EP1422180B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit pneumatisch arbeitender Fadenspleissvorrichtung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit pneumatisch arbeitender Fadenspleissvorrichtung Download PDF

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EP1422180B1
EP1422180B1 EP20030026203 EP03026203A EP1422180B1 EP 1422180 B1 EP1422180 B1 EP 1422180B1 EP 20030026203 EP20030026203 EP 20030026203 EP 03026203 A EP03026203 A EP 03026203A EP 1422180 B1 EP1422180 B1 EP 1422180B1
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EP
European Patent Office
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compressed air
pressure
air distribution
signal
pressure sensor
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP20030026203
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English (en)
French (fr)
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EP1422180A1 (de
Inventor
Helmut Knors
Detlef Schelter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1422180A1 publication Critical patent/EP1422180A1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
    • B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 or a device according to claim 5.
  • Pneumatically operating thread splicing devices have long been known in the textile industry, for example in connection with so-called cross-winding machines.
  • spinning cops which were manufactured for example on ring spinning machines, rewound to large-volume cheeses.
  • the running thread is simultaneously checked for possible yarn defects. Detected yarn defects are cut out and the resulting yarn ends are reconnected by the yarn splicing devices.
  • the known thread splicing devices can be used to achieve splice connections which approach their quality (strength and appearance) very closely to the values of the regular thread.
  • the strength and appearance of the splice is determined essentially by the setting and compliance of adapted to the threads to be spliced splicing parameters, in particular by the pressure of the injected splicing air.
  • a yarn splicing device for textile machines in which the splice heads of the individual jobs are each connected via a branch line to a compressed air manifold.
  • the branch line is, as usual, in each case a defined controllable Druck Kunststoffdosierventil turned on.
  • a compressed air volume-dependent remplisstechniksdosiervortechnisch and a pressure switch is connected to the common compressed air manifold, which controls both the liquid and the compressed air supply to the manifold.
  • DE 195 34 114 A1 further discloses a method in which the pressure build-up which occurs after an opening signal in the line between splice chamber and splice valve is detected during each splicing operation and compared with a reference value. In case of deviations between the measured value and the reference value which exceed a predetermined size, an error signal is triggered. In these known methods, it is assumed that the malfunction of the splice valve may be the cause of quality defects of the splice connection.
  • a disadvantage of this known device is their relatively high technical complexity, since at each of the numerous Thread splicing devices of the cheese winder automatic pressure transducer is necessary.
  • testing devices include a measuring tube which is screwed to the splicing chamber of a splicing device and which contains means for detecting pressure, flow rate and temperature of the splicing gas. These means are connected to a computer serving as an evaluation device, which performs a comparison of the measured values with reference values obtained at a splicing device which provides perfect splice connections.
  • This known measuring or testing method is very time consuming and costly and often relatively inaccurate.
  • the present invention seeks to develop a method or a device that allows a reliable check of the functioning of the solenoid valves of pneumatically operated Fadensleiißvorraumen.
  • the technical and time effort of a test should be reduced to a minimum.
  • the invention is based on the recognition that malfunctions of the solenoid valves, which are often the cause of a quality defect of the splices, either caused by compressed air, which was fed to the Fadensl dievorraum and still contained impurities, moisture or oil to an unacceptable extent or due to wear of valve components, for example in the area of the valve tappets.
  • a complete failure of the solenoid valves is less critical, since then no splice occurs, so that the operator immediately detects the error.
  • a single check of all the solenoid valves of the yarn splicing means of the textile machine takes place. That is, it successively checked all solenoid valves, which are each connected to a common compressed air distribution line. To check the solenoid valves are controlled in the sense of "opening" and at the same time detected and evaluated the occurring in the associated compressed air distribution line pressure drop. It monitors both the proper functioning of the solenoid valves acting as splice valves, as well as the solenoid valves, through which compressed air is blown into the dissolution tubes.
  • the work in question as set forth in claim 4, immediately shut down and also visually and / or acoustically identified.
  • the operator can thus immediately notice that there is a problem at the job in question and help intervene, for example, by replacing the relevant solenoid valve. That is, by visual and / or audible indication of such a fault, the operator can intervene quickly, so that usually longer downtime of the jobs, which always means loss of production, can be avoided.
  • the device according to the invention advantageously has, as set forth in claim 5, at least one compressed air distribution line with branch lines, are turned on in the solenoid valves and a pressure sensor, which converts a pressure drop occurring in the compressed air distribution line into a proportional electrical signal.
  • the pressure sensor is connected via a corresponding signal line to a control device which has an evaluation device for processing and assessing the signal supplied by the pressure sensor.
  • the pressure sensor is temporarily turned on in one of the compressed air distribution lines and connected to a portable control device.
  • the positioned approximately centrally in the respective compressed air distribution line of the Spulmaschinensetation pressure sensor responds to any pressure change in the compressed air distribution line.
  • the short-term occurring upon actuation of one of the solenoid valves pressure drop which is transmitted as a corresponding electrical signal to the portable control device is processed in the control device, registered and displayed, for example on a monitor of the controller, or generated as an automatically generated test report.
  • each of the compressed air distribution lines has a stationary pressure sensor.
  • the pressure sensors are connected in this case via corresponding signal lines to the central control unit of the textile machine.
  • the short-term pressure drop occurring upon actuation of one of the solenoid valves is detected and, as explained above, evaluated. That is, too low a pressure drop is interpreted as a defective solenoid valve, with the result that the job in question is preferably shut down immediately. The shut down work is also made visually and / or acoustically identified.
  • each of the numerous, marked with A, B, etc. jobs of a cheese winder on its own Fadensl facedvoriques each of which is generally designated by the reference numeral 1.
  • Such yarn splicing devices which as already explained above, are used in practice to During the winding process necessary to make thread connections, each have pneumatically acted preparation or Auflöserschreibchen 2 and also pneumatically acted upon splicing head. 3
  • the Auflöserschreibchen 2 of the individual jobs A, B, etc. are in each case via a branch line 4, in which a defined controllable solenoid valve 5 is turned on, connected to a common compressed air distribution line 6, which in turn via a pressure regulator 7 and a pneumatic line 8 with a compressed air source 9 is connected.
  • a compressed air distribution line 6 preferably approximately centrally to a Spulmaschinensetation, a secured for example via a check valve 10 connection point 11 is provided.
  • a pressure sensor 12 can be temporarily connected.
  • the splice heads 3 of the individual yarn splicing devices 1 are connected via corresponding branch lines 13, in which also controllable solenoid valves 14 are turned on, with a further compressed air distribution line 15.
  • the compressed air distribution line 15 has on the input side a pressure regulator 16, which is connected via a pneumatic line 17 to the compressed air source 9.
  • a connection point 11 is also provided in the compressed air distribution line 15, as known from the compressed air distribution line 6, to which, if necessary, a pressure sensor 12 can be connected.
  • the temporarily installed pressure sensor 12 is connected via a signal line 18 to a portable control device 19 which has an evaluation unit (not shown).
  • the individual workstations A, B, etc. further have, as usual, in each case a workstation computer 20, which is connected, for example via a bus line 21, to a central control unit 22 of the textile machine and via control lines 23 and 24 with the solenoid valves 5 and 14 of the yarn splicing device 1 is in communication.
  • the embodiment of Figure 2 differs from the embodiment of Figure 1 essentially in that in the compressed air distribution lines 6 and 15 stationary pressure sensors 12A and 12B are installed.
  • the pressure sensors 12A and 12B are connected in this case via signal lines 18A and 18B to the central control unit 22 of the textile machine.
  • the two ends of the yarn are first, for example, transported by known and not shown means in the region of the yarn splicing device 1 and inserted into the splice 26 of the splicing head 3.
  • the yarn ends to be joined are also prepared before splicing in the so-called Auflenseröhchen 2, wherein the yarn ends are dissolved and freed of superfluous fibers.
  • the thread ends are then withdrawn into the splice 26 and lie there, with opposite tip alignment, approximately parallel.
  • the fibers of the yarn ends to be joined are then mixed together, wherein a rotation is introduced into the splice.
  • splicing parameters are determined which depend inter alia on the present yarn section.
  • the duration of the blowing pulse and the amount of pressure is set.
  • the beginning and the end of the blowing of compressed air into the splice channel 26 is controlled by a control device, in particular a workstation computer 20. That is, the work station computer 20 provides via the control line 24 that during the blowing time, a voltage to the electromagnetic splice valve 14 is applied, so that it is brought against the action of a spring 27 in the open position during the desired blowing time.
  • a pressure sensor 12 is routinely turned on from time to time into the compressed air manifold 15. This temporarily arranged pressure sensor 12 detects the short-term occurring after opening one of the splice valves 14 in the compressed air distribution line 15 pressure drop and produces therefrom a proportional to the pressure drop electrical signal i.
  • the signal i corresponding to the pressure drop of the pressure sensor 12 is transmitted via a signal line 18 to a portable control device 19, which contains an evaluation device for processing the signal i. That is, the values determined by the pressure sensor 12 are compared in the evaluation device, for example with reference values.
  • the determined values are registered and / or visualized on a monitor 28 of the control device 19.
  • the pressure sensors 12A and 12B are arranged stationarily in the compressed-air distributor lines 6 and 15 and are connected via signal lines 18A and 18B to the central control unit 22 of the textile machine. Also in this embodiment, initiated by the opening of a solenoid valve 5 and 14, pressure drop in one of the compressed air distribution lines 6 and 15 is detected by the pressure sensors 12A and 12B and converted into a corresponding electrical signal i. The electrical signal i is forwarded via signal lines 18A or 18B to the central control unit 22 of the textile machine and processed there in an evaluation device. That is, when the detected value of the pressure drop, which is compared, for example, with reference values, leaves a window to be predetermined, an error signal is triggered. This error signal preferably leads to the stopping of the relevant workstation as well as to an optical and / or acoustic warning signal.

Landscapes

  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Looms (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 beziehungsweise eine Vorrichtung gemäß Anspruch 5.
  • Pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtungen sind in der Textilindustrie, beispielsweise im Zusammenhang mit sogenannten Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt.
    Auf den Arbeitsstellen dieser bekannten und weitverbreiteten Textilmaschinen werden Spinnkopse, die beispielsweise auf Ringspinnmaschinen gefertigt wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen umgespult.
    Während des Umspulens wird der ablaufende Faden gleichzeitig auf eventuelle Garnfehler hin überprüft. Ermittelte Garnfehler werden herausgeschnitten und die dabei entstehenden Fadenenden durch die Fadenspleißvorrichtungen neu verbunden.
    Mit den bekannten Fadenspleißvorrichtungen lassen sich dabei Spleißverbindungen erzielen, die bezüglich ihrer Qualität (Festigkeit und Aussehen) sehr nahe an die Werte des regulären Fadens herankommen.
    Die Festigkeit und das Aussehen der Spleißverbindung wird dabei im wesentlichen durch das Einstellen und Einhalten von an die zu verspleißenden Fäden angepaßten Spleißparametern bestimmt, insbesondere durch den Druck der eingeblasenen Spleißluft.
  • Es ist zum Beispiel durch die DE 30 33 050 C2 bekannt, den Druck der der Spulmaschine zugeführten Druckluft zu überwachen und bei Unterschreiten eines Mindestdruckes die Spleißvorrichtung außer Betrieb zu setzen und/oder eine Alarmvorrichtung auszulösen.
  • In der DE-OS 33 23 890 A1 ist eine Fadenspleißeinrichtung für Textilmaschinen beschrieben, bei der die Spleißköpfe der einzelnen Arbeitsstellen jeweils über eine Zweigleitung an eine Druckluft-Sammelleitung angeschlossen sind.
    In die Zweigleitung ist dabei, wie üblich, jeweils ein definiert ansteuerbares Druckluftdosierventil eingeschaltet. Außerdem ist an die gemeinsame Druckluft-Sammelleitung eine druckluftmengenabhängige Flüssigkeitsdosiervorrichtung und ein Druckwächter angeschlossen, der sowohl die Flüssigkeits- als auch die Druckluftzufuhr zur Sammelleitung steuert.
  • Durch die DE 195 34 114 A1 ist des weiteren ein Verfahren bekannt, bei dem bei jedem Spleißvorgang der Druckaufbau, der sich nach einem Öffnungssignal in der Leitung zwischen Spleißkammer und Spleißventil einstellt, erfaßt und mit einem Referenzwert verglichen wird.
    Bei Abweichungen zwischen dem gemessenen Wert und dem Referenzwert, die eine vorgegebene Größe übersteigen, wird ein Fehlersignal ausgelöst.
    Bei diesen bekannten Verfahren wird dabei von der Erkenntnis ausgegangen, daß Fehlfunktionen des Spleißventils Ursache für Qualitätsfehler der Spleißverbindung sein können.
  • Nachteilig bei dieser bekannten Einrichtung ist allerdings ihr relativ hoher technischer Aufwand, da an jeder der zahlreichen Fadenspleißvorrichtungen des Kreuzspulautomaten ein eigener Druckwertaufnehmer notwendig ist.
  • Es ist auch bekannt (DE 39 42 864 A1), die Funktion der Spleißvorrichtungen mittels einer den einzelnen Spleißvorrichtungen der Spulstellen zustellbaren Prüfvorrichtung zu überwachen.
    Diese Prüfvorrichtungen enthalten ein Meßrohr, das an der Spleißkammer einer Spleißvorrichtung angeschraubt wird und das Mittel zum Erfassen von Druck, Strömungsgeschwindigkeit und Temperatur des Spleißgases enthält.
    Diese Mittel sind an einen als Auswerteeinrichtung dienenden Rechner angeschlossen, der einen Vergleich der gemessenen Werte mit Referenzwerten, die an einer Spleißvorrichtung gewonnen wurden, die einwandfreie Spleißverbindungen liefert, durchführt.
    Dieses bekannte Meß- oder Prüfverfahren ist sehr zeit- und kostenintensiv und oft relativ ungenau.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren beziehungsweise eine Vorrichtung zu entwickeln, das/die eine zuverlässige Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile von pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtungen ermöglicht.
    Der technische und zeitliche Aufwand einer Prüfung soll dabei jedoch auf ein Minimum reduziert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist, beziehungsweise durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 5.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann auf einfache und sichere Art und Weise nacheinander die Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile der zahlreichen Fadenspleißvorrichtungen eines Kreuzspulautomaten überprüft werden.
    Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo bei Betätigung eines Elektromagnetventils der hinter dem Ventil stattfindende Druckaufbau erfaßt wird und daher jedem Elektromagnetventil ein eigener Druckwertaufnehmer zugeordnet ist, wird bei der erfindungsgemäßen Einrichtung der bei Betätigung eines Ventils in einer gemeinsamen Druckluft-Verteilerleitung auftretende Druckabfall durch einen Druckwertaufnehmer überwacht.
    Das heißt, sowohl bei der Funktionsprüfung der sogenannten Spleißventile als auch bei der Funktionsprüfung der Elektromagnetventile zur Druckluftbeaufschlagung der Auflöseröhrchen findet lediglich eine Überwachung des Druckluftabfalls in der jeweiligen Druckluft-Verteilerleitung statt.
    Bei der Erfindung wird dabei von der Erkenntnis ausgegangen, daß Fehlfunktionen der Elektromagnetventile, die oft Ursache für einen Qualitätsfehler der Spleißverbindungen sind, entweder durch Druckluft verursacht wird, die der Fadenspleißvorrichtung zugeführt wurde und die noch Verunreinigungen, Feuchtigkeit oder Öl in einem nicht zulässigen Maße enthielt oder durch Verschleiß von Ventilbauteilen, zum Beispiel im Bereich der Ventilstößel, entsteht.
    Ein völliger Ausfall der Elektromagnetventile ist dabei weniger kritisch, da dann keine Spleißverbindung entsteht, so daß das Bedienpersonal den Fehler sofort feststellt.
  • Kritischer ist es jedoch, wenn ein fehlerhaftes Elektromagnetventil ein verzögertes und/oder nicht vollständiges Öffnungsverhalten aufweist.
    In einem solchen Fall wird nicht nur die Druckkennlinie in der Spleißkammer stark verändert, was zu einer durch das Bedienpersonal nicht erkennbaren Beeinträchtigung der Spleißqualität führt, sondern auch der Druckabfall in der Druckluft-Verteilerleitung, was durch einen entsprechenden Drucksensor detektiert und angezeigt wird.
  • Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einfache Weise eine zuverlässige Kontrolle der empfindlichsten Bauteile der Fadenspleißvorrichtungen durchführbar ist, werden fehlerhafte Spleißverbindungen, die bislang oft erst bei der Weiterverarbeitung in der Weberei oder Strickerei aufgrund vermehrter Fadenbrüche erkannt wurden, weitestgehend vermieden.
  • Wie im Anspruch 2 dargelegt, findet eine Einzelüberprüfung aller Elektromagnetventile der Fadenspleißeinrichtungen der Textilmaschine statt.
    Das heißt, es werden nacheinander alle Elektromagnetventile überprüft, die jeweils an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung angeschlossen sind.
    Zur Überprüfung werden die Elektromagnetventile im Sinne "Öffnen" angesteuert und gleichzeitig der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung auftretende Druckabfall erfaßt und ausgewertet.
    Es wird dabei sowohl die ordnungsgemäße Funktion der als Spleißventile fungierenden Elektromagnetventile überwacht, als auch der Elektromagnetventile, über die Druckluft in die Auflöseröhrchen eingeblasen wird.
  • Da schadhafte Elektromagnetventile anhand eines zu geringen Druckabfalls zweifelsfrei erkennbar sind, kann auf diese Weise erfolgreich vermieden werden, daß fehlerhafte Fadenspleißvorrichtungen "Out-of-Standard"- Spleißverbindungen erstellen, die durch das Bedienpersonal nicht erkennbar sind.
  • Wie vorstehend bereits angedeutet, ist gemäß Anspruch 3 vorgesehen, daß bei Betätigung eines der Elektromagnetventile der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt und das Nichterreichen eines vorbestimmten Druckabfalls als Anzeichen für das Vorliegen einer Funktionsstörung des betreffenden Elektromagnetventiles gewertet wird.
    Um zu vermeiden, daß auf der betreffenden Arbeitsstelle weiter Garn umgespult wird, dessen Verbindungsstellen in ihrer Festigkeit und/oder bezüglich ihrer Optik "Out-of-Standard" sind, wird daher eine Fehlermeldung abgesetzt.
  • In vorteilhafter Ausführungsform wird die betreffende Arbeitsstelle, wie im Anspruch 4 dargelegt, sofort stillgesetzt und außerdem optisch und/oder akustisch kenntlich gemacht.
    Das Bedienpersonal kann auf diese Weise sofort feststellen, daß an der betreffenden Arbeitsstelle ein Problem besteht und helfend, beispielsweise durch Auswechseln des betreffenden Elektromagnetventils, eingreifen.
    Das heißt, durch das optische und/oder akustische Anzeigen einer solchen Störung kann das Bedienpersonal schnell eingreifen, so daß in der Regel längere Stillstandszeiten der Arbeitsstellen, die stets Produktionsausfall bedeuten, vermieden werden können.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist vorteilhafterweise, wie im Anspruch 5 dargelegt, wenigstens eine Druckluft-Verteilerleitung mit Zweigleitungen auf, in die Elektromagnetventile eingeschaltet sind sowie einen Drucksensor, der einen in der Druckluft-Verteilerleitung auftretenden Druckabfall in ein proportionales, elektrisches Signal umsetzt.
    Der Drucksensor ist dabei über eine entsprechende Signalleitung an eine Steuereinrichtung angeschlossen, die eine Auswerteeinrichtung zum Verarbeiten und Beurteilen des vom Drucksensor gelieferten Signals besitzt.
  • Das heißt, bei Betätigung eines der Elektromagnetventile wird durch den Drucksensor der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt, ein elektrisches Signal generiert und dieses an die Steuereinrichtung weitergeleitet.
    Die in der Steuereinrichtung vorhandene Auswerteeinrichtung beurteilt dann anhand des ermittelten Druckabfalls bzw. des hierzu proportionalen elektrischen Signals die Funktionsfähigkeit des betreffenden Elektromagnetventils.
    Ein zu geringer Druckabfall, der auf ein fehlerhaftes Elektromagnetventil hindeutet, wird angezeigt.
  • Wie im Anspruch 6 dargelegt, ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Drucksensor temporär in eine der Druckluft-Verteilerleitungen eingeschaltet und an eine tragbare Steuereinrichtung angeschlossen.
    Der etwa mittig in der jeweiligen Druckluft-Verteilerleitung der Spulmaschinensektion positionierte Drucksensor reagiert dabei auf jede Druckänderung in der Druckluft-Verteilerleitung.
  • Das heißt, der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile kurzfristig auftretende Druckabfall, der als entsprechendes elektrisches Signal an die tragbare Steuereinrichtung übertragen wird, wird in der Steuereinrichtung verarbeitet, registriert und, zum Beispiel auf einem Monitor der Steuereinrichtung, angezeigt oder als automatisch erstellter Prüfbericht generiert.
  • In einer alterativen Ausführungsform, die im Anspruch 7 beschrieben ist, weist jede der Druckluft-Verteilerleitungen einen stationären Drucksensor auf.
    Die Drucksensoren sind in diesem Fall über entsprechende Signalleitungen an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen.
    Auch bei dieser Ausführungsform wird der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt und, wie vorstehend erläutert, ausgewertet.
    Das heißt, ein zu geringer Druckabfall wird als schadhaftes Elektromagnetventil gedeutet, mit der Folge, daß
    die betreffende Arbeitsstelle vorzugsweise sofort stillgesetzt wird.
    Die stillgesetzte Arbeitstelle wird dabei außerdem optisch und/oder akustisch kenntlich gemacht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, mit einer tragbaren Steuereinrichtung und einem temporär in einer der Druckluft-Verteilerleitungen positionierten Drucksensor,
    Fig. 2
    eine alternative Ausführungsform der Erfindung, mit stationär angeordneten Drucksensoren, die an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen sind.
  • In den Zeichnungen ist jeweils schematisch ein pneumatischer Schaltplan zur Ansteuerung der Fadenspleißvorrichtungen einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine dargestellt, mit einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur Überwachung der Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile der Fadenspleißvorrichtungen.
    • Fig. 1 zeigt dabei eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, das heißt, in eine der Druckluft-Verteilerleitungen ist temporär ein Drucksensor eingeschaltet, der mit einer tragbaren Steuereinrichtung verbunden ist.
    • Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform sind in den Druckluft-Verteilerleitungen stationäre Drucksensoren installiert, die an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen sind.
  • Wie in den Figuren angedeutet, weist jede der zahlreichen, mit A, B, usw. gekennzeichneten Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten eine eigene Fadenspleißvorrichtung auf, die jeweils insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnet ist. Derartige Fadenspleißvorrichtungen 1, die wie vorstehend bereits erläutert, in der Praxis dazu verwendet werden, um während des Spulprozesses notwendig werdende Fadenverbindungen herzustellen, verfügen jeweils über pneumatisch beaufschlagbare Vorbereitungs- oder Auflöseröhrchen 2 sowie einen ebenfalls pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkopf 3.
  • Die Auflöseröhrchen 2 der einzelnen Arbeitsstellen A, B, usw. sind dabei jeweils über eine Zweigleitung 4, in die ein definiert ansteuerbares Elektromagnetventil 5 eingeschaltet ist, an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung 6 angeschlossen, die ihrerseits über einen Druckregler 7 und eine Pneumatikleitung 8 mit einer Druckluftquelle 9 verbunden ist.
    Außerdem ist im Bereich der Druckluft-Verteilerleitung 6, vorzugsweise etwa mittig zu einer Spulmaschinensektion, eine beispielsweise über ein Rückschlagventil 10 gesicherte Anschlußstelle 11 vorgesehen.
    An diese Anschlußstelle 11 kann temporär ein Drucksensor 12 angeschlossen werden.
  • Die Spleißköpfe 3 der einzelnen Fadenspleißvorrichtungen 1 sind über entsprechende Zweigleitungen 13, in die ebenfalls definiert ansteuerbare Elektromagnetventile 14 eingeschaltet sind, mit einer weiteren Druckluft-Verteilerleitung 15 verbunden.
    Auch die Druckluft-Verteilerleitung 15 weist eingangsseitig einen Druckregler 16 auf, der über eine Pneumatikleitung 17 an die Druckluftquelle 9 angeschlossen ist.
    Des weiteren ist auch bei der Druckluft-Verteilerleitung 15, wie bei von der Druckluft-Verteilerleitung 6 bekannt, eine Anschlußstelle 11 vorgesehen, an die bei Bedarf ein Drucksensor 12 angeschlossen werden kann.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der temporär installierte Drucksensor 12 über eine Signalleitung 18 mit einer tragbaren Steuereinrichtung 19, die eine (nicht dargestellte) Auswerteeinheit besitzt, verbunden.
    Die einzelnen Arbeitsstellen A, B usw. verfügen des weiteren, wie üblich, jeweils über einen Arbeitsstellenrechner 20, der, zum Beispiel über eine Busleitung 21, an eine Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen ist und über Steuerleitungen 23 bzw. 24 mit den Elektromagnetventilen 5 bzw. 14 der Fadenspleißvorrichtung 1 in Verbindung steht.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig.2 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel gemäß Fig.1 im wesentlichen dadurch, daß in den Druckluft-Verteilerleitungen 6 und 15 stationäre Drucksensoren 12A bzw. 12B installiert sind.
    Die Drucksensoren 12A bzw. 12B sind in diesem Fall über Signalleitungen 18A und 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen.
    • Funktion der Einrichtung:
  • Im Zuge eines Spulprozesses werden, wie bekannt, auf jeder zahlreichen Arbeitsstellen A, B,...X der Kreuzspuelen herstellenden Textilmaschine nacheinander mehrere sogenannte Spinnkopse abgespult und zu einer großvolumigen, zylindrischen oder konischen Kreuzspule aufgewickelt.
    Während des Umspulens wird der Faden außerdem auf Fadenfehler hin überwacht.
  • Das heißt, festgestellte Fadenfehler werden herausgeschnitten und die entstehenden Fadenenden mittels der Fadenspleißvorrichtungen 1 jeweils neu verbunden.
    Ebenso wird der Fadenanfang eines neuen Spinnkopses mit dem Fadenende des bereits auf die Kreuzspule aufgewickelten Fadens verbunden.
    Damit die entstehenden Fadenverbindungen nahezu garngleiches Aussehen und Haltbarkeit aufweisen, muß, wie eingangs bereits angedeutet, sichergestellt sein, daß die Fadenspleißvorrichtungen 1 ordnungsgemäß arbeiten.
  • Das heißt, nach einem Reinigerschnitt werden die beiden Fadenenden z.B. zunächst durch bekannte und nicht dargestellte Mittel in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung 1 befördert und in den Spleißkanal 26 des Spleißkopfes 3 eingelegt.
    Die zu verbindenden Fadenenden werden vor dem Verspleißen außerdem in den sogenannten Auflöseröhchen 2 vorbereitet, wobei die Fadenenden aufgelöst und von überflüssigen Fasern befreit werden.
    Zum Verspleißen werden die Fadenenden anschließend in den Spleißkanal 26 zurückgezogen und liegen dort, bei entgegengesetzter Spitzenausrichtung, etwa parallel.
    Durch einen in den Spleißkanal 26 eingeblasenen Druckluftimpuls werden die Fasern der zu verbindenden Fadenenden dann miteinander vermischt, wobei auch eine Drehung in die Spleißverbindung eingeleitet wird.
  • Um die Qualität der Spleißverbindung bezüglich Festigkeit und Aussehen zu optimieren ist es vorteilhaft, wenn vor Beginn der Spulprozesse Spleißparameter festgelegt werden, die unter anderem von der vorliegenden Garnpartie abhängig sind.
  • Zum Beispiel wird die Dauer des Blasimpulses sowie die Höhe des Druckes eingestellt.
  • Das Einleiten des Blasimpulses in den Spleißkanal 26 erfolgt durch Öffnen eines elektromagnetischen Spleißventils 14, das in einer Zweigleitung 13 zwischen Druckluft-Verteilerleitung 15 und Spleißkopf 3 angeordnet ist.
    Der Beginn und das Ende des Einblasens von Druckluft in den Spleißkanal 26 wird dabei von einer Steuereinrichtung, insbesondere einem Arbeitsstellenrechner 20, gesteuert.
    Das heißt, der Arbeitsstellenrechner 20 sorgt über die Steuerleitung 24 dafür, daß während der Blaszeit eine Spannung an das elektromagnetische Spleißventil 14 angelegt wird, so daß dieses während der gewünschten Blaszeit entgegen der Wirkung einer Feder 27 in die Öffnungsstellung gebracht wird.
  • Um die Spleißventile 14 auf ihre ordnungsgemäße Funktion hin zu überwachen, wird routinemäßig von Zeit zu Zeit in die Druckluft-Verteilerleitung 15 ein Drucksensor 12 eingeschaltet.
    Dieser temporär angeordnete Drucksensor 12 erfaßt den nach dem Öffnen eines der Spleißventile 14 in der Druckluft-Verteilerleitung 15 kurzfristig auftretenden Druckabfall und produziert daraus ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal i.
    Das dem Druckabfall entsprechende Signal i des Drucksensors 12 wird über eine Signalleitung 18 an eine tragbare Steuereinrichtung 19 übertragen, die eine Auswerteeinrichtung zur Verarbeitung des Signals i enthält.
    Das heißt, die vom Drucksensor 12 ermittelten Werte werden in der Auswerteeinrichtung beispielsweise mit Referenzwerten verglichen.
  • Die ermittelten Werte werden registriert und/oder auf einem Monitor 28 der Steuereinrichtung 19 sichtbar gemacht.
  • Die Überprüfung der Elektromagnetventile 5, über die die Auflöseröhrchen 2 betätigt werden, erfolgt entsprechend.
    Der Drucksensor 12 ist in diesem Fall allerdings in die Druckluft-Verteilerleitung 6 eingeschaltet.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind die Drucksensoren 12A bzw. 12B stationär in den Druckluft-Verteilerleitungen 6 bzw. 15 angeordnet und über Signalleitungen 18A bzw. 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird ein durch das Öffnen eines Elektromagnetventils 5 bzw. 14 initiierter Druckabfall in einer der Druckluft-Verteilerleitungen 6 bzw. 15 von den Drucksensoren 12A bzw. 12B erfaßt und in ein entsprechendes elektrisches Signal i umgesetzt. Das elektrische Signal i wird über Signalleitungen 18A bzw. 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine weitergeleitet und dort in einer Auswerteeinrichtung bearbeitet.
    Das heißt, wenn der erfaßte Wert des Druckabfalles, der beispielsweise mit Referenzwerten verglichen wird, ein vorher festzulegendes Fenster verläßt, wird ein Fehlersignal ausgelöst.
    Dieses Fehlersignal führt vorzugsweise zum Stillsetzen der betreffenden Arbeitsstelle sowie zu einem optischen und/oder akustisches Warnsignal.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit von Elektromagnetventilen an Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen zur Ansteuerung von pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtungen zum Einsatz,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei der Betätigung eines der Elektromagnetventile (5,14) der in einer zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) kurzfristig auftretende Druckabfall durch einen Drucksensor (12; 12A, 12B) erfaßt, in ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal (i) umgewandelt und an eine Steuereinrichtung (19; 22) weitergeleitet wird, die anhand des Signals (i) sowie entsprechender Vergleichswerte eine Beurteilung der Funktionsfähigkeit des betreffenden Elektromagnetventils (5, 14) vornimmt und das Ergebnis sichtbar macht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung (6 oder 15) angeschlossenen Elektromagnetventile (5 oder 14) der Fadenspleißvorrichtungen (1) nacheinander betätigt und dabei jeweils einzeln auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüft werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nichterreichen eines vorbestimmten Druckabfalls in der betreffenden Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) als Indiz für das Vorliegen einer Funktionsstörung des betätigten Elektromagnetventils (5, 14) gewertet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Arbeitsstelle A, B, ...., an der ein Elektromagnetventil (5, 14) mit einer Funktionsstörung festgestellt wird, stillgesetzt und ein optisches und/oder akustisches Alarmsignal ausgelöst wird.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Drucksensor (12; 12A, 12B) vorgesehen ist, durch den der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile (5, 14) in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) auftretende Druckabfall erfaßbar und in ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal (i) umwandelbar ist,
    daß der Drucksensor (12, 12A, 12B) über eine Signalleitung (18; 18A, 18B) an eine Steuereinrichtung (19, 22) angeschlossen ist und
    daß die Steuereinrichtung (19; 22) eine Auswerteeinrichtung aufweist, die eine Verarbeitung des vom Drucksensor (12; 12A, 12B) gelieferten Signales (i) derart ermöglicht, daß durch Gegenüberstellen mit Vergleichswerten eine Funktionsstörung des betreffenden Elektromagnetventils (5, 14) der Fadenspleißeinrichtung (1) erkennbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor (12) an eine tragbare Steuereinrichtung (19) angeschlossen und über eine Schnittstelle (11) temporär in eine der Druckluft-Verteilerleitungen (6, 15) einschaltbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Drucksensoren (12A, 12B) vorhanden sind, die stationär in die Druckluft-Verteilerleitungen (6, 15) eingeschaltet und über Signalleitungen (18A, 18B) an eine Zentralsteuereinheit (22) der Textilmaschine angeschlossen sind.
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