EP0754788B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Vermeidung von Masseschwankungen in Fasermaterial - Google Patents

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EP0754788B1
EP0754788B1 EP96111012A EP96111012A EP0754788B1 EP 0754788 B1 EP0754788 B1 EP 0754788B1 EP 96111012 A EP96111012 A EP 96111012A EP 96111012 A EP96111012 A EP 96111012A EP 0754788 B1 EP0754788 B1 EP 0754788B1
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EP
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yarn
control
fibre material
rotor
control device
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François BAECHLER
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Zellweger Luwa AG
Original Assignee
Zellweger Luwa AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32—Regulating or varying draft
    • D01H5/38—Regulating or varying draft in response to irregularities in material ; Measuring irregularities

Definitions

  • the invention relates to a method for avoiding fluctuations in mass in fiber material that is spun with a Rotor is processed into a yarn in which fluctuations in mass in the Fiber material, which is fed as a sliver, recorded and in immediate proximity to the rotor and thus drive-related Elements the mass fluctuations in the fiber material by one Control intervention can be reduced.
  • the device for carrying out the Method has a drive for an element for conveying the Fiber material in the vicinity of an opening roller and a rotor on that connected to and from a control device is controlled, the control device having a tape measuring element connected is.
  • a disadvantage of such rotor spinning machines is that Irregularities in the mass of the sliver fed Irregularities in the spun yarn at the exit of the spinning station to lead. This can be prevented by taking care of that that the sliver fed is as regular as possible, i.e. seen as far as possible over its length and cross-section Fluctuations in mass. But this is only possible if such influence for organizational reasons really consists. If you buy such tapes for the processing to yarn, so this possibility is practical Not.
  • EP 0275 471 which describes an object that the The present invention is closest to one method and one Device for equalizing the density of a fiber mat at the entrance a rotor spinning machine known in which the fiber mat by a Clamping gap is fed to a feed roller. In this constant clamping gap, a signal is obtained that a Dependence on the fiber density in the clamping gap. Then the Speed of rotation of this feed roller depending on this Signals changed.
  • a disadvantage of this method is that only the Inequalities in the fiber wadding density to be fed in are recorded and as far as can be detected in the fixed clamping gap, corrected.
  • the corrected deviations in density are only temporary. Long-term deviations and irregularities in the rotor Cause are not recorded and corrected.
  • EP 0 176 661 describes a method and an apparatus for Optimization of the stretching process for regulating sections of the Known textile industry.
  • the cross section of the belt should do that stretch is both at the inlet and at the exit of the stretch passage be recorded or measured. With the resulting signals the amount of delay is controlled.
  • the task is solved by a method in which the Fluctuations in mass in the yarn are recorded at the outlet and for the Control intervention can be used.
  • the Control intervention can also be a function of the mass of the supplied Fiber material and the yarn.
  • the device for Implementation of the method has a control device that also is connected to a yarn measuring device. In addition, it can be used with a Be connected to the tape measuring element, which is connected upstream of the opening roller.
  • the control device can also be equipped with a pulse generator connected, which indicates the current working speed.
  • the Control device can also have an open and a closed Form a control loop.
  • the open control loop can be used with a Monitoring of the yarn may be provided. Or, the control device can also only form a closed control loop.
  • the Control device is preferably also with a yarn sensor Monitoring of the control process connected.
  • the Take-off roller 12, the rotor 10 and the opening roller 7 are over a drive train 13 driven and rigid in terms of drive connected with each other.
  • the feed roller 6, the opening roller 7 and the take-off roller 12 are elements which are drive-connected to the rotor can be and are arranged in its neighborhood, because they work directly with the rotor 10. All these elements form a drive for the fiber material.
  • the elements previously described are known per se and in a The rotor spinning machine can be found in the spinning station or box.
  • the device is the feed roller 6 via a drive train 14 connected to a control device 15.
  • Lines 16, 17 is also with the here as a tape measuring element trained or equipped with a tape measuring device 5 and connected to a pulse generator 18 which is from the drive train 13 impulses can derive its speed are proportional.
  • Another line 19 is used for feeding and a bus 20 serves as a connection to a central unit 21st
  • the control device 15 here comprises a servo motor or control motor 22 and a transmission 23 for the drive train 14, and a computer for processing signals for the control motor 22 or processor 24, an amplifier 25 and an evaluation unit 26. This is for transforming a physical Size trained in an electrical signal.
  • the processor 24 usually has analog / digital and digital / analog converters, which are connected to inputs or outputs, and a microprocessor with memory.
  • the operation of the device according to FIG. 1 is as follows:
  • the mass fluctuations are in the band measuring element in the band compressor 5 detected in the fiber material 1 and in an electrical signal converted, which is fed via line 16 to the evaluation unit 26 becomes.
  • the current measured value is shown there Threshold values compared that have a tolerance range for the Determine measured values that do not trigger a control process.
  • evaluated Signals preferably analog signals, are sent to the processor 24 supplied, digitized there, linearized, according to predetermined Aspects monitored, delayed and intensified.
  • the Processor 24 also has a signal from pulse generator 18 available which is the current working speed of the other elements indicates. From the computer 24, based on the input signals, i.e.
  • the speed and instantaneous mass of the sliver determines an output signal and sends it to the amplifier 25 submitted that represents a correction quantity or a control value, the the new peripheral speed of the feed roller 6th indicates.
  • This correction variable controls the speed of rotation of the control motor 22 and thus also the rotational speed via the gear 23 the feed roller 6.
  • the control loop shown here is therefore an open control loop that aims at the opening roller 7 to produce a uniform fiber covering. So can be expected to have a very even fiber flow reaches the rotor 10 via the fiber suction device 9.
  • Figure 2 shows a device, which is essentially the elements 1, but in which the line 16 is connected to a sensing element 36 which is the feed trough 8 replaced or supplemented.
  • the sensing element 36 is spring-loaded and presses the sliver 1 onto the feed roller 6.
  • the sliver 1 steers the sensing element 36 in proportion to the mass of the fiber material 1 off and this deflection is converted into an electrical signal changed.
  • the signal processing in the control device 15 happens in a known way.
  • a gear a differential or planetary gear 27 is provided. This is via a drive train 28 with the drive train 13 connected so that the servo motor 22 only a speed change in the drive train 14 for the feed roller 6. The average speed from which this speed change is based is supplied to the differential gear 27 via the drive train 28.
  • the yarn measuring member 29 is also a yarn measuring element 29 after the rotor 10, arranged at the outlet of the spinning station 2.
  • the yarn measuring member 29 can be in front (as shown here) or be arranged after the take-off roller 12.
  • the yarn measuring member 29 is a well-known element that the yarn optically, for example or capacitively scanned.
  • the yarn measuring member 29 is via a line 30 with an evaluation unit 32 in the control device 31 connected.
  • the evaluation unit 32 has the same function as that Evaluation unit 26 in the control device 15 (FIG. 1).
  • This Structure results in a control behavior as it is for combined Open and closed control loops, for example for drafting systems is known from EP 0176661.
  • the closed control loop is here through the yarn measuring member 29, the line 30, the control device 31 and the drive train 14 formed.
  • the open one Control loop is already known from Figures 1 to 3.
  • This version can also work so that the yarn measuring element 29 is used for monitoring and thus only the quality of the Control process in, between the belt compressor 5 and the feed roller 6 used, open control loop monitors.
  • FIG. 5 Another embodiment is known from FIG. 5, in which the Yarn hopper 11 at the outlet of the rotor 10 a device for Measure the mass of yarn passing through that outputs a signal to line 33. Such a measurement can but also take place only after the take-off roller 12.
  • the processing the signals in the control device 31 are known Wise in front of you.
  • Figures 6 and 7 each show only a closed control loop 37, 38 which in the embodiment according to FIG the funnel 11 and in the embodiment according to FIG the independent yarn measuring member 29 extends.
  • Figure 8 shows an embodiment in which the withdrawal speed influenced by the take-off roller 12 with a control intervention becomes.
  • the take-off roller 12 is via a drive train 34 connected to the transmission 23.
  • the yarn measuring member 29 a Detected thin point
  • the pull-off speed is reduced. If there is a thick spot in yarn 3, it is increased.
  • These processes cause the yarn to be slightly earlier or later than in Section is withdrawn from the rotor 10.
  • This version is particularly suitable in a Combination with a control loop such as that of 1 is already known.
  • a measurement based on the pulling speed of the yarn is regulated, also, as is now known, take place at the feed trough 1.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermeidung von Masseschwankungen in Fasermaterial, das in einem Spinnprozess mit einem Rotor zu einem Garn verarbeitet wird, bei dem Masseschwankungen im Fasermaterial, das als Faserband zugeführt wird, erfasst und in unmittelbarar Nachbarschaft zum Rotor und damit antriebsverbundener Elemente die Masseschwankungen im Fasermaterial durch einen Regeleingriff verringert werden. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist einen Antrieb für ein Element zum Fördern des Fasermaterials in der Umgebung einer Auflösewalze und eines Rotors auf, der mit einer Regelvorrichtung verbunden und von dieser gesteuert ist, wobei die Regelvorrichtung mit einem Bandmessorgan verbunden ist.
Bei bekannten Rotorspinnmaschinen, die üblicherweise eine grössere Anzahl Spinnstellen, sogenannte Spinnboxen aufweisen, ist ein gemeinsamer Antrieb für alle wichtigen Elemente der Spinnbox vorgesehen. Das bedeutet, dass insbesondere die Einzugswalze, die Auflösewalze, der Rotor, die Abzugswalze und der Nutenzylinder einen gemeinsamen Antrieb mit festen relativen Drehzahlen aufweisen. Damit können die verschiedenen Drehzahlen nur insgesamt verändert und beispielsweise zur Beeinflussung der produzierten Garnmenge verändert werden. Durch solche Beeinflussungen werden üblicherweise alle Spinnstellen zusammen erfasst.
Ein Nachteil solcher Rotorspinnmaschinen besteht darin, dass Unregelmässigkeiten in der Masse des zugeführten Faserbandes zu Unregelmässigkeiten im gesponnenen Garn am Ausgang der Spinnstelle führen. Dies kann zwar dadurch verhindert werden, dass dafür gesorgt wird, dass das zugeführte Faserband möglichst regelmässig ist, d.h. über seine Länge und Querschnitt gesehen möglichst keine Masseschwankungen aufweist. Das ist aber nur dann möglich, wenn einesolche Beeinflussung aus organisatorischen Gründen auch wirklich besteht. Kauft man solche Bänder für die Verarbeitung zu Garn zu, so besteht diese Möglichkeit praktisch nicht.
Aus der EP 0275 471, welche einen Gegenstand beschreibt, der der vorliegenden Erfindung am nächsten liegt, ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausgleichen der Dichte einer Fasermatte am Eingang einer Rotorspinnmaschine bekannt, bei der die Fasermatte durch einen Klemmspalt einer Speisewalze zugeführt wird. In diesem gleichbleibenden Klemmspalt wird ein Signal gewonnen, das eine Abhängigkeit zur Faserdichte im Klemmspalt aufweist. Dann wird die Drehgeschwindigkeit dieser Speisewalze in Abhängigkeit dieses Signales verändert.
Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass damit nur die Ungleichheiten der einzuspeisenden Faserwatten-Dichte erfasst und soweit im festen Klemmspalt überhaupt erfassbar, korrigiert werden. Die damit korrigierten Abweichungen der Dichte sind nur kurzzeitig. Langzeitabweichungen und Ungleichmässigkeiten die im Rotor ihre Ursache haben, werden damit nicht erfasst und korrigiert.
Aus der EP 0 176 661 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Optimierung des Streckprozesses bei Regulierstrecken der Textilindustrie bekannt. Dabei soll der Querschnitt des Bandes das zu strecken ist, sowohl am Einlauf als auch am Ausgang der Streckpassage erfasst bzw. gemessen werden. Mit den daraus resultierenden Signalen wird die Verzugsgrösse gesteuert.
Bei diesem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung wird ein Band und somit ein gleichartiges Produkt am Einlauf und am Auslauf gemessen, was bedeutet, dass Einflüsse, die auf die unmittelbar nachfolgende Garnerzeugung einwirken, bei dieser Regelung unberücksichtigt bleiben.
Es ist deshalb die Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vermeidung von Masseschwankungen im Garn zu schaffen, mit denen die Ungleichmässigkeiten der Masse, die im Fasermaterial vorhanden sind, weitergehend vermindert werden können, so dass beim Spinnen mit einem Rotor ein möglichst gleichmässiges Garn entsteht.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem auch die Masseschwankungen im Garn am Auslauf erfasst und für den Regeleingriff verwendet werden. Als Regeleingriff soll die Geschwindigkeit der Zufuhr dieses Fasermaterials am Eingang und/oder des Abzuges am Ausgang des Spinnprozesses beeinflusst werden. Der Regeleingriff kann aber auch in Funktion der Masse des zugeführten Fasermaterials und des Garns erfolgen. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine Regelvorrichtung auf, die auch mit einem Garnmessorgan verbunden ist. Zusätzlich kann sie mit einem Bandmessorgan verbunden sein, das der Auflösewalze vorgeschaltet ist. Die Regelvorrichtung kann auch zusätzlich mit einem Impulsgeber verbunden sein, der die aktuelle Arbeitsgeschwindigkeit angibt. Die Regelvorrichtung kann auch einen offenen und einen geschlossenen Regelkreis bilden. Dabei kann der offene Regelkreis mit einer Überwachung des Garnes vorgesehen sein. Oder, die Regelvorrichtung kann auch nur einen geschlossenen Regelkreis bilden. Die Regelvorrichtung ist vorzugsweise auch mit einem Garnsensor zur Überwachung des Regelvorganges verbunden.
Durch die erfindungsgemässe Vorrichtung oder das erfindungsgemässe Verfahren ist es möglich, Unregelmässigkeiten praktisch unmittelbar vor oder bei der Umwandlung von Faserband zu Garn auszugleichen. Damit kann man einerseits damit rechnen, dass weniger Reinigereingriffe in das Garn durchzuführen sind, oder dass man Garn mit besserer und einheitlicherer Qualität erhält. Andererseits ist es auch möglich relativ schlechtes, weil unregelmässiges, Faserband zu gutem, regelmässigem Garn direkt zu verarbeiten. Will man auf diese Weise speziell hochwertiges Garn herstellen und dazu das Faserband vorausgehend beispielsweise durch geregelte Streckung vergleichmässigen und zusätzlich Restfehler im Garn nachfolgend durch eine Reinigung mit engen Toleranzen verbessern, so wird es möglich die einzelnen Eingriffe in den Materialfluss - im Faserband, beim Spinnen und beim Reinigen - behutsamer durchzuführen oder auf spezielle Fehlerarten oder Effekte zu spezialisieren. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass jede Spinnstelle einer Spinnmaschine nun eine eigene Garnnummer herstellen kann, denn durch die erfindungsgemässe Regelung kann für jede Spinnstelle kann eine andere Vorgabe bezüglich der einzuhaltenden Werte gemacht werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispiels und mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert, wobei
  • Figur 1 eine schematische Darstellung eines Spinnprozesses mit den daran beteiligten Elementen und einer Regelvorrichtung, und
  • Figuren 2 bis 8 je eine weitere Ausführung der Regelvorrichtung zeigen.
    • In Figur 1 erkennt man einen Fasermaterial-Strom, der zuerst als Faserband 1 einer Spinnstelle 2 zugeführt wird und diese als Garn 3 verlässt und auf einer Garnspule 4 aufgewickelt wird. Dazwischen wird das Faserband 1 über einen Bandverdichter 5 und eine Einzugswalze 6 einer Auflösewalze 7 zugeführt, wo die Fasern des Faserbandes 1 vereinzelt und mit Hilfe einer Speisemulde 8 von der Auflösewalze 7 aufgenommen werden. Ein Fasersauger 9 saugt die Fasern von der Auflösewalze 7 wieder ab und leitet diese in einen Rotor 10 an dessen Wandung sich ein Garn bildet, das über einen Garntrichter 11 abgeleitet und von einer Abzugswalze 12 abgezogen und der Garnspule 4 zugefördert wird. Die Abzugswalze 12, der Rotor 10 und die Auflösewalze 7 sind über einen Antriebsstrang 13 angetrieben und antriebsmässig starr miteinander verbunden. Die Einzugswalze 6, die Auflösewalze 7 und die Abzugswalze 12 sind Elemente, die mit dem Rotor antriebsverbunden sein können und in seiner Nachbarschaft angeordnet sind, weil sie unmittelbar mit dem Rotor 10 zusammenarbeiten. Alle diese Elemente bilden einen Antrieb für das Fasermaterial. Die bisher bezeichneten Elemente sind an sich bekannt und bei einer Rotorspinnmaschine in der Spinnstelle oder Spinnbox anzutreffen.
    In der in Fig. 1 gezeigten ersten Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist die Einzugswalze 6 über einen Antriebsstrang 14 mit einer Regelvorrichtung 15 verbunden. Über Leitungen 16, 17 ist diese auch mit dem hier als Bandmessorgan ausgebildeten oder mit einem Bandmessorgan versehenen Bandverdichter 5 sowie mit einem Impulsgeber 18 verbunden, der vom Antriebsstrang 13 Impulse ableiten kann, die dessen Geschwindigkeit proportional sind. Eine weitere Leitung 19 dient der Speisung und ein Bus 20 dient als Verbindung mit einer Zentraleinheit 21.
    Die Regelvorrichtung 15 umfasst hier einen Servomotor oder Regelmotor 22 und ein Getriebe 23 für den Antriebsstrang 14, sowie zur Verarbeitung von Signalen für den Regelmotor 22 einen Rechner oder Prozessor 24, einen Verstärker 25 und eine Auswerteeinheit 26. Diese ist zur Transformierung einer physikalischen Grösse in ein elektrisches Signal ausgebildet. Der Prozessor 24 weist üblicherweise analog/digital sowie digital/analog-Wandler, die mit Eingängen oder Ausgängen verbunden sind, sowie einen Mikroprozessor mit Speicher auf.
    Die Arbeitsweise der Vorrichtung gemäss Fig. 1 ist wie folgt: Im Bandmessorgan im Bandverdichter 5 werden die Masseschwankungen im Fasermaterial 1 erfasst und in ein elektrisches Signal umgewandelt, das über die Leitung 16 der Auswerteeinheit 26 zugeführt wird. Dort wird beispielsweise der laufende Messwert mit Schwellwerten verglichen, die einen Toleranzbereich für die Messwerte bestimmen, die keinen Regelvorgang auslösen. Ausgewertete Signale, vorzugsweise analoge Signale, werden dem Prozessor 24 zugeführt, dort digitalisiert, linearisiert, nach vorgegebenen Gesichtspunkten überwacht, verzögert und verstärkt. Der Prozessor 24 hat auch ein Signal aus dem Impulsgeber 18 zur Verfügung, das die aktuelle Arbeitsgeschwindigkeit der anderen Elemente angibt. Vom Rechner 24 wird aufgrund der Eingabesignale, d.h. der Geschwindigkeit und der augenblicklicken Masse des Faserbandes, ein Ausgangssignal ermittelt und an den Verstärker 25 abgegeben, das eine Korrekturgrösse oder einen Regelwert darstellt, der die neue Umfangsgeschwindigkeit der Einzugswalze 6 angibt. Diese Korrekturgrösse steuert die Drehgeschwindigkeit des Regelmotors 22 und damit über das Getriebe 23 auch die Drehgeschwindigkeit der Einzugswalze 6. Der hier gezeigte Regelkreis ist somit ein offener Regelkreis, der zum Ziel hat, auf der Auflösewalze 7 einen gleichmässigen Faserbelag zu erzeugen. So kann damit gerechnet werden, dass ein sehr gleichmässiger Faserstrom über den Fasersauger 9 in den Rotor 10 gelangt.
    Die Figur 2 zeigt eine Vorrichtung, die im Wesentlichen die Elemente der Vorrichtung aus Fig. 1 aufweist, bei der aber die Leitung 16 mit einem Tastorgan 36 verbunden ist, das die Speisemulde 8 ersetzt oder ergänzt. Das Tastorgan 36 ist federbelastet und drückt das Faserband 1 auf die Einzugswalze 6. Das Faserband 1 lenkt das Tastorgan 36 proportional zur Masse des Fasermaterials 1 aus und diese Auslenkung wird in ein elektrisches Signal gewandelt. Die Signalverarbeitung in der Regelvorrichtung 15 geschieht auf nun bekannte Weise.
    Bei der Ausführung der Erfindung gemäss der Figur 3 ist als Getriebe ein Differential- oder Planetengetriebe 27 vorgesehen. Dieses ist über einen Antriebsstrang 28 mit dem Antriebsstrang 13 verbunden, so dass der Servomotor 22 nur eine Drehzahländerung im Antriebsstrang 14 für die Einzugswalze 6 bewirken soll. Die mittlere Drehzahl, von der diese Drehzahländerung ausgeht, wird über den Antriebsstrang 28 dem Differentialgetriebe 27 zugeführt. Damit ist ein Impulsgeber 18 wie er aus der Fig. 1 bekannt ist, nicht mehr notwendig.
    Bei der Ausführung gemäss der Figur 4, ist zusätzlich ein Garnmessorgan 29 nach dem Rotor 10, am Auslauf der Spinnstelle 2 angeordnet. Das Garnmessorgan 29 kann vor (wie hier gezeigt) oder nach der Abzugswalze 12 angeordnet sein. Das Garnmessorgan 29 ist ein bekanntes Element, das das Garn beispielsweise optisch oder kapazitiv abtastet. Das Garnmessorgan 29 ist über eine Leitung 30 mit einer Auswerteeinheit 32 in der Regelvorrichtung 31 verbunden. Die Auswerteeinheit 32 hat dieselbe Funktion wie die Auswerteeinheit 26 in der Regelvorrichtung 15 (Fig. 1). Bei diesem Aufbau ergibt sich ein Regelverhalten wie es für kombinierte offene und geschlossene Regelkreise beispielsweise für Streckwerke aus der EP 0176661 bekannt ist. Der geschlossene Regelkreis ist hier durch das Garnmessorgan 29, die Leitung 30, die Regelvorrichtung 31 und den Antriebsstrang 14 gebildet. Der offene Regelkreis ist bereits aus den Figuren 1 bis 3 bekannt.
    Diese Ausführung kann aber auch so arbeiten, dass das Garnmessorgan 29 zur Überwachung dient und damit nur die Qualität des Regelvorganges im, zwischen dem Bandverdichter 5 und der Einzugswalze 6 eingesetzten, offenen Regelkreis überwacht. Stellt der Rechner 24 aufgrund darin gespeicherter, vorgegebener Garnfehlertoleranzen durch Vergleich mit dem Signal aus dem Bandmessorgan 29 fest, dass die Qualität des Garnes schlecht ist, so kann er veranlassen, das die Spinnstelle abgestellt oder, dass eine Fehlermeldung oder ein Alarmsignal ausgegeben wird. Dies kann z.B. dann vorkommen, wenn der Regelkreis driftet, das Messorgan unüblichen Vibrationen ausgesetzt ist oder wenn andere Störeinflüsse einwirken.
    Aus Figur 5 ist eine weitere Ausführung bekannt, bei der der Garntrichter 11 am Ausgang des Rotors 10 eine Vorrichtung zum Messen der Masse des durchlaufenden Garnes aufweist, die ein Signal an die Leitung 33 abgibt. Eine solche Messung kann aber auch erst nach der Abzugswalze 12 stattfinden. Die Verarbeitung der Signale in der Regelvorrichtung 31 geht in bekannter Weise vor sich.
    Die Figuren 6 und 7 zeigen beide je nur einen geschlossenen Regelkreis 37, 38 der sich bei der Ausführung gemäss Fig. 6 über den Garntrichter 11 und bei der Ausführung gemäss Fig. 7 über das eigenständige Garnmessorgan 29 erstreckt.
    Figur 8 zeigt eine Ausführung bei der die Abzugsgeschwindigkeit durch die Abzugswalze 12 mit einem Regeleingriff beeinflusst wird. Dazu ist die Abzugswalze 12 über einen Antriebsstrang 34 mit dem Getriebe 23 verbunden. Sobald das Garnmessorgan 29 eine Dünnstelle erfasst, wird die Abzugsgeschwindigkeit reduziert. Bei einer Dickstelle im Garn 3 wird sie erhöht. Diese Vorgänge bewirken, dass das Garn etwas früher oder etwas später als im Schnitt aus dem Rotor 10 abgezogen wird. Dadurch verschiebt sich auch die Stelle 35 an der das Garn von der Wand des Rotors 10 abgelöst wird. Diese Ausführung eignet sich insbesondere in einer Kombination mit einem Regelkreis wie er beispielsweise aus der Fig. 1 bereits bekannt ist. Statt im Garnmessorgan 29 kann eine Messung, aufgrund der die Abzugsgeschwindigkeit des Garns geregelt wird, auch, wie nun bekannt, an der Speisemulde 1 stattfinden.

    Claims (11)

    1. Verfahren zur Vermeidung von Masseschwankungen in Fasermaterial, das in einem Spinnprozess mit einem Rotor (10) zu einem Garn (3) verarbeitet wird, bei dem Masseschwankungen im Fasermaterial, das als Faserband (1) zugeführt wird, erfasst und in unmittelbarer Nachbarschaft zum Rotor und damit antriebsverbundener Elemente (6, 7, 12) die Masseschwankungen im Fasermaterial durch einen Regeleingriff verringert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Masseschwankungen auch im Garn (3) am Auslauf erfasst und für den Regeleingriff verwendet werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Regeleingriff die Geschwindigkeit der Zufuhr des Fasermaterials am Eingang des Spinnprozesses beeinflusst wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Regeleingriff die Geschwindigkeit des Abzugs des Garnes am Ausgang des Spinnprozesses beeinflusst wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Regeleingriff in Funktion der Masse des zugeführten Fasermaterials und des Garns erfolgt.
    5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Antrieb für ein Element (6, 12), das zum Fördern des Fasermaterials (1) in der Umgebung einer Auflösewalze (7) und des Rotors (10) vorgesehen ist, der mit einer Regelvorrichtung (15) verbunden und von dieser gesteuert ist, die mit einem Bandmessorgan (5) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelvorrichtung auch mit einem Garnmessorgan (29) verbunden ist.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelvorrichtung zusätzlich mit einem Bandmessorgan (5, 36) verbunden ist, das der Auflösewalze (7) vorgeschaltet ist.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelvorrichtung zusätzlich mit einem Impulsgeber (18) verbunden ist, der die aktuelle Arbeitsgeschwindigkeit angibt.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein offener (5, 16, 31, 14, 6) und ein geschlossener (29, 30, 31, 14, 6) Regelkreis vorgesehen sind.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein offener (5, 16, 31, 14, 6) Regelkreis mit einer Überwachung des Garnes vorgesehen ist.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein geschlossener (29, 30, 31, 14) Regelkreis vorgesehen ist.
    11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnsensor (29) zur Überwachung des Regelvorganges mit der Regelvorrichtung (15) verbunden ist.
    EP96111012A 1995-07-19 1996-07-09 Verfahren und Vorrichtung zur Vermeidung von Masseschwankungen in Fasermaterial Expired - Lifetime EP0754788B1 (de)

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    CH2127/95 1995-07-19
    CH212795 1995-07-19
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    Publication Number Publication Date
    EP0754788A1 EP0754788A1 (de) 1997-01-22
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    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP96111012A Expired - Lifetime EP0754788B1 (de) 1995-07-19 1996-07-09 Verfahren und Vorrichtung zur Vermeidung von Masseschwankungen in Fasermaterial

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    US (1) US5775085A (de)
    EP (1) EP0754788B1 (de)
    JP (1) JPH0931774A (de)
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