DE19649329A1 - Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils an einem laufenden Faden beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine - Google Patents
Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils an einem laufenden Faden beim Anspinnen in einer Offenend-SpinnmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überprüfen des
Fadenprofils entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Wenn an Offenend-Spinnmaschinen der Fadenlauf durch einen
Fadenbruch oder infolge eines Kreuzspulenwechsels
unterbrochen worden ist, muß der Faden neu angesponnen
werden. Ein solcher Anspinner unterscheidet sich in seinem
Aufbau von dem Aufbau eines normal gesponnenen Fadens. Genügt
das Fadenprofil im Anspinnbereich bestimmten Kriterien nicht,
beispielsweise dadurch, daß es zu dick oder zu dünn ist, kann
dieser Fadenabschnitt bei der nachfolgenden Verarbeitung des
Garns einen erheblichen Störfaktor darstellen.
Aus diesem Grund wird beim Spinnen nach einer
Fadenunterbrechung im Anspinnbereich und am angesponnenen
Faden überprüft, ob das Fadenprofil von einem vorgegebenen
Fadenprofil in nicht tolerierbarer Weise abweicht.
Aus der EP 0 291 710 B1 ist es bekannt, das Fadenprofil eines
in einem Offenend-Spinnaggregat angesponnenen Fadens zu
überwachen. Dabei werden an dem Anspinner selbst, der
ausgehend von der Verbindungsstelle sich über eine Länge
erstreckt, die einem Rotorrillenumfang entspricht, und an den
vor und hinter dem Anspinner gelegenen, jeweils mindestens
etwa die Länge des Anspinners aufweisenden Fadenstrecken
automatisch die jeweiligen Durchmesserwerte in Zuordnung zur
Fadenlängsachse gleichzeitig gemessen und elektronisch
gespeichert. Die während eines Meßvorgangs in einer
Speichereinrichtung gesammelten Durchmesserwerte werden an
einen Komparator zwecks Vergleich mit einem aus Mittelwerten
gebildeten Sollwert weitergegeben. Das aktuelle
Vergleichsergebnis wird mit dem vorhergehenden
Vergleichsergebnis verglichen und bei einer Abweichung von
einem vorgegebenen Standard korrigierend in den Anspinnprozeß
eingegriffen, indem beispielsweise die Fasereinspeisung
korrigiert wird.
Solange die Abweichungen im Fadenprofil im Anspinner oder in
dessen näherer Umgebung auf Einstellungen des Anspinnwagens
zurückzuführen sind, kann in der Regel durch Korrekturen die
Wiederholung des gleichen Fehlers vermieden werden. Jedoch
gibt es auch Fälle, in denen die Fehlerursache nicht auf eine
Einstellung des Anspinnwagens zurückzuführen ist. Hier ist
insbesondere die aus einer Faseransammlung bestehende
sogenannte Flocke zu nennen, die aus dem Prozeß der
Vorbereitung des eigentlichen Anspinnvorganges im Rotor
verblieben, das heißt, nicht durch den in der Spinnkammer
herrschenden Unterdruck abgesaugt worden ist, bevor der
eigentliche Anspinnvorgang gestartet wird. Diese Faser- oder
auch Trashansammlung kann entweder noch vom
Rotorreinigungsprozeß oder aus dem Auskämmprozeß des
Faserbartes stammen. Letzterer wird durchgeführt, um
unabhängig von der Stillstandszeit der Spinnstelle für den
Anspinnprozeß einen immer gleich ausgekämmten Faserbart zur
Verfügung zu haben.
Zur Unterstützung der Befreiung des Rotors von derartigen
Rückständen wird vor dem Zuspeisen der wieder an das
Fadenende anzuspinnenden Fasern beispielsweise eine
Ventilbohrung in der Kanalplatte geöffnet, durch die aufgrund
des in der Spinnkammer herrschenden Unterdruckes von außen
Luft angesaugt und damit normalerweise eine ausreichend
starke Saugströmung erzeugt wird. Bei unvollständiger Öffnung
der Ventilbohrung kann es zum Verbleib von Fasern im Rotor
kommen. Ebenso können verbleibende Faser- und
Trashansammlungen durch spezielle Rotorformen oder auch
bestimmte Kanalplattenausführungen in Abhängigkeit von
Material und Spinnbedingungen begünstigt werden.
Eine derartige Flocke wird in den Anspinner miteingebunden
und führt zu einer lokalen Fadenverdickung, häufig mit
benachbarter Dünnstelle durch lokales Überdrehen des Fadens.
Letzteres wiederum ist dadurch bedingt, daß aufgrund der
durch die Flocke gebildeten Verdickung die Drehungen in den
stromabliegenden Nachbarbereich abwandern.
In Abhängigkeit von Fasermaterial, Spinnbedingungen und
Abzugsdüse können im Bereich des Anspinners auch
Faseraufschiebungen entstehen, die praktisch zum gleichen
Fehler im Anspinner führen.
Wurde eine solche Flocke oder Trashansammlung beim Anspinnen
in den Faden miteingebunden oder eine Faseraufschiebung
erzeugt, erfolgt nach dem Stand der Technik eine
entsprechende Bewertung als Fadenfehler mit der Folge, daß
eine Änderung der Anspinnbedingungen vorgenommen wird. Da
jedoch dieser Fadenfehler nicht durch eine Abweichung einer
Regelgröße entstanden ist, führt eine Korrektur der
Regelgröße dazu, daß bei einem nächsten Anspinner aufgrund
der fehlerhaften Korrektur mit einer falschen Einstellung
angesponnen wird und damit dort erst ein Fehler hervorgerufen
wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, die
Bewertung der Anspinner zu verbessern.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe der
kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen
beansprucht.
Aufbauend auf der Feststellung, daß sich eine im Rotor
zurückgebliebene Faser- oder Trashansammlung beziehungsweise
Aufschiebung als Verdickung im Anspinner selbst ansiedelt,
liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß die
Erkennbarkeit dieser Art von Garnunregelmäßigkeit aufgrund
der stark vom Normalfaden abweichenden und auch tolerierbare
Schwankungen aufweisenden Struktur des Anspinners mit
bekannten Verfahren nicht möglich ist.
Wird der Fadenquerschnitt des Anspinners über dessen Länge
dargestellt, ergibt sich in der Regel ein mehr oder weniger
ausgeprägtes "M". Dies entsteht im wesentlichen dadurch, daß,
ausgehend von der Verbindungsstelle zunächst ein
Überlappungsbereich zwischen Oberfadenende und den neu
angesponnenen Fasern entsteht, wodurch sich Volumen und Masse
des Fadens lokal erhöhen. Diese Spitze wird gefolgt von einem
Rückgang des Fadenquerschnittes auf etwa Normalfadenstärke.
Daran schließt sich erneut eine größere Faseransammlung an.
Diese Meßwertspitze fällt geringer aus. Sie ist dadurch
bedingt, daß zum einen zu Beginn des Fadenabzuges beim
Anspinnen ein Faserring in der Rotorrille vorhanden sein muß,
um nicht nach der Überlappung an der Verbindungsstelle eine
Dünnstelle im Faden zu erhalten, die eine reduzierte
Festigkeit im Anspinner hervorrufen würde. Zum anderen müssen
ausreichend Fasern auch während des Abzuges der ersten dem
Rotorumfang entsprechenden Fadenlänge (Anspinner) zugeführt
werden, um nicht eine stark ausgeprägte Dünnstelle nach dem
Anspinner zu erhalten. Diese ständig während des Abzuges der
ersten Faserringlänge zugeführten Fasern erzeugen dann die
beschriebene zweite Dickstelle im Anspinner.
Die Bewertung des Anspinners wird gemäß der Erfindung
vorzugsweise in drei Bereichen durchgeführt, wobei im ersten
und im dritten Bereich jeweils die auch beim fehlerfreien
Anspinner vorhandenen Volumenzunahmen berücksichtigt werden.
Eine Flocke wird dann detektiert, wenn zusätzlich zu dieser
"normalen" Volumenzunahme eine über diese hinausgehende
deutliche örtliche Volumenzunahme gemessen wird. Dabei ist es
möglich, sowohl über den jeweiligen Bereich einen Mittelwert
der Meßwerte zu bilden und diesen mit einem einzigen
Grenzwert für diesen Bereich zu vergleichen, als auch
lediglich die Überschreitung eines Grenzwertes durch einen
oder auch mehrere aufeinanderfolgende Meßwerte zu überwachen.
Im mittleren Bereich des Anspinners geht, wie erwähnt der
Fadendurchmesser lokal etwa auf Normalfadenstärke zurück.
Hier können jedoch auch von Anspinner zu Anspinner
Abweichungen auftreten, die tolerierbar sind. Die
Feststellung einer Flocke beziehungsweise Aufschiebung oder
Trashansammlung in diesem Bereich erfordert eine von den
anderen Bereichen abweichende Bewertung. Dabei ist auch zu
berücksichtigen, daß dieser Bereich in seiner Länge ein
Mehrfaches der beiden anderen Bereiche beträgt.
Dementsprechend würde zum Beispiel eine Flocke den Mittelwert
dieses Bereiches nicht so gravierend beeinflussen, wie bei
den beiden anderen Bereichen. Ebenso könnte eine die Flocke
überlagernde Dünnstelle die flockebedingte Dickstelle so weit
kompensieren, daß eine Einzelmessungsbewertung ebenso wie
eine Mittelwertbildung nicht zu einer Grenzwertüberschreitung
führen würden.
Deshalb dient zur Flockeerkennung innerhalb dieses Bereiches
vorteilhaft die Detektierung eines im Verhältnis zur
Bereichslänge relativ schnellen Anstieges und anschließenden
Abfalls des Garnvolumens beziehungsweise der Garnmasse. Dies
kann beispielsweise geschehen, indem der jeweils aktuell
gemessene Garnwert mit davor- und dahinterliegenden
Garnwerten verglichen wird, wobei der Abstand des aktuell
gemessenen Garnwertes von den zum Vergleich herangezogenen
Meßwerten vorteilhaft so groß gewählt werden sollte, daß in
Abhängigkeit von Fasermaterial und Spinnmitteln zu erwartende
Flockenausmaße bezüglich ihrer Längsausdehnung in etwa umfaßt
sind. Dadurch sollen insbesondere Einflüsse der
Garnhaarigkeit unterdrückt werden. Selbstverständlich wird
auch ein Grenzwert für die flockebedingte Durchmesserzunahme
festgelegt, der sich aus einer maximal tolerierbaren
Meßwertdifferenz zwischen aktuellem Meßwert und den zum
Vergleich hinzugezogenen Nachbarmeßwerten ergibt.
Eine wesentliche Bedeutung kommt auch der Position einer
Flocke innerhalb des Anspinners zu. So ist eine Flocke in
einem der Randbereiche sowohl hinsichtlich der Qualität
visuell und auch der Garnfestigkeit von Bedeutung. So wirkt
sich die flockebedingte benachbarte Dünnstelle besonders dann
festigkeitsmindernd aus, wenn sie auf den Bereich 3b fällt.
Dies ist der Fall, wenn die Flocke im Bereich 4c liegt. Deren
Erkennung als Dickstelle und Beseitigung ist aufgrund der
Überschreitung eines sehr hohen Grenzwertes gewährleistet.
Allerdings kann es auch aufgrund der benachbarten
drehungsbedingten Dünnstelle zu automatischen
Fehlregulierungen der Anspinneinrichtung kommen, wenn nicht
erkannt wird daß es sich um eine Flocke und damit eine durch
Regelgrößen nicht beeinflußbare Störung handelt. Im mittleren
Bereich dagegen ist aufgrund des Garnvolumentales in der
Regel eine Erkennung als Dickstelle mit herkömmlichen
Anspinnerprüfverfahren nicht möglich. Eine Flocke in diesem
Bereich führt auch hier zu einer relativ starken Reduzierung
der Garnfestigkeit durch eine benachbarte Dünnstelle vor
allem dann, wenn die Flocke in Fadenlaufrichtung unmittelbar
hinter dem flockeunabhängigen Fadenprofilwert liegt.
Um zu gewährleisten, daß auch an den Bereichsgrenzen liegende
Faser- oder Trashansammlungen als solche erkannt werden, ist
es vorteilhaft, eine Überlappung der Bereichsgrenzen
vorzugeben. Dabei ist darauf zu achten, daß die
Bereichsausdehnung so gewählt ist, daß die jeweilige
bereichsspezifische Auswertung mit Erfolg durchführbar ist.
Die Festlegung der Bereichsgrenzen kann in Abhängigkeit von
Spinnmitteln und zu verarbeitendem Fasermaterial
beziehungsweise Garnwerten getroffen werden, wobei besonders
vorteilhaft diese Einstellung dann erfolgt, wenn nach ersten
Anspinnern der Partie eine Aussage über die mittlere Struktur
des oben erwähnten "M" vorliegen.
Die Bereichslänge kann anstelle ihrer absoluten Ausdehnung
durch eine entsprechende Anzahl von Meßstellen definiert
werden, wobei durch den immer gleichen Abstand der Meßstellen
(Meßauflösung) eine ebenso exakte Festlegung der
Bereichsgrenzen möglich ist.
Um die Bereichsgrenzen exakt festlegen zu können, ist es
erforderlich, die Position der Verbindungsstelle im Anspinner
vor jeder Überprüfung des angesponnenen Fadens möglichst
exakt zu ermitteln. Dazu wird nach dem Start des Fadenabzuges
das erste Maximum des Fadendurchmesserwertes ermittelt. Von
dieser Position aus wird das Fadensignal in Schritten der
Meßauflösung (z. B. 2,5 mm) zurückverfolgt, bis ein
Durchmesserwert < 100% ermittelt wird. Diese Position plus 1
(also 2,5 mm) ergibt die genannte Bezugsposition, da vor der
Überlappung eine Dünnstelle durch Wandern der Drehungen aus
dem Überlappungsbereich entsteht.
Der Oberfaden, der vor der Fadenunterbrechung gesponnen
wurde, stellt vorteilhaft auch für den Anspinner, wie bereits
erwähnt, eine Normierungsbasis dar. Dieser wird deshalb beim
Einführen in die Spinnstelle auf einer festgelegten Länge
abgetastet. Die zu überprüfende Bereichslänge dieses
Oberfadens ist konstant und die Anfangsposition des Bereiches
liegt aufgrund der festgelegten Fadenlänge und des Beginns
des Meßvorganges fest. Allerdings ist auch eine andere
Normierungsbasis, beispielsweise der vom Fadenreiniger zuvor
im Spinnprozeß am laufenden Faden gemessene Wert oder ein
über viele Messungen gebildeter Normalfadenmittelwert,
einsetzbar.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von
Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den zugehörigen
Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen typischen Verlauf des Fadenprofils eines
Anspinners sowie angrenzender Bereiche,
Fig. 2 den Verlauf des Fadenprofils mit einer
Flockeeinbindung in unmittelbarer Nachbarschaft der
Garnverbindungsstelle,
Fig. 3 eine Darstellung des Fadenprofils analog Fig. 1,
jedoch mit gegen Ende des Anspinners entstandener
Faseraufschiebung und
Fig. 4 einen Fadenprofilverlauf des Anspinners gemäß Fig. 1
mit im mittleren Bereich des Anspinners
eingebundener Trashansammlung.
Zunächst ist festzustellen, daß für die Bewertung der
Garngleichmäßigkeit, insbesondere der Bewertung der
Abweichungen des Garnvolumens oder der Garnmasse von einem
zuvor gesponnenen Fadenstück (Oberfaden) ein von der
Garnfeinheit unabhängiger Maßstab gebildet werden muß.
Vorteilhaft können hierfür Prozentwerte verwendet werden, so
daß eine prozentuale Abweichung von der Normgröße Grundlage
für die Fadensignalauswertung und Grenzwertfestlegung bildet.
Wird eine solche prozentuale Abweichung als Grenzwert
vorgegeben, kann in der Auswerteeinheit eine Umrechnung
dieses Grenzwertes durch einen Normierungsfaktor auf das
absolute Fadensignal erfolgen. Als zweite Variante kommt in
Frage, das Fadensignal vor der Bewertung über einen Faktor
prozentual zu normieren, wobei der Normalfadenreferenzwert
beziehungsweise Oberfadenreferenzwert 100% repräsentiert.
Bei der Darstellung in den Zeichnungsfiguren wurde
dementsprechend das Fadensignal auf Prozentwerte normiert,
wobei der Mittelwert des Oberfadens im Bereich 1 die
100%-Basis bildet. Auf der Abzisse ist die Länge der Meßstrecke
sowohl in Millimeter aufgetragen als auch repräsentiert durch
die Anzahl der Meßstellen bei einer Meßauflösung von 2,5 mm,
wobei im Koordinatenursprung der Start der Messung beim
Beginn des Fadenabzuges mittels einer Fadenprüfeinrichtung
erfolgt, die hier, bezogen auf die Fadenstrecke, in einem
Abstand von 500 mm von der Rotorrille angeordnet ist.
Der Bereich 2 kennzeichnet die Zone vor dem Anspinner
beziehungsweise der Verbindungsstelle, die am Anfang des
Anspinners liegt. Hier ist erkennbar, daß vor der
Verbindungsstelle der Garnquerschnitt unter die 100%-Marke
absinkt. Dies ist dadurch bedingt, daß durch die sich
anschließende Überlappung des Fadenendes mit den
angesponnenen Fasern sich eine Dickstelle ergibt, die weniger
Drehungen aufnimmt. Diese Drehungen wandern in den
benachbarten Fadenbereich und führen dort zu einer
Einschnürung und damit Querschnittsreduzierung des Fadens.
Die Größe der Dünnstelle wird weitestgehend von den Spinn-
und Anspinnaggregatparametern beeinflußt.
Der Bereich 3 beginnt mit der Verbindungsstelle und erstreckt
sich über eine Länge eines Umfanges der Rotorrille. Dieser
Bereich 3 ist in drei Teilbereiche 3a, 3b und 3c unterteilt.
Der Teilbereich 3a umfaßt die Überlappungslänge zwischen
Fadenende und angesponnenen Fasern und bildet dadurch eine
lokale Verdickung des Fadens. Die Verdickung im Teilbereich
3c entsteht durch die weiter oben bereits beschriebene
Faseraufaddierung.
Zwischen diesen Teilbereichen 3a und 3c erstreckt sich über
den überwiegenden Teil des Anspinners der Teilbereich 3b.
Während die Teile 3a und 3c durch zunächst zunehmende und
nach Erreichen eines Maximums abnehmende Meßwerte für den
Fadenquerschnitt gekennzeichnet sind, ist der Teilbereich 3b
durch eine Abnahme und anschließend wieder Zunahme des
Fadenquerschnitts charakterisiert. Alle drei Teilbereiche
überlappen sich jeweils mit dem Nachbarteilbereich. Dadurch
ist es möglich, Flocken, Trashansammlungen oder
Aufschiebungen zu erkennen, die an den Bereichsgrenzen
liegen.
In den Figuren sind Grenzwerte 5 und 6 für die Teilbereiche
3a und 3c eingezeichnet, deren Überschreitung überwacht wird.
Diese Grenzwerte sind so festgelegt, daß deren einmalige
Überschreitung bereits als Fehler detektiert wird. Es wäre
selbstverständlich auch möglich, über die jeweiligen Bereiche
einen Mittelwert zu bilden, der dann mit einem unter den
angegebenen Grenzwerten angesiedelten Grenzwert zu
vergleichen ist.
In den Fig. 2 und 3 sind Grenzwertüberschreitungen in den
Bereichen 3a (Fig. 2) und 3c (Fig. 3) dargestellt. Wie aus
Fig. 2 ersichtlich, führt die Überschreitung des Grenzwertes
5 zu einer weiteren Reduzierung des Fadenquerschnittes im
benachbarten Bereich 2. Diese weitere Verringerung des
Fadenquerschnittes im Bereich 2 würde, wenn nicht die
Flockeausbildung im Teilbereich 3a erkannt worden wäre, eine
Korrektur des Drehungsbeiwertes für den Anspinner
hervorrufen, obwohl die hier aufgetretene Flocke in keinem
Zusammenhang mit einem fehlerhaften Drehungsbeiwert steht.
Folge wäre die Reduzierung des Drehungsbeiwertes beim
nächsten Anspinnprozeß, die einen Anspinner mit
unzureichender Drehung und damit auch reduzierter Festigkeit
ergeben würde. Zusätzlich zur Vermeidung solcher
Fehlregulierungen kann dann noch die Flockeausbildung,
Trashansammlung oder Aufschiebung an der jeweiligen
Spinnstelle dem Bedienungspersonal signalisiert werden, so
daß zielgerichtet die erforderlichen Maßnahmen eingeleitet
werden können. Hierzu gehört beispielsweise das Freilegen der
Ventilbohrung in der Faserkanalplatte beziehungsweise bei
Aufschiebungen erforderlichenfalls der Wechsel der
Abzugsdüse.
In Fig. 3 ist der Fall dargestellt, daß im Teilbereich 3c
eine Aufschiebung detektiert wird, die eine Dünnstelle im
davorliegenden Teilbereich 3b hervorruft und zu einer
Festigkeitsreduzierung führt. An dieser Stelle muß jedoch
darauf hingewiesen werden, daß die Bewertung einer
Aufschiebung in der gleichen Weise erfolgt wie die Bewertung
einer Flocke. Es muß also bei erkannter lokaler
Faseransammlung untersucht werden, um welche Fehlerursache es
sich handelt. Im übrigen treffen hier die gleichen
Bewertungsgrundsätze zu, wie bereits anhand der Fig. 2
erläutert.
In Fig. 4 ist eine Faser- oder Trashansammlung innerhalb des
Teilbereiches 3b dargestellt. Hierbei ist zu erkennen, daß
dieser Fehler bezüglich des Fadenquerschnitts den Wert der
benachbarten im normalen Anspinner auftretenden Dickstellen
im Ausmaß noch deutlich unterschreitet. Es ist deshalb
schwierig, über Mittelwertbildung oder Absolutwertüberwachung
und Vergleich mit einem Grenzwert diesen Fehler zu ermitteln.
Deshalb wird jeweils ein Vergleich des aktuellen Meßwertes
mit benachbarten Meßwerten durchgeführt, um in der
Nachbarschaft dieses Meßwertes einen Flankenanstieg und einen
Flankenabfall feststellen zu können. Hat beispielsweise der
aktuelle Meßwert Xi den durch den aufzufindenden Fehler
verursachten Spitzenwert erreicht so liegen die links und
rechts von diesem Wert ermittelten Durchmesserwerte zum
Beispiel Xi-3 und Xi+3 deutlich unterhalb des aktuellen
Meßwertes. Im vorliegenden Fall, das heißt, einer
Meßauflösung von 2,5 mm, ist der Abstand der außer dem
aktuellen Meßwert einbezogenen Meßwerte vom aktuellen
Mittelwert jeweils 7,5 mm. Dieser Vergleich der Meßwerte wird
über den gesamten Teilbereich 3b mitgeführt, wobei die
Auswertung erst dann erfolgt, wenn die links und rechts vom
aktuellen Meßwert berücksichtigten Meßwerte deutlich unter
diesem aktuellen Meßwert liegen. Auf diese Weise läßt sich
der Fehler, beispielsweise eine Flocke, sehr gut
lokalisieren.
Hierbei ist noch anzumerken, daß der Abstand der links und
rechts vom aktuellen Meßwert in die Auswertung einbezogenen
Meßwerte verändert werden kann, wobei ein zu geringer Abstand
zu Fehldeutungen aufgrund der Garnhaarigkeit führen kann,
während ein zu großer Abstand dann die Erkennbarkeit des
Fehlers zunichte macht, wenn der Einfluß des "normalen"
Fadenprofils dominiert. Außerdem ist zu beachten, daß die
linke Flanke aufgrund der drehungsbedingten Dünnstelle
verlängert ist.
Claims (5)
1. Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils an einem
laufenden Faden beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine,
wobei nach dem Anspinnen das Fadenprofil
des aus der Spinnstelle abgezogenen Fadens im Anspinner
selbst, der sich von der Verbindungsstelle im
Anspinnbereich ausgehend über eine Fadenlänge, die
einmal dem Umfang der Rotorrille entspricht, erstreckt,
und in dessen Nachbarschaft gemessen und auf
Fadenfehler untersucht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anspinner in sich aus dem Anspinnprozeß
ergebende und sich jeweils durch ein charakteristisches
Fadenprofil voneinander unterscheidende Bereiche (3a
bis 3c) unterteilt wird, wobei jeder Bereich eine
definierte Länge aufweist und daß eine
bereichsspezifische Bewertung des Fadenprofils erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Ermittlung einer Faserflocke, einer Trashansammlung
oder einer Faseraufschiebung eine Unterteilung in drei
Bereiche (3a bis 3c) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
in den beiden am Rand des Anspinners (3) liegenden
Bereichen (3a, 3c) durch Vergleich mit Grenzwerten (5,
6) und im mittleren Bereich (3b) durch Detektion einer
Aufeinanderfolge von Flankenanstieg und -abfall der
Fadendurchmesserwerte eine Fehlererkennung durchgeführt
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Länge der Bereiche (3a bis 3c)
in Abhängigkeit von der Geometrie der Spinnmittel und
den Garnparametern bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß zum Erkennen der auf die
Bereichsgrenzen fallenden Fehler Überlappungen der
Bereiche (3a bis 3c) vorgesehen sind.
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