EP0419827B1 - Verfahren zur Reinigung von Garnfehlern sowie Garnreiniger zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Reinigung von Garnfehlern sowie Garnreiniger zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0419827B1
EP0419827B1 EP90115605A EP90115605A EP0419827B1 EP 0419827 B1 EP0419827 B1 EP 0419827B1 EP 90115605 A EP90115605 A EP 90115605A EP 90115605 A EP90115605 A EP 90115605A EP 0419827 B1 EP0419827 B1 EP 0419827B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
fault
length
caused
auxiliary
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP90115605A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0419827A2 (de
EP0419827A3 (en
Inventor
Manfred Schreiber
Siegfried Kaufmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0419827A2 publication Critical patent/EP0419827A2/de
Publication of EP0419827A3 publication Critical patent/EP0419827A3/de
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Publication of EP0419827B1 publication Critical patent/EP0419827B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/22—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to presence of irregularities in running material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B65H54/71—Arrangements for severing filamentary materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/06—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to presence of irregularities in running material, e.g. for severing the material at irregularities ; Control of the correct working of the yarn cleaner
    • B65H63/062—Electronic slub detector
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning yarn defects at a winding point, in which the yarn cross-section or diameter is continuously scanned during the winding process, for eliminating yarn errors of predeterminable thickness and length, the yarn is cut after detecting a relevant yarn error and the yarn end wound on the bobbin is removed from the bobbin and after removal of the yarn defect, in particular by a splicing or knotting process, is connected again to the other yarn end.
  • the invention further relates to a yarn cleaner of the type specified in the preamble of claim 9.
  • a method or a device of this type is known from DE-A-27 20 281. This document deals with a method for setting the parameters characterizing the types of defects, defect sizes and defect lengths on electronic yarn cleaners.
  • the setting options can relate, for example, to the error cross section and the error length. However, there may also be other or additional setting variables such as, for example, a longer thickening as a criterion for coarse threads and double threads or also for the determination of thin points.
  • thread breaks are remedied, among other things, by attaching one end of an auxiliary thread to the material to be spun, for example, supplied by the delivery roller pair of a drafting system, without attaching it to the broken end of the yarn around the spinning head, and in such a way that the fibers of the supplied material to be spun are integrated into this other auxiliary thread end.
  • the Number of thread breaks present on a respective spinning cop is equal to the number of thread breaks occurring in the spinning machine.
  • the invention has for its object to further develop the method and the yarn cleaner of the type mentioned in such a way that the auxiliary thread which may be used to correct the thread breakage is removed completely and as quickly as possible and the material loss occurring during the splicing or knotting process is always kept as low as possible.
  • the object is achieved according to the invention in that, in the case of yarn defects each formed by a thick point, a distinction is made based on their length between shorter yarn errors caused by the spinning process and longer yarn errors caused by a piecing process by means of an auxiliary thread, and that the separation process in the case of a respective yarn error caused by a piecing process after detecting this longer yarn error is either suppressed or at least delayed in such a way that the auxiliary thread is not separated.
  • the invention takes advantage of the fact that the yarn defects caused by an attachment process using an auxiliary thread are generally significantly longer than those yarn defects which occur during the normal spinning process. If a respective longer yarn defect caused by a piecing process is detected, then according to the invention the auxiliary thread is always completely wound onto the take-up spool, as a result of which it can be removed as a whole together with the attachment point without any problems and a reconnection of the yarn end removed from the take-up spool with the auxiliary thread is reliably excluded .
  • the outlay on equipment required to carry out the method according to the invention can be kept relatively low, in particular in cases in which there are fixed auxiliary thread lengths and in particular defined lengths of the attachment points.
  • a German patent application "Method for operating a spinning machine, in particular ring spinning machine, and operating robot for carrying out the method” (attorney docket number R 2833), filed simultaneously by the same applicant, a method or operating robot is proposed which generates automatic attachment, which is always reliable and clearly reproducible Ensure the thread and in which it is thus ensured that the resulting attachment point can be identified beyond doubt during further processing and can be eliminated accordingly.
  • the robot takes, for example, a piece of thread of a defined length from an auxiliary thread supply carried along.
  • the winding process is carried out according to a precisely specified sequence, the remaining thread length available for setting being kept the same for each setting process.
  • there are at most smaller length differences as a result of the respective position of the ring rail in the area of the tip of the head during winding and due to the time at which the auxiliary thread is attached to the fiber stream. This ensures that the length of the attachment point, for example with a double thread cross-section, has a known length which is regularly significantly greater than the length of the yarn defects normally occurring as a result of the spinning process.
  • the draw-off length of the piece of yarn unwound again from the bobbin after triggering the separating process or after the thread interruption caused by the setting-on process is preferably selected as a function of the type of defect found, this draw-off length after detecting a yarn defect caused by a setting-on process at least is equal to the length of the auxiliary thread.
  • a delayed separation process is carried out in any case, regardless of whether a thread interruption in particular caused by the auxiliary thread occurs or not.
  • the detected yarn defect may not result from a piecing process carried out by means of an auxiliary thread and accordingly there is no thread interruption on the spinning cop, i.e. a separation process is absolutely necessary. If, as expected, there is a yarn error due to a particular piecing process, the cut in question is ineffective.
  • the separation process to be carried out after detecting a yarn error caused by a piecing process can advantageously be delayed in that it is triggered as a function of the occurrence of the thread interruption present on the spinning cop due to the auxiliary thread used. In this case, it is ensured that even if the auxiliary thread should be longer than expected, the respective cut is ineffective and cutting the auxiliary thread is impossible. However, if such an interruption does not occur after a predeterminable time or measuring length, a cut should nevertheless be made after the expiry of this time for the reasons mentioned above.
  • a yarn defect caused by the spinning process is present when there is an error length between a predeterminable just still permissible length value and a predeterminable maximum length value and a yarn defect caused by a piecing process when there is an error length greater than or equal to the maximum length value. Thicknesses with an error length below the specifiable just allowed length value are not treated as yarn errors.
  • the maximum length value is expediently chosen such that it is greater than the length of essentially all yarn defects occurring during the normal spinning process and less than the smallest length of the possible is a yarn error caused by a particular piecing process. In practice, it has proven to be expedient if this maximum length value is approximately 80 mm and preferably greater than approximately 100 mm and is in particular between 100 and 300 mm.
  • this separation process preferably takes place at least essentially without delay after detection of a yarn defect caused by the spinning process.
  • a respective thick point of the yarn is generally treated as a yarn defect only after a predetermined maximum cross-sectional value has been exceeded. Accordingly, thinner thick spots are not removed from the spinning cop to the take-up spool during rewinding.
  • the yarn cleaner according to the invention is characterized in that the control unit for differentiating whether the length of a yarn defect formed by a thick point corresponds to a shorter yarn error caused by a normal spinning process or a longer yarn error caused by an attachment process using an auxiliary thread, and in the case of such a defect short yarn error is designed to deliver the separating command to the yarn separating device essentially without delay and, in the event of such a longer yarn error, either to suppress the respective separating command or to delay the issuing of the separating command to the yarn separating device with a delay which avoids separation of the auxiliary thread.
  • the draw-off length of the piece of yarn to be unwound again to remove the yarn defect from the bobbin receiving the yarn is preferably such by the electronic one Control unit determinable that this withdrawal length is at least equal to the length of the auxiliary thread in the event of a yarn error caused by a piecing process.
  • the electronic control unit can comprise a microprocessor and, for example, an input unit, by means of which in particular the maximum error length, the just permissible error length, the auxiliary thread length to be expected and / or the maximum cross-sectional value can be entered.
  • the respective delay of the separation process is expediently taking into account the length of the auxiliary thread and the winding speed.
  • Fig. 1 shows a winding unit 12 of a winding machine in which Yarn 26 drawn off from a bobbin 24 and wound onto a bobbin 28, which in the present exemplary embodiment is a cross-wound bobbin.
  • the winding unit 12 is assigned a yarn cleaner 10, which is used to detect and eliminate yarn defects, in particular a predeterminable thickness and length, and has a sensor 14 for the continuous monitoring of the yarn cross section or diameter.
  • the sensor 14 which can be a capacitive sensor, for example, supplies a measuring voltage U M , which is amplified by means of an amplifier 30 and fed to an electronic control unit 18 of the yarn cleaner 10.
  • the electronic control unit 18 is used to evaluate the measuring voltages U M supplied by the sensor 14 and to control a yarn separation device 16 and a bobbin attachment device 34.
  • This bobbin attachment device 34 can, for example, have a suction nozzle for receiving the yarn end wound onto the bobbin 28, for example after a yarn separation process as well as means for removing a respective thread defect and for reconnecting the thread end freed from the thread defect to the other thread end, for example by means of a splicing or knotting process.
  • An input unit 32 is also connected to the electronic control unit 18 of the yarn cleaner 10, via which the respective limit values of quality features relevant for yarn cleaning, such as thickness and length, can be entered.
  • Section A of the diagram shown in Fig. 2 indicates the lengths L F and L ' F of two yarn defects 20 and 20' detected by the yarn cleaner 10 in the yarn 26 (see also Fig. 1).
  • section B of this diagram the course of the measuring voltage U M supplied by the sensor 14 to the electronic control unit 18 for the two detected yarn defects 20 and 20 'is shown.
  • the falling edge of the respective rectangular measuring voltage signal U M occurs when the sensor 14 detects the end of the yarn error 20 or 20 'in question.
  • section C of the diagram shown in FIG. 2 the separation command TB or TB ', which occurs as a voltage pulse and is supplied by the electronic control unit 18 to the yarn separation device 16, is shown over the time t.
  • the thick spots shown in Fig. 2 are yarn defects 20, 20 'as they occur in the normal spinning process. Such yarn defects are generally relatively short and are rarely above a value of, for example, approximately 80 mm. Both yarn defects 20, 20 'shown in Fig. 2 have a length below such a maximum length value L max . On the other hand, these two yarn defects 20 (shown as a solid line) and 20 '(shown in dashed lines) each have such a length L F or L' F , which are above a just permitted length value L z . Both thick spots 20, 20 'are therefore called yarn defects treated, while thick spots with a length less than the just permitted length value L z are no longer treated as yarn defects.
  • Fig. 3 a Fig. 2 comparable diagram is shown, however, the yarn defects 22 and 22 'shown there each have a length which is greater than the maximum length value L max .
  • the falling edge of the respective rectangular measuring voltage U M supplied by the sensor 14 occurs in time after the just permissible time period T z and the maximum time period T max , which, assuming a constant yarn take-off speed, corresponds to the just permissible length value L. z or the maximum length value L max .
  • auxiliary thread following a respective thread break in the spinning machine
  • first of all one end of the auxiliary thread is wound around the spinning head without its attachment to the broken end of the yarn and then the other end of the auxiliary thread is attached to the material to be spun, for example, supplied by a pair of delivery rollers the fibers of the material to be spun are bound in this other auxiliary thread end.
  • the remaining thread length available for attachment is the same every time the thread is broken.
  • auxiliary thread In the case of a ring spinning machine, for example, small length differences only result from the position of the ring bench in the area of the head tip during the Winding and by the time the auxiliary thread is attached to the fiber stream. This ensures that the length of the piecer, which has, for example, a double thread cross-section, also has a known length. This piecing length can be, for example, 100 to 300 mm. In contrast, the auxiliary thread used has a length of about 1.6 m, for example.
  • Each thread break repaired on the spinning machine by means of an auxiliary thread remains as a thread break on the spinning cop, i.e. in the present exemplary embodiment on the bobbin 24 to be unwound.
  • a thread interruption occurs during rewinding at the winding point 12, a splicing or knotting process must therefore take place.
  • the yarn cleaner 10 or its electronic control unit 18 is now designed such that in the case of yarn defects 20, 20 ', 22, 22' each formed by a thick point, based on their length L F , L ' F between shorter yarn errors 20 caused by the normal spinning process, 20 'and is distinguished by a piecing process by means of an auxiliary thread longer yarn defects 22, 22'.
  • a shorter yarn error 20, 20 'caused by a normal spinning process is recognized in that the length of a thick point in question with a cross section above a predeterminable limit value, for example + 60%, between the predeterminable and just permissible Length value L z and the likewise predeterminable maximum length value L max .
  • a predeterminable limit value for example + 60%
  • the yarn is cut after the error detection substantially without delay. Shortly after the occurrence of the respective falling edge of the measuring voltage U M or the occurrence of the end of the yarn error 20 or 20 ', the electronic control unit 18 (cf. Fig. 1), whereupon this cuts the yarn behind the relevant thick point.
  • the issuing of the separation commands TB, TB 'to the yarn separating device 16 is in each case caused by yarn defects 22, 22' caused by an auxiliary thread (FIG. 3) delayed.
  • the delay of these separation commands TB or TB ' is such that the auxiliary thread is not separated.
  • the separation commands TB, TB ' are only generated after the occurrence of the piecing-related thread interruption in the winding unit 12.
  • Such a thread interruption is detected at time T H , which coincides with the time at which the free end of the auxiliary thread having length L H is detected by sensor 14 or a separate thread monitor (not shown).
  • the separation commands TB, TB ' can be triggered independently of the respective length of the thick spots identified as pie-related yarn defects 22, 22', depending on the occurrence of the thread break mentioned or after the time T H. for safety's sake, however, a cut is made after a certain period of time regardless of whether a thread break occurs or not.
  • the separation commands TB, TB ' are generated at different times in each case as spinning process-related yarn defects 20, 20' recognized thick spots of different lengths L F , L ' F , in this case the separation commands are also conceivable at the same time to be triggered, for example in the region of the time T max , at which it has already been determined whether or not there is a yarn defect caused by the normal spinning process.
  • the exposure of the yarn end wound on the bobbin 28 can be carried out in the normal, previously customary cycle.
  • the length of the piece of yarn sucked off from the bobbin 28 by means of the cone thread suction nozzle is determined by a corresponding control of the winding station attachment device 34 by the electronic control unit 18, depending on the type of error found.
  • the draw-off length is selected at least equal to the length L H (cf. FIG. 3) of the auxiliary thread if there is a yarn error caused by a piecing process.
  • the bobbin attachment device 34 or the cone thread suction nozzle is caused by the electronic control unit 18 to suck a correspondingly shorter piece of yarn from the bobbin 28.
  • the desired values L z or T z and L max or T max can be entered via the input unit 32 connected to the electronic control unit 18, as can a maximum permissible cross-sectional value from which turning points are each treated as yarn errors.

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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren zur Reinigung von Garnfehlern an einer Spulstelle, bei dem der Garnquerschnitt bzw. -durchmesser während des Spulvorgangs laufend abgetastet, zur Beseitigung von Garnfehlern vorgebbarer Dicke und Länge das Garn nach Erfassen eines betreffenden Garnfehlers durchtrennt und das auf die Spule aufgewickelte Garnende von der Spule abgenommen und nach Entfernung des Garnfehlers insbesondere durch einen Spleiß- oder Knotvorgang wieder mit dem anderen Garnende verbunden wird. Die Erfindung betrifft ferner einen Garnreiniger der im Oberbegriff des Patentanspruchs 9 angegebenen Art. Ein verfahren bzw. eine Vorrichtung dieser Art ist aus der DE-A-27 20 281 bekannt. Diese Schrift befaßt sich mit einem Verfahren zur Einstellung der die Fehlerarten, Fehlergrößen und Fehlerlängen charakterisierenden Parameter an elektronischen Garnreinigern. Die Einstellmöglichkeiten können sich dabei beispielsweise auf den Fehlerquerschnitt und auf die Fehlerlänge beziehen. Es können aber auch andere oder zusätzliche Einstellgrößen sein wie beispielsweise eine längere Verdickung als Kriterium für Grobfäden und Doppelfäden oder auch für die Ermittlung von Dünnstellen.
  • Bei Spinnmaschinen, insbesondere Ringspinnmaschinen, werden Fadenbrüche u.a. dadurch behoben, daß das eine Ende eines Hilfsfadens ohne dessen Befestigung am abgebrochenen Garnende um den Spinnkops und das andere Hilfsfadenende derart an das beispielsweise vom Lieferwalzenpaar eines Streckwerks gelieferte zu spinnende Material angesetzt wird, daß die Fasern des gelieferten zu spinnenden Materials in dieses andere Hilfsfadenende eingebunden werden. Nachdem die kopsseitigen Fadenenden nicht miteinander verbunden werden, ist die Anzahl der auf einem jeweiligen Spinnkops vorhandenen Fadenunterbrüche gleich der Anzahl der in der Spinnmaschine aufgetretenen Fadenbrüche.
  • Wird nun beim Umspulen in der Spulmaschine eine jeweilige Ansetzstelle erfaßt und daraufhin zur Beseitigung dieses Garnfehlers der übliche Garntrennvorgang ausgelöst, so kann es bei den bisherigen Garnreinigern dazu kommen, daß der Hilfsfaden durchtrennt wird. Dies bedeutet, daß im Spulautomat gegebenenfalls ein zusätzlicher Spleiß- bzw. Knotvorgang erforderlich ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren sowie den Garnreiniger der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß der zur Fadenbruchbehebung ggf. verwendete Hilfsfaden vollständig und möglichst rasch entfernt wird und der beim Spleiß- bzw. Knotvorgang auftretende Materialverlust stets möglichst gering gehalten wird.
  • Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß bei jeweils durch eine Dickstelle gebildeten Garnfehlern anhand deren Länge zwischen durch den Spinnvorgang bedingten kürzeren und durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten längeren Garnfehlern unterschieden wird und daß bei einem jeweiligen durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehler der Trennvorgang nach Erfassen dieses längeren Garnfehlers entweder unterdrückt oder zeitlich zumindest derart verzögert wird, daß eine Trennung des Hilfsfadens unterbleibt.
  • Erfindungsgemäß wird demnach bei auftretenden Dickstellen zwischen durch den normalen Spinnvorgang bedingten Garnfehlern und den jeweils durch ein Ansetzen mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehlern unterschieden. Die Erfindung macht sich hierbei den Umstand zunutze, daß die durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehler im allgemeinen deutlich länger als solche Garnfehler sind, welche während des normalen Spinnvorgangs auftreten. Wird ein jeweiliger, durch einen Ansetzvorgang bedingter längerer Garnfehler erfaßt, so wird erfindungsgemäß der Hilfsfaden stets vollständig auf die Aufwickelspule aufgewickelt, wodurch dieser als Ganzes zusammen mit der Ansetzstelle problemlos entfernbar und ein erneutes Verbinden des von der Aufwickelspule abgenommenen Garnendes mit dem Hilfsfaden zuverlässig ausgeschlossen ist.
  • Der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderliche apparative Aufwand kann insbesondere in solchen Fällen relativ gering gehalten werden, in denen feste Hilfsfadenlängen und insbesondere definierte Längen der Ansetzstellen vorliegen. In einer von derselben Anmelderin gleichzeitig eingereichten deutschen Patentanmeldung "Verfahren zum Betrieb einer Spinnmaschine, insbesondere Ringspinnmaschine, sowie Bedienroboter zur Durchführung des Verfahrens" (Anwaltsaktenzeichen R 2833) wird ein Verfahren bzw. Bedienroboter vorgeschlagen, welche ein stets zuverlässiges und eindeutig reproduzierbare Ansetzstellen erzeugendes automatisches Ansetzen des Fadens gewährleisten und bei denen somit sichergestellt ist, daß die jeweils entstehende Ansetzstelle bei der Weiterverarbeitung zweifelsfrei erkannt und entsprechend beseitigt werden kann.
  • Gemäß diesem Vorschlag übernimmt der Roboter beispielsweise von einem mitgeführten Hilfsfadenvorrat ein Fadenstück definierter Länge. Der Anwickelvorgang erfolgt gemäß einem genau vorgegebenen Ablauf, wobei die zum Ansetzen verfügbare Restfadenlänge bei jedem Ansetzvorgang gleich groß gehalten wird. Es ergeben sich beispielsweise bei Ringspinnmaschinen allenfalls kleinere Längendifferenzen infolge der jeweiligen Lage der Ringbank im Bereich der Kopsspitze während des Anwickels und durch den Zeitpunkt des Ansetzens des Hilfsfadens an dem Faserstrom. Damit ist gewährleistet, daß die Länge der Ansetzstelle mit beispielsweise doppeltem Fadenguerschnitt eine bekannte Länge aufweist, welche regelmäßig deutlich größer als die Länge der normalerweise auftretenden, durch den Spinnvorgang bedingten Garnfehler ist.
  • Bei den heute üblichen Fadenbruchzahlen in der Größenordnung von etwa einem Fadenbruch auf 100 Spindelstunden und Kopslaufzeiten von 3 Stunden ergibt sich beispielsweise ein einziger Spleiß- bzw. Knotvorgang infolge eines Fadenbruches auf 33 Spleißvorgänge infolge eines Kopswechsels. Durch die sich einstellenden Fadenbrüche ergibt sich demnach praktisch kaum eine Mehrbelastung der Spulmaschine. Die infolge von Fadenbrüchen erforderlichen Spleiß- bzw. Knotvorgänge sind aus den genannten Gründen von völlig untergeordneter Bedeutung. Wesentlich ist, daß durch ein jeweiliges Ansetzen mittels eines Hilfsfadens in Verbindung mit der er indungsgemäßen Garnreinigung eine unkontrollierte Dickstelle im Garn durch einen infolge des Hilfsfadens auftretenden Unterbruch ausgelösten kontrollierten Spleiß mit genau reproduzierbaren Eigenschaften ersetzt wird.
  • Die Abzugslänge des nach dem Auslösen des Trennvorgangs bzw. nach Auftreten des durch den Ansetzvorgang bedingten Fadenunterbruchs wieder von der Spule abgewickelten Garnstücks ist zur Entfernung des Garnfehlers vorzugsweise in Abhängigkeit von der festgestellten Fehlerart gewählt, wobei diese Abzugslänge nach Erfassen eines durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehlers zumindest gleich der Länge des Hilfsfadens ist.
  • Demnach wird beim Auftreten eines durch den normalen Spinnvorgang bedingten Garnfehlers ein kürzeres Garnstück von der Aufwickelspule abgezogen und zur Beseitigung des Fehlers entfernt, während beim Auftreten eines ansetzerbedingten Fehlers von der Aufwickelspule stets soviel Faden entnommen wird, daß der Hilfsfaden in seiner gesamten Länge zusammen mit der Ansetzstelle entfernt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß infolge eines Garnfehlers mit einer für einen Ansetzvorgang typischen Länge in jedem Fall ein verzögerter Trennvorgang durchgeführt wird, und zwar unabhängig davon, ob ein insbesondere durch den Hilfsfaden bedingter Fadenunterbruch auftritt oder nicht.
  • Hierbei wird sicherheitshalber berücksichtigt, daß der erfaßte Garnfehler trotz seiner größeren Länge möglicherweise nicht von einem mittels eines Hilfsfadens durchgeführten Ansetzvorgang herrührt und dementsprechend kein Fadenunterbruch auf dem Spinnkops vorliegt, d.h. ein Trennvorgang zwingend erforderlich ist. Liegt erwartungsgemäß ein durch einen jeweiligen Ansetzvorgang bedingter Garnfehler vor, so geht der betreffende Schnitt ins Leere.
  • Der nach dem Erfassen eines durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehlers vorzunehmende Trennvorgang kann vorteilhafterweise dadurch verzögert werden, daß er in Abhängigkeit vom Auftreten des aufgrund des verwendeten Hilfsfadens auf dem Spinnkops vorliegenden Fadenunterbruchs ausgelöst wird. In diesem Falle ist sichergestellt, daß selbst dann, wenn der Hilfsfaden länger als erwartet sein sollte, der jeweilige Schnitt ins Leere geht und ein Durchtrennen des Hilfsfadens ausgeschlossen ist. Unterbleibt jedoch nach einer vorgebbaren Zeit bzw. Meßlänge ein solcher Unterbruch so sollte aus den oben genannten Gründen nach Ablauf dieser Zeit sicherheitshalber dennoch ein Schnitt erfolgen.
  • Vorzugsweise wird ein durch den Spinnvorgang bedingter Garnfehler bei Vorliegen einer Fehlerlänge zwischen einem vorgebbaren gerade noch zulässigen Längenwert und einem vorgebbaren maximalen Längenwert und ein durch einen Ansetzvorgang bedingter Garnfehler bei Vorliegen einer Fehlerlänge größer oder gleich dem maximalen Längenwert erfaßt. Dickstellen mit einer Fehlerlänge unterhalb dem vorgebbaren gerade noch zulässigen Längenwert werden nicht als Garnfehler behandelt.
  • Der maximale Längenwert wird zweckmäßigerweise derart gewählt, daß er größer als die Länge im wesentlichen sämtlicher während des normalen Spinnvorgangs auftretender Garnfehler und kleiner als die kleinste Länge der in Betracht kommenden, durch einen jeweiligen Ansetzvorgang bedingten Garnfehler ist. In der Praxis hat sich als zweckmäßig erwiesen, wenn dieser maximale Längenwert etwa 80 mm und vorzugsweise größer als etwa 100 mm ist und insbesondere zwischen 100 und 300 mm liegt.
  • Während zur Beseitigung von durch einen jeweiligen Ansetzvorgang bedingten Garnfehlern der betreffende Trennvorgang verzöget wird, erfolgt dieser Trennvorgang nach Erfassen eines durch den Spinnvorgang bedingten Garnfehlers vorzugsweise zumindest im wesentlichen ohne Verzögerung.
  • Eine jeweilige Dickstelle des Garns wird im allgemeinen jeweils nur nach Überschreiten eines vorgebbaren maximalen Querschnittswerts als Garnfehler behandelt. Dünnere Dickstellen werden demnach während des Umspulens vom Spinnkops auf die Aufwickelspule nicht entfernt.
  • Der erfindungsgemäße Garnreiniger zeichnet sich dadurch aus, daß die Steuereinheit zum Unterscheiden ob die Länge eines durch eine Dickstelle gebildeten Garnfehlers einem kürzeren, durch einen normalen Spinnvorgang bedingten Garnfehler oder einem längeren, durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehler entspricht, und im Falle eines solchen kurzen Garnfehlers zur im Wesentlichen verzögerungsfreien Abgabe des Trennbefehles an die Garntrennvorrichtung und im Falle eines solchen längeren Garnfehlers entweder zum Unterdrücken des jeweiligen Trennbefehls oder zur verzögerten Abgabe des Trennbefehls an die Garntrennvorrichtung mit einer Verzögerung, welche eine Trennung des Hilfsfadens vermeidet, ausgelegt ist.
  • Hierbei ist die Abzugslänge des zur Entfernung des Garnfehlers wieder von der das Garn aufnehmenden Spule abzuwickelnden Garnstücks vorzugsweise derart durch die elektronische Steuereinheit bestimmbar, daß diese Abzugslänge bei einem durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehler zumindest gleich der Länge des Hilfsfadens ist.
  • Die elektronische Steuereinheit kann einen Mikroprozessor und beispielsweise eine Eingabeeinheit umfassen, über welche insbesondere die maximale Fehlerlänge, die gerade noch zulässige Fehlerlänge, die zu erwartende Hilfsfadenlänge und/oder der maximale Querschnittswert eingebbar sind. Die jeweilige Verzögerung des Trennvorgangs erfolgt zweckmäßigerweise unter Berücksichtigung der Hilfsfadenlänge und der Spulgeschwindigkeit.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung naher erläutert; in dieser zeigt:
    • Fig. 1
    ein Blockschaltbild eines einer Spulstelle einer Spulmaschine zugeordneten Garnreinigers,
    Fig. 2
    ein Diagramm zur Darstellung der Abhängigkeit des Zeitpunkts des Trennvorgangs von der Garnfehlerlänge, wobei die erfaßte Dickstelle einem durch den Spinnvorgang bedingten Garnfehler entspricht, und
    Fig. 3
    ein Diagramm zur Darstellung der Abhängigkeit des Zeitpunkts des Trennvorgangs von der Garnfehlerlänge, wobei die erfaßte Dickstelle einem durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehler entspricht.
  • Fig. 1 zeigt eine Spulstelle 12 einer Spulmaschine, bei der Garn 26 von einer Spule 24 abgezogen und auf eine Spule 28, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Kreuzspule ist, aufgespult wird.
  • Der Spulstelle 12 ist ein Garnreiniger 10 zugeordnet, welcher zum Erfassen und Beseitigen von Garnfehlern insbesondere vorgebbarer Dicke und Länge dient und einen Meßfühler 14 zur laufenden Überwachung des Garnquerschnitts bzw. -durchmessers aufweist.
  • Der Meßfühler 14, bei dem es sich beispielsweise um einen kapazitiven Fühler handeln kann, liefert eine Meßspannung UM, die mittels eines Verstärkers 30 verstärkt und einer elektronischen Steuereinheit 18 des Garnreinigers 10 zugeführt wird.
  • Die elektronische Steuereinheit 18 dient zur Auswertung der vom Meßfühler 14 gelieferten Meßspannungen UM sowie zur Ansteuerung einer Garntrennvorrichtung 16 und einer Spulstellen-Ansetzeinrichtung 34. Diese Spulstellen-Ansetzeinrichtung 34 kann beispielsweise eine Absaugdüse zur Aufnahme des beispielsweise nach einem Garntrennvorgang auf die Spule 28 aufgewickelten Garnendes sowie Mittel zur Entfernung eines jeweiligen Garnfehlers und zum erneuten Verbinden des vom Garnfehler befreiten Garnendes mit dem anderen Garnende beispielsweise mittels eines Spleiß- oder Knotvorgangs umfassen.
  • An die elektronische Steuereinheit 18 des Garnreinigers 10 ist ferner eine Eingabeeinheit 32 angeschlossen, über die beispielsweise die jeweiligen Grenzwerte von für die Garnreinigung maßgeblichen Qualitätsmerkmalen, wie beispielsweise Dicke und Länge, eingebbar sind.
  • Die Funktionsweise des in Fig. 1 gezeigten Garnreinigers 10 wird im folgenden anhand der Diagramme gemäß den Fig. 2 und 3 beschrieben:
  • Abschnitt A des in Fig. 2 gezeigten Diagramms gibt die Längen LF und L′F zweier vom Garnreiniger 10 erfaßter Garnfehler 20 bzw. 20′ im Garn 26 (vgl. auch Fig. 1) an.
  • Im Abschnitt B dieses Diagramms ist der Verlauf der vom Meßfühler 14 an die elektronische Steuereinheit 18 gelieferten Meßspannung UM für die beiden erfaßten Garnfehler 20 bzw. 20′ wiedergegeben. Es ergibt sich jeweils ein rechteckförmiger Spannungsverlauf, wobei die Anstiegsflanke jeweils zu dem Zeitpunkt auftritt, zu dem die Dickstelle bzw. der Garnfehler 20, 20′ in den Meßfühler 14 (vgl. Fig. 1) einläuft. Die abfallende Flanke des jeweiligen rechteckförmigen Meßspannungssignals UM tritt jeweils dann auf, wenn vom Meßfühler 14 das Ende des betreffenden Garnfehlers 20 bzw. 20′ erfaßt wird.
  • Im Abschnitt C des in Fig. 2 gezeigten Diagramms ist der als Spannungsimpuls auftretende, von der elektronischen Steuereinheit 18 an die Garntrennvorrichtung 16 gelieferte Trennbefehl TB bzw. TB′ über der Zeit t dargestellt.
  • Bei den in Fig. 2 gezeigten Dickstellen handelt es sich um Garnfehler 20, 20′, wie sie beim normalen Spinnvorgang auftreten. Derartige Garnfehler sind im allgemeinen relativ kurz und liegen selten oberhalb einem Wert von beispielsweise etwa 80 mm. Beide in Fig. 2 dargestellten Garnfehler 20, 20′ weisen eine Länge unterhalb einem derartigen maximalen Längenwert Lmax auf. Andererseits besitzen diese beiden Garnfehler 20 (als durchgezogene Linie dargestellt) und 20′ (gestrichelt dargestellt) jeweils eine solche Länge LF bzw. L′F, welche oberhalb einem gerade noch zulässigen Längenwert Lz liegen. Beide Dickstellen 20, 20′ werden demnach als Garnfehler behandelt, während Dickstellen mit einer Länge geringer als der gerade noch zulässige Längenwert Lz nicht mehr als Garnfehler behandelt werden.
  • In Fig. 3 ist ein Fig. 2 vergleichbares Diagramm gezeigt, wobei jedoch die dort dargestellten Garnfehler 22 bzw. 22′ jeweils eine solche Länge aufweisen, die größer als der maximale Längenwert Lmax ist. Entsprechend tritt die abfallende Flanke der jeweiligen vom Meßfühler 14 (vgl. Fig. 1) gelieferten rechteckförmigen Meßspannung UM zeitlich nach der gerade noch zulässigen Zeitdauer Tz und der maximalen Zeitdauer Tmax auf, die bei angenommen konstanter Garnabzugsgeschwindigkeit dem gerade noch zulässigen Längenwert Lz bzw. dem maximalen Längenwert Lmax entsprechen.
  • Bei den deutlich größere Längen, z.B. 100 mm bis 300 mm, aufweisenden Dickstellen 22, 22′ gemäß Fig. 3 handelt es sich um Garnfehler, welche durch einen in der Spinnmaschine erfolgten Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingt sind.
  • Bei einem derartigen nach einem jeweiligen Fadenbruch in der Spinnmaschine erfolgenden Ansetzen mittels eines Hilfsfadens wird beispielsweise zunächst das eine Ende des Hilfsfadens ohne dessen Befestigung am abgebrochenen Garnende um den Spinnkops gewickelt und anschließend das andere Hilfsfadenende derart an das beispielsweise von einem Lieferwalzenpaar gelieferte zu spinnende Material angesetzt, das die Fasern des zu spinnenden Materials in dieses andere Hilfsfadenende eingebunden werden. Nachdem das Aufwickeln des einen Hilfsfadenendes gemäß einem genau gesteuerten Ablauf erfolgt, ist die zum Ansetzen verfügbare Restfadenlänge bei jedem Fadenbruchbeheben gleich. Kleine Längendifferenzen ergeben sich beispielsweise bei einer Ringspinnmaschine lediglich durch die Lage der Ringbank im Bereich der Kopsspitze während des Anwickelns und durch den Zeitpunkt des Ansetzens des Hilfsfadens an den Faserstrom. Damit ist gewährleistet, daß die Länge des Ansetzers, welcher beispielsweise einen doppelten Fadenguerschnitt aufweist, ebenfalls eine bekannte Länge besitzt. Diese Ansetzerlänge kann beispielsweise 100 bis 300 mm betragen. Demgegenüber weist der verwendete Hilfsfaden beispielsweise eine Länge von etwa 1,6 m auf.
  • Jeder an der Spinnmaschine mittels eines Hilfsfadens behobene Fadenbruch verbleibt als Fadenunterbruch auf dem Spinnkops, d.h. beim vorliegenden Ausführungsbeispiel auf der abzuwickelnden Spule 24. Bei jedem während des Umspulens an der Spulstelle 12 auftretenden Fadenunterbruch muß demnach zwangsläufig ein Spleiß- oder Knotvorgang erfolgen.
  • Der Garnreiniger 10 bzw. dessen elektronische Steuereinheit 18 ist nun derart ausgelegt, daß bei jeweils durch eine Dickstelle gebildeten Garnfehlern 20, 20′, 22, 22′ anhand deren Länge LF, L′F zwischen durch den normalen Spinnvorgang bedingten kürzeren Garnfehlern 20, 20′ und durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten längeren Garnfehlern 22, 22′ unterschieden wird.
  • Wie anhand von Fig. 2 gezeigt ist, wird ein durch einen normalen Spinnvorgang bedingter kürzerer Garnfehler 20, 20′ dadurch erkannt, daß die Länge einer betreffenden Dickstelle mit einem Querschnitt oberhalb einem vorgebbaren Grenzwert, z.B. + 60%, zwischen dem vorgebbaren gerade noch zulässigen Längenwert Lz und dem ebenfalls vorgebbaren maximalen Längenwert Lmax liegt. Für die vom Meßfühler 14 (vgl. Fig. 1) gelieferte Meßspannung UM bedeutet dies, daß die abfallende Flanke, welche beim Erfassen des Fehlerendes auftritt, zwischen der gerade noch zulässigen Zeit Tz und der maximalen Zeit Tmax liegt. Für beide in Fig. 2 dargestellte Garnfehler 20, 20′ sind diese Voraussetzungen erfüllt.
  • Bei diesen als durch den normalen Spinnvorgang bedingte Garnfehler 20, 20′ erfaßten Dickstellen wird das Garn nach der Fehlererfassung im wesentlichen ohne zeitliche Verzögerung durchtrennt. Kurz nach Auftreten der jeweiligen abfallenden Flanke der Meßspannung UM bzw. dem Auftreten des Endes des Garnfehlers 20 bzw. 20′ gibt demnach die elektronische Steuereinheit 18 (vgl. Fig. 1) einen Trennbefehl TB bzw. TB′ an die Garntrennvorrichtung 16 (vgl. Fig. 1) ab, worauf diese das Garn hinter der betreffenden Dickstelle durchtrennt.
  • Demgegenüber werden auftretende Dickstellen als durch ein Ansetzen mittels eines Hilfsfadens bedingte Garnfehler 22, 22′ (vgl. Fig. 3) erkannt, wenn die Länge dieser Dickstellen größer oder gleich dem maximalen Längenwert Lmax ist. Bezüglich der vom Meßfühler 14 gelieferten Meßspannung UM bedeutet dies, daß deren mit dem Ende des Garnfehlers 22, 22′ zusammenfallende abfallende Flanke nach dem Zeitpunkt Tmax auftreten muß. Bei den in Fig. 3 dargestellten Dickstellen bzw. Garnfehlern 22, 22′ sind diese Voraussetzungen erfüllt.
  • Anders als bei den durch einen normalen Spinnvorgang bedingten Garnfehlern (vgl. Fig. 2) wird die Abgabe der Trennbefehle TB, TB′ an die Garntrennvorrichtung 16 bei diesen jeweils durch ein Ansetzen mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehlern 22, 22′ (Fig. 3) zeitlich verzögert. Die Verzögerung dieser Trennbefehle TB bzw. TB′ erfolgt derart, daß eine Trennung des Hilfsfadens unterbleibt. Dies bedeutet, daß die Trennbefehle TB, TB′ erst nach dem Auftreten des ansetzerbedingten Fadenunterbruchs in der Spulstelle 12 erzeugt werden. Ein solcher Fadenunterbruch wird jeweils zum Zeitpunkt TH erfaßt, der mit dem Zeitpunkt zusammenfällt, zu dem das freie Ende des die Länge LH aufweisenden Hilfsfadens vom Meßfühler 14 bzw. einem gesonderten Fadenwächter (nicht gezeigt) erfaßt wird.
  • Die Trennbefehle TB, TB′ können unabhängig von der jeweiligen Länge der als ansetzerbedingte Garnfehler 22, 22′ erkannten Dickstellen jeweils in Abhängigkeit vom Auftreten des genannten Fadenunterbruchs bzw. nach dem Zeitpunkt TH ausgelöst werden. sicherheitshalber wird jedoch nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne ein Schnitt unabhängig davon durchgeführt, ob ein Fadenunterbruch auftritt oder nicht.
  • Obwohl die in Fig. 3 gezeigten Garnfehler 22, 22′ (durch eine durchgezogene bzw. eine gestrichelte Linie dargestellt) unterschiedliche Längen LF, L′F besitzen, treten die beiden Trennbefehle TB bzw. TB′ zum gleichen Zeitpunkt nach dem erfaßten Fadenunterbruch auf. Maßgeblich ist allein, daß eine Trennung des Hilfsfadens unterbleibt. Im vorliegenden Fall erfolgt der veranlaßte Schnitt infolge des Fadenunterbruchs jeweils ins Leere. Dadurch ist sichergestellt, daß auch solche Fehler, die zwar Längen zwischen Lmax und LH aufweisen, jedoch nicht durch einen Ansetzvorgang bedingt sind, zuverlässig beseitigt werden. Grundsätzlich ist jedoch auch denkbar, daß bei Garnfehlern entsprechender Länge der jeweilige Trennbefehl unterdrückt wird, sofern die Wahrscheinlichkeit, daß stets hilfsfadenbedingte Unterbrüche auftreten, genügend groß ist.
  • Während gemäß Fig. 2 die Trennbefehle TB, TB′ bei jeweils als spinnprozeßbedingte Garnfehler 20, 20′ erkannten Dickstellen unterschiedlicher Länge LF, L′F zu unterschiedlichen Zeiten erzeugt werden, ist grundsätzlich auch denkbar, in diesem Falle die Trennbefehle jeweils zum gleichen Zeitpunkt auszulösen, z.B. im Bereich des Zeitpunktes Tmax, zu dem bereits festgestellt ist, ob ein durch den normalen Spinnprozeß bedingter Garnfehler vorliegt oder nicht.
  • Das Freilegen des auf der Spule 28 (vgl. Fig. 1) aufgewickelten Garnendes kann im normalen, bisher üblichen Zyklus erfolgen. Hierbei wird jedoch durch eine entsprechende Ansteuerung der Spulstellen-Ansetzvorrichtung 34 durch die elektronische Steuereinheit 18 die Länge des von der Spule 28 mittels der Konenfadensaugdüse jeweils abgesaugten Garnstücks in Abhängigkeit von der festgestellten Fehlerart bestimmt. Die Abzugslänge wird bei Vorliegen eines durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehlers zumindest gleich der Länge LH (vgl. Fig. 3) des Hilfsfadens gewählt. Bei Vorliegen eines durch den normalen Spinnvorgang bedingten kürzeren Garnfehlers wird die Spulstellen-Ansetzeinrichtung 34 bzw. die Konenfadensaugdüse durch die elektronische Steuereinheit 18 dazu veranlaßt, ein entsprechend kürzeres Garnstück von der Spule 28 abzusaugen.
  • Die gewünschten Werte Lz bzw. Tz und Lmax bzw. Tmax können ebenso wie ein maximal zulässiger Querschnittswert, ab dem Drehstellen jeweils als Garnfehler behandelt werden, über die mit der elektronischen Steuereinheit 18 verbundene Eingabeeinheit 32 eingegeben werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Reinigung von Garnfehlern an einer Spulstelle (12), bei dem der Garnquerschnitt bzw. -durchmesser während des Spulvorgangs laufend abgetastet, zur Beseitigung von Garnfehlern vorgebbarer Dicke und Länge das Garn nach Erfassen eines betreffenden Garnfehlers durchtrennt und das auf die Spule (28) aufgewickelte Garnende von der Spule (28) abgenommen und nach Entfernung des Garnfehlers insbesondere durch einen Spleiß- oder Knotvorgang wieder mit dem anderen Garnende verbunden wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei jeweils durch eine Dickstelle gebildeten Garnfehlern anhand deren Länge zwischen durch den Spinnvorgang bedingten kürzeren, kürzer als ein vorgebbarer maximaler Längenwert Lmax, und durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten längeren Garnfehlern, größer oder gliech dem vorgebbaren maximalen Längenwert Lmax, unterschieden wird und daß bei einem jeweiligen durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehler der Trennvorgang (TB, TB') nach Erfassen dieses längeren Garnfehlers entweder unterdrückt oder zeitlich zumindest derart verzögert wird, daß eine Trennung des Hilfsfadens unterbleibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abzugslänge des nach dem Auslösen des Trennvorgangs bzw. nach Auftreten des durch den Ansetzvorgang bedingten Fadenbruches wieder von der Spule (28) abgewickelten Garnstücks zur Entfernung des Garnfehlers in Abhängigkeit von der festgestellten Fehlerart bestimmt wird, wobei diese Abzugslänge nach Erfassen eines durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehlers zumindest gleich der Länge des Hilfsfadens ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß infolge eines Garnfehlers mit einer für einen Ansetzvorgang typischen Länge in jedem Fall ein verzögerter Trennvorgang durchgeführt wird, und zwar unabhängig davon, ob ein insbesondere durch den Hilfsfaden bedingter Fadenunterbruch auftritt oder nicht.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Trennvorgang unmittelbar nach Erfassen des durch den Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten Fadenunterbruches ausgelöst wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein durch den Spinnvorgang bedingter Garnfehler bei Vorliegen einer Fehlerlänge zwischen einem vorgebbaren gerade noch zulässigen Langenwert Lz und einem vorgebbaren maximalen Längenwert Lmax und ein durch einen Ansetzvorgang bedingter Garnfehler bei Vorliegen einer Fehlerlänge größer oder gleich dem maximalen Längenwert Lmax erfaßt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der maximale Längenwert Lmax größer als etwa 80 mm und vorzugsweise größer als etwa 100 mm ist und insbesondere zwischen etwa 100 und etwa 300 mm liegt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Garn (26) nach Erfassen eines durch den Spinnvorgang bedingten Garnfehlers zumindest im wesentlichen ohne Verzögerung durchtrennt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine jeweilige Dickstelle des Garns (26') jeweils nur nach Überschreiten eines vorgebbaren maximalen Querschnittswerts als Garnfehler behandelt wird.
  9. Garnreiniger zum Erfassen und Beseitigen von Garnfehlern vorgebbarer Dicke und Länge, mit einem Meßfühler (14) zur laufenden Überwachung des Garnquerschnitts, einer Garntrennvorrichtung (16) und einer elektronischen Steuereinheit (18) zur Auswertung der vom Meßfühler (14) erhaltenen Signale sowie zur Ansteuerung der Garntrennvorrichtung (16), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Steuereinheit (18) zum Unterscheiden ob die Länge eines durch eine Dickstelle gebildeten Garnfehlers einem kürzeren, durch einen normalen Spinnvorgang bedingten Garnfehler, kürzer als ein vorgebbarer maximaler Längenwert Lmax, oder einem längeren, durch einen Ansetzvorgang mittels eines Hilfsfadens bedingten Garnfehler, größer oder gleich dem vorgebbaren maximalen Längenwert Lmax, entspricht, und im Falle eines solchen kurzen Garnfehlers zur im Wesentlichen verzögerungsfreien Abgabe des Trennbefehles an die Garntrennvorrichtung (16) und im Falle eines solchen längeren Garnfehlers entweder zum Unterdrücken des jeweiligen Trennbefehls oder zur verzögerten Abgabe des Trennbefehls an die Garntrennvorrichtung (16) mit einer Verzögerung, welche eine Trennung des Hilfsfadens vermeidet, ausgelegt ist.
  10. Garnreiniger nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abzugslänge des zur Entfernung des Garnfehlers wieder von der das Garn (26) aufnehmenden Spule (28) abzuwickelnden Garnstücks derart durch die elektronische Steuereinheit (18) bestimmbar ist, daß diese Abzugslänge bei einem durch einen Ansetzvorgang bedingten Garnfehler (22) zumindest gleich der Länge (LH) des Hilfsfadens ist.
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