Fadenfehler
mit der Folge, daß eine Änderung
der Anspinnbedingungen vorgenommen wird. Da jedoch dieser Fadenfehler
nicht durch eine Abweichung einer Regelgröße entstanden ist, führt eine
Korrektur der Regelgröße dazu,
daß bei
einem nächsten
Anspinner aufgrund der fehlerhaften Korrektur mit einer falschen
Einstellung angesponnen wird und damit dort erst ein Fehler hervorgerufen wird.
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Ein
Verfahren bzw. eine Einrichtung zur Vermeidung solcher vagabundierender
Fasern ist beispielsweise in der
DE 44 45 740 A1 beschrieben.
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Bei
diesem bekannten Verfahren wird vorgeschlagen, dass vor Beginn und
während
des Anspinnvorganges in der Spinnbox eine zusätzliche Luftströmung erzeugt
wird, die so lange aufrechterhalten bleibt, bis die Drehzahl des
Rotors einen Wert erreicht, bei dem sich die Fasern unter dem Einfluss der
wirksamen Fliehkräfte
in der Rotorrille ablagern.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zu entwickeln,
das eine bessere Bewertung der Anspinner ermöglicht.
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Die
Lösung
der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe der kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
werden in den Unteransprüchen
beansprucht.
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Aufbauend
auf der Feststellung, daß sich eine
im Rotor zurückgebliebene
Faser- oder Trashansammlung beziehungsweise Aufschiebung als Verdickung
im Anspinner selbst ansiedelt, liegt der Erfindung die Erkenntnis
zugrunde, daß die Erkennbarkeit
dieser Art von Garnunregelmäßigkeit
aufgrund der stark vom Normalfaden abweichenden und auch tolerierbare
Schwankungen aufweisenden Struktur des Anspinners mit bekannten
Verfahren nicht möglich
ist.
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Wird
der Fadenquerschnitt des Anspinners über dessen Länge dargestellt,
ergibt sich in der Regel ein mehr oder weniger ausgeprägtes "M". Dies entsteht im wesentlichen dadurch,
daß, ausgehend von
der Verbindungsstelle zunächst
ein Überlappungsbereich
zwischen Oberfadenende und den neu angesponnenen Fasern entsteht,
wodurch sich Volumen und Masse des Fadens lokal erhöhen. Diese Spitze
wird gefolgt von einem Rückgang
des Fadenquerschnittes auf etwa Normalfadenstärke. Daran schließt sich
erneut eine größere Faseransammlung an.
Diese Meßwertspitze
fällt geringer
aus. Sie ist dadurch bedingt, daß zum einen zu Beginn des Fadenabzuges
beim Anspinnen ein Faserring in der Rotorrille vorhanden sein muß, um nicht
nach der Überlappung
an der Verbindungsstelle eine Dünnstelle
im Faden zu erhalten, die eine reduzierte Festigkeit im Anspinner
hervorrufen würde.
Zum anderen müssen ausreichend
Fasern auch während
des Abzuges der ersten dem Rotorumfang entsprechenden Fadenlänge (Anspinner)
zugeführt
werden, um nicht eine stark ausgeprägte Dünnstelle nach dem Anspinner
zu erhalten. Diese ständig
während
des Abzuges der ersten Faserringlänge zugeführten Fasern erzeugen dann
die beschriebene zweite Dickstelle im Anspinner
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Die
Bewertung des Anspinners wird gemäß der Erfindung vorzugsweise
in drei Bereichen durchgeführt,
wobei im ersten und im dritten Bereich jeweils die auch beim fehlerfreien
Anspinner vorhandenen Volumenzunahmen berücksichtigt werden. Eine Flocke
wird dann detektiert, wenn zusätzlich
zu dieser "normalen" Volumenzunahme eine über diese
hinausgehende deutliche örtliche
Volumenzunahme gemessen wird. Dabei ist es möglich, sowohl über den
jeweiligen Bereich einen Mittelwert der Meßwerte zu bilden und diesen
mit einem einzigen Grenzwert für
diesen Bereich zu vergleichen, als auch lediglich die Überschreitung
eines Grenzwertes durch einen oder auch mehrere aufeinanderfolgende
Meßwerte zu überwachen.
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Im
mittleren Bereich des Anspinners geht, wie erwähnt der Fadendurchmesser lokal
etwa auf Normalfadenstärke
zurück.
Hier können
jedoch auch von Anspinner zu Anspinner Abweichungen auftreten, die
tolerierbar sind. Die Feststellung einer Flocke beziehungsweise
Aufschiebung oder Trashansammlung in diesem Bereich erfordert eine
von den anderen Bereichen abweichende Bewertung. Dabei ist auch
zu berücksichtigen,
daß dieser
Bereich in seiner Länge
ein Mehrfaches der beiden anderen Bereiche beträgt. Dementsprechend würde zum
Beispiel eine Flocke den Mittelwert dieses Bereiches nicht so gravierend
beeinflussen, wie bei den beiden anderen Bereichen. Ebenso könnte eine
die Flocke überlagernde
Dünnstelle
die flockebedingte Dickstelle so weit kompensieren, daß eine Einzelmessungsbewertung
ebenso wie eine Mittelwertbildung nicht zu einer Grenzwertüberschreitung
führen
würden.
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Deshalb
dient zur Flockeerkennung innerhalb dieses Bereiches vorteilhaft
die Detektierung eines im Verhältnis
zur Bereichslänge
relativ schnellen Anstieges und anschließenden Abfalls des Garnvolumens
beziehungsweise der Garnmasse. Dies kann beispielsweise geschehen,
indem der jeweils aktuell gemessene Garnwert mit davor- und dahinterliegenden
Garnwerten verglichen wird, wobei der Abstand des aktuell gemessenen
Garnwertes von den zum Vergleich herangezogenen Meßwerten
vorteilhaft so groß gewählt werden
sollte, daß in
Abhängigkeit
von Fasermaterial und Spinnmitteln zu erwartende Flockenausmaße bezüglich ihrer
Längsausdehnung
in etwa umfaßt
sind. Dadurch sollen insbesondere Einflüsse der Garnhaarigkeit unterdrückt werden. Selbstverständlich wird
auch ein Grenzwert für
die flockebedingte Durchmesserzunahme festgelegt, der sich aus einer
maximal tolerierbaren Meßwertdifferenz
zwischen aktuellem Meßwert
und den zum Vergleich hinzugezogenen Nachbarmeßwerten ergibt.
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Eine
wesentliche Bedeutung kommt auch der Position einer Flocke innerhalb
des Anspinners zu. So ist eine Flocke in einem der Randbereiche
sowohl hinsichtlich der Qualität
visuell und auch der Garnfestigkeit von Bedeutung. So wirkt sich
die flockebedingte benachbarte Dünnstelle
besonders dann festigkeitsmindernd aus, wenn sie auf den Bereich 3b fällt. Dies
ist der Fall, wenn die Flocke im Bereich 4c liegt. Deren
Erkennung als Dickstelle und Beseitigung ist aufgrund der Überschreitung
eines sehr hohen Grenzwertes gewährleistet.
Allerdings kann es auch aufgrund der benachbarten drehungsbedingten
Dünnstelle
zu automatischen Fehlregulierungen der Anspinneinrichtung kommen,
wenn nicht erkannt wird daß es
sich um eine Flocke und damit eine durch Regelgrößen nicht beeinflußbare Störung handelt.
Im mittleren Bereich dagegen ist aufgrund des Garnvolumentales in
der Regel eine Erkennung als Dickstelle mit herkömmlichen Anspinnerprüfverfahren
nicht möglich.
Eine Flocke in diesem Bereich führt
auch hier zu einer relativ starken Reduzierung der Garnfestigkeit
durch eine benachbarte Dünnstelle
vor allem dann, wenn die Flocke in Fadenlaufrichtung unmittelbar
hinter dem flockeunabhängigen
Fadenprofilwert liegt.
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Um
zu gewährleisten,
daß auch
an den Bereichsgrenzen liegende Faser- oder Trashansammlungen als
solche erkannt werden, ist es vorteilhaft, eine Überlappung der Bereichsgrenzen
vorzugeben. Dabei ist darauf zu achten, daß die Bereichsausdehnung so
gewählt
ist, daß die
jeweilige bereichsspezifische Auswertung mit Erfolg durchführbar ist.
Die Festlegung der Bereichsgrenzen kann in Abhägigkeit von Spinnmitteln und
zu verarbeitendem Fasermaterial beziehungsweise Garnwerten getroffen
werden, wobei besonders vorteilhaft diese Einstellung dann erfolgt,
wenn nach ersten Anspinnern der Partie eine Aussage über die
mittlere Struktur des oben erwähnten "M" vorliegen.
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Die
Bereichslänge
kann anstelle ihrer absoluten Ausdehnung durch eine entsprechende
Anzahl von Meßstellen
definiert werden, wobei durch den immer gleichen Abstand der Meßstellen
(Meßauflösung) eine
ebenso exakte Festlegung der Bereichsgrenzen möglich ist.
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Um
die Bereichsgrenzen exakt festlegen zu können, ist es erforderlich,
die Position der Verbindungsstelle im Anspinner vor jeder Überprüfung des angesponnenen
Fadens möglichst
exakt zu ermitteln. Dazu wird nach dem Start des Fadenabzuges das
erste Maximum des Fadendurchmesserwertes ermittelt. von dieser Position
aus wird das Fadensignal in Schritten der Meßauflösung (z.B. 2,5 mm) zurückverfolgt,
bis ein Durchmesserwert < 100%
ermittelt wird. Diese Position plus 1 (also 2,5 mm) ergibt die genannte
Bezugsposition, da vor der Überlappung
eine Dünnstelle
durch Wandern der Drehungen aus dem Überlappungsbereich entsteht.
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Der
Oberfaden, der vor der Fadenunterbrechung gesponnen wurde, stellt
vorteilhaft auch für den
Anspinner, wie bereits erwähnt,
eine Normierungsbasis dar. Dieser wird deshalb beim Einführen in
die Spinnstelle auf einer festgelegten Länge abgetastet. Die zu überprüfende Bereichslänge dieses Oberfadens
ist konstant und die Anfangsposition des Bereiches liegt aufgrund
der festgelegten Fadenlänge
und des Beginns des Meßvorganges
fest. Allerdings ist auch eine andere Normierungsbasis, beispielsweise
der vom Fadenreiniger zuvor im Spinnprozeß am laufenden Faden gemessene
Wert oder ein über
viele Messungen gebildeter Normalfadenmittelwert, einsetzbar.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In
den zugehörigen
Zeichnungen zeigen:
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1 einen
typischen Verlauf des Fadenprofils eines Anspinners sowie angrenzender
Bereiche,
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2 den
Verlauf des Fadenprofils mit einer Flockeeinbindung in unmittelbarer
Nachbarschaft der Garnverbindungsstelle,
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3 eine
Darstellung des Fadenprofils analog 1, jedoch
mit gegen Ende des Anspinners entstandener Faseraufschiebung und
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4 einen
Fadenprofilverlauf des Anspinners gemäß 1 mit im
mittleren Bereich des Anspinners eingebundener Trashansammlung.
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Zunächst ist
festzustellen, daß für die Bewertung
der Garngleichmäßigkeit,
insbesondere der Bewertung der Abweichungen des Garnvolumens oder der
Garnmasse von einem zuvor gesponnenen Fadenstück (Oberfaden) ein von der
Garnfeinheit unabhängiger
Maßstab
gebildet werden muß.
Vorteilhaft können
hierfür
Prozentwerte verwendet werden, so daß eine prozentuale Abweichung
von der Normgröße Grundlage
für die
Fadensignalauswertung und Grenzwertfestlegung bildet. Wird eine
solche prozentuale Abweichung als Grenzwert vorgegeben, kann in
der Auswerteeinheit eine Umrechnung dieses Grenzwertes durch einen
Normierungsfaktor auf das absolute Fadensignal erfolgen. Als zweite
Variante kommt in Frage, das Fadensignal vor der Bewertung über einen
Faktor prozentual zu normieren, wobei der Normalfadenreferenzwert
beziehungsweise Oberfadenreferenzwert 100% repräsentiert.
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Bei
der Darstellung in den Zeichnungsfiguren wurde dementsprechend das
Fadensignal auf Prozentwerte normiert, wobei der Mittelwert des Oberfadens
im Bereich 1 die 100%-Basis
bildet. Auf der Abzisse ist die Länge der Meßstrecke sowohl in Millimeter
aufgetragen als auch repräsentiert
durch die Anzahl der Meßstellen
bei einer Meßauflösung von
2,5 mm, wobei im Koordinatenursprung der Start der Messung beim
Beginn des Fadenabzuges mittels einer Fadenprüfeinrichtung erfolgt, die hier,
bezogen auf die Fadenstrecke, in einem Abstand von 500 mm von der
Rotorrille angeordnet ist.
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Der
Bereich 2 kennzeichnet die Zone vor dem Anspinner beziehungsweise
der Verbindungsstelle, die am Anfang des Anspinners liegt. Hier
ist erkennbar, daß vor
der Verbindungsstelle der Garnquerschnitt unter die 100%-Marke absinkt.
Dies ist dadurch bedingt, daß durch
die sich anschließende Überlappung
des Fadenendes mit den angesponnenen Fasern sich eine Dickstelle
ergibt, die weniger Drehungen aufnimmt. Diese Drehungen wandern
in den benachbarten Fadenbereich und führen dort zu einer Einschnürung und
damit Querschnittsreduzierung des Fadens. Die Größe der Dünnstelle wird weitestgehend
von den Spinn- und
Annspinnaggregatparametern beeinflußt.
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Der
Bereich 3 beginnt mit der Verbindungsstelle und erstreckt
sich über
eine Länge
eines Umfanges der Rotorrille. Dieser Bereich 3 ist in
drei Teilbereiche 3a, 3b und 3c unterteilt.
Der Teilbereich 3a umfaßt die Überlappungslänge zwischen
Fadenende und angesponnenen Fasern und bildet dadurch eine lokale
Verdickung des Fadens. Die Verdickung im Teilbereich 3c entsteht
durch die weiter oben bereits beschriebene Faseraufaddierung.
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Zwischen
diesen Teilbereichen 3a und 3c erstreckt sich über den überwiegenden
Teil des Anspinners der Teilbereich 3b.
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Während die
Teile 3a und 3c durch zunächst zunehmende und nach Erreichen
eines Maximums abnehmende Meßwerte
für den
Fadenquerschnitt gekennzeichnet sind, ist der Teilbereich 3b durch eine
Abnahme und anschließend
wieder Zunahme des Fadenquerschnitts charakterisiert. Alle drei
Teilbereiche überlappen
sich jeweils mit dem Nachbarteilbereich. Dadurch ist es möglich, Flocken,
Trashansammlungen oder Aufschiebungen zu erkennen, die an den Bereichsgrenzen
liegen.
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In
den Figuren sind Grenzwerte 5 und 6 für die Teilbereiche 3a und 3c eingezeichnet,
deren Überschreitung überwacht
wird. Diese Grenzwerte sind so festgelegt, daß deren einmalige Überschreitung
bereits als Fehler detektiert wird. Es wäre selbstverständlich auch
möglich, über die
jeweiligen Bereiche einen Mittelwertt zu bilden, der dann mit einem unter
den angegebenen Grenzwerten angesiedelten Grenzwert zu vergleichen
ist.
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In
den 2 und 3 sind Grenzwertüberschreitungen
in den Bereichen 3a (2) und 3c (3)
dargestellt. Wie aus 2 ersichtlich, führt die Überschreitung
des Grenzwertes 5 zu einer weiteren Reduzierung des Fadenquerschnittes
im benachbarten Bereich 2. Diese weitere Verringerung des
Fadenquerschnittes im Bereich 2 würde, wenn nicht die Flockeausbildung
im Teilbereich 3a erkannt worden wäre, eine Korrektur des Drehungsbeiwertes für den Anspinner
hervorrufen, obwohl die hier aufgetretene Flocke in keinem Zusammenhang
mit einem fehlerhaften Drehungsbeiwert steht. Folge wäre die Reduzierung
des Drehungsbeiwertes beim nächsten Anspinnprozeß, die einen
Anspinner mit unzureichender Drehung und damit auch refduzierter
Festigkeit ergeben würde.
Zusätzlich
zur vermeidung solcher Fehlregulierungen kann dann noch die Flockeausbildung,
Trashansammlung oder Aufschiebung an der jeweiligen Spinnstelle
dem Bedienungspersonal signalisiert werden, so daß zielgerichtet
die erforderlichen Maßnahmen
eingeleitet werden können. Hierzu
gehört
beispielsweise das Freilegen der Ventilbohrung in der Faserkanalplatte
beziehungsweise bei Aufschiebungen erforderlichenfalls der Wechsel der
Abzugsdüse.
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In 3 ist
der Fall dargestellt, daß im
Teilbereich 3c eine Aufschiebung detektiert wird, die eine Dünnstelle
im davorliegenden Teilbereich 3b hervorruft und zu einer
Festigkeitsreduzierung führt.
An dieser Stelle muß jedoch
darauf hingewiesen werden, daß die
Bewertung einer Aufschiebung in der gleichen Weise erfolgt wie die
Bewertung einer Flocke. Es muß also
bei erkannter lokaler Faseransammlung untersucht werden, um welche
Fehlerursache es sich handelt. Im übrigen treffen hier die gleichen
Bewertungsgrundsätze
zu, wie bereits anhand der 2 erläutert.
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In 4 ist
eine Faser- oder Trashansammlung innerhalb des Teilbereiches 3b dargestellt.
Hierbei ist zu erkennen, daß dieser
Fehler bezüglich
des Fadenquerschnitts den Wert der benachbarten im normalen Anspinner
auftretenden Dickstellen im Ausmaß noch deutlich unterschreitet.
Es ist deshalb schwierig, über
Mittelwertbildung oder Absolutwertüberwachung und Vergleich mit
einem Grenzwert diesen Fehler zu ermitteln. Deshalb wird jeweils
ein Vergleich des aktuellen Meßwertes
mit benachbarten Meßwerten
durchgeführt,
um in der Nachbarschaft dieses Meßwertes einen Flankenanstieg
und einen Flankenabfall feststellen zu können. Hat beispielsweise der
aktuelle Meßwert
Xi den durch den aufzufindenden Fehler verursachten Spitzenwert
erreicht so liegen die links und rechts von diesem Wert ermittelten
Durchmesserwerte zum Beispiel Xi – 3 und Xi + 3 deutlich unterhalb
des aktuellen Meßwertes.
Im vorliegenden Fall, das heißt,
einer Meßauflösung von 2,5
mm, ist der Abstand der außer
dem aktuellen Meßwert
einbezogenen Meßwerte
vom aktuellen Mittelwert jeweils 7,5 mm. Dieser Vergleich der Meßwerte wird über den
gesamten Teilbereich 3b mitgeführt, wobei die Auswertung erst
dann erfolgt, wenn die links und rechts vom aktuellen Meßwert berücksichtigten
Meßwerte
deutlich unter diesem aktuellen Meßwert liegen. Auf diese Weise
läßt sich
der Fehler, beispielsweise eine Flocke, sehr gut lokalisieren.
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Hierbei
ist noch anzumerken, daß der
Abstand der links und rechts vom aktuellen Meßwert in die Auswertung einbezogenen
Meßwerte
verändert werden
kann, wobei ein zu geringer Abstand zu Fehldeutungen aufgrund der
Garnhaarigkeit führen
kann, während
ein zu großer
Abstand dann die Erkennbarkeit des Fehlers zunichte macht, wenn
der Einfluß des "normalen" Fadenprofils dominiert.
Außerdem
ist zu beachten, daß die
linke Flanke aufgrund der drehungsbedingten Dünnstelle verlängert ist.