WO2022243127A1 - Verfahren zur überwachung einer vielzahl von bearbeitungsstellen für synthetische fäden - Google Patents

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WO2022243127A1
WO2022243127A1 PCT/EP2022/062752 EP2022062752W WO2022243127A1 WO 2022243127 A1 WO2022243127 A1 WO 2022243127A1 EP 2022062752 W EP2022062752 W EP 2022062752W WO 2022243127 A1 WO2022243127 A1 WO 2022243127A1
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WO
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thread tension
test
thread
manual
operator
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/062752
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg HUTHMACHER
Philip JUNGBECKER
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Publication of WO2022243127A1 publication Critical patent/WO2022243127A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/02—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H59/00—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators
    • B65H59/40—Applications of tension indicators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring a large number of processing points for synthetic threads according to the preamble of claim 1.
  • this object is achieved in that a manual yarn tension measurement, which was previously carried out by an operator at the processing point on the relevant yarn, is assigned to one of the error graphs as one of the causes of the error.
  • the invention is based on the finding that with continuous monitoring of the thread tension on a running thread in one of the processing points, every event that leads to a deviation from a standard state of the thread tension predefined for the process is recorded.
  • the operator guides a suitable hand-held device into the yarn path. This intervention generates a thread tension change within the processing point, which is necessarily recorded and can be generated to form an error graph.
  • the error graph shows a typical course of the thread tension, which was caused by the manual thread tension measurement by the operator. This makes it possible for manual thread tension measurements to be clearly identified on the thread within the processing point.
  • a manual thread tension measurement is identified within the processing point, it is stored in a database with a time and location as a test event. This makes it possible for an operator to record the manual thread tension measurements carried out at a large number of processing points for further analysis and to save them in the database.
  • the location information advantageously designates at least one of a plurality of machines and one of a large number of processing points of the relevant machine. That's how it is the ability to monitor a large number of machining points in multiple machines.
  • the database thus contains a large number of test events, with the test events being sortable according to time and/or location.
  • the operator is thus able to visualize the status of the manual thread tension measurements to be carried out. In this way, the operator can already see from the stored test events which machines or processing points he still needs to carry out measurements on.
  • test management system for the operator to carry out manual thread tension measurements, in which the manual thread tension measurements are stored as planned test events. There is thus the possibility for the operator to compare the measurements given to him by the test management system with the test events already carried out in the database.
  • this comparison can advantageously also be carried out in such a way that the database of the test events is linked to the test management system.
  • the stored test events can be compared with the planned test events of the test management system.
  • test management system generates a message for the operator after the test events have been compared with the planned test events. This gives the operator a constant overview of the manual thread tension measurements that have already been carried out and those that are still pending.
  • the message could also contain a request to check a planned test event. This ensures that a manual thread tension measurement in one of the Processing points are checked whose test event was not yet saved in the database.
  • the invention has the particular advantage that the manual thread tension measurements that are customary for the manufacturing process, for example when there is a product change or after a defined expiry of operating times, can be recorded automatically and their implementation can be planned.
  • Fig. 1 shows a schematic of an embodiment of a processing point of a textile machine for producing a synthetically crimped thread
  • Fig. 2 shows a schematic of an error graph with a measurement signal curve of the thread tension during a manual measurement of the thread tension
  • Fig. 3 shows a schematic of a flow chart of the manufacturing process according to the exemplary embodiment in Fig. 1
  • FIG. 1 is a schematic of an embodiment of a processing point of a textile machine, in this case a texturing machine of a crimped synthetic thread's shown.
  • Such Texturi ermaschinen have a variety of such Processing points that are constructed identically. It is common for more than 100 processing points to be arranged side by side along the long side of the machine. At this point, only one of the processing points of a textile machine will be described in more detail.
  • the processing station 1 has a gate 4 in which a template coil 5 is held as a reserve coil 6 .
  • the feed bobbin 5 supplies a thread 3 which is transferred to the processing station 1 for drawing and texturing.
  • the supply coil 5 is also referred to as a so-called POY coil, since it was previously produced in a melt-spinning process and was wound with a freshly spun POY thread.
  • a thread end of the template coil 5 is connected to a thread at the beginning of the reserve coil 6 by a thread knot. In this way, the thread 3 is continuously drawn off after the feed bobbin 5 has ended.
  • the thread end of the reserve spool 6 is then connected to the beginning of a new thread coil 5 Vorla.
  • the thread 3 is drawn off from the feed bobbin 5 by a first delivery system 7.1.
  • the delivery mechanism 7.1 is driven by a drive 8.1.
  • the delivery mechanism 7.1 is formed by a driven godet and a freely rotatable roll, around which the thread is looped several times.
  • a heating device 9 Further down the delivery mechanism 7.1 is a heating device 9, a cooling device 10 and a texturing unit 11.
  • the texturing unit 11 is preferably designed as a friction twist generator in order to generate a false twist on the multifilament thread, which causes the individual filaments of the thread to curl.
  • the texturing unit 11 is followed by a second delivery system 7.2, which is driven by the drive 8.2.
  • the delivery mechanism 7.2 is identical in structure to the first delivery mechanism 7.1, the second delivery mechanism 7.2 being operated at a higher speed in order to stretch the thread. Within the processing point 1, the synthetic thread 3 is thus textured and stretched at the same time. After the thread 3 has been crimped, it is guided to the winding unit 2 by a third delivery system 7.3.
  • the delivery mechanism 7.3 is driven by the drive 8.3.
  • the delivery mechanism 7.3 is designed as a so-called clamping delivery mechanism, which has a driven shaft and a pressure roller. The thread 3 is guided in a nip at the beginning of the shaft.
  • the winding unit 2 has a bobbin holder 13 which carries a bobbin 14 .
  • the coil holder 13 is pivotable and can be operated manually or automatically to replace the coils 14 .
  • the bobbin holder 13 is assigned a drive roller 15 which is driven by a roller drive 15.1.
  • the winding unit 2 is assigned a traversing device 12, which has a drivable traversing thread guide.
  • the traversing thread guide is driven in an oscillating manner via the traversing drive 12.1.
  • the oscillating drive 12.1 and the roller drive 15.1 of the winding unit 2 are designed as individual drives and are connected to a machine control unit 16.
  • the drives 8.1, 8.2 and 8.3 of the delivery system 7.1, 7.2 and 7.3 and the texturing drive 11.1 of the texturing unit 11 of the processing point 1 are designed as individual drives and coupled to the machine control unit 16.
  • the exemplary processing point 1 has a sensor device 17 arranged in the yarn run in front of the delivery system 7.2.
  • the sensor device 17 has a thread tension sensor 17.1 and a measurement signal pickup 17.2.
  • the sensor device 17 is connected to a data analysis unit 18 .
  • the data analysis unit 18 is coupled to a transmitter 19 which is connected to suitable receiving systems using wired or wireless transmission technologies in order to transmit information and signals.
  • the data analysis unit 18 has a number of software modules in order to analyze the measurement signals from the sensor device 17 and the data obtained therefrom for monitoring the production process.
  • the thread tension measuring device 25 guided by the operator is shown in dashed lines.
  • the thread tension measuring device 25 is preferably held in the thread run in front of or behind the sensor device 17 .
  • the measured value of the thread tension displayed by the thread tension measuring device 25 is checked by the operator to determine whether it is within a predefined tolerance range of the manufacturing process.
  • the intervention of the thread tension device 25 generates an event at the sensor device 17, which leads to a deviation from the standard state of the thread tension in the manufacturing process. This event is supplied to the data analysis unit 18 by the thread tension sensor 17.1 and the measurement signal pickup 17.2.
  • a thread tension analysis module is provided within the data analysis unit 18, which continuously records the measurement signals of the measurement signal pickup 17.2 and generates so-called error graphs.
  • the error graphs define an abnormal measurement signal course of the thread tension. Error graphs of this kind are always generated using data technology when the thread tension measured online in the manufacturing process leaves the range defined by specified limit values. If the thread tension moves significantly outside of the defined range, this has an effect on the quality of the thread and thus on the quality of the manufactured product. In this way, every occurrence of a change in thread tension is recorded and an error graph is generated.
  • the error graph is shown schematically, to which a manual thread tension measurement is assigned as the cause of the error in the analysis.
  • the determination and analysis of the error graphs emerge from EP 3 737 943 A1 and are described in more detail there. Reference is therefore made to the publication cited at this point.
  • a typical measurement signal course of the thread tension is shown, which occurs when using a thread tension measuring device for manual measurement of the thread tension.
  • the thread tension T is plotted on the ordinate and the time t is plotted on the abscissa.
  • the threshold values that are usually taken into account are not entered here.
  • FIG. 3 The sequence of the method for monitoring a large number of processing points for synthetic threads is shown schematically in FIG. 3 in a flow chart.
  • Each processing point has a sensor device 17 , a data analysis unit 18 and a transmitter 19 .
  • the sensor device 17, the data analysis unit 18 and the transmitter 19 form a thread tension analysis unit 20 for the processing point 1.
  • a large number of thread tension analysis units 20 are therefore used to analyze the measurement signals of the thread tension.
  • Three thread tension analysis units 20 are shown in FIG. 3 by way of example.
  • several sensor devices 17 of several adjacent processing points can also be connected to a data analysis unit.
  • it is essential for the invention that a manual thread tension measurement is identified within each of the processing points by the thread tension analysis unit 20 and transmitted to a database 22 .
  • the manual thread tension measurement is abbreviated here with the abbreviation MTM (Manual Tension Measurement).
  • MTM Manual Tension Measurement
  • the data transmitted from the thread tension analysis unit 20 to the database 22 are linked to an indication of time and location and stored in the database 22 .
  • a machine identifier and a location number of the processing point are used as location information.
  • the data is recorded as a test event in the database, so that a large number of test events are stored within the database.
  • the test events stored in the database 22 can already be used by an operator for a first analysis.
  • a connection of the database 22 to an output unit 21 is shown schematically in FIG.
  • the output unit 21 for example, the test events by time and / or Sorted by an operator based on the location in order to get an overview of the current status of the manual measurements in the processing points.
  • test events contained in the database 22 are used to organize the implementation and monitoring of the manual thread tension measurement by an operator with the aid of a test management system 23 .
  • the inspection management system 23 contains all of the manual yarn tension measurements required to ensure consistent product quality. These are stored in the test management system 23 as planned test events.
  • the database 22 and the test management system 23 are linked to a planning module 24 .
  • the stored test events are compared with the planned test event in the planning module 24 in order to determine which of the planned test events have already taken place. In this way it can be determined in which machine and in which processing point a planned thread tension measurement has to take place.
  • a message is displayed to the operator via an output device 26, for example a tablet, mobile phone, etc., which contains a request to carry out or check a planned inspection event. This ensures that all manual measurements provided for by the test management system 23 are carried out in the processing points of the machines to ensure consistent and high quality.
  • the manual measurements of the thread tension required after a product change or after a running time interval are carried out systematically by an operator in the processing points of the machines.
  • the thread tension measured manually by the thread tension measuring device 25 can also be used to carry out a comparison with the sensor device 17 with regard to value stability.
  • a mean value of the thread tension is recorded at the beginning of the error graph, which is assigned to a manual thread tension measurement.
  • the mean value with the designation TM is entered schematically in FIG. 2 . This mean value is then compared with the measured value of the manual thread tension measurement.
  • recalibration of the sensor device 17 please include.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (1) für synthetische Fäden (3), bei welchen pro Bearbeitungsstelle (1) eine Fadenspannung des Fadens kontinuierlich gemessen wird. Die Messwerte der Fadenspannung werden analysiert und zu einer Vielzahl von Fehlergraphen generiert. Die Fehlergraphen der Fadenspannung werden jeweils einer Fehlerursache im Herstellungsprozess zugeordnet. Zur Identifizierung manueller Fadenspannungsmessungen wird erfindungsgemäß einem der Fehlergraphen als eine der Fehlerursachen eine manuelle Fadenspannungsmessung zugeordnet, die zuvor durch einen Operator in der Bearbeitungsstelle an dem betreffenden Faden ausgeführt wurde. Somit ist eine automatisierte Erfassung der manuellen Fadenspannungsmessung durch einen Operator gewährleistet.

Description

Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen für synthetische Fäden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbei tungsstellen für synthetische Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstel len für synthetische Fäden geht beispielsweise aus der WO 2019/137835 Al hervor.
Bei der Herstellung und Behandlung von synthetischen Fäden ist es üblich, Produkt- und / oder Prozessparameter kontinuierlich zu überwachen, um so eine möglichst stabile Prozessführung und insbesondere möglichst eine stabile Produktqualität an den Fäden zu erhalten. Insbesondere bei der Herstellung von texturierten Fäden hat sich die Über wachung einer Fadenspannung an dem laufenden Faden in jeder der Bearbeitungsstellen bewährt, um Prozessstörungen und / oder Produktschwankungen zu erkennen. Bei dem bekannten Verfahren zur Überwachung des Herstellungsprozesses wird an dem laufen den Faden einer Bearbeitungsstelle kontinuierlich eine Fadenspannung gemessen. Die dabei erzeugten Messsignale der Fadenspannung werden mit einem Schwellwert einer zulässigen Fadenspannung verglichen, um sogenannte Fehlergraphen zu identifizieren und für weitere Analysen nutzen zu können. Mit Hilfe maschineller Lemprogramme werden aus den Fehlergraphen die jeweiligen Fehlerursachen im Herstellungsprozess erkannt, um diese beispielsweise durch einen Operator zu beseitigen, um letztendlich die Qualität des Fadens auf ein gleichmäßiges Niveau zu halten.
In der Praxis ist es üblich, dass in den Bearbeitungsstellen zusätzliche manuelle Faden spannungsmessungen durch einen Operator durchgeführt werden. Derartige manuelle Fadenspannungsmessungen werden insbesondere bei einem Produktwechsel oder bei Erreichen einer Betriebslaufzeit der Maschine oder letztendlich zur Überprüfung der Fadenspannungssensoren in den Bearbeitungsstellen durchgeführt. Aufgrund der Viel zahl der Bearbeitungsstellen innerhalb einer Maschine ist der Aufwand zur Registrie rung der manuellen Fadenspannungsmessung durch den Operator erheblich. Bei der Überwachung mehrerer Maschinen lässt sich die Erfassung aller Messungen kaum noch durchführen. Es ist somit Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen für synthetische Fäden derart weiterzubilden, dass die Vielzahl der durch den Operator durchgeführten manuellen Fadenspannungs messungen in den Bearbeitungsstellen registrierbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass einem der Fehlergraphen als eine der Fehlerursachen eine manuelle Fadenspannungsmessung zugeordnet wird, die zuvor durch einen Operator in der Bearbeitungsstelle an dem betreffenden Faden ausge führt wurde.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmals kombinationen der Unteransprüche definiert.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass bei einer kontinuierlichen Überwachung der Fadenspannung an einem laufenden Faden in einer der Bearbeitungsstellen jedes Ereignis erfasst wird, das zu einer Abweichung eines für den Prozess vordefinierten Normzustandes der Fadenspannung führt. Um eine manuelle Fadenspannungsmessung auszuführen, wird von dem Operator ein hierfür geeignetes Handgerät in den Fadenlauf geführt. Dieser Eingriff erzeugt eine Fadenspannungsänderung innerhalb der Bearbei tungsstelle, die zwangsläufig erfasst wird und zu einem Fehlergraphen generierbar ist. Der Fehlergraph zeigt einen typischen Verlauf der Fadenspannung, die durch die manu elle Fadenspannungsmessung durch den Operator bewirkt wurde. Damit ist die Mög lichkeit gegeben, dass manuelle Fadenspannungsmessungen an dem Faden innerhalb der Bearbeitungsstelle eindeutig identifizierbar sind.
Sobald eine manuelle Fadenspannungsmessung innerhalb der Bearbeitungsstelle identi fiziert ist, wird diese mit einer Zeit- und Ortsangabe als ein Prüfereignis in einer Daten bank gespeichert. Damit besteht die Möglichkeit, die bei einer Vielzahl von Bearbei tungsstellen durchgeführten manuellen Fadenspannungsmessungen durch einen Opera tor für weitere Analysen zu erfassen und in der Datenbank zu speichern.
Die Ortsangabe bezeichnet vorteilhaft zumindest eine von mehreren Maschinen und eine von einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen der betreffenden Maschine. So besteht die Möglichkeit, eine große Vielzahl von Bearbeitungsstellen in mehreren Maschinen zu überwachen.
Somit enthält die Datenbank eine Vielzahl von Prüfereignissen, wobei die Prüfereignis se nach Zeit- und / oder Ortsangabe sortierbar sind. Damit ist der Operator in der Lage, den Zustand seiner durchzuführenden manuellen Fadenspannungsmessungen sichtbar zu machen. So kann der Operator bereits aus den gespeicherten Prüfereignissen ent nehmen, an welchen Maschinen bzw. welchen Bearbeitungsstellen er noch Messungen durchführen muss.
Besonders vorteilhaft ist hierbei jedoch, wenn ein Prüfmanagementsystem zur Durch führung von manuellen Fadenspannungsmessungen durch den Operator vorgesehen ist, bei welchem die manuellen Fadenspannungsmessungen als geplante Prüfereignisse hin terlegt sind. So besteht die Möglichkeit, dass der Operator die ihm von dem Prüfmana gementsystem vorgegebenen Messungen mit dem bereits in der Datenbank durchge führten Prüfereignissen abgleicht.
Dieser Abgleich lässt sich jedoch vorteilhaft auch derart ausführen, dass die Datenbank der Prüfereignisse mit dem Prüfmanagementsystem gekoppelt ist. So lassen sich die gespeicherten Prüfereignisse mit den geplanten Prüfereignissen des Prüfmanagement systems abgleichen. Durch die Zeit- und Ortsanagabe lässt sich zu jeder der Bearbei tungsstellen mehrere Maschinen überprüfen, ob eine manuelle Fadenspannungsmessung bereits durchgeführt wurde oder noch aussteht.
Die Tätigkeiten des Operators können dabei vorteilhaft derart erleichtert werden, indem nach dem Abgleich der Prüfereignisse mit den geplanten Prüfereignissen das Prüfmana gementsystem gegenüber dem Operator eine Meldung generiert. So erhält der Operator einen ständigen Überblick über die bereits durchgeführten und noch anstehenden manu ellen Fadenspannungsmessungen.
Neben der Durchführung einer noch ausstehenden Fadenspannungsmessung könnte die Meldung auch eine Aufforderung zur Kontrolle eines geplanten Prüfereignisses enthal ten. Damit ist sichergestellt, dass eine manuelle Fadenspannungsmessung in einer der Bearbeitungsstellen überprüft wird, deren Prüfereignis noch nicht in der Datenbank ge speichert war.
Um die in den Bearbeitungsstellen durchgeführten manuellen Fadenspannungsmessun gen vorteilhaft zur Kalibrierung der Sensoren nutzen zu können, ist desweiteren vorge sehen, dass bei Feststellung der manuellen Fadenspannungsmessung ein Mittelwert der Fadenspannung am Beginn des Fehlergraphens erfasst und gespeichert wird und bei welcher der Mittelwert mit einem Messwert der manuellen Fadenspannungsmessung verglichen werden. Damit lassen sich auch mögliche Abweichungen zwischen der ma nuellen Fadenspannungsmessung und der automatisierten Fadenspannungsmessung durch den Fadenspannungssensor überprüfen.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die für den Herstellungsprozess üb lichen manuellen Fadenspannungsmessungen beispielsweise bei einem Produktwechsel oder nach definierten Ablauf von Betriebslaufzeiten automatisiert erfassbar und deren Durchführungen planbar sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungs stellen für synthetische Fäden wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels eines Herstellungsprozesses unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Bearbeitungsstelle einer Textilma schine zur Herstellung eines synthetisch gekräuselten Fadens Fig. 2 schematisch ein Fehlergraph mit einem Messsignalverlauf der Fadenspannung während einer manuellen Fadenspannungsmessung Fig. 3 schematisch ein Ablaufdiagramm des Herstellungsprozesses gemäß dem Aus führungsbeispiel nach Fig. 1
In der Fig. 1 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Bearbeitungsstelle einer Textilmaschine, in diesem Fall einer Texturiermaschine eines gekräuselten syntheti schen Fadens, gezeigt. Derartige Texturi ermaschinen weisen eine Vielzahl von solchen Bearbeitungsstellen auf, die identisch aufgebaut sind. So ist es üblich, dass mehr als 100 Bearbeitungsstellen entlang einer Maschinenlängsseite nebeneinander angeordnet sind. An dieser Stelle wird nur eine der Bearbeitungsstellen einer Textilmaschine näher be schrieben.
In der Fig. 1 ist schematisch die Bearbeitungsstelle 1 und eine Spulstelle 2 der Textil maschine dargestellt. Die Bearbeitungsstelle 1 weist ein Gatter 4 auf, in welcher eine Vorlagespule 5 als eine Reservespule 6 gehalten sind. Die Vorlagespule 5 liefert einen Faden 3, der zum Verstrecken und Texturiren in der Bearbeitungsstelle 1 überführt wird. Die Vorlagespule 5 wird auch als sogenannte POY-Spule bezeichnet, da sie zuvor in einem Schmelzspinnverfahren erzeugt wurde und mit einem frisch gesponnenen POY-Faden gewickelt wurde. Ein Fadenende der Vorlagenspule 5 ist mit einem Faden anfang der Reservespule 6 durch einen Fadenknoten miteinander verbunden. So wird ein kontinuierlicher Abzug des Fadens 3 nach Beendigung der Vorlagespule 5 realisiert. Das Fadenende der Reservespule 6 wird dann mit dem Fadenanfang einer neuen Vorla gespule 5 verbunden.
Der Abzug des Fadens 3 von der Vorlagespule 5 erfolgt durch ein erstes Lieferwerk 7.1. Das Lieferwerk 7.1 wird über einen Antrieb 8.1 angetrieben. Das Lieferwerk 7.1 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch eine angetriebene Galette und eine frei drehbare Rol le gebildet, die mehrfach vom Faden umschlungen sind. Im weiteren Verlauf ist dem Lieferwerk 7.1 eine Heizeinrichtung 9, eine Kühleinrichtung 10 und ein Texturi eraggre- gat 11 nachgeordnet. Das Texturi eraggregat 11 ist vorzugsweise als ein Friktionsdrall geber ausgeführt, um an dem multifilen Faden einen Falschdrall zu erzeugen, der sich in eine Kräuselung der einzelnen Filamente des Fadens auswirkt. Zum Verstrecken des Fadens ist dem Texturi eraggregat 11 ein zweites Lieferwerk 7.2 nachgeordnet, das durch den Antrieb 8.2 angetrieben wird. Das Lieferwerk 7.2 ist im Aufbau identisch zu dem ersten Lieferwerk 7.1, wobei das zweite Lieferwerk 7.2 mit einer höheren Um fangsgeschwindigkeit zum Verstrecken des Fadens betrieben wird. Innerhalb der Bear beitungsstelle 1 wird de synthetische Faden 3 somit texturiert und gleichzeitig vers treckt. Nach dem Kräuseln des Fadens 3 wird dieser durch ein drittes Lieferwerk 7.3 zu der Spulstelle 2 geführt. Das Lieferwerk 7.3 wird durch den Antrieb 8.3 angetrieben. Das Lieferwerk 7.3 ist als sogenanntes Klemmlieferwerk ausgebildet, das eine angetriebene Welle und eine Andrückrolle aufweist. Der Faden 3 wird in einem Klemmspalt am Um fang der Welle geführt.
Die Spulstelle 2 weist einen Spulenhalter 13 auf, welche eine Spule 14 trägt. Der Spu lenhalter 13 ist schwenkbar ausgebildet und lässt sich zum Auswechseln der Spulen 14 manuell oder automatisiert bedienen. Dem Spulenhalter 13 ist eine Treibwalze 15 zuge ordnet, die durch einen Walzenantrieb 15.1 angetrieben wird. Zum Verlegen des Fadens am Umfang der Spule 14 ist der Spulstelle 2 eine Changiereinrichtung 12 zugeordnet, die einen antreibbaren Changierfadenführer aufweist. Der Changierfadenführer wird hierzu über den Changierantrieb 12.1 oszillierend angetrieben. Der Changierantrieb 12.1 und der Walzenantrieb 15.1 der Spulstelle 2 sind als Einzelantriebe ausgebildet und mit einem Maschinensteuereinheit 16 verbunden. Ebenso sind die Antriebe 8.1, 8.2 und 8.3 der Lieferwerk 7.1, 7.2 und 7.3 sowie der Texturi er antrieb 11.1 des Texturi eraggregates 11 der Bearbeitungsstelle 1 als Einzelantrieb ausgeführt und mit der Maschinensteuer einheit 16 gekoppelt.
Zur Überwachung des Herstellungsprozesses wird in jeder der Bearbeitungsstellen einer Textilmaschine kontinuierlich eine Fadenspannung an dem laufenden Faden erfasst. Hierzu ist der beispielhaften Bearbeitungsstelle 1 eine Sensorvorrichtung 17 im Faden lauf vor dem Lieferwerk 7.2 angeordnet. Die Sensorvorrichtung 17 weist einen Faden spannungssensor 17.1 und einen Messsignalaufnehmer 17.2 auf. Die Sensorvorrichtung 17 ist mit einer Datenanalyseeinheit 18 verbunden. Die Datenanalyseeinheit 18 ist mit einem Transmitter 19 gekoppelt, der unter Verwendung kabelgebundener oder kabello ser Übertragungstechnologien mit geeigneten Empfangssystemen verbunden ist, um Informationen und Signale zu übertragen. Die Datenanalyseeinheit 18 weist mehrere Softwaremodule auf, um die Messsignale der Sensorvorrichtung 17 die daraus gewon nenen Daten zur Überwachung des Herstellungsprozesses zu analysieren.
Bei einem Prozessbeginn, der einem Produktwechsel in den Vorlagespulen oder nach einer bestimmten Laufzeit der Prozessaggregate ist es üblich, den Fadenspannungszu- stand durch eine manuelle Messung zu überprüfen. Hierzu wird von einem Operator ein Fadenspannungsmessgerät genutzt, den der Operator in den Fadenlauf der zu prüfenden Bearbeitungsstelle hält.
In der Fig. 1 ist das durch den Operator geführten Fadenspannungsmessgerät 25 gestri chelt dargestellt. Hierbei wird das Fadenspannungsmessgerät 25 bevorzugt in dem Fa denlauf vor oder hinter der Sensorvorrichtung 17 gehalten. Der von dem Fadenspan nungsmessgerät 25 angezeigte Messwert der Fadenspannung wird von dem Operator geprüft, ob dieser in einem vordefinierten Toleranzbereich des Herstellungsprozesses liegt. Durch den Eingriff des Fadenspannungsgerätes 25 wird jedoch an der Sensorvor richtung 17 ein Ereignis erzeugt, das zu einer Abweichung des Normzustandes der Fa denspannung im Herstellungsprozess führt. Dieses Ereignis wird von dem Fadenspan nungssensor 17.1 und dem Messsignalaufnehmer 17.2 der Datenanalyseeinheit 18 zuge führt.
Innerhalb der Datenanalyseeinheit 18 ist ein Fadenspannungsanalysemodul vorgesehen, das die Messsignale des Messsignalaufnehmers 17.2 kontinuierlich aufnimmt und er zeugt sogenannte Fehlergraphen. Die Fehlergraphen definieren einen anormalen Mess signalverlauf der Fadenspannung. Solche Fehlergraphen werden immer dann datentech nisch erzeugt, wenn sich die Online gemessene Fadenspannung im Herstellungsprozess den durch vorgegebene Grenzwerte definierten Bereich verlässt. Bewegt sich die Fa denspannung des Fadens deutlich ausserhalb des definierten Bereiches hat das Auswir kung auf die Qualität des Fadens und somit auf die Qualität des hergestellten Produktes. So wird jedes Ereignis zur Veränderung der Fadenspannung erfasst und zu einem Feh lergraphen generiert.
In Fig. 2 ist schematisch der Fehlergraph gezeigt, der bei der Analyse als Fehlerursache eine manuelle Fadenspannungsmessung zugeordnet wird. Die Ermittlung und Analyse der Fehlergraphen gehen aus der EP 3 737 943 Al hervor und sind dort näher beschrie ben. Daher wird an dieser Stelle zu der zitierten Druckschrift Bezug genommen. So existieren eine Vielzahl von Fehlergraphen, die mit Hilfe von Maschinenlernprogram men zur Identifizierung der Störquelle analysiert werden. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Fehlergraph ist ein typischer Messsignalverlauf der Fa denspannung gezeigt, der beim Einsatz eines Fadenspannungsmessgerätes zur manuel len Messung der Fadenspannung eintritt. Hierzu ist auf der Ordinate die Fadenspannung T und auf der Abszisse die Zeit t aufgetragen. Die üblicherweise berücksichtigten Schwellwerte sind hierbei nicht eingetragen. Durch den Eingriff des Fadenspannungs messgerätes 25 in den Fadenlauf wird eine Erhöhung der Fadenspannung T erzeugt, die während der Dauer der manuellen Messung der Fadenspannung im Wesentlichen kon stant bleibt. Insoweit lässt sich mit Hilfe des Maschinenlernprogrammes dem Fehler graphen eindeutig die manuelle Fadenspannungsmessung zuordnen.
Der Ablauf des Verfahrens zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen für synthetische Fäden ist schematisch in Fig. 3 in einem Ablaufdiagramm dargestellt. So weist jede Bearbeitungsstelle jeweils eine Sensorvorrichtung 17, eine Datenanalyseein heit 18 und einen Transmitter 19 auf. Die Sensorvorrichtung 17, die Datenanalyseein heit 18 und der Transmitter 19 bilden in diesem Ausführungsbeispiel eine Fadenspan nungsanalyseeinheit 20 zu der Bearbeitungsstelle 1. Somit werden eine Vielzahl von Fadenspannungsanalyseeinheiten 20 eingesetzt, um die Messsignale der Fadenspannung zu analysieren. In der Fig. 3 sind beispielhaft drei Fadenspannungsanalyseeinheiten 20 dargestellt. Grundsätzlich können hierbei auch mehrere Sensorvorrichtung 17 mehrerer benachbarter Bearbeitungsstellen mit einer Datenanalyseeinheit verbunden sein. Für die Erfindung ist jedoch wesentlich, dass innerhalb jeder der Bearbeitungsstellen durch die Fadenspannungsanalyseeinheit 20 eine manuelle Fadenspannungsmessung identifiziert und an eine Datenbank 22 übermittelt wird. Die manuelle Fadenspannungsmessung ist hierbei mit dem Kürzel MTM (Manual Tension Measurement) abgekürzt. Die von der Fadenspannungsanalyseeinheit 20 übermittelte Daten zur Datenbank 22 werden mit einer Zeitangabe und einer Ortsangabe verknüpft und in der Datenbank 22 gespeichert. Als Ortsangabe wird dabei beispielsweise eine Maschinenkennung und eine Platznum mer der Bearbeitungsstelle genutzt. Die Daten werden als ein Prüfereignis in der Daten bank aufgenommen, so dass innerhalb der Datenbank eine Vielzahl von Prüfereignissen gespeichert sind. Die in der Datenbank 22 gespeicherten Prüfereignisse lassen sich be reits zu einer ersten Analyse durch einen Operator nutzen. Hierzu ist in Fig. 3 schema tisch eine Verbindung der Datenbank 22 mit einer Ausgabeeinheit 21 dargestellt. Über die Ausgabeeinheit 21 könnten beispielsweise die Prüfereignisse nach Zeit und / oder Ortsangabe von einem Operator sortiert werden, um sich einen Überblick über den der zeitigen Stand der manuellen Messungen in den Bearbeitungsstellen zu verschaffen.
In erster Linie werden jedoch die in der Datenbank 22 enthaltenen Prüfereignisse ge nutzt, um mit Hilfe eines Prüfmanagementsystems 23 die Durchführung und Überwa chung der manuellen Fadenspannungsmessung durch einen Operator zu organisieren. Das Prüfmanagementsystem 23 enthält alle manuelle Fadenspannungsmessungen, die zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Produktqualität erforderlich sind. Diese sind als geplante Prüfereignisse in dem Prüfmanagementsystem 23 hinterlegt.
Um die Durchführung und Überwachung der manuellen Fadenspannungsmessungen durch einen Operator ausführen zu können, sind die Datenbank 22 und das Prüfmana gementsystem 23 mit einem Planungsmodul 24 gekoppelt. In dem Planungsmodul 24 werden die gespeicherten Prüfereignisse mit dem geplanten Prüfereignis gegenüberge stellt, um festzustellen, welche der geplanten Prüfereignisse bereits erfolgt sind. Somit lässt sich feststellen, in welcher Maschine und in welcher Bearbeitungsstelle eine ge plante Fadenspannungsmessung zu erfolgen hat. Über ein Ausgabegerät 26, beispiels weise ein Tablet, Mobiltelefon usw. wird dem Operator gegenüber eine Meldung ange zeigt, die eine Aufforderung zur Durchführung oder Kontrolle eines geplanten Prüfer eignisses enthält. Damit ist gewährleistet, dass alle durch das Prüfmanagementsystem 23 vorgesehenen manuellen Messungen in den Bearbeitungsstellen der Maschinen zur Gewährleistung einer gleichbleibenden und hohen Qualität durch geführt werden. So werden die nach einem Produktwechsel oder nach einem Laufzeitintervall erforderli chen manuellen Messungen der Fadenspannung in den Bearbeitungsstellen der Maschi nen durch einen Operator systematisch ausgeführt.
Bei einem Prozessbeginn oder auch nach einem Laufzeitintervall lässt sich die manuell gemessene Fadenspannung durch das Fadenspannungsmessgerät 25 auch dazu nutzen, um einen Abgleich mit der Sensorvorrichtung 17 hinsichtlich Wertestabilität vorzuneh men. Hierzu wird ein Mittelwert der Fadenspannung am Beginn des Fehlergraphens erfasst, der einer manuellen Fadenspannungsmessung zugeordnet ist. In Fig. 2 ist hierzu schematisch der Mittelwert mit der Bezeichnung TM eingetragen. Dieser Mittelwert wird dann mit dem Messwert der manuellen Fadenspannungsmessung verglichen. In- soweit ist eine Überprüfung und ggf. Neukalibrierung der Sensorvorrichtung 17 mög lich.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überwachung einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen für syntheti sche Fäden, bei welchem pro Bearbeitungsstelle eine Fadenspannung des Fadens kontinuierlich gemessen wird, bei welchem die Messwerte der Fadenspannung analysiert und zu einer Vielzahl von Fehlergraphen generiert werden und bei wel chem den Fehlergraphen der Fadenspannung jeweils eine Fehlerursache im Her stellungsprozess zugeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass einem der Feh lergraphen als eine der Fehlerursachen eine manuelle Fadenspannungsmessung zugeordnet wird, die zuvor durch einen Operator in der Bearbeitungsstelle an dem betreffenden Faden ausgeführt wurde.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die identifizierte ma nuelle Fadenspannungsmessung mit einer Zeit- und Ortsangabe als ein Prüfereig nis in einer Datenbank gespeichert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ortsangabe zumin dest eine von mehreren Maschinen und eine von einer Vielzahl von Bearbeitungs stellen der betreffenden Maschinen bezeichnet.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Datenbank eine Vielzahl von Prüfereignissen enthält und dass die Prüfereignisse nach Zeit - und/oder Ortsangabe sortierbar sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prüfmanagementsystem zur Durchführung von manuellen Fadenspannungsmes sungen durch den Operator vorgesehen ist und dass die manuellen Fadenspan nungsmessungen als geplante Prüfereignisse in dem Prüfmanagementsystem hin terlegt sind.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Datenbank der Prüfereignisse mit dem Prüfmanagementsystem gekoppelt ist und dass die Prüfer- eignisse mit den geplanten Prüfereignissen des Prüfmanagementsystems abgegli chen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abgleich der Prüfereignisse mit den geplanten Prüfereignissen das Prüfmanagementsystem ge genüber dem Operator eine Meldung generiert.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Meldung eine Auf forderung zur Durchführung und/oder Kontrolle eines geplanten Prüfereignisses enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Feststellung der manuellen Fadenspannungsmessung ein Mittelwert der Fadenspannung am Be ginn des Fehlergraphens erfasst und gespeichert wird und dass der Mittelwert mit einem Messwert der manuelle Fadenspanungsmessung verglichen wird.
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