CH691687A5

CH691687A5 - Verfahren zum Ueberprüfen des Fadenprofils beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine.

Info

Publication number: CH691687A5
Application number: CH03070/96A
Authority: CH
Inventors: Manfred Lassmann; Heribert Mertens
Original assignee: Schlafhorst & Co W
Priority date: 1995-12-20
Filing date: 1996-12-13
Publication date: 2001-09-14
Also published as: US5832709A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Wenn an Offenend-Spinnmaschinen der Fadenlauf durch einen Fadenbruch oder infolge eines Kreuzspulenwechsels unterbrochen worden ist, muss der Faden neu angesponnen werden. Ein solcher Anspinner unterscheidet sich in seinem Aufbau von dem Aufbau eines normal gesponnenen Fadens. Genügt das Fadenprofil im Anspinnbereich bestimmten Kriterien nicht, beispielsweise dadurch, dass es zu dick oder zu dünn ist, kann dieser Fadenabschnitt bei der nachfolgenden Verarbeitung des Garns einen erheblichen Störfaktor darstellen.

Aus diesem Grund wird beim Spinnen nach einer Fadenunterbrechung im Anspinnbereich und am angesponnenen Faden überprüft, ob das Fadenprofil von einem vorgegebenen Fadenprofil in nicht tolerierbarer Weise abweicht.

Aus der EP 0 291 710 B1 ist es bekannt, das Fadenprofil eines in einem Offenend-Spinnaggregat angesponnenen Fadens zu überwachen. Dabei werden an dem Anspinner selbst, der sich über eine Länge erstreckt, die einem Rotorrillenumfang entspricht, und an den vor und hinter dem Anspinner gelegenen, jeweils mindestens etwa die Länge des Anspinners aufweisenden Fadenstrecken automatisch die jeweiligen Durchmesserwerte in Zuordnung zur Fadenlängsachse gleichzeitig gemessen und elektronisch gespeichert. Die während eines Messvorgangs in einer Speichereinrichtung gesammelten Durchmesserwerte werden an einen Komparator zwecks Vergleich mit einem aus Mittelwerten gebildeten Sollwert weitergegeben.

Das aktuelle Vergleichsergebnis wird mit dem vorhergehenden Vergleichsergebnis verglichen und bei einer Abweichung von einem vorgegebenen Standard korrigierend in den Anspinnprozess eingegriffen, indem beispielsweise die Fasereinspeisung korrigiert wird.

Der Vergleich der aktuellen Messwerte erfolgt nach diesem Stand der Technik bezüglich kurzer Dick- und Dünnstellen, das heisst, extremer Abweichungen des Fadenprofils vom Normalfaden, die entweder (Dünnstellen) eine signifikante Herabsetzung der Festigkeit des Fadens bewirken oder auch trotz ihrer geringen Längenausdehnung visuell im späteren textilen Flächengebilde erkennbar sind (Dickstellen). Soweit lange Fehlerstellen analysiert werden, wird eine Mittelwertbildung der Fadensignale innerhalb des gesamten Diagnosebereiches durchgeführt und dieser Mittelwert mit einem Grenzwert verglichen. Dadurch können sich aufeinanderfolgende Dick- und Dünnstellen kompensieren, sodass die Erkennung langer Fehler nur auf die Fälle beschränkt bleibt, bei denen eine solche Kompensation nicht auftritt oder sich in Grenzen hält.

Ausserdem kann keine Aussage bezüglich der Lage von langen Dick- und Dünnstellen, insbesondere im Verhältnis zum Anspinner gemacht werden. Dadurch ist es nicht möglich, eine exakte Aussage über die Ursache solcher Fehler zu treffen, wodurch auch im Falle ihrer Erkennung falsche Rückschlüsse und damit gegebenenfalls auch fehlerhafte Korrekturen der Anspinnparameter die Folge sind.

So lange die Abweichungen im Fadenprofil im Anspinner oder in dessen näherer Umgebung auf Einstellungen des Anspinnwagens zurückzuführen sind, kann in der Regel durch Korrekturen die Wiederholung des gleichen Fehlers vermieden werden. Jedoch gibt es auch Fälle, in denen die Fehlerursache nicht auf eine Einstellung des Anspinnwagens zurückzuführen ist. Hier ist insbesondere die aus einer Faseransammlung bestehende sogenannte Flocke zu nennen, die aus dem Prozess der Vorbereitung des eigentlichen Anspinnvorganges im Rotor verblieben, das heisst, nicht durch den in der Spinnkammer herrschenden Unterdruck abgesaugt worden ist, bevor der eigentliche Anspinnvorgang gestartet wird. Diese Faser- oder auch Trashansammlung kann entweder noch vom Rotorreinigungsprozess oder aus dem Auskämmprozess des Faserbartes stammen.

Letzterer wird durchgeführt, um unabhängig von der Stillstandszeit der Spinnstelle für den Anspinnprozess einen immer gleich ausgekämmten Faserbart zur Verfügung zu haben.

Zur Unterstützung der Befreiung des Rotors von derartigen Rückständen wird vor dem Zuspeisen der wieder an das Fadenende anzuspinnenden Fasern beispielsweise eine Ventilbohrung in der Kanalplatte geöffnet, durch die aufgrund des in der Spinnkammer herrschenden Unterdruckes von aussen Luft angesaugt und damit normalerweise eine ausreichend starke Saugströmung erzeugt wird. Bei unvollständiger \ffnung der Ventilbohrung kann es zum Verbleib von Fasern im Rotor kommen. Ebenso können verbleibende Faser- und Trashansammlungen durch spezielle Rotorformen oder auch bestimmte Kanalplattenausführungen in Abhängigkeit von Material und Spinnbedingungen begünstigt werden.

Eine derartige Flocke wird in den Anspinner miteingebunden und führt zu einer lokalen Fadenverdickung, häufig mit benachbarter Dünnstelle durch lokales Überdrehen des Fadens. Letzteres wiederum ist dadurch bedingt, dass aufgrund der durch die Flocke gebildeten Verdickung die Drehungen in den stromabliegenden Nachbarbereich abwandern.

In Abhängigkeit von Fasermaterial, Spinnbedingungen und Abzugsdüse können im Bereich des Anspinners auch Faseraufschiebungen entstehen, die praktisch zum gleichen Fehler im Anspinner führen.

Wurde eine solche Flocke oder Trashansammlung beim Anspinnen in den Faden miteingebunden oder eine Faseraufschiebung erzeugt, erfolgt nach dem Stand der Technik eine entsprechende Bewertung als Fadenfehler mit der Folge, dass eine Änderung der Anspinnbedingungen vorgenommen wird. Da jedoch dieser Fadenfehler nicht durch eine Abweichung einer Regelgrösse entstanden ist, führt eine Korrektur der Regelgrösse dazu, dass bei einem nächsten Anspinner aufgrund der fehlerhaften Korrektur mit einer falschen Einstellung angesponnen wird und damit dort erst ein Fehler hervorgerufen wird.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Voraussetzungen für die Verbesserung der Qualität des Anspinners weiter zu verbessern.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäss mithilfe der kennzeichnenden Merkmale des ersten Anspruches. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen beansprucht.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass für eine exakte Bewertung des Fadenprofils des aus der Spinnstelle abgezogenen Fadens nach dem Anspinnen eine Aufteilung in so viele Längenbereiche erfolgen muss, dass eine Zuordnung kurzer und langer Fehler zu ein typisches Fadenprofil aufweisenden Fadenabschnitten möglich ist. Dabei ist zu berücksichtigen, dass je nachdem, in welchem Fadenabschnitt der Fehler auftritt, eine unterschiedliche Diagnose der Fehlerursache getroffen werden kann. Nur die zutreffende Diagnose einer Fehlerursache ermöglicht eine zielgerichtete Regulierung von Anspinnbedingungen mit dem Ergebnis einer schnellen und effektiven Fehlerbeseitigung.

Während beim Stand der Technik die Lokalisierung des Anspinners auf Basis des bekannten Fadenweges sowie des Rotorradius einmal erfolgt und Basis für alle Anspinner innerhalb einer Partie bildet, wird vorteilhaft gemäss vorliegender Erfindung über das Fadenprofil die Verbindungsstelle bei jedem Anspinner neu ermittelt. Dieses Verfahren sichert eine deutlich exaktere Bestimmung der Verbindungsstelle zwischen Oberfaden und Faserring. Ausgehend von der exakten Lage der Verbindungsstelle ist es problemlos möglich, den Anspinnerbereich, der sich über eine Länge erstreckt, die einem Rotorrillenumfang entspricht, festzulegen. Dies wirkt sich auch auf die exakte Festlegung der übrigen Bereichsgrenzen aus, die ausgehend von der Fadenverbindungsstelle bestimmt werden.

Eine ausreichend präzise Bewertung des Fadenprofils im Anspinner und dessen Umgebung lässt sich erreichen, wenn eine Aufteilung in fünf vom Normalfaden abweichende Bereiche erfolgt. Zusätzlich wird vorteilhaft ein Messbereich durch den Oberfaden in einem solchen Abstand vom Anspinner gebildet, dass dieser vom Anspinner unbeeinflusst ist und als Normierungsbasis dienen dann.

Die vorzugsweise zu wählende Länge der Bereiche ist nicht immer konstant, sondern von der Geometrie der Spinnmittel und der Garnparameter abhängig, da diese die typische Struktur eines mittleren Anspinners, das heisst, neben der Quer- auch die Längsdimension bestimmter Fadenprofilabschnitte bestimmen.

Kurze Fehler lassen sich, wie auch aus dem Stand der Technik bekannt, noch relativ einfach lokalisieren. Jedoch werden beispielsweise kurze Fehler dann nicht erkannt, wenn diese über die für kurze Fehler festgelegte Mindestlängenausdehnung nicht ständig über einem Grenzwert der Fadendurchmesserabweichung (oder Fadenmasseabweichung) liegen. Ist beispielsweise als Mindestfehlerlänge eine Länge von 10 mm festgelegt, würde ein einmaliges Absinken des Fadendurchmessers unter den Grenzwert innerhalb dieser Messstrecke bereits dazu führen, dass dieser Fehler nicht erkannt wird. Dennoch würde dieser Fehler später im textilen Flächengebilde erkannt oder einen nicht tolerierbaren Festigkeitsverlust des Fadens herbeiführen.

Durch die bekannte Mittelwertbildung würde ein solcher Fehler ebenfalls nicht erfasst, da er durch die übrigen zur Mittelwertbildung beitragenden Fadenstrecken kompensiert würde. Gemäss vorliegender Erfindung wird alternativ eine gleitende Mittelwertbildung oder Integration der Messwerte durchgeführt. In beiden Fällen sind die Tendenzen der Fadenprofilentwicklung festzustellen und auch innerhalb der jeweiligen Bereiche zu lokalisieren.

Während bei dem Verfahren der Integralbildung ein fester Grenzwert für das Produkt aus Messwerten und Fadenlänge beziehungsweise Anzahl der Messpunkte gebildet wird, ergibt sich bei der gleitenden Mittelwertbildung aufgrund des mit grösser werdender Zahl der in die Mittelwertbildung einbezogenen Messpunkte sinkenden Einflusses jeder Messung bei grösser werdendem Abstand vom Startpunkt der Mittelwertbildung eine Grenzwertkurve, die ebenso wie die Mittelwertbildung die Anzahl der Messpunkte berücksichtigt.

Da sich in den verschiedenen Bereichen gleiche Fadenfehler, insbesondere in Bezug auf die Festigkeit unterschiedlich auswirken, muss dies auch bei der Grenzwertbildung Berücksichtigung finden. Hier muss üblicherweise auf entsprechende Erfahrungswerte zurückgegriffen werden. Darüber hinaus spielt bei der Festlegung der Grenzwerte auch das eingesetzte Fasermaterial und der spätere Einsatzzweck des erzeugten Garnes eine entscheidende Rolle. Dies betrifft Fehlerdimension und Länge hinsichtlich der späteren visuellen Erkennbarkeit als auch die Anforderungen an die Fadenfestigkeit.

Um neben bereichstypischen Fehlern auch bereichsübergreifende Fehler zu erfassen, ist vorteilhaft die bereichsspezifische Auswertung bis in dahinterliegende Bereiche auszudehnen. Dies führt dann dazu, dass in bestimmten Bereichen gleichzeitig mehrere Fadenbewertungen durchgeführt werden.

Die durch die Erfindung deutlich verbesserte Erkennbarkeit von Tendenzen von Fadenprofilabweichungen mit exakter lokaler Zuordnung gestattet es auch, eine Auswertung der Anspinner vorzunehmen, bei denen Fehlertoleranzen nicht überschritten worden sind. Dadurch ist es möglich, im Verhältnis zur Einbeziehung nur von fehlerhaften Anspinnern in die Auswertung und Steuerung der Anspinnbedingungen deutlich schneller verwertbare Ergebnisse in der Hand zu haben.

Für die Bewertung der Garngleichmässigkeit, insbesondere der Abweichungen des Garnvolumens oder der Garnmasse von einem zuvor gesponnenen Fadenstück (Oberfaden), muss ein von der Garnfeinheit unabhängiger Massstab gebildet werden. Allerdings ist auch eine andere Normierungsbasis, beispielsweise der vom Fadenreiniger zuvor im Spinnprozess am laufenden Faden gemessene Wert oder ein über viele Messungen gebildeter Normalfadenmittelwert, einsetzbar.

Vorteilhaft können hierfür Prozentwerte verwendet werden, sodass eine prozentuale Abweichung von der Normgrösse Grundlage für die Fadensignalauswertung und Grenzwertfestlegung bildet. Wird eine solche prozentuale Abweichung als Grenzwert vorgegeben, kann in der Auswerteeinheit eine Umrechnung dieses Grenzwertes durch einen Normierungsfaktor auf das absolute Fadensignal erfolgen. Als zweite Variante kommt in Frage, das Fadensignal vor der Bewertung über einen Faktor prozentual zu normieren, wobei der Normalfadenreferenzwert beziehungsweise Oberfadenreferenzwert 100% repräsentiert. Im Weiteren wird die Erfindung anhand der zweiten Variante erläutert.

Für lange Fehler erfolgt üblicherweise eine Grenzwertvorgabe in Zentimeter-Prozent (cm%). Das bedeutet, dass der Fehler durch das Produkt aus Fehlerlänge und prozentualer Abweichung des Fadenprofils von einem vorgegebenen Profil erfolgt. Versuche haben ergeben, dass beispielsweise eine Sichtbarkeitsgrenze eines Durchmesserfehlers bei 400 Zentimeter-Prozent (cm%) besteht.

Nach einem Grenzwert von 400 cm% kommt es beispielsweise zu einer Abstellung, wenn lange Fehler vorliegen, die bei 40 cm Länge eine Durchmesserzunahme von grösser 10% oder bei 10 cm Länge eine Durchmesserzunahme von grösser 40% aufweisen. Jedes weitere Durchmesserzunahme-Längenverhältnis ist in diesem Fall ebenso möglich, wenn es einen Wert von 400 cm% ergibt.

Aufbauend auf der Feststellung, dass sich eine im Rotor zurückgebliebene Faser- oder Trashansammlung beziehungsweise Aufschiebung als Verdickung im Anspinner selbst ansiedelt, liegt der Erfindung des Weiteren die Erkenntnis zu Grunde, dass die Erkennbarkeit dieser Art von Garnunregelmässigkeit aufgrund der stark vom Normalfaden abweichenden und auch tolerierbare Schwankungen aufweisenden Struktur des Anspinners mit bekannten Verfahren nicht möglich ist.

Wird der Fadenquerschnitt des Anspinners über dessen Länge dargestellt, ergibt sich in der Regel ein mehr oder weniger ausgeprägtes "M". Dies entsteht im Wesentlichen dadurch, dass, ausgehend von der Verbindungsstelle, zunächst ein Überlappungsbereich zwischen Oberfadenende und den neu angesponnenen Fasern entsteht, wodurch sich Volumen und Masse des Fadens lokal erhöhen. Diese Spitze wird gefolgt von einem Rückgang des Fadenquerschnittes auf etwa Normalfadenstärke. Daran schliesst sich erneut eine grössere Faseransammlung an.

Diese Messwertspitze fällt geringer aus. Sie ist dadurch bedingt, dass zum einen zu Beginn des Fadenabzuges beim Anspinnen ein Faserring in der Rotorrille vorhanden sein muss, der ausreichend stark ausgeprägt sein muss, um nicht nach der Überlappung an der Verbindungsstelle eine Dünnstelle im Faden zu erhalten, die eine reduzierte Festigkeit im Anspinner hervorrufen würde. Zum anderen müssen ausreichend Fasern auch während des Abzuges der ersten dem Rotorumfang entsprechenden Fadenlänge (Anspinner) zugeführt werden, um nicht eine stark ausgeprägte Dünnstelle nach dem Anspinner zu erhalten. Diese ständig während des Abzuges der ersten Faserringlänge zugeführten Fasern erzeugen dann die beschriebene zweite Dickstelle im Anspinner.

Die Bewertung des Anspinners wird gemäss der Erfindung vorzugsweise in drei Bereichen durchgeführt, wobei im ersten und im dritten Bereich jeweils die auch beim fehlerfreien Anspinner vorhandenen Volumenzunahmen berücksichtigt werden. Eine Flocke wird dann detektiert, wenn zusätzlich zu dieser "normalen" Volumenzunahme eine über diese hinausgehende deutliche örtliche Volumenzunahme gemessen wird. Dabei ist es möglich, sowohl über den jeweiligen Bereich einen Mittelwert der Messwerte zu bilden und diesen mit einem einzigen Grenzwert für diesen Bereich zu vergleichen, als auch lediglich die Überschreitung eines Grenzwertes durch einen oder auch mehrere aufeinanderfolgende Messwerte zu überwachen.

Im mittleren Bereich des Anspinners geht, wie erwähnt, der Fadendurchmesser lokal etwa auf Normalfadenstärke zurück. Hier können jedoch auch von Anspinner zu Anspinner Abweichungen auftreten, die tolerierbar sind. Die Feststellung einer Flocke beziehungsweise Aufschiebung oder Trashansammlung in diesem Bereich erfordert eine von den anderen Bereichen abweichende Bewertung. Dabei ist auch zu berücksichtigen, dass dieser Bereich in seiner Länge ein Mehrfaches der beiden anderen Bereiche beträgt. Dementsprechend würde zum Beispiel eine Flocke den Mittelwert dieses Bereiches nicht so gravierend beeinflussen, wie bei den beiden anderen Bereichen.

Ebenso könnte eine die Flocke überlagernde Dünnstelle die flockebedingte Dickstelle so weit kompensieren, dass eine Einzelmessungsbewertung ebenso wie eine Mittelwertbildung nicht zu einer Grenzwertüberschreitung führen würden.

Deshalb dient zur Flockeerkennung innerhalb dieses Bereiches vorteilhaft die Detektierung eines im Verhältnis zur Bereichslänge relativ schnellen Anstieges und anschliessenden Abfalls des Garnvolumens beziehungsweise der Garnmasse. Dies kann beispielsweise geschehen, indem der jeweils aktuell gemessene Garnwert mit davor- und dahinterliegenden Garnwerten verglichen wird, wobei der Abstand des aktuell gemessenen Garnwertes von den zum Vergleich herangezogenen Messwerten vorteilhaft so gross gewählt werden sollte, dass in Abhängigkeit von Fasermaterial und Spinnmitteln zu erwartende Flockenausmasse bezüglich ihrer Längsausdehnung in etwa umfasst sind. Dadurch sollen insbesondere Einflüsse der Garnhaarigkeit unterdrückt werden.

Selbstverständlich wird auch ein Grenzwert für die flockebedingte Durchmesserzunahme festgelegt, der sich aus einer maximal tolerierbaren Messwertdifferenz zwischen aktuellem Messwert und den zum Vergleich hinzugezogenen Nachbarmesswerten ergibt.

Eine wesentliche Bedeutung kommt auch der Position einer Flocke innerhalb des Anspinners zu. So ist eine Flocke in einem der Randbereiche sowohl hinsichtlich der Qualität visuell und auch der Garnfestigkeit von Bedeutung. So wirkt sich die flockebedingte benachbarte Dünnstelle besonders dann Festigkeits mindernd aus, wenn sie auf den Bereich 4b fällt. Dies ist der Fall, wenn die Flocke im Bereich 4c liegt. Deren Erkennung als Dickstelle und Beseitigung ist aufgrund der Überschreitung eines sehr hohen Grenzwertes gewährleistet. Allerdings kann es auch aufgrund der benachbarten drehungsbedingten Dünnstelle zu automatischen Fehlregulierungen der Anspinneinrichtung kommen, wenn nicht erkannt wird, dass es sich um eine Flocke und damit eine durch Regelgrössen nicht beeinflussbare Störung handelt.

Im mittleren Bereich dagegen ist aufgrund des Garnvolumentales in der Regel eine Erkennung als Dickstelle mit herkömmlichen Anspinnerprüfverfahren nicht möglich. Eine Flocke in diesem Bereich führt auch hier zu einer relativ starken Reduzierung der Garnfestigkeit durch eine benachbarte Dünnstelle vor allem dann, wenn die Flocke in Fadenlaufrichtung unmittelbar hinter dem flockeunabhängigen Fadenprofilwert liegt.

Um zu gewährleisten, dass auch an den Bereichsgrenzen liegende Faser- oder Trashansammlungen als solche erkannt werden, ist es vorteilhaft, eine Überlappung der Bereichsgrenzen vorzugeben. Dabei ist darauf zu achten, dass die Bereichsausdehnung so gewählt ist, dass die jeweilige bereichsspezifische Auswertung mit Erfolg durchführbar ist. Die Festlegung der Bereichsgrenzen kann in Abhängigkeit von Spinnmitteln und zu verarbeitendem Fasermaterial beziehungsweise Garnwerten getroffen werden, wobei besonders vorteilhaft diese Einstellung dann erfolgt, wenn nach ersten Anspinnern der Partie eine Aussage über die mittlere Struktur des oben erwähnten "M" vorliegen.

Die Bereichslänge kann an Stelle ihrer absoluten Ausdehnung durch eine entsprechende Anzahl von Messstellen definiert werden, wobei durch den immer gleichen Abstand der Messstellen (Messauflösung) eine ebenso exakte Festlegung der Bereichsgrenzen möglich ist.

Nachfolgend werden die beiden bereits erwähnten Verfahren zur Bewertung langer Fehler näher erläutert. Bei der gleitenden Mittelwertbildung der Fadenprofilabweichung werden an jeder Messstelle die bis dahin aufsummierten gemittelten Profilabweichungen aktualisiert:

YFj = YF(j-1) + [(YAj - YF(j-1)) : j]

Es bedeuten:
YFj = aktualisierte gemittelte Profilabweichung in %,
YF(j-1) = letzte gemittelte Profilabweichung in %,
YAj = in mm gemessener und normierter Fadendurchmesser,
j = Anzahl der geprüften Messstellen im Messbereich des Fadens

Für die Umrechnung in einen Prozentwert, bezogen auf einen Referenzdurchmesser, wird der Fadendurchmesser mit dem Normierungsfaktor multipliziert. Der Normierungsfaktor N wird nach der Formel N = 100 [%] : r [mm] gebildet, wobei r der Referenzwert (Normalfadendurchmesser) ist.

Der festzulegende Grenzwert muss den Zusammenhang zwischen Fehlerlänge und Fehlergrösse berücksichtigen. Erreicht wird dies mit der Grenzwertfunktion

f(j) = [(Grenzwertvorgabe [cm %] . 10 [mm : cm])

: Messauflösung [mm]] : j.

Dabei bedeutet j die Anzahl der Messstellen. Die Messauflösung richtet sich nach der Auflösung des Sensors (Messpunktabstand).

Nach jeder Messung ist die aktualisierte gemittelte Profilabweichung mit der aktualisierten Grenzwertfunktion zu vergleichen. Ein fehlerhafter Anspinner wird als solcher registriert, wenn eine aktualisierte gemittelte Profilabweichung die Grenzwertfunktion erreicht oder übersteigt.

Nach dem zweiten Algorithmus erfolgt die Bildung eines Summenwerts der Profilabweichungen, indem die Abweichung jedes gemessenen und normierten Messwertes von 100% fortlaufend aufsummiert und die Summe der entsprechenden Messstelle zugeordnet wird:

Yi = Y(i-1) + (YAi - 100)

Es bedeuten:
Yi = aktualisierter Summenwert der Profilabweichungen in % x Abtastpunkte (Messstellen),
Y(i-1) = Summenwert der Profilabweichungen der vorhergehenden Messung in Prozent,
YAi = in mm gemessener und dann normierter Fadendurchmesser.
i = Anzahl der geprüften Messstellen im Messbereich des Fadens.

Das Ergebnis ist mit einem Grenzwert G zu vergleichen, der dem zu prüfenden Fadenbereich, beispielsweise innerhalb eines Anspinners, zugeordnet ist. Überschreitet ein aktualisierter Summenwert der Profilabweichung den Grenzwert G, liegt ein Garnfehler vor.

Der Grenzwert G des Bereiches ist bei diesem Algorithmus ein fester Wert.

Zum Vergleich ist der bereichsspezifische Grenzwert aus dem entsprechenden Eingabeparameter mit der Einheit [cm%] auf die Einheit [% x Abtastpunkte] umzurechnen:

Grenzwert G [%] =

(Grenzwertvorgabe [cm %l . 10 [mm : cm])

: Messauflösung [mm/Abtastpunkt].

Anhand von beispielhaften Messprotokollen wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Messprotokoll des angesponnenen Fadens mit der erfindungsgemässen Aufteilung in charakteristische Diagnosebereiche,
Fig. 2 ein Messprotokoll eines Anspinners mit der Auswertung des Fadenprofils nach dem ersten Algorithmus,
Fig. 3 ein Messprotokoll eines Anspinners mit der Auswertung des Fadenprofils nach dem zweiten Algorithmus,
Fig. 4a ein Beispiel für das Nichterkennen einer langen Dickstelle als Garnfehler aufgrund einer ungünstigen Bereichswahl und
Fig. 4b ein Beispiel für das Feststellen einer langen Dickstelle als Garnfehler bei der geeigneten Bereichswahl.
Fig. 5 einen typischen Verlauf des Fadenprofils eines Anspinners sowie angrenzender Bereiche,
Fig. 6 den Verlauf des Fadenprofils mit einer Flockeeinbindung in unmittelbarer Nachbarschaft der Garnverbindungsstelle,
Fig.

7 eine Darstellung des Fadenprofils analog Fig. 5, jedoch mit gegen Ende des Anspinners entstandener Faseraufschiebung und
Fig. 8 einen Fadenprofilverlauf des Anspinners gemäss Fig. 5 mit im mittleren Bereich des Anspinners eingebundener Trashansammlung.

In dem Messprotokoll nach Fig. 1 ist der Verlauf des Fadenprofils eines Anspinners wiedergegeben, der typische Abweichungen von einem angestrebten Profil aufweist. Über die Fadenlänge, die hier durch die Messstellen repräsentiert ist, ist der Fadendurchmesser in % aufgetragen. Wenn zur genauen Lokalisierung eines Fehlers die Fadenlänge in mm gesucht wird, ist die Anzahl der Messstellen mit der Messauflösung zu multiplizieren. Die Messauflösung beträgt im vorliegenden Fall 2,5 mm. Sie entspricht der Messfenstergrösse des den Faden prüfenden Sensors.

Um die Bereichsgrenzen exakt festlegen zu können, ist es erforderlich, die Position der Verbindungsstelle im Anspinner vor jeder Überprüfung des angesponnenen Fadens möglichst exakt zu ermitteln. Dazu wird nach dem Start des Fadenabzuges das erste Maximum des Fadendurchmesserwertes ermittelt. Von dieser Position aus wird das Fadensignal in Schritten der Messauflösung (z.B. 2,5 mm) zurückverfolgt, bis ein Durchmesserwert < 100% ermittelt wird. Diese Position plus 1 (also 2,5 mm) ergibt die genannte Bezugsposition, da vor der Überlappung eine Dünnstelle durch Wandern der Drehungen aus dem Überlappungsbereich entsteht.

Die Bestimmung der Länge der Bereiche erfolgt, wie bereits erwähnt, in Abhängigkeit insbesondere von den Spinnmitteln und den Garnparametern. Die z.B. in Fig. 1 dargestellte Bereichsaufteilung stellt eine mittlere Aufteilung dar, wobei der Massstab für die übrigen Bereiche durch die Länge des Anspinners selbst, der genau der Länge eines Rotorrillenumfanges entspricht, vorgegeben ist. Ein veränderter Rotordurchmesser wirkt sich dementsprechend aus. Die exakte Grenzwertfestlegung erfolgt auf Basis von Erfahrungswerten, die in einer Datenbank gespeichert und erforderlichenfalls abgerufen werden können. Weiter unten werden zu einzelnen Bereichen Orientierungen für eine bereichsspezifische Grenzwertbestimmung erläutert.

Dennoch ist vor allem auch unter Berücksichtigung des späteren Einsatzes des Garnes die genaue Grenzwertfestlegung vom Betreiber der Spinnmaschine individuell vorzunehmen.

Um einen Referenzwert bilden zu können, der es erlaubt, den angesponnenen Faden mit dem bereits vorhandenen Faden zu beurteilen, wird anhand der Oberfadenmessung zunächst ein Referenzwert gebildet, der als Fadendurchmesser mit 100% festgelegt wird. Der mit "Oberfaden" 1 bezeichnete Bereich umfasst den Bereich des zuvor gesponnenen Fadens, der als Grundlage für die weitere Bewertung herangezogen wird.

Der Bereich "vor dem Anspinner" 2 zeigt ein charakteristisches Verhalten des Fadens. Durch Einleitung einer zu starken Drehung beim Anspinnen kann der Fadendurchmesser in diesem Bereich abnehmen. Der sehr schmale Bereich "kurz vor dem Anspinner" 3 ist hier durch ein nochmaliges, deutlicheres Absinken des Fadendurchmessers gekennzeichnet, bevor im Bereich "im Anspinner" 4 ein sehr steiler Anstieg bis in den Bereich von fast 200% des Fadendurchmessers erfolgt. Da einerseits eine auch schon kurze Dünnstelle im Bereich 3 die Anspinnfestigkeit beeinflusst und andererseits für nach optischen Gesichtspunkten festgelegte Grenzwerte für lange Fehler der Bereich zu kurz ist, um eine Abstellung herbeizuführen, ist die Grenzwertfestlegung gegenüber anderen Bereichen herabzusetzen (z.B. 200 cm% statt 400 cm% für lange Fehler).

Der Bereich 4 beginnt an der Verbindungsstelle des Anspinners, deren Bestimmung weiter oben beschrieben wurde und umfasst einen Rotorumfang. Ebenso steil wie der Anstieg des Fadendurchmessers ist sein Abfall bis auf einen Wert um 100% Fadendurchmesser. Die nachfolgende Messwertspitze fällt geringer aus. Sie ist dadurch bedingt, dass zum einen zu Beginn des Fadenabzuges beim Anspinnen ein Faserring in der Rotorrille vorhanden sein muss, um nicht nach der Überlappung an der Verbindungsstelle eine Dünnstelle im Faden zu erhalten, die eine reduzierte Festigkeit im Anspinner hervorrufen würde. Zum anderen müssen ausreichend Fasern auch während des Abzuges der ersten dem Rotorumfang entsprechenden Fadenlänge (Anspinner) zugeführt werden, um nicht eine stark ausgeprägte Dünnstelle nach dem Anspinner zu erhalten.

Diese ständig während des Abzuges der ersten Faserringlänge zugeführten Fasern erzeugen dann die beschriebene zweite Dickstelle im Anspinner. Diese ist im vorliegenden Fall stärker abgeschwächt als bei einem angestrebten Anspinner und verursacht deshalb nachfolgend eine Dünnstelle. Auf eine spezifische Bewertung dieses Bereiches wird weiter unten noch detailliert eingegangen.

Abweichend von den anderen Bereichen ist im Bereich 4 der Grenzwert für eine kurze Dünnstelle wesentlich niedriger (z.B. - 5% gegenüber - 50% in den anderen Bereichen) eingestellt. Dies beruht auf der deutlichen Reduzierung der Anspinnfestigkeit schon bei geringfügigen Durchmesserunterschreitungen in diesem Bereich.

Der Bereich "kurz nach dem Anspinner" 5, beginnend am Ende der ersten Rotorumdrehung nach der Verbindungsstelle, beginnt an der Stelle der stärksten Ausprägung der Dünnstelle. Im Bereich "nach dem Anspinner" 6, beginnend am Ende der zweiten Rotorumdrehung nach der Verbindungsstelle im Anspinner, liegt der Fadendurchmesser etwas über dem 100%-Wert. Hier kann die Ursache eine zu hohe eingespeiste Fasermenge sein, z.B. bedingt durch eine Fehleinstellung des Anspinnaggregates.

In den folgenden Fig. 2 und 3 sind Messprotokolle der Prüfung eines Anspinners wiedergegeben, wobei in Fig. 2 die Bewertung des Anspinners nach dem ersten und in Fig. 3 die Bewertung des Anspinners nach dem zweiten Algorithmus erfolgt. Hier ist hervorzuheben, dass in beiden Fällen eine bereichsüberschreitende Bewertung durchgeführt wird, um lange Dick- oder Dünnstellen zu ermitteln, die sich gegebenenfalls ohne Vorzeichenwechsel über die Bereichsgrenzen hinaus erstrecken. Allerdings startet erfindungsgemäss gleichzeitig an jeder neuen Bereichsgrenze eine unabhängige Messwertbewertung, was aus Übersichtsgründen in den Fig. 2 und 3 nicht dargestellt ist. Hierzu wird auf die Fig. 4a und 4b mit zugehöriger Erläuterung weiter unten verwiesen.

Die Messprotokolle umfassen eine geprüfte Fadenlänge von 450 Messpunkten und beginnen beim Oberfaden, der auf einer Länge von 320 mm zur Bestimmung eines Referenzwertes für den anzuspinnenden Faden geprüft wird. Die Länge der geprüften Fadenstrecke ist jeweils im Koordinatensystem auf der Abzisse in der Anzahl der gemessenen Messstellen aufgetragen. Die Anzahl der Messstellen muss mit der Messauflösung multipliziert werden, um die tatsächliche Prüflänge feststellen zu können. Die von dem Fadenprüfsensor aufgenommene Durchmesser-Messkurve F ist in den beiden Messprotokollen der Fig. 2 und 3 identisch.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel beginnt die Überprüfung des Fadenprofils in den beiden Messprotokollen in der Fig. 2 und in der Fig. 3 mit dem Bereich "im Anspinner" 4. Die Überprüfung des Fadenprofils erfolgt sowohl in Bezug auf kurze als auch auf lange Dickstellen beziehungsweise Dünnstellen. In beiden Messprotokollen sind jeweils beidseitig des normalen Fadendurchmessers von 100% die Grenzen eingetragen, welche in Fig. 2 die gleitend gemittelten Profilabweichungen nach dem ersten Algorithmus und in Fig. 3 die Summenwerte der Profilabweichungen nach dem zweiten Algorithmus nicht überschreiten sollen.

Aus den Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, dass für die Bereiche "im Anspinner" 4, "kurz nach dem Anspinner" 5 und "nach dem Anspinner" 6 für kurze und für tendenzielle Durchmesserüberschreitungen jeweils dieselben Grenzen + f(i)4,5,6 beziehungsweise + G4,5,6 festgelegt worden sind. Für kurze Dünnstellen und für tendenzielle Durchmesserunterschreitungen ist in den Bereichen "im Anspinner" 4 und "nach dem Anspinner" 6 in den beiden Messprotokollen der Fig. 2 und 3 ebenfalls dieselbe Grenze - f(i)4 und - f(i)6 beziehungsweise - G4 und - G6 gewählt worden. Die Grenzwertvorgabe entspricht jeweils 400 cm%. Lediglich im Bereich "kurz nach dem Anspinner" 5 ist bei beiden Algorithmen für Dünnstellen eine andere Grenzwertvorgabe gewählt worden, sodass eine andere Grenzwertkurve - f(i)5 beziehungsweise - G5 entsteht. Die Grenzwertvorgabe beträgt 150 cm%.

Je nach Spinnparametern, Spinnmitteln vor allem aber Einstellungen des Anspinnaggregates können im Bereich "kurz nach dem Anspinner" 5 Dünnstellen oder Dickstellen auftreten. Die Dünnstellen bewirken in diesem Bereich eine deutliche Reduzierung der Garnfestigkeit. Die Berücksichtigung der beiden Qualitätsmerkmale Festigkeit und optischer Eindruck des Garns machen deshalb unterschiedliche Grenzen in diesem Bereich erforderlich. Bei beiden Grenzen - f(i)5 beziehungsweise - G5 erfolgt eine Grenzwertvorgabe von 150 cm%.

Aus beiden Messprotokollen der Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, dass sowohl die Kurve YF(j) der gleitend gemittelten Profilabweichungen als auch die Kurve Y(i) der Summenwerte der Profilabweichungen innerhalb der Grenzen verlaufen und diese nirgends erreichen.

In den Fig. 4a und 4b sind zwei Messprotokolle beispielhaft nach dem zweiten Algorithmus nebeneinander gestellt, die beide dasselbe Fadenprofil F betreffen. Bei der gemeinsamen Bewertung einer Dünnstelle im Bereich "kurz nach dem Anspinner" 5 und einer unzulässigen langen Dickstelle im Bereich "nach dem Anspinner" 6, wie sie im Messprotokoll der Fig. 4a wiedergegeben wird, liegt die Kurve der Summenwerte der Profilabweichungen Y(i)5,6 noch in den vorgegebenen Grenzen + G5,6 sowie - G5 und - G6.

Der Fehler wird nur dann erkannt, wenn die Bewertung des Fadenprofils im Bereich "nach dem Anspinner" 6 gesondert erfolgt, wie es in dem Messprotokoll der Fig. 4b wiedergegeben wird. Die Kurve der allein auf den Bereich "nach dem Anspinner" 6 bezogenen Summenwerte der Profilabweichungen Y(i)6 schneidet die vorgegebene Grenze + G6 und zeigt an, dass eine unzulässige lange Dickstelle vorliegt.

Im Zusammenhang mit den Fig. 5 bis 8 wird nachfolgend separat eine Bewertung des Anspinners erläutert: Dieser Bereich 4 ist in drei Teilbereiche 4a, 4b und 4c unterteilt. Der Teilbereich 4a umfasst die Überlappungslänge zwischen Fadenende und angesponnenen Fasern und bildet dadurch eine lokale Verdickung des Fadens. Die Verdickung im Teilbereich 4c entsteht durch die weiter oben bereits beschriebene Faseraufaddierung.

Zwischen diesen Teilbereichen 4a und 4c erstreckt sich über den überwiegenden Teil des Anspinners der Teilbereich 4b.

Während die Teile 4a und 4c durch zunächst zunehmende und nach Erreichen eines Maximums abnehmende Messwerte für den Fadenquerschnitt gekennzeichnet sind, ist der Teilbereich 4b durch eine Abnahme und anschliessend wieder Zunahme des Fadenquerschnitts charakterisiert. Alle drei Teilbereiche überlappen sich jeweils mit dem Nachbarteilbereich. Dadurch ist es möglich, Flocken, Trashansammlungen oder Aufschiebungen zu erkennen, die an den Bereichsgrenzen liegen.

In den Figuren sind Grenzwerte 7 und 8 für die Teilbereiche 4a und 4c eingezeichnet, deren Überschreitung überwacht wird. Diese Grenzwerte sind so festgelegt, dass deren einmalige Überschreitung bereits als Fehler detektiert wird. Es wäre selbstverständlich auch möglich, über die jeweiligen Bereiche einen Mittelwert zu bilden, der dann mit einem unter den angegebenen Grenzwerten angesiedelten Grenzwert zu vergleichen ist.

In den Fig. 6 und 7 sind Grenzwertüberschreitungen in den Bereichen 4a (Fig. 6) und 4c (Fig. 7) dargestellt. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, führt die Überschreitung des Grenzwertes 7 zu einer weiteren Reduzierung des Fadenquerschnittes im benachbarten Bereich 3. Diese weitere Verringerung des Fadenquerschnittes im Bereich 3 würde, wenn nicht die Flockeausbildung im Teilbereich 4a erkannt worden wäre, eine Korrektur des Drehungsbeiwertes für den Anspinner hervorrufen, obwohl die hier aufgetretene Flocke in keinem Zusammenhang mit einem fehlerhaften Drehungsbeiwert steht. Folge wäre die Reduzierung des Drehungsbeiwertes beim nächsten Anspinnprozess, die einen Anspinner mit unzureichender Drehung und damit auch reduzierter Festigkeit ergeben würde.

Zusätzlich zur Vermeidung solcher Fehlregulierungen kann dann noch die Flockeausbildung, Trashansammlung oder Aufschiebung an der jeweiligen Spinnstelle dem Bedienungspersonal signalisiert werden, sodass zielgerichtet die erforderlichen Massnahmen eingeleitet werden können. Hierzu gehört beispielsweise das Freilegen der Ventilbohrung in der Faserkanalplatte beziehungsweise bei Aufschiebungen erforderlichenfalls der Wechsel der Abzugsdüse.

In Fig. 7 ist der Fall dargestellt, dass im Teilbereich 4c eine Aufschiebung detektiert wird, die eine Dünnstelle im davorliegenden Teilbereich 4b hervorruft und zu einer Festigkeitsreduzierung führt. An dieser Stelle muss jedoch darauf hingewiesen werden, dass die Bewertung einer Aufschiebung in der gleichen Weise erfolgt wie die Bewertung einer Flocke. Es muss also bei erkannter lokaler Faseransammlung untersucht werden, um welche Fehlerursache es sich handelt. Im Übrigen treffen hier die gleichen Bewertungsgrundsätze zu, wie bereits anhand der Fig. 6 erläutert.

In Fig. 8 ist eine Faser- oder Trashansammlung innerhalb des Teilbereiches 4b dargestellt. Hierbei ist zu erkennen, dass dieser Fehler bezüglich des Fadenquerschnitts den Wert der benachbarten im normalen Anspinner auftretenden Dickstellen im Ausmass noch deutlich unterschreitet. Es ist deshalb schwierig, über Mittelwertbildung oder Absolutwertüberwachung und Vergleich mit einem Grenzwert diesen Fehler zu ermitteln. Deshalb wird jeweils ein Vergleich des aktuellen Messwertes mit benachbarten Messwerten durchgeführt, um in der Nachbarschaft dieses Messwertes einen Flankenanstieg und einen Flankenabfall feststellen zu können.

Hat beispielsweise der aktuelle Messwert Xi den durch den aufzufindenden Fehler verursachten Spitzenwert erreicht, so liegen die links und rechts von diesem Wert ermittelten Durchmesserwerte zum Beispiel Xi - 3 und Xi + 3 deutlich unterhalb des aktuellen Messwertes. Im vorliegenden Fall, das heisst, einer Messauflösung von 2,5 mm, ist der Abstand der ausser dem aktuellen Messwert einbezogenen Messwerte vom aktuellen Mittelwert jeweils 7,5 mm. Dieser Vergleich der Messwerte wird über den gesamten Teilbereich 4b mitgeführt, wobei die Auswertung erst dann erfolgt, wenn die links und rechts vom aktuellen Messwert berücksichtigten Messwerte deutlich unter diesem aktuellen Messwert liegen. Auf diese Weise lässt sich der Fehler, beispielsweise eine Flocke, sehr gut lokalisieren.

Hierbei ist noch anzumerken, dass der Abstand der links und rechts vom aktuellen Messwert in die Auswertung einbezogenen Messwerte verändert werden kann, wobei ein zu geringer Abstand zu Fehldeutungen aufgrund der Garnhaarigkeit führen kann, während ein zu grosser Abstand dann die Erkennbarkeit des Fehlers zunichte macht, wenn der Einfluss des "normalen" Fadenprofils dominiert. Ausserdem ist zu beachten, dass die linke Flanke aufgrund der drehungsbedingten Dünnstelle verlängert ist.

Claims

1. Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine, wobei nach dem Anspinnen das Fadenprofil des aus der Spinnstelle abgezogenen Fadens im Anspinner und dessen Umgebung gemessen und auf Abweichungen von auf Basis einer zulässigen Abweichung vom Normalfaden vorgegebenen Grenzwerten geprüft wird, wobei der Normalfaden durch einen Fadenabschnitt repräsentiert ist, der vom Anspinner unbeeinflusst ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden in mehr als drei für den Anspinnprozess charakteristische, vom Normalfaden abweichende abgegrenzte Bereiche unterteilt wird, dass an jedem Bereichsanfang eine getrennte Fadenbewertung gestartet wird, dass jedem Bereich auf den Bereich abgestimmte Fehlerkriterien zur Bewertung des Fadenprofils zugeordnet werden,

und dass aufgrund der Art und Lage des Fehlers dessen Ursache als Entscheidungsgrundlage für erforderliche Eingriffe ermittelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der Bereichsgrenzen des Fadens die Verbindungsstelle zwischen rückgeführtem Faden und Faserring im Rotor bei jedem Anspinner ermittelt und als Bezugspunkt gesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch Ermittlung eines Fadendurchmessermaximums innerhalb des Bereiches, in dem die Verbindungsstelle zu erwarten ist, und Rückverfolgung des Fadenprofiles bis zum Normaldurchmesser die Bestimmung der Verbindungsstelle erfolgt.

4.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterteilung in mindestens fünf vom Normalfaden abweichende Bereiche erfolgt, dass ein mittlerer Bereich den Anspinner selbst, der ausgehend von der Verbindungsstelle sich über eine einem Rotorrillenumfang entsprechende Länge erstreckt, umfasst und dass je zwei Bereiche vor und hinter vom Anspinner liegen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der zu überprüfenden Bereiche des Fadens in Abhängigkeit von der Geometrie der Spinnmittel und der Garnparameter bestimmt wird.

6.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beginnend mit dem Start der Fadenbewertung am jeweiligen Bereichsanfang fortlaufend Vergleichswerte für einen Vergleich mit bereichsspezifischen Grenzwerten gebildet werden, und dass die Vergleichswerte alle bis dahin ermittelten Messwerte berücksichtigen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergleichswerte durch Integration der Messwerte gebildet werden und dass für jeden Bereich ein fester Grenzwert für ein nicht zu überschreitendes Produkt aus Fadenprofilabweichung vom Normalfaden und Fehlerlänge vorgegeben wird.

8.

Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergleichswerte fortlaufend durch Mittelwertbildung gebildet werden und dass für jeden Bereich eine Grenzwertfunktion aus einem vorgegebenen nicht zu überschreitenden Produkt aus Fadenprofilabweichung vom Normalfaden und Fehlerlänge, geteilt durch die aktuelle Anzahl von zur Mittelwertbildung herangezogenen Messwerten gebildet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Grenzwertvorgabe zulässiger Abweichungen von einem vorgegebenen Garnprofil unter Berücksichtigung der erforderlichen Garnfestigkeit in den einzelnen Bereichen und der Fehlererkennbarkeit in den Garnprodukten bei der Weiterverarbeitung erfolgt.

10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die am Bereichsanfang gestartete Fadenbewertung über die Bereichsgrenze hinaus unabhängig vom Start der darauffolgenden Bereichsbewertung fortgesetzt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergleichswerte aus den Anspinnvorgängen gespeichert werden und auch unabhängig von einer Grenzwertüberschreitung zur Erkennung von Tendenzen bewertet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung des Normalfadens der nach Einsetzen des Fadenabzugs beim Anspinnen den das Fadenprofil ermittelnden Sensor zuerst passierende Oberfaden genutzt wird.

13.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ferner der Anspinner selbst, der sich von der Verbindungsstelle im Anspinnbereich ausgehend über eine Fadenlänge, die einmal dem Umfang der Rotorrille entspricht, erstreckt, in sich aus dem Anspinnprozess ergebende und sich jeweils durch ein charakteristisches Fadenprofil voneinander unterscheidende Bereiche unterteilt wird, wobei jeder Bereich eine definierte Länge aufweist und dass eine bereichsspezifische Bewertung des Fadenprofils erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung einer Faserflocke, einer Trashansammlung oder einer Faseraufschiebung eine Unterteilung in drei Bereiche erfolgt.

15.

Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in den beiden am Rand des Anspinners liegenden Bereichen durch Vergleich mit Grenzwerten und im mittleren Bereich durch Detektion einer Aufeinanderfolge von Flankenanstieg und -abfall der Fadendurchmesserwerte eine Fehlererkennung durchgeführt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Bereiche in Abhängigkeit von der Geometrie der Spinnmittel und den Garnparametern bestimmt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erkennen der auf die Bereichsgrenzen fallenden Fehler Überlappungen der Bereiche vorgesehen sind.