DE19955674A1 - Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen Anspinnvorgangs - Google Patents
Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen AnspinnvorgangsInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen Anspinnvorgangs an einer Spinnstelle (1) einer Offenend-Rotorspinnmaschine, wobei eine Steuerungseinrichtung vorhanden ist, die zunächst in einer Testphase die Erzeugung von mindestens einem Testanspinner ohne Einzugsaufaddierung und die anschließende Entfernung des erzeugten Testanspinners steuert, daß die Auswerteeinrichtung für die Ermittlung der Länge einer dadurch jeweils in Fadenlaufrichtung gesehen nach dem Testanspinner hervorgerufenen Dünnstelle und die Bestimmung des für die Kompensation der Dünnstelle erforderlichen Umfangs der Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der Dünnstelle eingerichtet ist. Eine während der Testphase wirksame Reduzierung des Verzugs sichert eine störungsfreie Überprüfung des Testanspinners. DOLLAR A Die Erfindung verkürzt die Optimierungsphase für Anspinner und führt schnell zu einem genaueren Ergebnis bei der Bestimmung der Einzugsaufaddierung.
Description
Die Erfindung betrifft eine Anspinnvorrichtung gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
Mit steigenden Anforderungen an den Garnherstellungsprozeß
werden auch an die Erzeugung der Anspinner immer höhere
Ansprüche gestellt. Der Vorgang der Bildung von Anspinnern nach
Fadenunterbrechungen, das Anspinnen, wird an den einzelnen
Spinnstellen der Offenend-Rotorspinnmaschinen üblicherweise von
einer entlang der Spinnmaschine wandernden Anspinneinrichtung,
dem sogenannten Anspinnwagen, vorgenommen.
Zum Beispiel nach einem Fadenbruch, der das Anspinnen auslöst,
dauert es unterschiedlich lange, bis an der Spinnstelle wieder
angesponnen wird. Beim Fadenbruch wird der Fasereinzug
abgeschaltet. Die nachlaufende Auflösewalze löst jedoch noch
Fasern aus dem Faserbart heraus. Um gleiche Bedingungen und
damit eine möglichst gleiche Voreinspeisemenge zu erreichen,
wird daher vor jedem Anspinnen der Faserbart egalisiert. Das
Anspinnen beginnt mit dem Rotorstart. Aus detektierten
drehzahlabhängigen Impulsen berechnet zum Beispiel eine
Mikroprozessorsteuerung die Beschleunigung für den
Rotorhochlauf, damit nach einer konstanten Zeit die
eingestellte Anspinn-Rotordrehzahl erreicht wird, und stellt
aus der Beschleunigung den Startzeitpunkt für eine
Voreinspeisung von Fasern fest. In der Zeit nach der
Faserbartegalisierung am vorgelegten Faserband und dem
Einschalten des Einzuges zur betriebsmäßigen Fasereinspeisung
werden aus dem Faserbart des Faserbandes wiederum Fasern
ausgekämmt und über den Rotorrand des stehenden Rotors
abgesaugt. Dies ruft während des Hochlaufs der
Einzugsgeschwindigkeit des Faserbandeinzuges eine gewisse
Verzögerung im Erreichen des erforderlichen Faserflusses und
gegebenenfalls eine Dünnstelle nach dem Anspinner hervor. Die
Voreinspeisung erfolgt während einer vorbestimmten Zeit und
wird dann abgeschaltet. Dabei läßt sich die Menge der
eingespeisten Fasern neben der Zeitdauer der Voreinspeisung
auch durch die Einstellung der Einzugsgeschwindigkeit steuern.
Nach dem Abschalten der Voreinspeisung und der Rückführung des
sogenannten Oberfadens wird die Fasereinspeisung kurz vor dem
Start des Fadenabzuges wieder eingeschaltet, um die Verzögerung
auszugleichen. Diese jetzt eingespeiste Fasermenge legt sich im
Rotor auf die voreingespeiste Fasermenge ab. Der Start des
Fadenabzuges geschieht nach einer bestimmten Verweilzeit des
Fadens in der Rotorrille, in der das Anspinnende des Oberfadens
Zeit hat, den Faserring aufzubrechen und sich mit den
eingespeisten Fasern zu verbinden. Die Abzugsgeschwindigkeit
stellt sich auf einen Wert ein, der der momentanen
Rotordrehzahl bei Einhaltung der gewünschten Garndrehung
entspricht. Bis zum Erreichen der Betriebsrotordrehzahl folgt
die Abzugsgeschwindigkeit der Erhöhung der Rotordrehzahl. Neben
dem Nachlauf des Faserflusses nach Abschalten des Einzuges und
dem verzögerten Anlauf nach Einschalten des Einzuges kann der
Faserfluß auch bei Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit mit
Verzögerung reagieren. Das kann dazu führen, daß der Faden
während des Hochlaufs des Rotors zu dünn wird. Besonders
ausgeprägt tritt dies bei niedrigen Einzugsgeschwindigkeiten
auf. Um diese unerwünschte Dickenabweichung zu vermeiden, kann
eine Einzugsaufaddierung vorgenommen werden. Dabei wird die
Einzugsgeschwindigkeit der Faserspeiseeinrichtung gegenüber
einem Sollwert erhöht, um jeweils die erforderliche Fasermenge
im Rotor ankommen zu lassen. Eine Dünnstelle im Faden kann auch
bei vorgenommener Einzugsaufaddierung noch auftreten, wenn die
Einzugsaufaddierung in zu geringem Umfang erfolgt. Ist die
Einzugsaufaddierung zu groß bemessen, wird eine Dickstelle im
Faden bewirkt, die ebenfalls unerwünscht ist. Es wird daher
angestrebt, die Einzugsaufaddierung von Beginn an möglichst
genau zutreffend zu bemessen. Die Aufaddierung nimmt mit
zunehmendem Vorschubweg des Faserbandes ab. Nach einer
Einzugslänge, die der Stapellänge entspricht, ist die
Einzugsaufaddierung beendet. Die Fasermenge wird ab diesem
Zeitpunkt ohne Aufaddierung eingespeist. Derartige
Einzugsaufaddierungen während des Anspinnens sind
beispielsweise in der DE 40 30 100 A1 oder der Veröffentlichung
Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen",
MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256,
beschrieben.
Mit den steigenden Anforderungen an die Garnqualität und
insbesondere mit der Forderung nach höheren Spinnverzügen und
kleineren Rotoren sind die Anforderungen an die Genauigkeit der
Aufaddierungslänge merklich gestiegen. Bei einem 100fachen
Verzug bewirkt ein Fehler von 0,5 mm in der Bestimmung der
Aufaddierungslänge beim Faserbandeinzug eine auf den Faden
bezogene Fehlerlänge von 50 mm. Bei einem 350fachen Verzug sind
dies bereits 175 mm. Diese Beispiele machen deutlich, wie hoch
die Anforderungen an die Genauigkeit bei der Bestimmung der
Aufaddierungslänge sind.
Nach dem oben genannten Stand der Technik wird bereits der
erste Anspinner mit einer Einzugsaufaddierung erzeugt. Damit
sollen Dünnstellen mit der damit verbundenen Gefahr von
Fadenbruch und Störungen beim Anpinnen vermieden werden. Zur
Bestimmung der Einzugsaufaddierung wird zunächst ein von der
mittleren Stapellänge der verwendeten Fasern abhängiger
Erfahrungswert herangezogen. Während die Stapellänge bei
synthetischen Garnen bekannt ist, läßt sie sich bei Baumwoll-
oder Mischgarnen nur über eine aufwendige Laborprüfung
hinreichend genau ermitteln. Da die Stapellänge proportional in
die Bestimmung der Aufaddierungslänge eingeht, führen
Abweichungen zwischen der für die Berechnung eingesetzten
Stapellänge und der tatsächlichen Stapellänge zu einem Fehler
bei der Bestimmung der Aufaddierungslänge mit den oben
beschriebenen Folgen, die sich besonders bei hohen Verzügen
auswirken.
Weitere Kriterien, wie zum Beispiel die Auflösewalzengarnitur,
die Auflösewalzendrehzahl und die Rotorhochlaufzeit (mit ihrem
Einfluß auf die Auskämmzeit), üben Einfluß auf den
erforderlichen Umfang der Einzugsaufaddierung aus. Dieser
Einfluß läßt sich aber nur empirisch, durch Erzeugung und
Auswertung einer Vielzahl weiterer Anspinner, bestimmen. Ein
ausreichend genauer Umfang der Einzugsaufaddierung für einen
qualitativ zufriedenstellenden Anspinner läßt sich somit nur
nach einer relativ aufwendigen, insbesondere zeitaufwendigen,
Optimierungsphase ermitteln. Die Optimierung erfordert
manuellen Einsatz des Bedienungspersonals. Die Qualität des
Ergebnisses hängt maßgeblich von der Erfahrung des
Bedienungspersonals ab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Erzeugung von
Anspinnern zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit
den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Überraschend zeigt sich, daß die Optimierungsphase bei der
Erzeugung von Anspinnern durch die zusätzliche Testphase mit
Testanspinnerbildung nicht verlängert, sondern deutlich
verkürzt wird.
Die Einzugsaufaddierung läßt sich dabei sehr präzise bestimmen.
Das Erzeugen von Testanspinnern ohne Einzugsaufaddierung in
einer Testphase, wobei die Länge einer dadurch in
Fadenlaufrichtung gesehen nach dem Testanspinner
hervorgerufenen Dünnstelle bestimmt und der Umfang der
Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der Dünnstelle
bestimmt ist, ermöglicht es, mit einer einzigen Einstellung von
Anspinnerparametern in der Testphase zu hochwertigen Anspinnern
gleich ab Beginn des Spinnbetriebs zu gelangen, die sich durch
eine weitestgehende Angleichung von Oberfadendurchmesser und
Durchmesser des an den Anspinner anschließenden neu gesponnenen
Fadenabschnitts auszeichnen.
Aus dem vorgenannten Stand der Technik geht hervor, daß zum
Beispiel durch Einsatz von Erfahrungswerten bei
Anspinnparametern versucht wird, bereits bei der Erzeugung des
ersten Anspinners Dünnstellen zu vermeiden oder wenigstens zu
verringern und den Faden im Anspinnerbereich zu
vergleichmässigen. Dies soll der Vermeidung von Störungen und
einer Steigerung der Produktivität dienen. Mit der
Testanspinnererzeugung in einer Testphase und der
anschließenden Entfernung des Testanspinners wird die
Anspinneroptimierung nicht nur deutlich beschleunigt, sondern
zusätzlich enthält der im Spinnbetrieb erzeugte Faden
ausschließlich bereits hochwertige Anspinner und weist damit
von Anfang an eine erhöhte Garnqualität auf.
Mit der erfindungsgemäßen Ausführung kann der
Automatisierungsgrad für automatisches Anspinnen gesteigert
werden. Das Bedienungspersonal wird dadurch entlastet und für
andere Aufgaben frei.
Der Umfang der Einzugsaufaddierung ist von der Länge der
Einzugsaufaddierung abhängig. Die Länge der Dünnstelle, von der
auf die Länge der Einzugsaufaddierung geschlossen wird, läßt
sich durch Auswertung der gemessenen Fadendurchmesser
ermitteln. Dazu können die im Bereich der Dünnstelle gemessenen
Fadendurchmesser mit einem aus dem Durchmesser des Oberfadens
abgeleiteten Vergleichsdurchmesser verglichen und das Ende und
damit die Länge der Dünnstelle durch das Erreichen einer
Übereinstimmung ermittelt werden. Der Vergleich kann mittels
eines Komparators durchgeführt werden. Alternativ kann der
anhand der gemessenen Durchmesserwerte bestimmte
Durchmesserverlauf als über die Fadenlänge aufgetragener
Kurvenverlauf dargestellt werden, der gemittelte Anstieg des
Kurvenverlaufs im Endbereich der Dünnstelle ermittelt und der
Schnittpunkt von gemitteltem Anstieg und dem vom
Oberfadendurchmesser abgeleiteten Vergleichsdurchmesser als
Endpunkt der Dünnstelle bestimmt werden.
Mit einer während der Testphase wirksamen Reduzierung des
Verzugs läßt sich vermeiden, daß die Dünnstelle nach dem
Testanspinner derart ausgeprägt ist, daß ein Fadenbruch und
damit der Fall droht, daß ein meßbarer Testanspinner
beziehungsweise eine meßbare Dünnstelle nicht mehr zur
Verfügung stehen würde. Die Verzugsreduzierung erlaubt es
zusätzlich, daß auch bei sehr hohen Verzügen der Faden den aus
der Normalfadenstärke abgeleiteten Vergleichsdurchmesser
innerhalb eines begrenzten Anspinnprüfer-Meßfensters sicher
annimmt beziehungsweise erreicht und damit ein Ausmessen der
Dünnstelle in jedem Fall erfolgen kann.
Ein Algorithmus, der die Stapellänge, die hierfür auch ohne
nachteilige Folgen nur annähernd durch Schätzung ermittelt
werden kann, und einen begrenzten, vorgewählten Meßbereich für
das Messen des Fadendurchmessers berücksichtigt, läßt
vorteilhaft die einfache, schnelle und automatisierbare
Bestimmung des Mindestausmaßes der Verzugsreduzierung zu. Die
Parameter können dazu der Steuerungseinrichtung oder einer
damit verbundenen Recheneinrichtung vorgegeben oder aus einem
Datenspeicher abgerufen werden.
Bei Nennverzügen, bei denen zum Beispiel der Verzug zwischen
50fach und 100fach liegt, und wobei die Verwendung des
Algorithmus, der die Stapellänge und den begrenzten Meßbereich
für das Messen des Fadendurchmessers berücksichtigt, keine oder
nur eine geringfügige Verzugsreduzierung ergibt, kann der
reduzierte Verzug vereinfacht durch Multiplikation des
Nennverzuges mit einem vorgegebenen Faktor, der etwas kleiner
als Eins ist, bestimmt werden.
Eine Steigerung in der Präzision des Auswerteergebnisses wird
erreicht, wenn mehrere Testanspinner mit gleichen vorgegebenen
Parametern überprüft werden und daraus anschließend oder
fortlaufend ein mittleres Anspinner- beziehungsweise
Dünnstellenprofil gebildet wird. Hierdurch werden sowohl
natürliche Faserband- oder Fasermischungsschwankungen als auch
Streuungen, die durch Unterschiede bei den Spinnmitteln
hervorgerufen werden, in die Bewertung einbezogen. Gleichzeitig
läßt sich über die Mittelung eine Glättung der Anspinnerprofile
erzielen, wodurch das Ausmessen der Dünnstelle leichter,
präziser und sicherer erfolgen kann. Die Testanspinner können
dazu an mehreren verschiedenen Spinnstellen erzeugt werden.
Den mit steigendem Nennverzug erhöhten Anforderungen an die
Genauigkeit bei der Bestimmung der Einzugsaufaddierung und
damit an die Präzision der Anspinnerprofile wird dadurch
Rechnung getragen, daß mit steigendem Nennverzug auch die Zahl
der zur Mittelwertbildung herangezogenen Testanspinner steigt.
Mit einer Einrichtung zur Visualisierung des Anspinnerprofils
kann vorteilhaft eine Kontrolle der automatischen Auswertung
von Anspinnerprofilen in der Testphase durchgeführt werden, zum
Beispiel bei auftretenden Anspinnerwiederholungen oder dem
Abschalten von Spinnstellen beim Anspinnen.
Mit der vorliegenden Erfindung läßt sich die Optimierungsphase
bei der Erzeugung von Anspinnern signifikant verkürzen und das
Anspinnerprofil verbessern. Die Erfindung stellt einen Schritt
in Richtung einer auf der Basis der vom Anspinnprüfer
ermittelten Qualitätsdaten sich selbst kalibrierenden und
optimierenden automatischen Serviceeinrichtung, zum Beispiel
eines Anspinnwagens, dar. Die Produktivität und damit die
Wirtschaftlichkeit des Garnherstellungsprozesses wie auch die
Garnqualität können mittels der Erfindung vorteilhaft erhöht
werden.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der
Darstellung der Figuren erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung einer
Spinnstelle einer Offenend-Rotorspinnmaschine,
Fig. 2 ein schematisches Ablaufdiagramm zur Bestimmung der
Aufaddierungslänge,
Fig. 3 das Profil eines einzelnen Testanspinners,
Fig. 4 ein gemitteltes Anspinnerprofil aus einer Vielzahl von
Testanspinnern,
Fig. 5 ein gemitteltes Anspinnerprofil aus Anspinnern mit
erfindungsgemäßer Bestimmung der Einzugsaufaddierung.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle 1
einer Offenend-Rotorspinnmaschine. Die Spinnstelle 1 weist eine
Auflöseeinrichtung 2 auf, in die mittels einer durch einen
stufenlos regelbaren Elektromotor 3 angetriebenen
Einzugswalze 4 ein Faserband 5 eingeführt wird. Das Faserband 5
wird einer sich im Gehäuse 6 drehenden Auflösewalze vorgelegt,
die das zugeführte Faserband 5 in einzelne Fasern 8 auflöst.
Die vereinzelten Fasern 8 gelangen durch den Faserleitkanal 9
auf die kegelförmig ausgebildete Rutschfläche 10 des Rotors 11
und von dort in die Fasersammelrille 12. Der Rotor 11 ist auf
einer Welle 13 befestigt, die in einer Laufscheiben-Lagerung 14
gelagert und mittels eines Tangentialriemens 15 angetrieben
ist. In der Fasersammelrille 12 bildet sich der Faden 16, der
durch das Fadenabzugsrohr 17 hindurch in Richtung des
Pfeiles 18 mit Hilfe einer Abzugsvorrichtung 19 abgezogen wird.
Die Abzugsvorrichtung 19 weist ein Walzenpaar auf. Während des
normalen Spinnbetriebs folgt der Faden 16' nach der
Abzugsvorrichtung 19 der unterbrochenen Linie und wird
fortlaufend auf eine hier nicht dargestellte Kreuzspule
aufgewickelt. Zum Anspinnen wird den Spinnstellen jeweils eine
wanderfähige Anspinneinrichtung zugestellt, die den
Anspinnvorgang durchführt. Die als Anspinnwagen (ASW)
ausgebildete Anspinneinrichtung ist hier nicht näher
dargestellt.
Nach Beendigung des Anspinnvorgangs wird überprüft, ob ein
ordnungsgemäßes Anspinnen erfolgt ist. Dazu wird der Faden 16
streckenweise im Anspinnwagen geführt, was durch die
Fadenauslenkung zwischen der Abzugsvorrichtung 19 und einem
Fadenführer 20 schematisch angedeutet wird. Der Faden 16
verläuft im hier nicht näher dargestellten Anspinnwagen
zwischen zwei Fadenführern 21 und 22 vor einer
Sensoreinrichtung 23, mit der das Fadenprofil gemessen wird.
Die Prüfsignale für die längenbezogenen Fadenprofilmeßwerte
werden einer Steuerungseinrichtung 24 zugeführt. Wird eine
Überschreitung vorgegebener Grenzwerte festgestellt, so wird
daraus auf einen nicht mehr tolerierbaren Fehler des
Fadenprofils geschlossen. Es wird ein Schneidsignal ausgelöst,
das an eine Schneideinrichtung 25 weitergegeben wird, die den
Faden 16 schneidet. Eine Unterbrechung des Fadens 16 wird
spätestens dann erkannt, wenn vor der Sensoreinrichtung kein
Faden mehr detektiert wird. Ein Fehlersignal löst daraufhin
einen neuen Anspinnvorgang aus.
Die Überprüfung des Fadenprofils erfolgt am beschleunigten
Faden. Nach dem Anspinnen wird der Faden, entsprechend der sich
steigernden Rotordrehzahl, mit einer zunehmenden
Geschwindigkeit aus dem Fadenabzugsrohr 17 mittels der
Abzugsvorrichtung 19 abgezogen. Damit die Meßfrequenz der
Sensoreinrichtung 23 auf die sich ändernde Geschwindigkeit des
beschleunigten Fadens 16 eingestellt werden kann, werden von
der von einem Antrieb 26 angetriebenen Fadenabzugswalze der
Abzugsvorrichtung 19 mittels eines Sensors 27 Impulse
abgegriffen. Diese Impulse geben Auskunft über die
Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 16. Die Sensorsignale werden
der Steuerungseinrichtung 24 zugeleitet, welche die Meßfrequenz
des Sensors 27 steuert und sie der Fadenabzugsgeschwindigkeit
anpaßt. Die Steuerungseinrichtung 24 ist mit einer
Einrichtung 28 zur Visualisierung des Anspinnerprofils und über
die Leitung 29 mit weiteren Modulen der Spinnmaschine
verbunden.
Weitere Einzelheiten derartiger Spinnstellen können
beispielsweise der DE 40 30 100 A1 oder der Veröffentlichung
Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen",
MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256, entnommen
werden.
Bei Änderung der Spinnparameter, beispielsweise nach einem
Partiewechsel, wird eine Einzugsaufaddierung jeweils neu
bestimmt.
In der nach dem bekannten Stand der Technik üblichen Praxis
wird zur Bestimmung der Einzugsaufaddierung beziehungsweise der
Aufaddierungslänge LA in einem ersten Ansatz der
Nennverzug VNENN, die mittlere Stapellänge LST, herangezogen und
die fehlende Fasermenge dabei in Form eines Faktors, zum
Beispiel als Auskämmanteil AA, berücksichtigt, Die
Aufaddierungslänge LAE, bezogen auf das Faserband, ergibt sich
somit aus der Formel:
LAE = LST × AA
Zur Bestimmung der durch Auskämmen des Faserbartes fehlenden
Fasermenge wird üblicherweise ein Erfahrungswert für den
Auskämmanteil AA benutzt. Erfahrungsgemäß werden etwa 20% der
Stapellänge durch Auskämmen eingekürzt. Bei einer
Stapellänge LST von 25 mm ergibt sich die theoretische, zu
berücksichtigende Aufaddierungslänge LAE wie folgt:
LAE = 25 mm × 0,2 = 5 mm
Beginnend mit dem Anspinner wird üblicherweise ein Meßbereich
von circa 600 bis 700 mm Fadenlänge nach dem Anspinner
überwacht und zur Bildung eines Anspinnerprofils herangezogen,
das zum Beispiel zur Qualitätsüberwachung des Anspinners
ausgewertet wird.
Fig. 2 zeigt ein Ablaufdiagramm, nach dem eine erfindungsgemäße
Bestimmung der Aufaddierungslänge erfolgen kann. Ist die
Einzugsaufaddierung, beispielsweise nach einem Partiewechsel
oder einer Änderung der Spinnparameter, neu zu bestimmen, wird
ein spezielles Programm 30 verwendet.
Nach dem Start 301 des Sonderprogramms des Anspinnwagens (ASW)
erfolgt zunächst die Festlegung 302 der Anzahl der
Testanspinner nAT. Je nach Höhe des Nennverzuges VNENN, der für
den Spinnbetrieb vorgesehen ist, sollten 15 bis
50 Testanspinner in der Testphase erzeugt werden. Mit
steigendem Verzug sollte auch die Anzahl der Testanspinner nAT
steigen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist bei einem
Verzug VNENN = 125 die Anzahl der Testanspinner nAT = 22.
Anschließend erfolgt nach dem Algorithmus
eine Berechnung und Festlegung 303 eines reduzierten
Verzuges VRED, wobei in die Berechnung die Stapellänge LST, der
Auskämmanteil AA, die Länge LMF des Meßbereiches für den
Testanspinner (das sogenannte Meßfenster) und ein
Anteilsfaktor AMF des Meßbereiches am Meßfenster einfließen.
Mit dem Anteilsfaktor AMF, der dafür unter Eins liegen muß,
wird der Verzug VRED so festgelegt, daß die Dünnstelle nach dem
Testanspinner mit Sicherheit vollständig im Meßfenster liegt
und bis zu ihrem Ende ausgewertet werden kann.
Bei
LMF = 600 mm
AMF = 2/3
LST = 20
AA = 20
AMF = 2/3
LST = 20
AA = 20
ergibt die Berechnung nach dem obigen Algorithmus einen Verzug
von
Dieser reduzierte Verzug VRED wird im Ausführungsbeispiel für
die Testphase zur Erzeugung von Testanspinnern festgelegt. Die
Stapellänge muß hierbei, wenn sie nicht bekannt ist, nicht
aufwendig im Labor bestimmt werden, sondern kann geschätzt
werden. Während eine fehlerhafte Stapellänge bei einer
Bestimmung der Einzugsaufaddierungslänge nach dem oben
geschilderten Stand der Technik zu unzulässigen Fehlern führt,
ist dies bei der erfindungsgemäßen Bestimmung nicht der Fall.
Anschließend erfolgt eine Festlegung 304 der
Einzugsaufaddierungslänge LA auf Null. Falls das Normalprogramm
zur Erzeugung von Anspinnern eine Zusatzdrehung DRZ enthält,
wird auch diese auf Null gesetzt. Danach erfolgt das
Festlegen 305 beziehungsweise das Aktivieren des Verzugs VRED
für die Voreinspeisung. Die Erzeugung von Testanspinnern nach
dem Sonderprogramm 30 kann nunmehr durchgeführt werden.
Um einen Testanspinner zu erzeugen, erfolgt eine Anfahrt 306
des Anspinnwagens zur nächsten Spinnstelle. Dort erfolgt der
Start 307 des Anspinnvorgangs. Anschließend erfolgt eine
Überprüfung 308, ob ein Testanspinner vorhanden ist. Ergibt die
Überprüfung 308, daß kein Testanspinner mit einer Dünnstelle 32
vorhanden ist, erfolgt eine Überprüfung 309, ob die Anzahl der
Anspinnversuche nAV an dieser Spinnstelle = 3 ist. Ist dies
nicht der Fall, erfolgt die Einleitung 308 einer Wiederholung
des Anspinnens durch den Start 307 des Anspinnvergangs an
dieser Spinnstelle.
Führt die Überprüfung 309 zu dem Ergebnis, daß die Anzahl der
Anpinnversuche nAV = 3 ist, erfolgt eine Auslösung 311 eines
Alarmsignals dadurch, daß die jeweilige Spinnstelle in Rotlicht
gesetzt wird. Anschließend wird eine Anfahrt 306 zur nächsten
Spinnstelle durchgeführt.
Ergibt die Überprüfung 308, daß ein Testanspinner 33 mit
Dünnstelle 32 vorhanden ist, wird die Speicherung 312 des
Anspinnerprofils und anschließend eine Unterbrechung 313 des
Fadenlaufs vorgenommen.
Das Anspinnerprofil eines einzelnen Testanspinners 33 ist als
Kurvenverlauf in Fig. 3 dargestellt, wobei der
Fadendurchmesser DF als Funktion der Fadenlänge LF dargestellt
ist. Der Fadendurchmesser DF ist dabei ins Verhältnis zu einer
Normalfadenstärke DFN gesetzt und in Prozent der
Normalfadenstärke DFN angegeben. Die Fadenlänge LF ist in mm
angegeben. Die Dünnstelle 32 nach dem Testanspinner 33,
innerhalb der der Fadendurchmesser DF die Normalfadenstärke DFN
merklich unterschreitet, ist in Fig. 3 erkennbar. Der Beginn 34
des Testanspinners 33 ist durch eine kurze Dünnstelle vor dem
steilen Anstieg 35 des Fadendurchmessers DF auf den Durchmesser
des Testanspinners 33 charakterisiert.
Anschließend erfolgt die Überprüfung 314, ob die Gesamtzahl nAG
der abgespeicherten Testanspinner gleich der vorbestimmten
Anzahl nAT der Testanspinner ist. Ist dies nicht der Fall,
erfolgt die Anfahrt 306 zur nächsten Spinnstelle. Ergibt die
Überprüfung 314, daß nAG und nAT übereinstimmen, erfolgt eine
Mittelung 315 aller abgespeicherten Testanspinnerprofile. Ein
derartig gemitteltes Anspinnerprofil zeigt Fig. 4. Der
Kurvenverlauf der Fig. 4 ist gegenüber dem Kurvenverlauf in
Fig. 3 weitgehend geglättet und damit einer Auswertung besser
zugänglich. Die Dünnstelle 36 im gemittelten Anspinnerprofil
nach dem Anspinner 37 ist in Fig. 4 deutlich ausgeprägt
sichtbar.
Anschließend erfolgt das Ausmessen 316 der Dünnstelle 36 im
gemittelten Anspinnerprofil. Beim Ausmessen 316 der
Dünnstelle 36, bei deren Entstehung der reduzierte Verzug VRED
aktiviert war, ist zu berücksichtigen, daß der
Normalfadenstärke DFN ein Oberfadenende als Normal zugrunde
liegt, das ohne den reduzierten Verzug VRED erzeugt ist. Daher
ist das Ende 38 der Dünnstelle 36 durch Erreichen eines
Vergleichsdurchmessers DV charakterisiert, der größer ist als
die Normalfadenstärke DFN.
Der Vergleichsdurchmesser DV ergibt sich nach der Formel
DV = DFN × FFN
FFN ist ein Faktor, der aus dem Nennverzug VNENN, der während des
normalen Spinnbetriebs wirksam ist, und dem reduzierten
Verzug VRED folgendermaßen bestimmt wird:
Der Vergleichsdurchmesser DV zur Bestimmung der Länge LDST der
Dünnstelle 36 im gemittelten Anspinnerprofil ergibt sich für
das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 als
DV = DFN × √125 : 100 = 1,118 × DFN
Damit liegt der Vergleichsdurchmesser DV bei 111,8% der
Normalfadenstärke DFN.
Die Länge LDST, die zur Bestimmung der Aufaddierungslänge LAE
herangezogen wird, ist im gemittelten Anspinnerprofil als der
Abstand zwischen dem Ende 38 der Dünnstelle 36 und dem
Beginn 39 des Anspinners 37 definiert. Der Beginn 39 des
Anspinners 37 ist durch eine kurze Dünnstelle charakterisiert.
Das Erreichen des Vergleichsdurchmesser DV und damit das
Ende 38 der Dünnstelle 36 liegt vor, wenn der Kurvenverlauf im
gemittelten Anspinnerprofil nach dem Anspinner 37 erstmals
wieder den in Fig. 4 durch eine horizontale Linie angedeuteten
Vergleichsdurchmesser DV schneidet. Alternativ kann der anhand
der gemessenen Durchmesserwerte bestimmte Kurvenverlauf
dargestellt werden, der gemittelte Anstieg 40 des
Kurvenverlaufs im Endbereich der Dünnstelle 36 ermittelt und
der Schnittpunkt vom gemittelten, als strichpunktierte Gerade
dargestellten Anstieg 40 und dem als horizontale Linie
angedeuteten Vergleichsdurchmesser DV als Endpunkt der
Dünnstelle 36 bestimmt werden. Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 4 beträgt die Länge LDST zwischen dem Beginn 39 des
Anspinners 37 und dem Ende 38 der Dünnstelle 36 am Schnittpunkt
544 mm.
Für die Aufaddierungslänge LAE, die für den normalen
Spinnbetrieb beim Faserbandeinzug zu berücksichtigen ist, gilt
nun
Bei
LDST = 544 mm
VRED = 100
VRED = 100
ergibt sich für das Ausführungsbeispiel
Die mit dem Rechenschritt 317 bestimmte Aufaddierungslänge LAE
beträgt demnach 5,44 mm.
In der Fig. 2 bezeichnet 318 das Einsetzen des Ergebnisses der
Aufaddierungslängenbestimmung als Parameter für den normalen
Spinnbetrieb. Anschließend erfolgt eine Wiederherstellung 319
von Betriebsparametern des Anspinnwagens, die für die Erzeugung
von Testanspinnern in der Testphase geändert wurden, wie zum
Beispiel der Parameter "Verzug", sowie darauffolgend die
Wiederherstellung 320 des Normalprogramms des Anspinnwagens für
den Spinnbetrieb. Für den normalen Spinnbetrieb erfolgt nunmehr
der Start 31 des Normalprogramms des Anspinnwagens.
In einer nicht dargestellten alternativen Ausbildung des
speziellen Programms 30 zur Bestimmung der Aufaddierungslänge
erfolgt an den Spinnstellen die Auslösung 311 eines Rotlicht-
Alarmsignals nur dann, wenn kein Testanspinner zustande kommt.
In einer weiteren nicht dargestellten alternativen Ausbildung
des Programms 30 erfolgt nach der Unterbrechung 313 des
Fadenlaufs keine Einleitung 310 der Wiederholung des Anspinnens
oder die Auslösung 311 des Rotlicht-Alarmsignals mehr, sondern
es wird stattdessen jeweils die Anfahrt 306 des Anspinnwagens
zur nächsten Spinnstelle durchgeführt. Durch diese beiden
alternativen Ausbildungen des Programms 30 kann die
Auslösung 311 von Rotlicht, das in den vorgenannten Fällen als
unnötig eingestuft wird und vom Bedienungspersonal manuell
einzeln gelöscht werden müsste, vermieden werden. Die Erzeugung
von Testanspinnern kann auf möglichst viele Spinnstellen
ausgedehnt werden.
Fig. 5 zeigt ein gemitteltes Anspinnerprofil aus 120
Anspinnern, bei denen die Einzugslängenoptimierung nach der
Erfindung vorgenommen wurde. Es ist deutlich eine hervorragende
Übereinstimmung zwischen dem Durchmesser im Bereich 41 des
Oberfadens und dem Durchmesser des an den Anspinner 42
anschließenden neu gesponnenen Fadenabschnitts 43 zu erkennen.
Claims (7)
1. Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur
Ermittlung von Parametern eines automatischen
Anspinnvorgangs, mit mindestens einer Sensoreinrichtung zum
Messen des Fadendurchmessers und zum Erfassen der Lage des
jeweiligen Meßpunktes zum Anspinner,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Steuerungseinrichtung (24) vorhanden ist, die
zunächst in einer Testphase die Erzeugung von mindestens
einem Testanspinner (33) ohne Einzugsaufaddierung und die
anschließende Entfernung des erzeugten Testanspinners (33)
steuert, daß die Auswerteeinrichtung für die Ermittlung der
Länge einer dadurch jeweils in Fadenlaufrichtung gesehen
nach dem Testanspinner (33) hervorgerufenen Dünnstelle (32,
36) und die Bestimmung des für die Kompensation der
Dünnstelle (32, 36) erforderlichen Umfangs der
Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der
Dünnstelle (32, 36) eingerichtet ist.
2. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Steuerungseinrichtung (24) zusätzlich zur Steuerung
einer während der Testphase wirksamen Reduzierung des
Verzugs eingerichtet ist.
3. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Ausmaß der Verzugsreduzierung durch einen
Algorithmus bestimmt ist, der die Stapellänge und einen
begrenzten Meßbereich für das Messen des Fadendurchmessers
berücksichtigt.
4. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Verzug während der Testphase durch Multiplikation
des Nennverzuges mit einem vorgegebenen Faktor bestimmt
ist.
5. Anspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Profil der Dünnstelle (36)
durch Mittelwertbildung aus einer Vielzahl von
Testanspinnern (33) gebildet ist.
6. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zahl der zur Mittelwertbildung herangezogenen
Testanspinner (33) mit steigender Höhe des Verzuges
ebenfalls steigt.
7. Anspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (28) zur
Visualisierung des Anspinnerprofils vorhanden ist.
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