EP1218596A1 - Stahlbetonfertigteilplatte - Google Patents

Stahlbetonfertigteilplatte

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Publication number
EP1218596A1
EP1218596A1 EP00962509A EP00962509A EP1218596A1 EP 1218596 A1 EP1218596 A1 EP 1218596A1 EP 00962509 A EP00962509 A EP 00962509A EP 00962509 A EP00962509 A EP 00962509A EP 1218596 A1 EP1218596 A1 EP 1218596A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
precast
prefabricated
plate
panel
joint
Prior art date
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Application number
EP00962509A
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English (en)
French (fr)
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EP1218596B1 (de
Inventor
Dieter Reichel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG filed Critical Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Publication of EP1218596A1 publication Critical patent/EP1218596A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1218596B1 publication Critical patent/EP1218596B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/06—Pavings made of prefabricated single units made of units with cement or like binders
    • E01C5/08—Reinforced units with steel frames
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/28—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone
    • E01B3/40—Slabs; Blocks; Pot sleepers; Fastening tie-rods to them
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B29/00—Laying, rebuilding, or taking-up tracks; Tools or machines therefor
    • E01B29/005—Making of concrete parts of the track in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01B3/28—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone
    • E01B3/32—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone with armouring or reinforcement
    • E01B3/34—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone with armouring or reinforcement with pre-tensioned armouring or reinforcement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/06—Height or lateral adjustment means or positioning means for slabs, sleepers or rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/09—Ballastless systems
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/10—Making longitudinal or transverse sleepers or slabs in situ or embedding them

Definitions

  • the invention relates to a precast reinforced concrete slab according to the preamble of claim 1 and a method according to the preamble of claim 22.
  • a generic precast reinforced concrete slab is known from DE 197 33 909 A1.
  • the precast reinforced concrete slab is intended for the construction of a composite slab construction, in particular a solid track for high-speed rail traffic.
  • At least two steel rods extending in the longitudinal direction of the plate and protruding beyond the two end faces are arranged in the precast reinforced concrete slab.
  • Each steel rod is immovably anchored at only one point in the precast reinforced concrete slab and is otherwise freely stretchable. This provides an expansion path which is always the length of each precast concrete slab and, as a result, exerts a great tension on the concrete inserted in the butt joint.
  • predetermined breaking points which are arranged at regular intervals in the precast reinforced concrete slab, are bridged by the bracing of the steel bars and thus lose their function.
  • unavoidable cracks in the precast reinforced concrete slab occur at unpredictable locations, especially not in the area of the intended breaking points.
  • the method also proposed in this DE 197 33 909 A1 for producing a composite panel construction, in particular a fixed one Roadway for high-speed rail traffic consists in first connecting the ends of the steel bars with one another in a force-fitting manner, and then pressing the two precast reinforced concrete slabs apart with a defined force of the steel bars.
  • the precast reinforced concrete slabs are held in this position and the entire butt joint between the two adjacent faces of the precast reinforced concrete slabs is filled with a solidified filling compound. Then the defined force is released and the filling compound is clamped by the now occurring clamping force of the steel rods.
  • DE 26 21 793 discloses a method for producing a grate or panel composite construction from prestressed precast concrete parts.
  • the joints between the precast concrete elements are prestressed after the precast concrete elements have been joined together and aligned.
  • tendon ends protrude from the precast concrete parts, with which a connection is made between adjacent precast concrete parts.
  • the resulting joint is pressed apart by means of a pressing device, a mass is introduced into this joint as a joint filling, and the pressing device is relaxed and removed only after the joint filling has hardened or set. After this mass has set, turnbuckles, which were arranged at the tendon ends were tightened with a controlled force.
  • the filled joints come under tension. Then the concrete slabs are underfilled or pressed.
  • the object of the present invention is to avoid the disadvantages of the prior art and in particular to ensure a precise alignment of the precast reinforced concrete slabs.
  • the steel rod is anchored in the area between the end face of the precast slab and the first predetermined breaking point and, based on this anchoring in the direction of the respective end face, is essentially freely movable in its longitudinal direction. This ensures that the predetermined breaking point is not pressurized and may therefore lose its effect.
  • the predetermined breaking point is a dummy joint extending transversely to the longitudinal direction of the prefabricated panel, the predetermined breaking point can be produced in a simple manner in the casting of the prefabricated panel.
  • the thickness of the precast slab is reduced at this point by the dummy joint. Cracks then appear in the immediate vicinity of this dummy joint and can therefore be checked for their size in a targeted manner. The condition of the precast slab is therefore easy to check.
  • the anchoring of the steel rod is provided approximately 50 cm from the end face of the prefabricated panel. This gives the steel rod a sufficient length to stretch it according to the requirements for a permanent connection of several precast panels. Due to the expansion, a pressure force is applied to the joint, which can cause water to penetrate and thus destroy the joint or the concrete.
  • the steel rod be in the area between the end face of the prefabricated plate and the anchoring of a pipe or hose, in particular is covered by a shrink hose.
  • a shrink hose This can ensure that the steel rod inside the tube or hose or, if the shrink hose has been reduced from a larger diameter to a smaller diameter after the concrete has set, is arranged in its longitudinal direction in the precast slab.
  • the anchor point of the steel rod is in turn in the first segment of the finished plate. From this anchor point to the end of the steel bar, the steel bar is then to be stretched relative to the precast slab.
  • a safe corrosion Protection in the non-concreted area also provides a so-called ten-so bandage.
  • the sheathing of the steel rod has a larger inner diameter than the outer diameter of the steel rod, sliding of the steel rod within the sheathing is possible.
  • the casing is firmly connected to the concrete, while the steel rod is stretchable within the casing.
  • sliding between the concrete and the shrink tube is possible.
  • fastening means for connecting the steel rod of the one prefabricated panel to a steel rod of the adjacent prefabricated panel can be simply inserted.
  • the pocket also allows the span of the steel rod to be sufficiently long.
  • the underside of the prefabricated panel thus essentially forms a straight line along the end face of the prefabricated panel, so that appropriate sealants can be easily designed. In addition, with this straight edge, it is easier to seal the base and less sealing material is required.
  • the bag has an undercut in plan view, additional clawing occurs when the bag is poured out with concrete, for example of the neighboring precast slabs.
  • the pocket thus causes the prefabricated panels to be fixed vertically to one another, so that additional security is provided against unintentional displacement of the prefabricated panels relative to one another.
  • a wide joint is created between the adjacent prefabricated panels. This wide joint is in turn suitable for receiving fasteners for the two prefabricated panels and facilitates access to these fasteners during their assembly. In addition, there is sufficient space for tensioning the steel bars.
  • a potting compound can be introduced between the two precast panels in a defined manner.
  • a connecting means for connecting the steel rod of one prefabricated panel to the steel rod of the adjacent prefabricated panel can be arranged within the wide joint.
  • the assembly of the precast slabs is thus considerably simplified.
  • the accessibility of the connecting means is relatively easy if the prefabricated panel is to be dismantled.
  • adjustment devices, in particular spindles, are arranged on the precast plate, the height of the precast plate can be adjusted to the required extent.
  • the precast slab is made of fiber reinforced concrete, some of the conventional reinforcement can be omitted. In addition to this advantage, there is also the further advantage of smaller crack widths.
  • the narrow joint and / or the wide joint between two prefabricated panels is poured with a casting compound, in particular with concrete, then when the tensile force is applied to the steel bars, support of the two prefabricated panels is ensured via the poured narrow joint. As a result, the narrow joint is pressed together, which reliably prevents water from penetrating.
  • an infusion compound in particular a bitumen-cement mortar
  • This viscous casting compound is introduced through filling openings in the prefabricated panel from above or laterally from the edge of the panel into the cavity between the prefabricated panel and the substrate.
  • the hardening of this casting compound is largely independent of temperature, i.e. that the prefabricated panel cures regardless of the outside temperature in the previously precisely aligned position. The fine adjustment of the precast plate is therefore largely retained.
  • the casting compound is coated in particular with a sealing element, in particular an elastic, preferably porous plastic, then a complex, different seal is used when casting in the prefabricated parts. plate avoided.
  • the sealing element is so elastic that it still has contact with the underside of the prefabricated plate and with the top of the substrate when the prefabricated plate is adjusted in height for the alignment of the prefabricated plate. Leakage of the underpour is thereby avoided. Even with the partially required inclinations of the roadway, a reliable pouring out of the substrate is effected with the aid of these particularly advantageous sealing elements.
  • Sealing elements which have proven to be particularly advantageous are a rubber mat, in particular made of neoprene, or a sponge.
  • the elements can either be left in place after the casting has hardened or can be used for re-use when casting in another prefabricated panel.
  • a sponge it is also possible for air to be pressed through the sponge by means of the sealing compound and thus not to lead to inclusions under the prefabricated panel.
  • the adjacent prefabricated panels can also be fixed with them in order to be able to tension the steel bars.
  • the spacers can be arranged in the area of the narrow or wide joints.
  • the joint can be poured out in one piece particularly advantageously.
  • the spacers are used to hold the precast panels in the fine-tuned position after the leveling and before or after tensioning the steel bars.
  • the spacers are advantageously wedges that can be adjusted to the exact spacing position.
  • a method according to the invention for producing a composite panel construction from precast reinforced concrete slabs with at least two steel bars extending in the longitudinal direction of the precast slab and projecting beyond their concrete surface on the end face and with a joint between The precast slab is first laid down and finely aligned with neighboring precast slabs. Subsequently, the finely finished prefabricated panel is poured with an under-molding compound and, after the under-molding has hardened, the prefabricated panel is connected to the neighboring prefabricated panel by pouring the joint and connecting the steel bars.
  • the individual prefabricated panel is first brought into its exact position and largely fixed in this position.
  • Another major advantage is that if a prefabricated panel is damaged, for example when a train is derailed, individual prefabricated panels can be removed from a composite panel construction and replaced with a new prefabricated panel.
  • An assembly-friendliness with the manufacturing method according to the invention is hereby achieved, which includes great advantages not only in the initial assembly but also in the repair.
  • the steel rods are advantageously stretched to connect the adjacent prefabricated panels. This creates a tension between the adjacent prefabricated panels, which additional fixation and watertight connection of a joint between the precast panels guaranteed.
  • narrow joints and wide joints are provided on the panel joint, it is particularly advantageous if the narrow joints are first cast with a casting compound, then the steel bars are tensioned and finally the wide joints are closed. This results in a uniform load on the precast panels and the sealing compound.
  • the joints between the precast panels are advantageously pressed together. This compensates for the shrinkage of the casting compound during setting and provides a watertight connection between the precast panels.
  • bitumen-cement mortar has proven to be particularly advantageous as the casting compound.
  • the bitumen-cement mortar is viscous and, on the one hand, suitable for completely filling the space between the precast slab and the subsurface without any bubbles. On the other hand, it creates a good connection with the precast slab and also with the subsoil, which is often a hydraulically bound base course or an asphalt base course.
  • This bitumen-cement mortar ensures that the prefabricated panel is precisely fixed to the substrate and that the precast panel, which was adjusted before the grouting compound is introduced, is fixed in its position.
  • an elastic, in particular porous, sealing element is used as the formwork for the casting, a particularly simple, inexpensive and efficient sealing of the intermediate space between the prefabricated panel and the substrate is obtained.
  • the sealing element prevents the casting from flowing out of this space.
  • the formwork can be laid out before the leveling, in particular before the precast slab is put down. Due to its elasticity, it adapts itself exactly to the space between the precast slab and the subsurface, even while it is being straightened, and seals the cavity.
  • the prefabricated plate is used as a carrier for rails, it has been found to be particularly advantageous that the rails are braced on the prefabricated plate in rail fastenings before the finished plate is straightened. Since the rails are decisive for the alignment of the precast panel, this is particularly advantageous because Accuracies in the rail fastenings can be compensated.
  • the spacers are arranged in the area of the narrow joints and / or the wide joints, the spacers are well supported on the two prefabricated panels.
  • the spacers can be relaxed or removed.
  • FIG. 1 shows a plan view of part of a precast reinforced concrete slab
  • FIG. 2 shows a section transverse to the longitudinal direction of a precast reinforced concrete slab, 3a - to 3d different process steps in the connection of two precast reinforced concrete slabs,
  • FIG. 4 shows a detailed view in longitudinal section of a precast reinforced concrete slab according to FIG. 3c
  • FIG. 5 shows a joint joint with spacers
  • FIG. 6 shows a spacer in top view
  • Figure 7 is a spacer in side view.
  • FIG. 1 shows a part of a precast reinforced concrete slab 10 in plan view.
  • the precast plate 10 has a plurality of bumps 12 in this embodiment. Alternatively, a continuous belt or a concrete channel that is continuous or interrupted is also possible.
  • the bumps 12 are arranged in two rows in the longitudinal direction of the prefabricated plate 10, as a result of which they can be used in the purpose shown here for fastening rails for, for example, high-speed trains.
  • a rail 30 is attached to each of the rows of bumps 12.
  • the rail 30 is fastened to each hump 12 with fastenings 31, which are only shown symbolically here.
  • the attachments 31 can be fixed in prefabricated dowels 32 or corresponding holes if necessary.
  • two bumps 12 are arranged on a segment of the precast plate 10.
  • the individual segments are separated from one another by dummy joints 15.
  • the dummy joints 15 act as predetermined breaking points, in which unavoidable small cracks in the precast reinforced concrete slab 10 are deliberately created in the precast slab 10. Through this targeted cracks occurring at these points, the remaining precast reinforced concrete slab 10 is largely spared from cracks and can therefore be carried out in a stable manner and can be easily checked for its condition.
  • the structure of the precast reinforced concrete slab 10 must therefore be selected such that the cracks actually occur in the area of the predetermined breaking points or dummy joint 15.
  • steel rods 19 which act as tie rods in the prefabricated panel 10, extend from one end of the prefabricated panel to the other end of the prefabricated panel 10. At the end faces 17 of the prefabricated panel 10, they protrude from the concrete surface and can, as will be described in detail later will be connected to the adjacent precast slab or its steel bars.
  • the end face 17 has an essentially straight continuous edge, as well as two recesses or pockets 24 in this exemplary embodiment.
  • the pockets 24 are recesses with respect to the rectilinear end face 17, in which the steel rods 19 protrude from the concrete surface.
  • the pockets 24 also have undercuts (shown in dashed lines) which additionally improve the stability of the connection of the prefabricated panel 10 to the adjacent prefabricated panel, not shown.
  • the later pouring of the joints between two precast panels 10 is more permanent, since the penetration of water is prevented by these undercuts, among other things.
  • the precast plate 10 has a plurality of filling openings 13 (only one shown here). A pouring agent is introduced through these filling openings 13 under the finished plate 10.
  • Figure 2 shows a part of a section transverse to the longitudinal axis of the prefabricated panel 10 and its background.
  • bumps 12 are arranged on the prefabricated plate 10, on which the rail 30 with fastenings 31 is arranged.
  • the fastenings 31 are fixed in dowels 32, which are introduced into the finished part plate 10.
  • the precast reinforced concrete slab can be constructed in the conventional way with the usual reinforcement. It is an alternative and particularly advantageous if the prefabricated panel 10 is made with fiber concrete. There are steel fibers in the fiber concrete, which give the precast panel 10 great strength.
  • the steel fibers can be bent, twisted or have another shape with which they support the interweaving in the concrete. This makes it possible to obtain an extremely strong reinforced concrete for the precast slab 10, which has particularly high strength and durability, particularly in the edge areas or in the areas in which the fastenings 31 are fixed.
  • a plurality of spindles 37 are arranged on the precast plate 10.
  • the spindle 37 interacts in a manner known per se with a nut 39 in such a way that the height of the precast plate 10 is aligned.
  • the spindle 37 is supported on a support plate 38 in order to find a firm and constant base in order to fine-tune the height of the plate 10.
  • the spindle 37 extends through a recess in the precast plate 10 in order to allow a large adjustment path.
  • an elastic formwork 41 is laid out in the edge area of the precast panel 1.
  • This formwork 41 serves to prevent an underfill 42 poured under the precast panel 10 after alignment of the precast panel 10 from running out.
  • the preferably viscous base 42 is covered by the formwork 41 the precast plate 10 held.
  • the formwork 41 is preferably an elastic plastic part. In particular, sponge-like materials with coarse pores or neoprene or similar plastics have proven to be advantageous.
  • the formwork 41 can either remain at this point after the under-casting has hardened and thus provide a certain degree of protection against moisture. If the formwork is to be used for further castings, it is also possible to pull this formwork 41 out from under the prefabricated panel 10 and to use it again.
  • the height of the precast plates 10 is precisely aligned by means of the spindles 37 and nuts 39.
  • the steel rods 19 of the two prefabricated panels to be connected are to be aligned with one another in their longitudinal axis. ( Figure 3a).
  • the prefabricated panel 10 is poured with a casting 42 through the filling openings 13.
  • the underpour 42 is preferably made of a bitumen-mortar concrete.
  • the lower casting 42 connects the prefabricated plate 10 to the hydraulically bound base layer 45 prepared below.
  • the narrow joints 26 located between the two plates 10 are poured out with a casting compound, preferably concrete (FIG.
  • the casting can only take place in the area of the butt joints 21 of the prefabricated panel 10, or else fill the lower area between the prefabricated panels 10, in which the wide joints 27 are located upwards.
  • the steel rods 19 are connected to one another by means of turnbuckles 25 and stretched. This creates a pressure on the potting compound 25 in the narrow joints 26 and thus effectively prevents water from entering.
  • this procedure does not change the exact alignment of the precast panels 10 when the steel bars 19 are clamped, since they are based on the Support casting compounds 25 and is fixed with respect to the substrate by means of the casting 42 ( Figure 3c).
  • the wide joint 27 can be closed to prevent corrosion (FIG. 3d).
  • This closing can also be carried out by introducing a casting compound 25, for example concrete.
  • a removable cover can also be provided here.
  • the two prefabricated panels 10 are more firmly connected by casting the wide joint 27, since this results in an additional interlocking of the prefabricated panels 10 with a corresponding design of the wide joint 27.
  • FIGS. 3a to 3d The procedure for the connection of the two prefabricated panels 10 was shown in FIGS. 3a to 3d each without a built-up rail 30. If the precast panels are used for high-speed rail traffic, it is advantageous if the rail 30 is already set up for aligning the precast panels 10, since the rail 30 is decisive for the alignment of the precast panels 10.
  • FIG. 4 shows the joint of the two prefabricated panels 10 prepared up to the working step of FIG. 3c in more detail.
  • the prefabricated panels 10 are cut lengthwise in the area of the steel rods 19.
  • the prefabricated panels 10 are arranged on a base 42, which is supported on a hydraulically bound base layer.
  • the formwork 41 prevents the underpour 42 from escaping from the area of the prefabricated panel 10 when the prefabricated panel 10 is being poured or pressed under.
  • the precast plate 10 has humps 12, on which with fasteners
  • precast plate 10 Represent precast plate 10.
  • a number of steel bars are be introduced 19.
  • the steel bars 19 are largely firmly anchored in the precast plate 10. Only in the area from the dummy joint 15 to the end of the respective prefabricated plate 10 is the steel rod 19 not connected to the concrete of the prefabricated plate and thus freely stretchable.
  • the steel rod 19 is located in a hose 20, which prevents the steel rod 19 from connecting to the concrete of the precast plate 10.
  • the narrow joints 26 are filled with a casting compound 25.
  • the steel rods 19 are connected to one another and stretched by means of a turnbuckle 28. The expansion causes the steel rods to be stretched in their free-moving area in the respective hose 20 and thus to cause a pretension.
  • the prestressing causes the casting compound 25 to be pressed or the composite construction to be stabilized, so that the penetration of water into the joints is prevented.
  • the precast panels 10 are pressed tightly against one another via the casting compound 25.
  • Characterized in that the steel rod 19 is movably mounted only in the area between the dummy joint 15 and the end of the precast plate 10, it is reliably ensured that the dummy joint 15 is not bridged with a compressive force and thus loses its function.
  • the force on the concrete body is applied only in the last segment, namely between the dummy joint 15 and the end of the precast plate 10 via the steel bars 19.
  • the underpour 42 can be removed in the event that the plate or the subsoil lowers in the course of using the plate.
  • the GE- is characterized in that the bottom casting 42 is pierced transversely to the longitudinal direction of the plate.
  • a saw in particular a saw cable, is inserted into the borehole and the bottom casting is sawn through under the plate. For example, with spindles, the plate can then be precisely aligned and re-grouted.
  • FIG. 5 shows the top view of a joint joint between two prefabricated panels 10 and 10 '.
  • Spacers 50 are arranged to fix the prefabricated panels 10 and 10 '.
  • the spacers 50 are each located in the area of a narrow joint.
  • 2 spacers 50 ' can be provided in the area of the wide joints. In each of the designs it is ensured that the fine-tuned condition of the precast panels 10 and 10 'is maintained during the tensioning of the steel bars.
  • FIG. 6 shows a top view of a spacer 50.
  • the spacer 50 consists of a base plate 51, which is attached to the precast plate 10 or 10 '.
  • This base plate 51 can either be cast into the prefabricated plate 10, 10 'or be attached subsequently.
  • One of the base plates 51 has guides 52 for a wedge 53.
  • the wedge 53 is inserted into the guides 52 between the two base plates 51 when the precast plates 10 and 10 'are aligned. This fixes the distance between the precast panels 10 and 10 ', so that when the steel bars are tensioned, the precast panels 10 and 10' cannot be moved towards each other and the orientation of the panels is not changed.
  • FIG. 7 shows a side view of the spacer 50.
  • the prefabricated panels 10 and 10 ' which are located on the base 42 or the support layer 45, are held at a defined distance by means of the wedge 53. This distance is permanently fixed after the steel rods are braced by pouring the joint with a casting compound 25. After the casting compound 25 has hardened, the position of the precast panels 10 and 10 'permanently fixed to each other. The wedge 53 can be removed if necessary and used for the next joint. In a special embodiment, the sealing compound 25 can also be at least temporarily left out in the area of the spacer 50. After the remaining casting compound 25 has hardened, the complete spacer 50 can be removed from the joint joint together with the wedge 53 and used for a further connection point.
  • the use of the spacers allows an immediate application of the tensile force to the steel bars and a later joint grouting of wide and narrow joints. This is particularly advantageous if there are unfavorable temperature and climatic conditions for grouting the joint. A more favorable temperature and a suitable climate can be awaited for the final pouring of the wide and narrow joints, so that the material is optimally processed.
  • the present invention is not limited to the embodiment shown.
  • the precast panels 10 can also be used for areas of application other than those described.
  • the steel bars 19 can also be prevented in another way from the connection with the concrete of the precast plate 10 in the last segment. Combinations of the individual features are of course also within the scope of the invention.

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Abstract

In einer Fertigteilplatte aus Stahlbeton, insbesondere zur Verwendung als Bauteil einer festen Fahrbahn für Hochgeschwindigkeitsverkehrsmittel sind mindestens zwei sich in Längsrichtung der Stahlbetondertigteilplatte (10) erstreckende und über deren Betonfläche an der Stirnseite (17) vorstehende Stahlstäbe vorgesehen. Die Fertigteilplatte (10) weist wenigstens eine, vorzugsweise mehrere quer zu den Stahlstäben (19) verlaufende Sollbruchstellen (15) auf. Der Stahlstab (19) ist jeweils im Bereich zwischen der Stirnseite (17) der Fertigteilplatte (10) und der ersten Sollbruchstelle (15) verankert und in Richtung zur jeweiligen Stirnseite (17) hin in seiner Längsrichtung im Wesentlichen frei beweglich gelagert. Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Plattenverbundkonstruktion aus Stahlbetonfertigteilplatten (10) wird die Fertigteilplatte (10) abgelegt und feingerichtet. Die feingerichtete Fertigteilplatte wird Untergußmasse (42) untergossen. Nach dem Aushärten des Untergusses (42) wird die Fertigteilplatte (10) über das Vergießen der Fuge und das Verbinden der Stahlstäbe (19) mit der benachbarten Fertigteilplatte (10) verbunden.

Description

Stahlbetonfertiqteilplatte
Die Erfindung betrifft eine Stahlbetonfertigteilplatte gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Anspruches 22.
Eine gattungsgemäße Stahlbetonfertigteilplatte ist aus der DE 197 33 909 A1 bekannt. Die Stahlbetonfertigteilplatte ist dabei zur Erstellung einer Plattenverbundkonstruktion, insbesondere einer festen Fahrbahn für den Hoch- geschwindigkeϊtsschienenverkehr vorgesehen. In der Stahlbetonfertigteilplatte sind zumindest zwei sich in Längsrichtung der Platte erstreckende und über deren beiden Stirnseiten vorstehende Stahlstäbe angeordnet. Jeder Stahlstab ist an nur einer Stelle in der Stahlbetonfertigteilplatte unbewegbar verankert und im übrigen frei dehnbar. Hierdurch wird eine Dehnstrecke be- reitgestellt, welche stets die Länge jeder Betonfertigteilplatte hat und infolgedessen eine große Spannkraft auf den in der Stoßfuge eingebrachten Beton ausübt. Als nachteilig hat sich hierbei herausgestellt, daß Sollbruchstellen, welche in regelmäßigen Abständen in der Stahlbetonfertigteilplatte angeordnet sind, durch die Verspannung der Stahlstäbe überbrückt werden und somit ihre Funktion verlieren. Unvermeidbare Risse in der Stahlbetonfertigteilplatte entstehen dadurch an nichtvorhersehbaren Stellen, insbesondere nicht im Bereich der vorgesehenen Sollbruchstellen.
Das weiterhin in dieser DE 197 33 909 A1 vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung einer Plattenverbundkonstruktion, insbesondere einer festen Fahrbahn für den Hochgeschwindigkeitsschienenverkehr besteht darin, daß zunächst die Enden der Stahlstäbe miteinander kraftschlüssig verbunden werden, und daß danach die beiden zueinander benachbarten Stahlbetonfertigteilplatten mit definierter Kraft der Stahlstäbe voneinander weg ausein- andergedrückt werden. In dieser Lage werden die Stahlbetonfertigteilplatten gehalten und die gesamte Stoßfuge zwischen den beiden zueinander benachbarten Stirnseiten der Stahlbetonfertigteilplatten mit einer sich verfestigten Füllmasse ausgefüllt. Anschließend wird die definierte Kraft gelöst und die Füllmasse wird durch die nunmehr auftretende Spannkraft der Stahl- Stäbe verspannt. Als nachteilig bei dieser Lösung hat sich herausgestellt, daß eine vor dem Aufbringen der definierten Kraft erfolgte Einstellung und exakte Justierung der Stahlbetonfertigteilplatten wieder verloren geht, da die komplette Platte zum Verspannen bewegt werden muß. Es erfolgt hierdurch eine Verschiebung der Platte auf dem Untergrund, wodurch die auf dem Untergrund stehenden Justierschrauben verschoben oder sogar etwas gekippt werden. Die zuvor durchgeführte Einstellung und Ausrichtung der Stahlbetonfertigteilplatte wird hierdurch wieder verstellt. Es ist somit nach dem Verfüllen der Stoßfuge eine erneute Ausrichtung der Platten erforderlich. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsaufwand und Probleme im Be- reich der verfüllten Stoßfuge.
Aus der DE 26 21 793 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Rost- bzw. Plattenverbundkonstruktion aus vorgespannten Betonfertigteilen bekannt. Dabei werden die Fugen zwischen den Betonfertigteilen nach dem Aneinan- derfügen und Ausrichten der Betonfertigteile vorgespannt. Zum Vorspannen ragen aus den Betonfertigteilen Spanngliedenden hervor, mit welchen eine Verbindung zwischen angrenzenden Betonfertigteilen hergestellt wird. Die entstandene Fuge wird mittels einer Preßvorrichtung auseinandergepreßt, in diese Fuge eine Masse als Fugenfüllung eingebracht und erst nach dem Er- härten bzw. Abbinden der Fugenfüllung die Preßvorrichtung entspannt und abgenommen. Nach dem Abbinden dieser Masse werden Spannschlösser, welche an den Spanngliedenden angeordnet wurden mit einer kontrollierten Kraft angezogen. Die ausgefüllten Fugen kommen dadurch unter Vorspannung. Anschließend werden die Betonplatten unterfüllt bzw. unterpreßt. Zuletzt werden die Aussparungen für die Spannschlösser verschlossen und abgedichtet. Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, daß durch das Unterfüllen bzw. Unterpressen der Betonplatten unter Umständen die Vorspannung der Spannstabenden verändert wird. Außerdem ist die Justierung durch dieses Verfahren möglicherweise beeinflußt, so daß eine Nachkontrolle erfolgen muß. Auch unterschiedliche Temperaturen beim Spannen bzw. Ausfül- len der Stoßfuge und beim Unterfüllen nehmen negativen Einfluß auf die Genauigkeit der Ausrichtung der Betonplatten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und insbesondere eine genaue Ausrichtung der Stahlbetonfertigteilplatten sicherzustellen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und 21 gelöst. .
Bei einer gattungsgemäßen Fertigteilplatte aus Stahlbeton wird der Stahlstab jeweils im Bereich zwischen der Stirnseite der Fertigteilplatte und der ersten Sollbruchstelle verankert und ausgehend von dieser Verankerung in Richtung zur jeweiligen Stirnseite hin in seiner Längsrichtung im wesentlichen frei beweglich gelagert. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Sollbruchstelle nicht mit Druck beaufschlagt ist und somit ihre Wirkung unter Umständen verliert. Dadurch, daß der Stahlstab in einen definierten und zwar von der Fertigteilplatte weg gerichteten Bereich beweglich gelagert ist, werden Zugkräfte in einem durch die Sollbruchstelle begrenztes Plattensegment auf die Fertigteilplatte eingebracht, welche keine Sollbruchstelle enthält. Somit werden auftretende Risse im Bereich der Sollbruchstelle entstehen. Dies ist ge- wollt, da hierdurch die übrigen Plattenteile weitgehend frei von Rissen blei- ben. Sämtliche Sollbruchstellen, welche in der Fertigteilplatte eingebracht sind, können somit ihre Aufgabe erfüllen.
Ist die Sollbruchstelle ein sich quer zur Längsrichtung der Fertigteilplatte erstreckende Scheinfuge, so ist die Sollbruchstelle auf einfache Weise bereits im Guß der Fertigteilplatte herzustellen. Durch die Scheinfuge wird an dieser Stelle die Dicke der Fertigteilplatte reduziert. Risse entstehen dann in direkter Umgebung dieser Scheinfuge und sind somit gezielt auf ihre Größe hin überprüfbar. Der Zustand der Fertigteilplatte ist somit leicht zu kontrollieren.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn die Verankerung des Stahlstabes etwa 50 cm von der Stirnseite der Fertigteilplatte entfernt vorgesehen ist. Hierdurch ist eine ausreichende Länge des Stahlstabs gegeben, um ihn entsprechend den Anforderungen bei einer dauerhaften Verbindung mehrerer Fertigteilplatten zu dehnen. Durch die Dehnung wird eine Druckkraft auf die Fuge aufgebracht, welche ein Eindringen von Wasser und damit eine Zerstörung der Fuge oder des Betons bewirken kann.
Um eine Dehnung des Stahlstabes zu ermöglichen, bzw. um zu verhindern, daß der Stahlstab beim Herstellen der Fertigteilplatte im entsprechenden Bereich mit dem Beton fest verbunden ist, wird vorgesehen, daß der Stahlstab im Bereich zwischen der Stirnseite der Fertigteilplatte und der Verankerung von einem Rohr oder Schlauch, insbesondere von einem Schrumpfschlauch ummantelt ist. Hierdurch kann sichergestellt werden, daß der Stahlstab innerhalb des Rohres oder Schlauches oder, wenn der Schrumpfschlauch von einem größeren Durchmesser auf einen kleineren Durchmesser nach dem Abbinden des Betons reduziert wurde, in seiner Längsrichtung verschieblich in der Fertigteilplatte angeordnet ist. Der Ankerpunkt des Stahlstabes befindet sich dabei wiederum in dem ersten Segment der Fer- tigteilplatte. Von diesem Ankerpunkt bis zum Ende des Stahlstabes ist der Stahlstab dann relativ zur Fertigteilplatte zu dehnen. Einen sicheren Korrosi- onsschutz im nicht einbetonierten Bereich liefert auch eine sogenannte Ten- so-Binde.
Insbesondere wenn die Ummantelung des Stahlstabes einen größeren In- nendurchmesser als der Außendurchmesser des Stahlstabes aufweist, ist ein Gleiten des Stahlstabes innerhalb der Ummantelung möglich. Die Ummantelung ist dabei mit dem Beton fest verbunden, während der Stahlstab innerhalb der Ummantelung dehnbar ist. Bei Verwendung eines Schrumpfschlauches ist ein Gleiten zwischen Beton und Schrumpfschlauch möglich.
Endet der Stahlstab in einer Tasche der Fertigteilplatte, so sind Befestigungsmittel zum Verbinden des Stahlstabes der einen Fertigteilplatte mit einem Stahlstab der benachbarten Fertigteilplatte einfach einzubringen. Die Tasche erlaubt darüber hinaus, daß der Spannweg des Stahlstabes ausrei- chend groß ist.
Ist die Tasche zur Oberseite der Fertigteilplatte hin offen, so ist die Zugänglichkeit zu dem Stahlstab bzw. zu dem Ende des Stahlstabes und damit verbundener Befestigungsmittel einfach möglich. Werkzeuge zum Spannen des Stahlstabes sind damit einfach einzubringen.
Ist die Tasche zur Unterseite der Fertigteilplatte hin geschlossen, so ist ein Abdichten bzw. Schalen des Untergusses einfach möglich. Die Unterseite der Fertigteilplatte bildet somit im wesentlichen eine gerade Linie entlang der Stirnseite der Fertigteilplatte, so daß entsprechende Dichtmittel einfach auszulegen sind. Außerdem ist es mit dieser geradlinigen Abschlußkante einfacher möglich, den Unterguß abzudichten und es wird weniger Dichtmaterial benötigt.
Weist die Tasche in Draufsicht eine Hinterschneidung auf, so wird beim Ausgießen der Tasche beispielsweise mit Beton eine zusätzliche Verkrallung der benachbarten Fertigteilplatten hergestellt. Die Tasche bewirkt somit eine vertikale Fixierung der Fertigteilplatten miteinander, so daß eine zusätzliche Sicherheit gegen ein unbeabsichtigtes Verschieben der Fertigteilplatten zueinander vorgesehen ist.
Korrespondiert die Tasche der einen Fertigteilplatte mit einer entsprechenden Tasche der benachbarten Fertigteilplatte, so entsteht eine Breitfuge zwischen den benachbarten Fertigteilplatten. Diese Breitfuge ist wiederum geeignet, um Befestigungsmittel für die beiden Fertigteilplatten aufzunehmen und erleichtert die Zugänglichkeit zu diesen Befestigungsmitteln bei deren Montage. Darüber hinaus wird ein ausreichender Freiraum für das Spannen der Stahlstäbe bewirkt.
Ist eine Schmalfuge zwischen zwei Stahlstäben der Fertigteilplatte und/oder zum Rand der Fertigteilplatte hin vorgesehen, so ist eine Vergußmasse definiert zwischen die zwei Fertigteilplatten einbringbar.
Weist die Unterseite der Stirnseite der Fertigteilplatte im wesentlichen einen geradlinigen Verlauf und/oder die Oberseite abwechselnd schmale und breite Fugen auf, so ist einerseits ein gutes Abdichten des Untergusses unterhalb der Fertigteilplatte und andererseits eine leichte Montage der Spannvorrichtung für die Stahlstäbe gegeben.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn innerhalb der Breitfuge ein Verbindungs- mittel zur Verbindung des Stahlstabes der einen Fertigteilplatte mit dem Stahlstab der benachbarten Fertigteilplatte anordenbar ist. Somit ist die Montage der Fertigteilplatten wesentlich vereinfacht. Darüber hinaus ist bei einer gegebenenfalls erforderlichen Demontage der Fertigteilplatte die Erreichbarkeit der Verbindungsmittel relativ einfach. Sind an der Fertigteilplatte Justiereinrichtungen, insbesondere Spindeln angeordnet, so ist die Fertigteilplatte auf das erforderliche Maß in ihrer Höhe genau einstellbar. Insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsverkehrsmitteln ist es besonders wichtig, daß die Fertigteilplatten und damit die Führungsmittel für die Hochgeschwindigkeitsfahrzeuge sehr exakt zueinander ausgerichtet sind.
Ist die Fertigteilplatte aus Faserbeton hergestellt, so kann auf einen Teil der herkömmlichen Bewehrung verzichtet werden. Neben diesem Vorteil besteht darüber hinaus der weitere Vorteil geringerer Rißbreiten.
Ist die Schmalfuge und/oder die Breitfuge zwischen zwei Fertigteilplatten mit einer Vergußmasse, insbesondere mit Beton ausgegossen, so ist bei einem Aufbringen einer Zugkraft auf die Stahlstäbe eine Abstützung der beiden Fertigteilplatten über die ausgegossene Schmalfuge gewährleistet. Hierdurch wird die Schmalfuge zusammengepreßt, wodurch ein Eindringen von Wasser zuverlässig verhindert wird.
Um die Feinjustierung der Fertigteilplatte zu fixieren, wird zwischen der Fer- tigteilplatte und dem Untergrund eine Untergußmasse, insbesondere ein Bitumen-Zement-Mörtel eingebracht. Diese zähflüssige Untergußmasse wird durch Einfüllöffnungen in der Fertigteilplatte von oben oder seitlich vom Plattenrand aus in den Hohlraum zwischen Fertigteilplatte und Untergrund eingebracht. Das Aushärten dieser Untergußmasse geschieht weitgehend temperaturunabhängig, d.h. daß die Fertigteilplatte unabhängig von der Außentemperatur in der zuvor genau ausgerichteten Lage aushärtet. Die Feinjustierung der Fertigteilplatte bleibt somit weitgehend erhalten.
Ist die Untergußmasse insbesondere mit einem Dichtelement, insbesondere einem elastischen, vorzugsweise porösen Kunststoff eingeschalt, so wird eine aufwendige anderweitige Abdichtung beim Untergießen der Fertigteil- platte vermieden. Das Dichtelement ist einerseits so elastisch, daß es bei einer Höhenverstellung der Fertigteilplatte für die Ausrichtung der Fertigteilplatte trotzdem noch Kontakt zur Unterseite der Fertigteilplatte und zur Oberseite des Untergrundes hat. Hierdurch wird ein Auslaufen des Untergusses vermieden. Auch bei den teilweise erforderlichen Neigungen der Fahrbahn wird mit Hilfe dieser besonders vorteilhaften Dichtelemente ein zuverlässiges Ausgießen des Untergrundes bewirkt.
Als besonders vorteilhaft haben sich Dichtelemente erwiesen, welche eine Gummimatte, insbesondere aus Neopren oder ein Schwamm sind. Die Elemente können dabei nach dem Aushärten des Untergusses entweder an ihrem Ort belassen werden oder auch für die Wiederverwendung beim Untergießen einer anderen Fertigteilplatte genutzt werden. Bei der Verwendung eines Schwammes wird darüber hinaus ermöglicht, daß Luft mittels der Ver- gußmasse durch den Schwamm hindurchgedrückt wird und somit nicht zu Einschlüssen unter der Fertigteilplatte führt.
Sind im Bereich der Fugen Distanzstücke angeordnet, so kann an Stelle des Vergusses der Schmalfuge auch hiermit ein Fixieren der benachbarten Fer- tigteilplatten erfolgen um die Stahlstäbe spannen zu können. Die Distanzstücke können im Bereich der Schmal- oder der Breitfuge angeordnet sein. Die Fuge kann besonders vorteilhaft in einem Stück ausgegossen werden. Die Distanzstücke dienen dazu die Fertigteilplatten nach dem Feinrichten und vor bzw. nach dem Spannen der Stahlstäbe in der feingerichteten Posi- tion zu halten. Die Distanzstücke sind vorteilhafterweise Keile, die auf die genaue Abstandsposition eingestellt werden können.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Plattenverbundkonstruktion aus Stahlbetonfertigteilplatten mit mindestens zwei sich in Längsrichtung der Fertigteilplatte erstreckenden und über deren Betonfläche an der Stirnseite vorstehenden Stahlstäben und mit einer Fuge zwischen benachbarten Fertigteilplatten wird die Fertigteilplatte erst abgelegt und feingerichtet. Anschließend wird die feingerichtete Fertigteilplatte mit einer Untergußmasse untergossen und nach dem Aushärten des Untergusses die Fertigteilplatte über das Vergießen der Fuge und das Verbinden der Stahl- stäbe mit der benachbarten Fertigteilplatte verbunden. Hierdurch wird in erfinderischer Weise eine sehr lagegenaue Herstellung einer Plattenverbundkonstruktion bewirkt. Anders als im Stand der Technik wird die einzelne Fertigteilplatte zuerst in ihre exakte Position gebracht und in dieser Position weitgehend fixiert. Dadurch wird verhindert, daß die einmal ausgerichtete Fertigteilplatte durch die Verbindung mit anderen Fertigteilplatten der Plattenverbundkonstruktion wieder aus ihrer Lage verschoben wird und somit erneut eingerichtet werden muß. Nachdem die feingerichtete Fertigteilplatte in dieser Lage fixiert wurde, wird sie erst mit der weiteren Fertigteilplatte verbunden. Hierdurch entsteht eine sehr lagegenaue und dauerhaft fixierte Plattenverbundkonstruktion. Beim Verbinden der Stahlstäbe der benachbarten Fertigteilplatten wird die Lage der Fertigteilplatten, welche zuvor genau eingerichtet wurde beibehalten, da die feingerichteten Fertigteilplatten mit einer ausgehärteten Untergußmasse fixiert wurden. Es wird hiermit eine besonders genaue und auch schnelle und damit kostengünstige Fertigung ei- ner Plattenverbundkonstruktion erzielt, welche eine Nachjustierung weitgehend erübrigt. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, daß bei einer Beschädigung einer Fertigteilplatte, beispielsweise beim Entgleisen eines Zuges einzelne Fertigteilplatten aus einer Plattenverbundkonstruktion entfernt und mit einer neuen Fertigteilplatte ersetzt werden können. Hiermit wird eine Montagefreundlichkeit mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren erzielt, welche nicht nur bei der Erstmontage, sondern auch bei der Reparatur große Vorteile beinhaltet.
Vorteilhafterweise werden die Stahlstäbe zur Verbindung der benachbarten Fertigteilplatten gedehnt. Hierdurch entsteht eine Spannung zwischen den benachbarten Fertigteilplatten, welche eine zusätzliche Lagefixierung und wasserdichte Verbindung einer Fuge zwischen den Fertigteilplatten gewährleistet.
Sind an dem Plattenstoß Schmalfugen und Breitfugen vorgesehen, so ist es besonders vorteilhaft, wenn zuerst die Schmalfugen mit einer Vergußmasse vergossen werden, dann die Stahlstäbe gespannt werden und schließlich die Breitfugen verschlossen werden. Hierdurch wird eine gleichmäßige Belastung der Fertigteilplatten sowie der Vergußmasse bewirkt.
Werden die Stahlstäbe erst nach dem Aushärten der Vergußmasse in den Schmalfugen gespannt, so wird in vorteilhafter Weise ein Aneinanderpres- sen der Fugen zwischen den Fertigteilplatten bewirkt. Das Schwinden der Vergußmasse beim Abbinden wird hierdurch kompensiert und eine wasserdichte Verbindung zwischen den Fertigteilplatten erhalten.
Besonders montagefreundlich ist es, wenn die Stahlstäbe benachbarter Fertigteilplatten mit Spannschlössern verbunden werden. Diese können einfach mit Handwerkzeug oder mit entsprechenden Werkzeugmaschinen bedient werden und bringen eine ausreichende Spannung auf die Stahlstäbe auf.
Alternativ zu Spannschlössern ist es in manchen Fällen auch vorteilhaft die Stahlstäbe miteinander zu verschweißen. Durch entsprechende Schweißmethoden wird auch hierdurch eine Dehnung der Stahlstäbe während des Schweißens bewirkt und durch das Abkühlen der Stahlstäbe eine Spannung erzeugt.
Zum Feinrichten der Fertigteilplatte haben sich Spindeln als vorteilhaft erwiesen. Mit den Spindeln ist eine besonders feinfühlige Einstellung der Fertigteilplatten, welche teilweise auf den Millimeter genau justiert werden müssen, zu bewirken. Wird Beton, insbesondere hochwertiger Beton als Vergußmasse für die Fugen zwischen den Fertigteilplatten verwendet, so ist eine gute Dauerfestigkeit der Fuge gewährleistet.
Als Untergußmasse hat sich besonders vorteilhaft ein Bitumen-Zement- Mörtel erwiesen. Der Bitumen-Zement-Mörtel ist zähflüssig und einerseits geeignet, den Zwischenraum zwischen Fertigteilplatte und Untergrund vollständig möglichst ohne Blasenbildung auszufüllen. Andererseits bewirkt er eine gute Verbindung mit der Fertigteilplatte und außerdem mit dem Unter- grund, welcher häufig eine hydraulisch gebundene Tragschicht oder auch eine Asphalt-Tragschicht ist. Durch diesen Bitumen-Zement-Mörtel wird eine exakte Fixierung der Fertigteilplatte auf dem Untergrund bewirkt und die vor dem Einbringen der Untergußmasse justierte Fertigteilplatte in ihrer Lage fixiert.
Wird als Schalung für den Unterguß ein elastisches, insbesondere poröses Dichtelement verwendet, so wird ein besonders einfaches, kostengünstiges und effizientes Abdichten des Zwischenraumes zwischen Fertigteilplatte und Untergrund erhalten. Das Dichtelement verhindert dabei ein Herausfließen des Untergusses aus diesem Zwischenraum. Die Schalung kann dabei vor dem Feinrichten, insbesondere vor dem Ablegen der Fertigteilplatte ausgelegt werden. Durch ihre Elastizität paßt sie sich dem Zwischenraum zwischen der Fertigteilplatte und dem Untergrund auch während es Feinrichtens genau an und bewirkt ein Abdichten des Hohlraumes.
Wird die Fertigteilplatte als Träger für Schienen verwendet, so hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, daß vor dem Feinrichten der Fertigteilplatte die Schienen auf der Fertigteilplatte in Schienenbefestigungen verspannt werden. Nachdem die Schienen für die Ausrichtung der Fertigteil- platte maßgebend sind, ist dies besonders vorteilhaft, da eventuelle Unge- nauigkeiten in den Schienenbefestigungen hierdurch kompensiert werden können.
Nachdem die Fertigteilplatte ausgerichtet und die Stahlstäbe miteinander verbunden sind, werden die Breitfugen verschlossen und die Schienen miteinander verbunden. Nach diesen abschließenden Arbeiten ist die Plattenverbundkonstruktion mit Schienen für eine Hochgeschwindigkeitsschienenverkehr geschaffen.
Besonders vorteilhaft und alternativ zum Vergießen der Schmalfuge vor dem Verspannen der Stahlstäbe ist es, wenn die feingerichtete Fertigteilplatte zu der benachbarten Fertigteilplatte mit Distanzstücken, insbesondere mit Keilen fixiert wird. Anschließend wird die Fuge vergossen.
Wenn die Distanzstücke im Bereich der Schmalfugen und/oder der Breitfugen angeordnet sind, erfolgt eine gute Abstützung der Distanzstücke an den beiden Fertigteilplatten.
Nach dem Vergießen der Fugen können die Distanzstücke entspannt oder entfernt werden.
Weitere Vorteile der Erfindung werden in der folgenden Figurenbeschreibung dargestellt.
Es zeigt
Figur 1 eine Draufsicht auf einen Teil einer Stahlbetonfertigteilplatte,
Figur 2 einen Schnitt quer zur Längsrichtung einer Stahlbetonfertigteilplatte, Figur 3a - bis 3d verschiedene Verfahrensschritte bei der Verbindung von zwei Stahlbetonfertigteilplatten,
Figur 4 eine Detailansicht im Längsschnitt einer Stahlbetonfertigteilplatte gemäß Figur 3c,
Figur 5 einen Fugenstoß mit Distanzstücken,
Figur 6 ein Distanzstück in Draufsicht,
Figur 7 ein Distanzstück in Seitenansicht.
In Figur 1 ist ein Teil einer Stahlbetonfertigteilplatte 10 in Draufsicht darge- stellt. Die Fertigteilplatte 10 weist bei diesem Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von Höckern 12 auf. Alternativ ist auch ein durchgehendes Band oder ein Betonkanal möglich, der durchgehend oder unterbrochen ist. Die Höcker 12 sind in Längsrichtung der Fertigteilplatte 10 in zwei Reihen angeordnet, wodurch sie im hier dargestellten Verwendungszweck zur Befestigung von Schienen für beispielsweise Hochgeschwindigkeitsbahnen, verwendet werden können. Auf jeder der Reihen der Höcker 12 ist jeweils eine Schiene 30 befestigt. Die Schiene 30 ist mit, hier lediglich symbolisch dargestellten, Befestigungen 31 auf jedem Höcker 12 befestigt. Die Befestigungen 31 können bei Bedarf in vorgefertigten Dübeln 32 oder entsprechenden Löchern fixiert werden.
In Querrichtung der Fertigteilplatte 10 sind jeweils zwei Höcker 12 auf einem Segment der Fertigteilplatte 10 angeordnet. Die einzelnen Segmente sind durch Scheinfugen 15 voneinander getrennt. Die Scheinfugen 15 wirken als Sollbruchstellen, in denen unvermeidbare kleine Risse der Stahlbetonfertigteilplatte 10 gezielt in der Fertigteilplatte 10 entstehen. Durch diese gezielt an diesen Stellen entstehenden Rissen wird die übrige Stahlbetonfertigteilplatte 10 weitgehend von Rissen verschont und ist somit stabil ausführbar, sowie leicht auf ihren Zustand hin zu überprüfen. Der Aufbau der Stahlbetonfertigteilplatte 10 muß daher derart gewählt sein, daß die Risse tatsächlich im Be- reich der Sollbruchstellen bzw. Scheinfuge 15 entstehen.
Neben der üblichen Bewehrung der Fertigteilplatte 10 sind mehrere Zugbzw. Stahlstäbe 19 in der Fertigteilplatte 10 angeordnet, welche in deren Längsrichtung verlegt sind. Die Stahlstäbe 19, die als Zuganker in der Fer- tigteilplatte 10 wirken reichen dabei von einem Ende der Fertigteilplatte bis zum anderen Ende der Fertigteilplatte 10. An den Stirnseiten 17 der Fertigteilplatte 10 ragen sie aus der Betonfläche hervor und können, wie später noch ausführlich beschrieben wird, mit der benachbarten Fertigteilplatte bzw. deren Stahlstäbe verbunden werden.
Die Stirnseite 17 weist eine im wesentlichen geradlinig durchgehende Kante, sowie bei diesem Ausführungsbeispiel zwei Ausnehmungen bzw. Taschen 24 auf. Die Taschen 24 sind in Bezug auf die geradlinige Stirnfläche 17 Rücksprünge, in welchen die Stahlstäbe 19 aus der Betonfläche hervorste- hen. Die Taschen 24 weisen darüber hinaus (gestrichelt dargestellt) Hinter- schneidungen auf, welche zusätzlich die Stabilität der Verbindung der Fertigteilplatte 10 mit der benachbarten nicht dargestellten Fertigteilplatte verbessern. Außerdem ist das spätere Ausgießen der Fugen zwischen zwei Fertigteilplatten 10 dauerhafter zu bewerkstelligen, da das Eindringen von Wasser unter anderem durch diese Unterschneidungen verhindert wird.
Die Fertigteilplatte 10 weist mehrere Einfüllöffnungen 13 (hier nur eine dargestellt) auf. Durch diese Einfüllöffnungen 13 wird ein Untergußmittel unter die fertig ausgerichtete Fertigteilplatte 10 eingebracht. Figur 2 zeigt einen Teil eines Schnittes quer zur Längsachse der Fertigteilplatte 10 sowie deren Untergrund. An der Fertigteilplatte 10 sind wiederum Höcker 12 angeordnet, auf welchen die Schiene 30 mit Befestigungen 31 angeordnet ist. Die Befestigungen 31 sind in Dübeln 32, welche in der Fer- tigteilplatte 10 eingebracht sind fixiert. Die Stahlbetonfertigteilplatte kann in herkömmlicher Weise mit der üblichen Bewehrung ausgeführt werden. Alternativ und besonders vorteilhaft ist es, wenn die Fertigteilplatte 10 mit Faserbeton hergestellt ist. In dem Faserbeton befinden sich Stahlfasern, welche der Fertigteilplatte 10 eine große Festigkeit verleihen. Die Stahlfasern kön- nen dabei gebogen, gewunden oder eine andere Form aufweisen, mit welcher sie die Verflechtung in dem Beton unterstützen. Hierdurch ist es möglich, einen äußerst festen Stahlbeton für die Fertigteilplatte 10 zu erhalten, welcher insbesondere in den Randbereichen oder in den Bereichen, in welchen die Befestigungen 31 fixiert werden, eine besonders hohe Festigkeit und Haltbarkeit aufweisen.
Zum Ausrichten der Fertigteilplatte 10 in die benötigte Lage sind mehrere Spindeln 37 an der Fertigteilplatte 10 angeordnet. Die Spindel 37 wirkt dabei in an sich bekannter Weise mit einer Mutter 39 derart zusammen, daß die Fertigteilplatte 10 in ihrer Höhe ausgerichtet wird. Die Spindel 37 stützt sich dabei auf einer Stützplatte 38 ab, um einen festen und gleichbleibenden Untergrund vorzufinden, um die Platte 10 in ihrer Höhe feinzurichten. Die Spindel 37 reicht bei dieser Ausführung durch eine Aussparung in der Fertigteilplatte 10 hindurch, um einen großen Verstellweg zuzulassen. Durch ein Verstellen der Mutter 39 auf der Spindel 37 wird dabei die Fertigteilplatte 10 in ihre Position gebracht. Bevor die Fertigteilplatte 10 auf einer hydraulisch gebundenen Tragschicht 45 abgelegt wird, wird eine elastische Schalung 41 im Randbereich der Fertigteilplatte 1 ausgelegt. Diese Schalung 41 dient dazu, einen nach dem Ausrichten der Fertigteilplatte 10 unter die Fertigteil- platte 10 gegossene Unterfüllung 42 am Herauslaufen zu hindern. Der vorzugsweise zähflüssige Unterguß 42 wird dabei durch die Schalung 41 unter der Fertigteilplatte 10 gehalten. Die Schalung 41 ist vorzugsweise ein elastisches Kunststoffteil. Es haben sich insbesondere schwammartige Materialien mit groben Poren oder Neopren oder ähnliche Kunststoffe als vorteilhaft erwiesen. Die Schalung 41 kann nach dem Aushärten des Untergusses ent- weder an dieser Stelle verbleiben und somit einen gewissen Nässeschutz bewirken. Soll die Schalung für weitere Untergüsse verwendet werden, so ist es auch möglich, diese Schalung 41 unter der Fertigteilplatte 10 herauszuziehen und erneut zu verwenden.
In den Figuren 3a bis 3d werden im folgenden die einzelnen Schritte der Verbindung von zwei Fertigteilplatten 10 beschrieben. Zuerst werden die Fertigteilplatten 10 mittels der Spindeln 37 und Muttern 39 in ihrer Höhe genau ausgerichtet. Dabei sollen im wesentlichen die Stahlstäbe 19 der beiden zu verbindenden Fertigteilplatten zueinander in ihrer Längsachse fluchten. (Figur 3a). Anschließend wird über die Einfüllöffnungen 13 die Fertigteilplatte 10 mit einem Unterguß 42 untergossen. Der Unterguß 42 besteht dabei vorzugsweise aus einem Bitumen-Mörtel-Beton. Der Unterguß 42 verbindet die Fertigteilplatte 10 mit der darunter vorbereiteten hydraulisch gebundenen Tragschicht 45. Wenn der Unterguß 42 ausgehärtet ist, werden die zwischen den beiden Platten 10 befindlichen Schmalfugen 26 mit einer Vergußmasse, vorzugsweise Beton ausgegossen (Figur 3b). Der Guß kann dabei lediglich im Bereich der Stoßstellen 21 der Fertigteilplatte 10 erfolgen, oder auch den unteren Bereich zwischen den Fertigteilplatten 10 ausfüllen, in welchem sich nach oben anschließend die Breitfugen 27 befinden. Sobald die Verguß- masse ausgehärtet ist, werden die Stahlstäbe 19 miteinander mittels Spannschlösser 25 verbunden und gedehnt. Hierdurch entsteht ein Druck auf die Vergußmasse 25 in den Schmalfugen 26 und verhindert somit wirkungsvoll ein Eintreten von Wasser. Andererseits wird durch diese Vorgehensweise die zuvor durchgeführte exakte Ausrichtung der Fertigteilplatten 10 beim Spannen der Stahlstäbe 19 nicht wieder verändert, da sie sich an den Ver- gußmassen 25 abstützen und bezüglich des Untergrundes mittels des Untergusses 42 festgelegt ist (Figur 3c).
Nachdem die Stahlstäbe 19 miteinander verbunden und gedehnt sind, kann zur Verhinderung von Korrosion die Breitfuge 27 verschlossen werden (Figur 3d). Dieses Verschließen kann ebenfalls durch Einbringen einer Vergußmasse 25, beispielsweise Beton erfolgen. Alternativ kann hier auch eine entfernbare Abdeckung vorgesehen werden. Eine festere Verbindung der beiden Fertigteilplatten 10 erfolgt jedoch durch das Vergießen der Breitfuge 27, da hierdurch bei einer entsprechenden Gestaltung der Breitfuge 27 eine zusätzliche Verzahnung der Fertigteilplatten 10 erfolgt.
Die Vorgehensweise bei der Verbindung der zwei Fertigteilplatten 10 wurde in den Figuren 3a bis 3d jeweils ohne aufgebauter Schiene 30 dargestellt. Werden die Fertigteilplatten für einen Hochgeschwindigkeitsschienenverkehr eingesetzt, so ist es vorteilhaft, wenn zum Ausrichten der Fertigteilplatten 10 bereits die Schiene 30 aufgebaut ist, da die Schiene 30 maßgebend für die Ausrichtung der Fertigteilplatten 10 ist.
In Figur 4 ist der bis zum Arbeitsschritt der Figur 3c vorbereitete Stoß der zwei Fertigteilplatten 10 genauer dargestellt. Es sind hierbei jeweils die Fertigteilplatten 10 der Länge nach im Bereich der Stahlstäbe 19 geschnitten. Die Fertigteilplatten 10 sind auf einem Unterguß 42, welcher sich auf einer hydraulisch gebundenen Tragschicht abstützt, angeordnet. Die Schalung 41 verhindert, daß der Unterguß 42 beim Untergießen oder Unterpressen der Fertigteilplatte 10 aus dem Bereich der Fertigteilplatte 10 ausdringt.
Die Fertigteilplatte 10 weist Höcker 12 auf, auf welchem mit Befestigungen
31 die Schiene 30 befestigt ist. In regelmäßigen Abständen sind in den Fer- tigteilplatten 10 Scheinfugen 15 angeordnet, welche Sollbruchstellen für die
Fertigteilplatte 10 darstellen. In der Fertigteilplatte 10 sind mehrere Stahlstä- be 19 eingebracht. Die Stahlstäbe 19 sind weitgehend in der Fertigteilplatte 10 fest verankert. Lediglich in dem Bereich ab der Scheinfuge 15 bis zum Ende der jeweiligen Fertigteilplatte 10 ist der Stahlstab 19 nicht mit dem Beton der Fertigteilplatte verbunden und somit frei dehnbar. Hierzu befindet sich der Stahlstab 19 in einem Schlauch 20, welcher eine Verbindung des Stahlstabs 19 mit dem Beton der Fertigteilplatte 10 verhindert. Die Schmalfugen 26 sind mit einer Vergußmasse 25 ausgegossen. Die Stahlstäbe 19 sind mittels einem Spannschloß 28 miteinander verbunden und gedehnt. Die Dehnung bewirkt, daß die Stahlstäbe in ihrem freibeweglichen Bereich in dem jeweiligen Schlauch 20 gedehnt werden und somit eine Vorspannung bewirken. Durch die Vorspannung wird die Vergußmasse 25 gepreßt bzw. die Verbundkonstruktion stabilisiert, so daß das Eindringen von Wasser in die Fugen verhindert wird. Außerdem werden die Fertigteilplatten 10 über die Vergußmasse 25 fest aneinander gepreßt. Dadurch, daß der Stahlstab 19 lediglich in dem Bereich zwischen der Scheinfuge 15 und dem Ende der Fertigteilplatte 10 beweglich gelagert ist, wird zuverlässig bewirkt, daß die Scheinfuge 15 nicht mit einer Druckkraft überbrückt wird und somit ihre Funktion verliert. Die Kraft auf den Betonkörper wird lediglich im letzten Segment, nämlich zwischen der Scheinfuge 15 und dem Ende der Fertigteil- platte 10 über die Stahlstäbe 19 eingebracht.
Wird die Tasche 24, in welcher sich die Spannschlösser 28 und die Enden der Stahlstäbe 19 befinden derart ausgebildet, daß sie in Draufsicht auf die Platte eine Hinterschneidung 29 aufweisen, so wird eine zusätzliche Verzah- nung der Fertigteilplatten 10 miteinander bewirkt, wenn die durch die Taschen 24 gebildete Breitfuge 27 mit einer Vergußmasse 25' ausgegossen wird. Die Fertigteilplatten 10 werden damit zusätzlich an einer vertikalen Bewegung gehindert.
Der Unterguß 42 kann in dem Fall, daß sich im Laufe der Benutzung der Platte die Platte bzw. der Untergrund senkt wieder entfernt werden. Die ge- schieht dadurch, daß der Unterguß 42 quer zur Längsrichtung der Platte durchbohrt wird. In das Bohrloch wird eine Säge, insbesondere ein Sägeseil eingeführt und der Unterguß unter der Platte durchgesägt. Beispielsweise mit Spindeln kann die Platte dann wieder exakt ausgerichtet und neu unter- gössen werden.
In Figur 5 ist die Draufsicht auf einen Fugenstoß zwischen 2 Fertigteilplatten 10 und 10' dargestellt. Zur Fixierung der Fertigteilplatten 10 und 10' sind Distanzstücke 50 angeordnet. Die Distanzstücke 50 befinden sich jeweils im Bereich einer Schmalfuge. Alternativ oder zusätzlich können 2 Distanzstücke 50' im Bereich der Breitfugen vorgesehen sein. In jeder der Ausführungen ist gewährleistet, daß der feingerichtete Zustand der Fertigteilplatten 10 und 10' während des Spannens der Stahlstäbe beibehalten wird.
In Figur 6 ist eine Draufsicht auf ein Distanzstück 50 gezeigt. Das Distanzstück 50 besteht aus jeweils einer Grundplatte 51, welches an der Fertigteilplatte 10 bzw. 10' befestigt ist. Diese Grundplatte 51 kann entweder in der Fertigteilplatte 10, 10' eingegossen sein oder nachträglich angebracht worden sein. Eine der Grundplatten 51 weist Führungen 52 für einen Keil 53 auf. Der Keil 53 wird in die Führungen 52 zwischen den beiden Grundplatten 51 eingeführt, wenn die Fertigteilplatten 10 und 10' ausgerichtet sind. Damit wird der Abstand der Fertigteilplatten 10 und 10' fixiert, so daß bei einem Spannen der Stahlstäbe die Fertigteilplatten 10 und 10' nicht aufeinander zu bewegbar sind und die Ausrichtung der Platten nicht verändert wird.
In Figur 7 ist eine Seitenansicht des Distanzstücks 50 gezeigt. Die Fertigteilplatten 10 und 10', welche sich auf dem Unterguß 42 bzw. der Tragschicht 45 befinden, sind mittels des Keils 53 in einem definierten Abstand gehalten. Dieser Abstand wird dauerhaft nach dem Verspannen der Stahlstäbe fixiert, indem die Fuge mit einer Vergußmasse 25 ausgegossen wird. Nach dem Aushärten der Vergußmasse 25 ist die Position der Fertigteilplatten 10 und 10' zueinander dauerhaft festgelegt. Der Keil 53 kann bei Bedarf wieder entfernt und für den nächsten Fugenstoß verwendet werden. In einer besonderen Ausführung kann auch die Vergußmasse 25 im Bereich des Distanzstückes 50 zumindest zeitweilig ausgespart sein. Nach dem Aushärten der übrigen Vergußmasse 25 kann das komplette Distanzstück 50 aus dem Fugenstoß zusammen mit dem Keil 53 entfernt werden und für eine weitere Verbindungsstelle benutzt werden.
Die Verwendung der Distanzstücke erlaubt ein sofortiges Aufbringen der Zugkraft auf die Stahlstäbe und einen späteren gemeinsamen Verguß von Breit- und Schmalfuge. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ungünstige Temperatur- und Klimaverhältnisse für das Vergießen der Fuge gegeben sind. Es kann zum endgültigen Ausgießen der Breit- und Schmalfuge eine günstigere Temperatur und ein geeignetes Klima abgewartet werden, so daß eine optimale Verarbeitung des Materials gegeben ist.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellte Ausführung begrenzt. Die Fertigteilplatten 10 können auch für andere als die beschriebenen Einsatzgebiete eingesetzt werden. Auch können die Stahlstäbe 19 auf eine an- dere Weise an der Verbindung mit dem Beton der Fertigteilplatte 10 im letzten Segment verhindert werden. Kombinationen der einzelnen Merkmale fallen selbstverständlich ebenfalls unter den Schutzumfang der Erfindung.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
. Fertigteilplatte aus Stahlbeton, insbesondere zur Verwendung als Bauteil einer festen Fahrbahn für Hochgeschwindigkeitsverkehrsmittel, mit mindestens zwei sich in Längsrichtung der Stahlbetonfertigteilplatte (10) erstreckenden und über deren Betonfläche an der Stirnseite (17) vorstehenden Stahlstäben (19) und mit wenigstens einer, vorzugsweise mehreren quer zu den Stahlstäben (19) verlaufenden Sollbruchstellen (15) der Fertigteilplatte (10), dadurch gekennzeichnet, daß der Stahlstab (19) jeweils im Bereich zwischen der Stirnseite (17) der Fertigteilplatte (10) und der ersten Sollbruchstelle (15) verankert und in Richtung zur jeweiligen Stirnseite (17) hin in seiner Längsrichtung im wesentlichen frei beweglich gelagert ist.
2. Fertigteilplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Sollbruchstelle (15) eine sich quer zur Längsrichtung der Fertigteilplatte (10) erstreckende Scheinfuge ist.
3. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerung etwa 50 cm von der Stirnseite (17) der Fertigteilplatte (10) entfernt vorgesehen ist.
4. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Stahlstab (19) im Bereich zwischen der Stirnseite (17) der Fertigteilplatte (10) und der Verankerung von einem Rohr (20) oder Schlauch, insbesondere einem Schrumpfschlauch ummantelt ist.
5. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Ummantelung des Stahlstabes (19) einen größeren In- nendurchmesser als der Außendurchmesser des Stahlstabes (19) aufweist.
6. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Stahlstab (19) in einer Tasche (24) der Fertigteilplatte
(10) endet.
7. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasche (24) zur Oberseite der Fertigteilplatte (10) hin offen ist.
8. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasche (24) zur Unterseite der Fertigteilplatte (10) hin geschlossen ist.
9. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasche (24) in Draufsicht eine Hinterschneidung (29) aufweist.
10. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasche (24) eine Breitfuge (27) zur benachbarten Fertigteilplatte (10) bildet.
11. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Stahlstäben (19) der Fertigteilplatte (10) und/oder zum Rand der Fertigteilplatte (10) hin eine Stoßstelle (21) zur Bildung einer Schmalfuge (26) zur benachbarten Fertigteilplatte (10) vorgesehen ist.
12. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Stirnseite der Fertigteilplatte (10) die Unterseite im wesentlichen geradlinig verläuft und/oder die Oberseite abwechselnd Schmal- und Breitfugen (27) aufweist.
13. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Breitfuge (27) ein Verbindungsmittel zur Verbindung des Stahlstabes (19) der einen Fertigteilplatte (10) mit dem Stahlstab (19) der benachbarten Fertigteilplatte (10) anordenbar ist.
14. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Fertigteilplatte (10) Justiereinrichtungen, insbesondere Spindeln angeordnet sind.
15. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigteilplatte (10) aus Faserbeton hergestellt ist
16. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmalfuge (26) und/oder die Breitfuge (27) zwischen zwei Fertigteilplatte (10) mit einer Vergußmasse (25), insbesondere Beton ausgegossen ist.
17. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Fertigteilplatte (10) und dem Untergrund eine Untergußmasse (42), insbesondere ein Bitumen-Zementmörtel eingebracht ist.
18. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Untergußmasse (42) insbesondere mit einem Dichte- lement (41 ), insbesondere einem elastischen, vorzugsweise porösen
Kunststoff eingeschalt ist.
19. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (41) eine Gummimatte, insbesondere Neopren ist.
20. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (41) ein Schwamm ist.
21. Fertigteilplatte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß im Bereich der Fugen (26,27) Distanzstücke angeordnet sind.
22. Verfahren zur Herstellung einer Plattenverbundkonstruktion aus Stahlbetonfertigteilplatten (10), insbesondere als feste Fahrbahn für Hochge- schwindigkeitsverkehrsmittel, mit mindestens zwei Fertigteilplatten (10) sich in Längsrichtung der Fertigteilplatte (10) erstreckenden und über deren Betonfläche an der Stirnseite (17) vorstehenden Stahlstäben (19) und mit einer Fuge zwischen benachbarten Fertigteilplatten (10), dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigteilplatte (10) abgelegt und feinge- richtet wird, daß die feingerichtete Fertigteilplatte (10) mit einer Untergußmasse (42) untergossen wird und nach dem Aushärten des Untergusses (42) die Fertigteilplatte (10) über das Vergießen der Fuge und das Verbinden der Stahlstäbe (19) mit der benachbarten Fertigteilplatte (10) verbunden wird.
23. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlstäbe (19) zur Verbindung der benachbarten Fertigteilplatte (10) gedehnt werden.
24. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Plattenstoß Schmalfugen (26) und Breitfugen (27) vor- gesehen sind, und daß zuerst die Schmalfugen (26) mit einer Vergußmasse (25) vergossen werden, dann die Stahlstäbe (19) gespannt werden und schließlich die Breitfugen (27) verschlossen werden.
25. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlstäbe (19) erst nach dem Aushärten der Vergußmasse (25) in den Schmalfugen (26) gespannt werden.
26. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, daß die Stahlstäbe (19) benachbarter Fertigteilplatten (10) mit
Spannschlössern (28) verbunden werden.
27. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlstäbe (19) miteinander verschweißt werden.
28. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigteilplatte (10) mittels Spindeln (37) feingerichtet wird.
29. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, daß als Vergußmasse (25) Beton verwendet wird.
30. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Untergußmasse (42) ein Bitumen-Zementmörtel verwendet wird.
31. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Schalung (41 ) für den Unterguß (42) ein elastisches, insbesondere poröses Dichtelement verwendet wird.
32. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalung (41) vor dem Feinrichten, insbesondere vor dem Ablegen der Fertigteilplatte (10) ausgelegt wird.
33. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Feinrichten der Fertigteilplatte (10) Schienen (30) auf der Fertigteilplatte (10) in Schienenbefestigungen (31) verspannt werden.
34. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verbinden der Fertigteilplatten (10) miteinander, insbesondere nach dem Verschließen der Breitfuge (27), die Schienen (30) miteinander verbunden werden.
35. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die feingerichtete Fertigteilplatte (10) zu der benachbarten Fertigteilplatte (10) mit Distanzstücken, insbesondere mit Keilen fixiert wird, die Stahlstäbe (19) gespannt werden und anschließend die Fuge vergossen wird.
36. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzstücke im Bereich der Schmalfugen und/oder der Breitfugen angeordnet sind.
37. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzstücke nach dem Vergießen der Fugen entspannt oder entfernt werden.
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