EP1655257B1 - Falzapparat - Google Patents

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EP1655257B1
EP1655257B1 EP06100923A EP06100923A EP1655257B1 EP 1655257 B1 EP1655257 B1 EP 1655257B1 EP 06100923 A EP06100923 A EP 06100923A EP 06100923 A EP06100923 A EP 06100923A EP 1655257 B1 EP1655257 B1 EP 1655257B1
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EP
European Patent Office
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folder according
openings
layer
micro
support
Prior art date
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Application number
EP06100923A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1655257A1 (de
Inventor
Johannes Boppel
Peter Leidig
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Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
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Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
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Application granted granted Critical
Publication of EP1655257B1 publication Critical patent/EP1655257B1/de
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Definitions

  • the invention relates to a folding apparatus according to the preamble of claim 1.
  • a glueing device which is arranged between knife cylinder and a collecting cylinder.
  • the glueing device is controllable in such a way that sections which come to rest on the collecting cylinder in collecting mode are glued together before they are transversely folded over a folding jaw cylinder and removed.
  • DE 198 54 053 A1 is a guide device for sheets in a printing unit of a sheet-fed printing machine disclosed. It is arranged in addition to two cylinders forming the printing nip and serves to guide the sheets when entering or leaving the printing nip. It has a multiplicity of openings through which air can flow, for example, bores or porous material, inter alia.
  • the DE 198 29 095 A relates to a sheet guiding device in the gore-shaped input and output region of the printing nip of a sheet-fed printing machine, which is to ensure a concern and thus a smooth running of the sheet in the area pressure point.
  • a housing of the sheet guiding device has at its the sheet-guiding cylinder opposite guide surface of porous, air-permeable material.
  • the invention has for its object to provide a folder with a low-pollution sizing.
  • a sizing device on the circumference of the collecting cylinder following the expiring gusset (but before the place of product intake) is a particularly low-pollution sizing feasible.
  • this region has a guide element, advantageously a non-contact, air-blown guide element, in particular with the formation of microapertures.
  • the sizing can then take place, for example, by an interruption or a recess in the guide element.
  • the folding apparatus shown in a simplified section in Fig. 1 comprises a first cylinder 01, in particular a folding blade cylinder 01, a second cylinder 02, in particular jaw cylinder 02, and a guide element 03, in particular Rescueleitelement 03, in the Meetingzwickel the product transfer gap between the two cylinders 01 ; 02 is arranged.
  • folding blades (not shown) extending from the folding blade cylinder 01 when passing through the product transfer nip (not shown) press a section 04 to be folded, e.g. B. to be folded product section 04 of a printed product, in a jaw (not shown) of the jaw cylinder 02, where it is trapped and forwarded.
  • the further rotation of the two cylinders 01; 02 causes between the surface of the folding blade cylinder 01 and the product section 04, which is deducted from this, a gap 06 is formed, in which the air pressure from the outside must flow to the outside. This negative pressure hinders the removal of the product section 04 resting against the folding blade cylinder 01.
  • the product guiding element 03 is used inter alia. to erfeichtem the removal of this leading part of the product section 04.
  • the surface of the guide element 03 has openings 10, in particular micro-openings 10, through which in operation from an internal hollow or interior 07, z. B. a chamber 07, in particular pressure chamber 07, under pressure against the environment fluid standing, z. As a liquid, a gas or a mixture, in particular air, flows. In the figures, a corresponding supply of compressed air into the cavity 04 is not shown. A fluid cushion is formed by the fluid flowing through the micro-openings 10, thereby preventing the product section 04 from striking against an otherwise common product guide plate.
  • the guide element 03 has the micro-openings 10 at least on a side of its surface facing the product section 04. However, it can also have the openings 10 on other sides not facing the product section 04 or else consist entirely of a material comprising the micro-openings 10 on its longitudinal section cooperating with the product section 04 and form the cavity 07.
  • This simplest embodiment for the arrangement of the openings 10 is made possible by the formation of the openings 10 as micro-openings 10, since hereby a thinner but more homogeneous air cushion created while a required or resulting volume flow and thus a leakage current on the "open" side considerably reduced is.
  • the high resistance of the micro-apertures 10, in contrast to large-cross-section apertures, causes "not capping" a portion of apertures 10 to result in some sort of short-circuit current. In the total resistance of the falling over the openings 10 partial resistance receives an increased weight.
  • the formation of the wall of the guide element 03 in the region of the micro-openings 10 can be carried out in different ways, which is indicated in Fig. 1 with "detail A, B" and shown in Fig. 2 and 3 as a detail for the two versions.
  • FIG. 2 for the micro-openings 10, these are in the form of open pores on the surface of a porous, in particular microporous, air-permeable material 09, eg. B. of an open-pore sintered material 09, in particular of sintered metal 09, is formed.
  • the pores of the air-permeable porous material 09 have an average diameter (average size) of less than 150 microns. z. B. 5 to 50 microns, in particular 10 to 30 microns.
  • the material 09 is formed with an irregular, amorphous structure.
  • the cavity 07 of the guide element 03 may, at least on its cooperating with the product section 04 area, essentially alone from a Cavity 07 formed on this side final body of porous solid material (ie without further load-bearing layers of appropriate strength) may be formed.
  • This substantially self-supporting body is then formed with a wall thickness of greater than or equal to 2 mm, in particular greater than or equal to 3 mm.
  • the guide element 03 a solid, at least partially air-permeable support 08, in particular support body 08, on which the microporous material 09 is applied as a layer 09.
  • Such a carrier body 08 can be acted upon with compressed air, which flows out of the carrier body 08 through the microporous layer 09 and thus forms an air cushion on the surface of the guide element 03.
  • the porous material 09 is thus not designed as a load-bearing solid body (with or without frame construction), but as a coating 09 on a feedthroughs 15 or through-openings, in particular metallic, carrier material.
  • the carrier body 08 Under "non-bearing" layer 09 i.V.m. the carrier body 08 is - in contrast to known for example from the prior art "supporting" layers - understood a structure, wherein the layer 09 is supported over its entire layer length and total layer width each on a plurality of support points of the support body 08.
  • the carrier body 08 has z. B. on its co-operating with the layer 09 width and length respectively a plurality of non-contiguous passages 15, z. B. holes 15, on.
  • This embodiment is distinctly different from a design in which a porous material extending over the entire active surface is self-supporting over this distance, is supported on a frame or carrier only in one end region, and therefore must have a corresponding strength.
  • the carrier material takes substantially the Weight, shear, torsional, bending and / or shear forces of the component, which is why a corresponding wall thickness (eg greater than 3 mm, in particular greater than 5 mm) of the support body 08 and / or a corresponding stiffened construction is selected .
  • the carrier body 08 may be a multi-perforated piece of sheet material such as a stamped sheet or a rigid wire mesh; but is also possible a three-dimensional air-permeable body such as an open-cell metal foam, etc.
  • the openings are shown as the cavity 07 with the layer 09 connecting holes 15.
  • the porous material 09 outside the bushing 15 has z. B. a layer thickness which is smaller than 1 mm, on. Particularly advantageous is a layer thickness between 0.05 mm and 0.3 mm.
  • a proportion of open area in the region of the effective outer surface of the porous material 09 is between 3% and 30%, preferably between 10% and 25%.
  • opening degree is between 3% and 30%, preferably between 10% and 25%.
  • the thickness of the layer 09 at least equal to the distance between adjacent openings of the bores 15 of the support body 08.
  • Choice of material, dimensioning and pressurization are selected such that 1 to 20 standard cubic meters per m 2 , in particular 2 to 15 standard cubic meters per m 2 , emerge from the air outlet surface of the sintered material 09 per hour. Particularly advantageous is the air outlet of 3 to 7 standard cubic meters per m 2 .
  • Air that has passed through one of the holes 15 of the support body 08 tends to distribute in the pores of the microporous layer 09 both to the surface and sideways, parallel to the surface. Assuming that the flow resistance in the microporous layer 09 is isotropic, the air passing through a bore of the support body 08 is also isotropically distributed in the layer 09. In order to provide a homogeneous gapless air cushion on the surface of the layer 09, it must Air leak on the entire surface, even in those areas under which there is an impermeable surface area of the support body 08. For this purpose, the thickness of the microporous layer 09 may be at least as great as an average distance between adjacent bores 15 on the surface of the carrier body 08.
  • the wall thickness of the support body 08 at least in the layer 09 supporting area is z. B. greater than 3 mm, in particular greater than 5 mm.
  • the support body 08 may in turn also made of porous material, but with a better air permeability -.
  • a larger pore size - be designed as that of the microporous material of the layer 09.
  • the openings of the carrier 08 are formed by open pores in the region of the surface, and the passages 15 by the randomly formed on the porosity inside the channels.
  • the carrier body 08 can also be formed from any desired cavity enclosing the cavity 07, provided with passages 15 flat material or molded material. Combinations of these alternatives are also possible.
  • the inner cross section of a feed line, not shown, for supplying the compressed air to the turning bar is less than 100 mm 2 , preferably between 10 and 60 mm 2 .
  • the micro-openings 03 are designed as openings through holes 12, in particular micro-bores 12, which extend by a z. B. formed as a pressure chamber 07 cavity 07 bounding wall 13, z. B. chamber wall 13, extend outward.
  • the holes 12 have z. B. a diameter (at least in the region of the openings 10) of less than or equal to 500 .mu.m, advantageously less than or equal to 300 .mu.m, in particular between 60 and 150 .mu.m.
  • the opening degree is z. B. at 3 to 25%, especially at 5 to 15%.
  • a hole density is at least 1/5 mm 2 , in particular at least 1 / mm 2 up to 4 / mm 2 .
  • the wall 13 thus has, at least in a cooperating with the product section 04 area, a micro-perforation.
  • the micro-perforation extends - as in the first embodiment, the bushings 15 and layer 09 - at least in the effective range between the guide element 03 and product section 04th
  • the flow resistance influencing wall thickness of the holes 12 containing chamber wall 13 is z. B. at 0.2 to 3.0 mm, advantageously at 0.2 to 1.5 mm. in particular from 0.3 to 0.8 mm.
  • a reinforcing construction not shown, for example, in the longitudinal direction of the guide element 03 extending carrier, in particular metal support, be arranged, on which the chamber wall 13 at least partially or selectively supported.
  • an overpressure in the chamber 07 of 0.5 to 2.0 bar, in particular from 0.5 to 1.0 bar of advantage.
  • the bores 12 may be cylindrical, funnel-shaped or else of a special shape (for example in the form of a Laval nozzle).
  • the microperforation ie the production of the holes 12, is preferably carried out by drilling by means of accelerated particles (eg liquid such as water jet, ions or elementary particles) or by means of electromagnetic radiation higher Energy density (eg light by laser beam). Particularly advantageous is the production by means of electron beam.
  • accelerated particles eg liquid such as water jet, ions or elementary particles
  • electromagnetic radiation higher Energy density eg light by laser beam
  • a stainless steel formed wall 13 in an advantageous embodiment, a dirt and / or color-repellent finish. It has a not shown, the openings 10 and holes 12 not covering coating -.
  • the holes 12 having the wall 13 is formed in a variant as one or more inserts in a carrier.
  • the insert may be fixed or changeable connected to the carrier. The latter is advantageous with respect to a cleaning or an exchange of inserts of different types of microperforations for adaptation to different product strengths, product weight, etc.
  • a comparable guide element or a plurality of comparable guide elements in the region of the circumference of one or more of the cylinder 01; 02 of advantage.
  • this is designed for a collective production and has an applicator device 23, for. B. Glue device 23 for bonding at least two on the folding blade 01 before transfer to the cylinder 02 on each other collected product sections 04 on (Fig. 4).
  • this advantageous arrangement of the glueing device 23 can be arranged in this area without or together with conventional guiding or guiding devices.
  • the folding blade cylinder 01 in its peripheral region provided with the glueing device 23 has a guide element 18 which has air outlet openings at least in this area and forms an air cushion for guiding in order to stabilize and calm the product run.
  • the guide element 18 in o. G. Circumferentially arranged and has, as indicated in Fig. 5, a recess 24, for. B. an opening 24 through which of the glue application nozzle 23 glue on the product portion 04 can be applied.
  • the glue can also be applied by a different type of interruption of the guide element 18.
  • a fluid under pressure can be supplied to the guide element 18, for example, by a feed 26.
  • the guide element 18 is particularly advantageous embodiment provided with the micro-openings 10 in the manner described for Fig. 1 to 3. This ensures a gentle and quiet product run, which leads to an exact bond and low pollution.
  • the folder may be described in one or more of said sections guide elements 03; 16 to 19 have. Basically, independently of this, he can have the glueing device 23 at the named location.
  • the product section 04 represents a by a cross-cutting device 25 after processing, especially after printing, a web, z. B. web, generated section of this web.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Falzapparat gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Durch die DE 299 14 420 U1 ist eine Leimvorrichtung offenbart, welche zwischen Messerzylinder und einem Sammelzylinder angeordnet ist. Die Leimvorrichtung ist derart steuerbar, dass im Sammelbetrieb auf dem Sammelzylinder aufeinander zu liegen kommende Abschnitte miteinander verklebt werden, bevor sie über einen Falzklappenzylinder quergefalzt und abgeführt werden.
  • In der DE 198 54 053 A1 ist eine Führungseinrichtung für Bogen in einem Druckwerk einer Bogendruckmaschine offenbart. Sie ist zusätzlich zu zwei den Druckspalt bildenden Zylindern angeordnet und dient der Führung der Bogen beim Eintreten bzw. Verlassen des Druckspaltes. Sie weist eine Vielzahl von luftdurchströmbaren Öffnungen, beispielsweise u.a. Bohrungen oder poröses Material, auf.
  • Die DE 198 29 095 A betrifft eine Bogenführungseinrichtung im zwickelförmigen Eingangs- und Ausgangsbereich des Druckspaltes einer Bogendruckmaschine, welche ein Anliegen und damit einen ruhigen Lauf des Bogens im Bereich Druckstelle gewährleisten soll. Ein Gehäuse der Bogenführungseinrichtung weist an seiner dem bogenführenden Zylinder gegenüber liegende Führungsfläche aus porösem, luftdurchlässigem Material auf.
  • Bei Doppelumfang-Offsetmaschinen sowie bei Tiefdruck-Rotations-Druckmaschinen mit Falzapparaten, welche einen Sammelbetrieb ermöglichen, ist es zum Teil erforderlich, einen Bahn- bzw. Strangabschnitt auf einen vorherigen Abschnitt zu leimen. Dies erfolgt i.d.R. durch den Einsatz einer Düse, welche auf dem Strangweg zwischen dem Messerzylinder und dem Sammelzylinder angeordnet ist, wodurch es im Falzapparat häufig zu Verschmutzungen mit entsprechend hohen Reinigungsintervallen kommt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Falzapparat mit einer verschmutzungsarmen Leimung zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Anordnung einer Leimvorrichtung am Umfang des Sammelzylinders im Anschluss an den auslaufenden Zwickel (jedoch vor dem Ort der Produktaufnahme) ist eine besonders verschmutzungsarme Leimung realisierbar. In vorteilhafter Ausführung weist dieser Bereich ein Leitelement, vorteilhaft eine berührungslos arbeitendes luftumspültes Leitelement, insbesondere unter Ausbildung von Mikroöffnungen auf. Die Leimung kann dann beispielsweise durch eine Unterbrechung oder eine Ausnehmung im Leitelement hindurch erfolgen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Ausschnitt eines Falzapparates mit Leitelement;
    Fig. 2
    eine vergrößerte Querschnittsdarstellung einer ersten Ausführung des Leitelements mit porösem Material;
    Fig. 3
    eine vergrößerte Querschnittsdarstellung einer zweiten Ausführung des Leitelements mit Mikrobohrungen;
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung eines Falzapparates mit Auftragvorrichtung;
    Fig. 5
    eine vergrößerte Querschnittsdarstellung der Auftragvorrichtung aus Fig. 4.
  • Der in Fig. 1 in einem vereinfachten Schnitt gezeigte Falzapparat umfasst einen ersten Zylinder 01, insbesondere einen Falzmesserzylinder 01, einen zweiten Zylinder 02, insbesondere Falzklappenzylinder 02, sowie ein Leitelement 03, insbesondere Produktleitelement 03, das im Ausgangszwickel des Produktübergabespalts zwischen den zwei Zylindern 01; 02 angeordnet ist. Wenn der Falzapparat arbeitet, so drücken aus dem Falzmesserzylinder 01 beim Durchgang durch den Produktübergabespalt ausfahrende Falzmesser (nicht gezeigt) ein zu falzender Abschnitt 04, z. B. zu falzender Produktabschnitt 04 eines Druckerzeugnis, in eine Falzklappe (nicht gezeigt) des Falzklappenzylinders 02, wo sie eingeklemmt und weiterbefördert wird. Die Weiterdrehung der beiden Zylinder 01; 02 führt dazu, dass zwischen der Oberfläche des Falzmesserzylinders 01 und dem Produktabschnitt 04, das von diesem abgezogen wird, ein Zwischenraum 06 entsteht, in welchen zum Druckausgleich Luft von außen nachfließen muss. Dieser Unterdruck behindert das Abziehen des am Falzmesserzylinder 01 anliegenden Produktabschnittes 04. Das Produktleitelement 03 dient u.a. dazu, das Abziehen dieses führenden Teils des Produktabschnittes 04 zu erfeichtem.
  • Die Oberfläche des Leitelementes 03 weist Öffnungen 10, insbesondere Mikroöffnungen 10 auf, durch welche im Betrieb aus einem im Innern liegenden Hohl- oder Innenraum 07, z. B. einer Kammer 07, insbesondere Druckkammer 07, unter Überdruck gegen die Umgebung stehendes Fluid, z. B. eine Flüssigkeit, ein Gas oder ein Gemisch, insbesondere Luft, strömt. In den Figuren ist eine entsprechende Zuleitung von Druckluft in den Hohlraum 04 nicht dargestellt. Durch das durch die Mikroöffnungen 10 strömende Fluid wird ein Fluidpolster ausgebildet und hierdurch ein Anschlagen des Produktabschnittes 04 gegen ein sonst übliches Produktleitblech verhindert.
  • Das Leitelement 03 weist zumindest auf einer dem Produktabschnitt 04 zugewandten Seite seiner Oberfläche die Mikroöffnungen 10 auf. Sie kann die Öffnungen 10 jedoch auch auf anderen, dem Produktabschnitt 04 nicht zugewandten Seiten aufweisen oder aber auf ihrem mit dem Produktabschnitt 04 zusammen wirkenden Längsabschnitt gänzlich aus einem die Mikroöffnungen 10 aufweisenden Material bestehen und den Hohlraum 07 ausbilden.
  • Diese einfachste Ausführung für die Anordnung der Öffnungen 10 wird durch die Ausbildung der Öffnungen 10 als Mikroöffnungen 10 möglich, da hiermit ein dünneres aber homogeneres Luftpolster geschaffen, gleichzeitig ein erforderlicher bzw. resultierender Volumenstrom und damit auch ein Verluststrom über die "offene" Seite erheblich reduziert ist. Der hohe Widerstand der Mikroöffnungen 10 bewirkt im Gegensatz zu Öffnungen großen Querschnitts, dass ein "Nichtbedecken" eines Bereichs von Öffnungen 10 nicht zu einer Art Kurzschlussstrom führt. Im Gesamtwiderstand erhält der über die Öffnungen 10 abfallende Teilwiderstand ein erhöhtes Gewicht.
  • Die Ausbildung der Wand des Leitelements 03 im Bereich der Mikroöffnungen 10 kann auf unterschiedliche Weise erfolgen, welche in Fig. 1 mit "Detail A, B" ausgewiesen und in Fig. 2 und 3 als Detail für die beiden Ausführungen dargestellt ist.
  • In einer ersten Ausführung (Fig. 2) für die Mikroöffnungen 10 sind diese als offene Poren an der Oberfläche eines porösen, insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials 09, z. B. aus einem offenporigen Sintermaterial 09, insbesondere aus Sintermetall 09, ausgebildet. Die Poren des luftdurchlässigen porösen Materials 09 weisen einen mittleren Durchmesser (mittlere Größe) von kleiner 150 µm. z. B. 5 bis 50 µm, insbesondere 10 bis 30 µm auf. Das Material 09 ist mit einer unregelmäßigen, amorphen Struktur ausgebildet.
  • Der Hohlraum 07 des Leitelements 03 kann, zumindest auf seinem mit dem Produktabschnitt 04 zusammen wirkenden Bereich, im wesentlichen allein aus einem den Hohlraum 07 auf dieser Seite abschließenden Körper aus porösem Vollmaterial gebildet (d. h. ohne weitere lasttragende Schichten mit entsprechender Stärke) ausgebildet sein. Dieser im wesentlichen selbsttragende Körper ist dann mit einer Wandstärke von größer oder gleich 2 mm, insbesondere größer oder gleich 3 mm, ausgebildet.
  • Um eine gleichmäßige Verteilung von an der Oberfläche des mikroporösen Materials 09 austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe Schichtdicken des Materials 09 mit entsprechend erhöhtem Strömungswiderstand zu benötigen, ist es in einer ersten vorteilhaften Ausführung (Fig. 2) jedoch vorgesehen, dass das Leitelement 03 einen festen, zumindest bereichsweise luftdurchlässigen Träger 08, insbesondere Trägerkörper 08, aufweist, auf dem das mikroporöse Material 09 als Schicht 09 aufgebracht ist. Ein solcher Trägerkörper 08 kann mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Trägerkörper 08 heraus durch die mikroporöse Schicht 09 fließt und so an der Oberfläche des Leitelements 03 ein Luftkissen ausbildet. In bevorzugter Ausführung wird das poröse Material 09 somit nicht als tragender Vollkörper (mit oder ohne Rahmenkonstruktion), sondern als Beschichtung 09 auf einem Durchführungen 15 bzw. Durchgangsöffnungen aufweisenden, insbesondere metallischem, Trägermaterial ausgeführt. Unter "nicht tragender" Schicht 09 i.V.m. dem Trägerkörper 08 wird - im Gegensatz zu beispielsweise aus dem Stand der Technik bekannten "tragenden" Schichten - ein Aufbau verstanden, wobei sich die Schicht 09 über ihre gesamte Schichtlänge und gesamte Schichtbreite jeweils auf einer Vielzahl von Stützstellen des Trägerkörpers 08 abstützt. Der Trägerkörper 08 weist z. B. auf seiner mit der Schicht 09 zusammen wirkenden Breite und Länge jeweils eine Mehrzahl nicht zusammenhängender Durchführungen 15, z. B. Bohrungen 15, auf. Diese Ausführung ist deutlich von einer Ausbildung verschieden, in welcher sich ein über die gesamte Wirkfläche erstreckendes poröses Material über diese Distanz selbsttragend ausgeführt ist, sich lediglich in einem Endbereich an einem Rahmen oder Träger abstützt, und daher eine entsprechende Stärke aufweisen muss.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel nimmt das Trägermaterial im wesentlichen die Gewichts-, Scher-, Torsions-, Biege- und/oder Scherkräfte des Bauteils auf, weshalb eine entsprechende Wandstärke (z. B. größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm) des Trägerkörpers 08 und/oder eine entsprechend versteifte Konstruktion gewählt ist. Der Trägerkörper 08 kann ein vielfach durchlöchertes Stück Flachmaterial bzw. geformtes Material wie etwa ein gestanztes Blech oder ein steifes Drahtgeflecht sein; möglich ist aber auch ein dreidimensionaler luftdurchlässiger Körper wie etwa ein offenporiger Metallschaum etc.. Im Ausführungsbeispiel sind die Durchbrüche als den Hohlraum 07 mit der Schicht 09 verbindende Bohrungen 15 dargestellt.
  • Das poröse Material 09 außerhalb der Durchführung 15 weist z. B. eine Schichtdicke, die kleiner als 1 mm ist, auf. Besonders vorteilhaft ist eine Schichtdicke zwischen 0,05 mm und 0,3 mm.
  • Ein Anteil an offener Fläche im Bereich der wirksamen Außenfläche des porösen Materials 09, hier mit Öffnungsgrad bezeichnet, liegt zwischen 3 % und 30 %, bevorzugt zwischen 10 % und 25 %. Um eine gleichmäßige Luftverteilung zu erzielen, ist es außerdem wünschenswert, dass die Dicke der Schicht 09 wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen der Bohrungen 15 des Trägerkörpers 08 entspricht.
  • Materialwahl, Dimensionierung und Druckbeaufschlagung sind derart gewählt, dass aus der Luftaustrittsfläche des Sintermaterials 09 pro Stunde 1 - 20 Normkubikmeter pro m2, insbesondere 2 bis 15 Normkubikmeter pro m2, austreten. Besonders vorteilhaft ist der Luftaustritt von 3 bis 7 Normkubikmeter pro m2.
  • Vorteilhaft wird die Sinterfläche aus dem Hohlraum 07 heraus mit einem Überdruck von mindestens 1 bar, insbesondere mit mehr als 4 bar, beaufschlagt. Besonders vorteilhaft ist eine Beaufschlagung der Sinterfläche mit einem Überdruck von 5 bis 7 bar.
  • Luft, die durch eine der Bohrungen 15 des Trägerkörpers 08 hindurchgetreten ist, neigt dazu, sich in den Poren der mikroporösen Schicht 09 sowohl zu deren Oberfläche hin als auch seitwärts, parallel zur Oberfläche zu verteilen. Wenn man annimmt, dass der Strömungswiderstand in der mikroporösen Schicht 09 isotrop ist, so verteilt sich auch die durch eine Bohrung des Trägerkörpers 08 hindurchgetretene Luft isotrop in der Schicht 09. Um ein homogenes, lückenloses Luftkissen an der Oberfläche der Schicht 09 zu schaffen, muss Luft auf deren ganzer Oberfläche austreten, auch in solchen Bereichen, unter denen sich ein undurchlässiger Oberflächenbereich des Trägerkörpers 08 befindet. Hierfür kann die Dicke der mikroporösen Schicht 09 wenigstens genauso groß sein wie ein mittlerer Abstand zwischen benachbarten Bohrungen 15 an der Oberfläche des Trägerkörpers 08.
  • Die Wandstärke des Trägerkörpers 08 zumindest im die Schicht 09 tragenden Bereich ist z. B. größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm.
  • Der Trägerkörper 08 kann seinerseits jedoch ebenfalls aus porösem Material, jedoch mit einer besseren Luftdurchlässigkeit - z. B. einer größere Porengröße - als der des mikroporösen Materials der Schicht 09 ausgeführt sein. In diesem Fall werden die Öffnungen des Trägers 08 durch offene Poren im Bereich der Oberfläche, und die Durchführungen 15 durch die sich über die Porosität im Inneren zufällig ausgebildeten Kanäle gebildet. Der Trägerkörper 08 kann aber auch aus einem beliebigen, den Hohlraum 07 umschließenden, mit Durchführungen 15 versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.
  • Der Innenquerschnitt einer nicht dargestellten Zuleitung zur Zuführung der Druckluft zur Wendestange ist kleiner 100 mm2, vorzugsweise liegt er zwischen 10 und 60 mm2.
  • In einer zweiten Ausführung (Fig. 3) sind die Mikroöffnungen 03 als Öffnungen durchgehender Bohrungen 12, insbesondere Mikrobohrungen 12 ausgeführt, welche sich durch eine den z. B. als Druckkammer 07 ausgebildeten Hohlraum 07 begrenzende Wand 13, z. B. Kammerwand 13, nach außen erstrecken. Die Bohrungen 12 weisen z. B. einen Durchmesser (zumindest im Bereich der Öffnungen 10) von kleiner oder gleich 500 µm, vorteilhaft kleiner oder gleich 300 µm, insbesondere zwischen 60 und 150 µm auf. Der Öffnungsgrad liegt z. B. bei 3 bis 25 %, insbesondere bei 5 bis 15 %. Eine Lochdichte beträgt zumindest 1 / 5 mm2, insbesondere mindestens 1 / mm2 bis hin zu 4 / mm2. Die Wand 13 weist somit, zumindest in einem mit dem Produktabschnitt 04 zusammen wirkenden Bereich, eine Mikroperforation auf. Vorteilhafter Weise erstreckt sich die Mikroperforation - wie im ersten Ausführungsbeispiel die Durchführungen 15 und Schicht 09 - zumindest im Wirkbereich zwischen Leitelement 03 und Produktabschnitt 04.
  • Eine u.a. den Strömungswiderstand beeinflussende Wandstärke der die Bohrungen 12 beinhaltenden Kammerwand 13 liegt z. B. bei 0,2 bis 3,0 mm, vorteilhaft bei 0,2 bis 1,5 mm. insbesondere von 0,3 bis 0,8 mm. Im Innern des Leitelements 03, insbesondere im Hohlraum 07, kann eine nicht dargestellte verstärkende Konstruktion, beispielsweise ein sich in Längsrichtung des Leitelements 03 erstreckender Träger, insbesondere Metallträger, angeordnet sein, auf welchem sich die Kammerwand 13 zumindest abschnittsweise bzw. punktuell abstützt.
  • Für die Ausführung der Mikroöffnungen 03 als Öffnungen von Bohrungen 12 z. B. ein Überdruck in der Kammer 07 von 0,5 bis 2,0 bar, insbesondere von 0,5 bis 1,0 bar von Vorteil.
  • Die Bohrungen 12 können zylindrisch, trichterförmig oder aber mit anderer spezieller Formgebung (z. B. in Form einer Lavaldüse) ausgeführt sein.
  • Die Mikroperforation, d. h. die Herstellung der Bohrungen 12, erfolgt vorzugsweise durch Bohren mittels beschleunigter Teilchen (z. B. Flüssigkeit wie beispielsweise Wasserstrahl, Ionen oder Elementarteilchen) oder mittels elektromagnetischer Strahlung hoher Energiedichte (z. B. Licht mittels Laserstrahl). Insbesondere vorteilhaft ist die Herstellung mittels Elektronenstrahl.
  • Die dem Falzmesserzylinder 01 zugewandte Seite der die Bohrungen 12 aufweisenden Wand 13, z. B. eine aus Edelstahl gebildete Wand 13, weist in einer vorteilhaften Ausführung eine schmutz- und/oder farbabweisende Veredelung auf. Sie weist eine nicht dargestellte, die Öffnungen 10 bzw. Bohrungen 12 nicht bedeckende Beschichtung - z. B. Nickel oder vorteilhaft Chrom - auf, welche z. B. zusätzlich bearbeitet ist - z. B. mit Mikrorippen oder einen Lotusblüteneffekt bewirkend strukturiert oder aber vorzugsweise hochglanzpoliert).
  • Die die Bohrungen 12 aufweisende Wand 13 ist in einer Variante als ein Einsatz oder mehrere Einsätze in einem Träger ausgebildet. Der Einsatz kann fest oder wechselbar mit dem Träger verbunden sein. Letzteres ist von Vorteil bzgl. einer Reinigung oder aber eines Austauschs von Einsätzen verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche Produktstärken, Produktgewicht etc.
  • Zusätzlich oder anstelle der Anordnung des Leitelements 03 mit Mikroöffnungen 10 in den beschriebenen Ausführungen ist ein vergleichbares Leitelement oder sind mehrere vergleichbare Leitelemente im Bereich des Umfangs eines oder mehrerer der Zylinder 01; 02 von Vorteil.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Falzapparates ist dieser für eine Sammelproduktion ausgeführt und weist eine Auftragvorrichtung 23, z. B. Leimvorrichtung 23 zur Klebung mindestens zweier auf dem Falzmesserzylinder 01 vor Übergabe an den Zylinder 02 übereinander gesammelter Produktabschnitte 04 auf (Fig. 4). Im Gegensatz zur herkömmlichen Anordnung ist diese Leimvorrichtung 23, z. B. eine Leimauftragdüse 23, am Umfang des Falzmesserzylinders 01 zwischen dessen Ausgangszwickel mit dem Falzklappenzylinder 02 und der Erzeugnisaufnahmestelle des Falzmesserzylinders 01 angeordnet. Grundsätzlich kann diese vorteilhafte Anordnung der Leimvorrichtung 23 in diesem Bereich ohne oder zusammen mit herkömmlichen Leit- bzw. Führvorrichtungen angeordnet sein.
  • In vorteilhafter Ausführung jedoch weist der Falzmesserzylinders 01 in seinem mit der Leimvorrichtung 23 versehenen Umfangsbereich ein Leitelement 18 auf, welches zumindest in diesem Bereich Luftaustrittsöffnungen aufweist und zur Führung ein Luftpolster ausbildet um damit den Produktlauf zu stabilisieren und zu beruhigen. Hierfür ist wie in Fig. 4 dargestellt das Leitelement 18 im o. g. Umfangsbereich angeordnet und weist, wie in Fig. 5 angedeutet, eine Ausnehmung 24, z. B. einen Durchbruch 24 auf, durch welche von der Leimauftragdüse 23 Leim auf den Produktabschnitt 04 aufbringbar ist. Der Leim kann jedoch auch durch eine anders geartete Unterbrechung des Leitelementes 18 aufgebracht werden. Ein unter Druck stehendes Fluid kann beispielsweise durch eine Zuführung 26 dem Leitelement 18 zugeführt werden. Das Leitelement 18 ist besonders vorteilhafter Ausführung mit den Mikroöffnungen 10 in der für Fig. 1 bis 3 beschriebenen Weise versehen. Hiermit ist ein schonender und ruhiger Produktlauf gewährleistet, was zu einer exakten Klebung und zu Verschmutzungsarmut führt.
  • Der Falzapparat kann in einem oder in mehreren der genannten Abschnitte beschriebene Leitelemente 03; 16 bis 19 aufweisen. Grundsätzlich kann er unabhängig davon die Leimvorrichtung 23 an der genannten Stelle aufweisen.
  • Der Produktabschnitt 04 stellt einen durch eine Querschneidvorrichtung 25 nach Bearbeiten, insbesondere nach Bedrucken, einer Bahn, z. B. Materialbahn, erzeugten Abschnitt dieser Bahn dar.
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Zylinder, Falzmesserzylinder
    02
    Zylinder, Falzklappenzylinder
    03
    Leitelement, Produktleitelement
    04
    Abschnitt, Produktabschnitt
    05
    -
    06
    Zwischenraum
    07
    Innenraum, Hohlraum, Kammer, Druckkammer
    08
    Träger, Trägerkörper
    09
    Schicht mikroporös; Material, luftdurchlässig, mikroporös; Sintermaterial; Sintermetall, Beschichtung
    10
    Öffnung, Mikroöffnung
    11
    -
    12
    Bohrung, Mikrobohrung
    13
    Wand, Kammerwand
    14
    -
    15
    Durchführung, Bohrung
    16
    -
    17
    -
    18
    Leitelement
    19
    -
    20
    -
    21
    -
    22
    -
    23
    Auftragvorrichtung, Leimvorrichtung, Leimauftragdüse
    24
    Ausnehmung, Durchbruch
    25
    Querschneidevorrichtung
    26
    Zuführung
    A
    Detail
    B
    Detail

Claims (29)

  1. Falzapparat mit einem Falzmesserzylinder (01), welcher eine Erzeugnisaufnahmestelle zur Aufnahme eines durch eine Querschneidvorrichtung (25) nach Bedrucken einer Bahn erzeugten Produktabschnitt (04) aufweist, und welcher mit einem Falzklappenzylinder (02) zur Bildung eines Querfalzes zusammen wirkt, wobei der Falzapparat eine Auftragvorrichtung (23) zur Aufbringung von Leim aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung (23) in Drehrichtung betrachtet am Umfang des Falzmesserzylinders (01) zwischen dessen Ausgangszwickel mit dem Falzklappenzylinder (02) und der Erzeugnisaufnahmestelle des Falzmesserzylinders (01) angeordnet ist.
  2. Falzapparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Umfang des Falzmesserzylinders (01) im Umgebungsbereich der Auftragvorrichtung (23) ein Leitelement (18) zur Führung eines Produktabschnittes (04) angeordnet ist, welches in seiner Mantelfläche eine Vielzahl von Öffnungen (10) für den Austritt eines unter Druck stehenden Fluids aufweist.
  3. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (10) als Mikroöffnungen (10) mit einem Durchmesser kleiner 500 µm ausgeführt sind.
  4. Falzapparat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroöffnungen (10) als offene Poren eines vom Fluid durchströmten porösen Materials (09) ausgeführt sind.
  5. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das fluiddurchlässige poröse Material (09) Poren mit einer Größe von 5 bis 50 µm, insbesondere 10 bis 30 µm, aufweist.
  6. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (09) als offenporiges Sintermaterial (09), insbesondere als Sintermetall (09), ausgebildet ist.
  7. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mikroporöse Material (09) als im wesentlichen selbsttragender Hohlkörper ausgeführt ist, welcher durch seine innere Begrenzungsfläche mindestens einen als Druckkammer (07) wirksamen Hohlraum (07) bildet.
  8. Falzapparat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem porösen Material (09) gebildete Hohlkörper eine Wandstärke von mindestens 2 mm aufweist.
  9. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mikroporöse Material (09) als Schicht (09) auf einem lasttragenden, aber zumindest bereichsweise fluiddurchlässigen Träger (08) ausgebildet ist.
  10. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (08) auf seiner der Schicht (09) zugewandten Seite mindestens eine mit der Schicht (09) verbundene Tragfläche sowie eine Vielzahl von Öffnungen für die Zufuhr des Fluids in die Schicht (09) aufweist.
  11. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (09) im Bereich der Tragfläche eine Dicke kleiner als 1 mm, insbesondere von 0,05 mm bis 0,3 mm, aufweist.
  12. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (08) auf seiner mit der Schicht (09) zusammen wirkenden Breite und Länge jeweils eine Vielzahl, insbesondere nicht zusammenhängender, Durchführungen (15) aufweist.
  13. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (08) aus einem den Hohlraum (07) umschließenden, mit den Durchführungen (15) versehenem Flachmaterial oder geformtem Material ausgebildet ist.
  14. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Schicht (09) tragende Wand des Trägers (08) im Profil im wesentlichen eine dem Produktlauf nachempfundene Krümmung aufweist.
  15. Falzapparat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Schicht (09) tragende Wand des Trägers (08) als gekrümmte Wand mit im wesentlichen kreissegmentförmigem Profil ausgebildet ist.
  16. Falzapparat nach Anspruch 9, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wandstärke des Trägers (08) oder zumindest der die Schicht (09) tragenden Wand größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm, ist.
  17. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Öffnungsgrad auf der nach außen gerichteten Oberfläche des porösen Materials (09) zwischen 3 % und 30 %, bevorzugt zwischen 10% und 25 %, liegt.
  18. Falzapparat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroöffnungen (10) als nach außen gerichtete Öffnungen (10) von Mikrobohrungen (15) in einer das Leitelement (03; 16; 17; 18; 19) nach außen begrenzenden Wand (13) ausgeführt sind.
  19. Falzapparat nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Durchmesser der Öffnungen (10) kleiner oder gleich 300 µm, insbesondere zwischen 60 und 150 µm, ist.
  20. Falzapparat nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wandstärke der Wand die Öffnungen (10) beinhaltenden Wand (13) bei 0,2 bis 3,0 mm liegt.
  21. Falzapparat nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lochdichte, d. h. eine Anzahl von Öffnungen (10) pro Flächeneinheit, für die mit den Mikroöffnungen (10) versehene Fläche mindestens 0,2 / mm2 beträgt.
  22. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass 1 - 20 Normkubikmeter Luft pro Stunde auf einen Quadratmeter der die Öffnungen (10) aufweisenden Mantelfläche austreten.
  23. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass 2-15, insbesondere 3-7, Normkubikmeter Luft pro Stunde auf eine, Quadratmeter der die Öffnungen (03) aufweisenden Mantelfläche austreten.
  24. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (09) von Innen mit mindestens 1 bar Überdruck beaufschlagt ist.
  25. Falzapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (09) von Innen mit mehr als 4 bar, insbesondere mit 5 bis 7 bar, Überdruck mit dem Fluid beaufschlagt ist.
  26. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuleitung zur Zuführung des Fluids zum Leitelement (03; 16; 17; 18; 19) eine Innenquerschnitt kleiner 100 mm2, insbesondere zwischen 10 und 60 mm2, aufweist.
  27. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das unter Druck stehende Fluid als Druckluft ausgeführt ist.
  28. Falzapparat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der die Mikroöffnungen (10) tragende Teil des Leitelementes (03; 16; 17; 18; 19) als lösbarer Einsatz (14) an einem Träger ausgeführt ist.
  29. Falzapparat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement (18) eine Ausnehmung (24) aufweist, durch welche mittels einer Auftragvorrichtung (23) Leim auf den Produktabschnitt (04) aufbringbar ist.
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