EP0814185B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Teppichgarns - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Teppichgarns Download PDF

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EP0814185B1
EP0814185B1 EP97109828A EP97109828A EP0814185B1 EP 0814185 B1 EP0814185 B1 EP 0814185B1 EP 97109828 A EP97109828 A EP 97109828A EP 97109828 A EP97109828 A EP 97109828A EP 0814185 B1 EP0814185 B1 EP 0814185B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
singeing
carpet
carpet yarn
burner
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP97109828A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0814185A2 (de
EP0814185A3 (de
Inventor
Steffen Greif
Heinz Grüber
Peter Pfeiffer
Ingo Lison
Arne Wussing
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH filed Critical Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP0814185A2 publication Critical patent/EP0814185A2/de
Publication of EP0814185A3 publication Critical patent/EP0814185A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0814185B1 publication Critical patent/EP0814185B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J3/00—Modifying the surface
    • D02J3/12—Modifying the surface by removing projecting ends of fibres
    • D02J3/16—Modifying the surface by removing projecting ends of fibres by singeing

Definitions

  • carpets are used in larger quantities Spun yarns (spun yarns) made of polyamide fibers (PA6, Perlon; PA6.6 nylon) made of polypropylene, polyester or other man-made fibers and mixtures of such fibers used.
  • the staple fiber carpet yarns are made from Staple fibers, i.e. spun from fibers of limited length.
  • Spun yarns have the advantage, among other things, that they can be dyed well and evenly and the result manufactured and colored carpets a uniform have a calm appearance.
  • these carpet yarns whether they are natural Fibers or synthetic fibers are strong Have hairiness, i.e. that the ends of the the yarn forming individual fibers are not integrated into the yarn, but protrude from the yarn, so that in a mechanical Attack separated from the yarn or from the yarn can be pulled out: such spun yarns have a strong tendency to fluff.
  • the shift to the filament yarn has taken place although the filament yarns have disadvantages compared to Have spun yarns. They point out because of their structure not the lint problem described, can be but stain worse and don't have as good mechanical properties. You have e.g. a worse one "Resilience" in the event of a break Burden. Made and dyed from filament yarn Carpets have a not level, restless, often streaky product image. Mechanical loads such as Footprints or pressure marks on objects placed or furniture feet are after the pressure has ceased visible for a long time.
  • the invention has for its object a hairy Pre-treat carpet yarn in such a way that it requires little effort and without adverse influence on the mechanical Yarn properties and the dyeing behavior of the fluff can be reduced.
  • the spun fiber carpet yarn is so quickly through a high temperature treatment zone is passed through that the protruding hairs because of their small diameter and their low heat capacity practically instantaneously come to a high temperature and burn, evaporate or sublimate the inner volume of the yarn because of the poor thermal conductivity of the material has no time to heat up significantly.
  • Another advantage of the method according to the invention results from the use of the fibers treated in this way for the production of carpets to be printed.
  • the so far used hairy and fluffy spun fiber carpet yarns had the disadvantage of being made from it Carpets print very poorly or not at all let.
  • the hairiness and the lint attack clogging of the stencils very quickly, and on the other hand no one can on such carpets sharp, smooth printed image can be generated.
  • the thermal treatment method according to the invention can be easily integrated into existing systems.
  • the place where the treatment within the facility is largely selectable.
  • the Treatment in principle after fixation and before Winding operation can be done, but is an implementation the thermal treatment between the creel and the heat setting system is preferred. It can also Temperature treatment as a completely separate operation be used.
  • the treatment can in particular according to claim 2 take place that a sheet of carpet yarn by at least an elongated narrow one, stretching across the carpet flock extending zone with the high temperature becomes.
  • transverse is intended to be an arrangement perpendicular to the carpet yarn share as well as an inclined arrangement, by means of which, if desired, the extension of the Zone of action in the direction of movement of the carpet yarn threads can be enlarged without going to the treatment facility Need to make adjustments.
  • a spun fiber carpet yarn is primarily used for the invention made of fully synthetic material like polyamide, Polypropylene, polyester or the like (Claim 5).
  • the carpet yarn is still inside not significantly affected by the temperature rise and are also significant feed speeds of the carpet yarn from 300 - 800 m per minute (Claim 7).
  • the preferred embodiment of creating one limited high temperature zone through which the carpet yarn is passed through is a scorching device (Claim 8), in which the high temperature by burning Gases is generated.
  • the staple fiber carpet yarn but also in other ways of short-term exposure exposed to high temperature e.g. by means of of a laser.
  • the carpet yarn from unreasonable heating can protect the carpet yarn from heat treatment are moistened (claim 10).
  • the Suitable methods are available in the prior art, e.g. Spraying of foggy moisture, condensation of Steam or the like.
  • the invention is also embodied in use the process of yarn singing for the pretreatment of Spun fiber carpet yarns before they are processed into one Carpet (claim 16).
  • a device for performing the method at which carried out the heat treatment by singeing is the subject of claim 17.
  • the essential aspect here is that the yarn threads in a zone extended in the conveying direction, the Sengkanal, in contact with the burner flames or the hot ones Are burner gases, which makes a flame process possible which only slightly stresses the main thread and predominantly concentrated on the above hairs.
  • the length of this zone should be in Direction of movement of the carpet yarn an extension of maximum ten centimeters to achieve the right balance between sufficient scorching effect and production speed to achieve.
  • the conveying speed of the carpet yarn threads through the zone of very high temperatures is considerable and can be 300 to 800 m / min as claimed in claim 24 is specified.
  • the invention is not treated a single carpet thread, but a bevy of several carpet threads.
  • the height of the singe channel perpendicular to the plane of symmetry 8 to 20 mm (claim 26) and the length of the Sengkanals from the point of impact of the gas mixture jets to to the end of the singe channel 100 in the conveying direction can be up to 300 mm (claim 27).
  • Grooves according to claim 28 are uniformity the gas distribution, in particular across the direction of delivery improve.
  • the burner nozzles expediently have small passages Diameter on, so that there are sufficiently high speeds of the mixed gas jets result.
  • culverts are meant to understand both bores and narrow slots be, the “diameter” of the slots their Transverse dimension should be.
  • the culverts are on one arranged in a straight line, in the case of the slots this with their longitudinal direction parallel to the line are.
  • the culverts can be found advantageously in one of the Width of the yarn sheet corresponding width (claim 29).
  • the embodiment according to claim 30 serves the To minimize the entry of false air at the entrance to the scorching canal. This may be from the rapidly running False air entrained in yarn can cause the combustion process irregular on which the stoichiometric composite gas mixture is turned off.
  • the singe burner can be opened and on the side next to the yarn coulter. This is useful in order to achieve an even singeing result from To achieve the beginning of the yarn run, and larger start-up losses to avoid the yarn.
  • the singe burner is in closed state preheated without yarn. After reaching the operating temperature the yarn run is started and the Singe burner in operation with the yarn set running brought together.
  • the singe burner can be in the Yarn coulter or the coulter is led into the singe burner become. In principle, however, it is also possible Singe burner with the coulter of yarn located in the scorching channel ignite at the start of the thread run.
  • the singe burner designated 100 as a whole in FIG. 1 comprises two identical ceramic plates 1,1 ', with the facing flat boundary surfaces 2,2 '(Fig. 2) are placed against each other.
  • the boundary surfaces 2,2 ' are over the length of the refractory Plates 1,1 'formed through recesses 3,3', that face each other and unite together continuous, at the ends open Sengkanal 10 with a form straight axis, which in a transverse plane the from Fig. 2 apparent elongated cross section with a parallel to the longitudinal direction of the cross section, the axis containing plane of symmetry 4.
  • the height 21 of the Sengkanal 10 perpendicular to the plane of symmetry 4 (Fig. 2) about 8 to 20 mm, in the exemplary embodiment about 12 mm.
  • the length 22 of the singe channel 10 from point 17 on where the jet streams hit the plane of symmetry 4 and where Zone 18 of very high temperature begins by End 10 '' of the singe channel 10 is 100 to 300 mm in which Embodiment 200 mm. It results in the described Formation of the device in the conveying direction 6 of the yarn threads 5 extended treatment zone, at which the very high temperatures only in the initial area are given, but still an aftereffect by the common Passing the scorch channel 10 on the part of the carpet yarn threads 5 and the hot generated by the combustion Gases is given.
  • the transverse direction extending grooves 23 are provided for the formation of turbulence serve in the burning gas mixture stream and the temperature distribution equalize in the transverse direction of the singe channel 10.
  • the flat boundary surfaces 2,2 ' are in the Level of symmetry 4, in which a family of parallel to each other Carpet yarn threads 5 in one to the channel direction parallel conveying direction 6 in its longitudinal direction can be conveyed through the singe channel 10.
  • the outside of the singe burner 100 provided funding for the Carpet yarn threads 5 allow a high conveying speed from 300 to 800 m / min, in the exemplary embodiment about 500 m / min.
  • the refractory ceramic plates 1,1 ' are each in enclosing sheet metal housings 7,7 ', whose Walls distance from the outside of the refractory ceramic plates 1.1 ', the space with insulating mineral wool 8 is filled.
  • the center plane with the plane of symmetry 4 or the carpet yarn threads 5 enclose an angle ⁇ , which in the embodiment is 30 °.
  • the refractory ceramic plates 1.1' are dense across the width of the singe channel 10 side by side gas mixture nozzles 15, 15 'with passages in Small diameter holes are provided, those above about the width of the refractory ceramic plates 1,1 'extending, formed from sheet metal feed chambers 16, 16 'a fuel gas mixture can be supplied.
  • the protruding hairs 28 are evaporated or burned in zone 18 or to Part melted onto the basic thread, so that on the carpet yarn threads 5 at the outlet 10 '' of the singe channel 10 none There are more hairs that can easily be added processing or using the carpet and could lead to fluff formation.
  • the carpet yarn threads 5 using powerful air jets from adhering combustion residues cleaned and at the same time cooled, as shown in Fig. 3. For this are preferably at a distance 25 from the end 10 "of Sengkanals 10 to about 500 mm above and below the Carpet yarn threads 5 flat jet nozzles 26 are arranged.
  • the Air jet 27 is at an acute angle ⁇ against the Direction of conveyance 6 of the carpet yarn threads 5 directed. On A water-air mixture can also be used instead of air become. It is also every single carpet thread 5 enclosing round slot nozzles possible.
  • Sengbrenners 100 shown in the functionally the Sengbrenner 100 corresponding parts with the same reference numbers Marked are.
  • the only difference is in that the feed chambers 16, 16 'into the housings 7, 7' are included and especially the gas mixture nozzles 15, 15 'are arranged such that the gas mixture jets 19' parallel to the direction of conveyance 6 in parallel with this are directed.
  • Fig. 5 is a possible one Pretreatment system reproduced, in which the invention Sengbrenner (be it 100 according to Fig. 1, be it 100 'according to FIG. 4) with a yarn fixing system (heatsetting system) is combined.
  • the single carpet thread 5 is unwound from a supply spool 30, wherein in a corresponding support frame, a multiple of supply spools is present, such as carpet yarns 5 in the subject Singe burner 100 are treated side by side to to ensure a smooth transition.
  • the carpet thread 5 runs as in solid lines shown in a singe burner 100 or 100 'and then one known per se and therefore not further described Heat setting system 200 in which the yarn twist is fixed and the carpet yarn is puffed up. Subsequently the respective carpet thread 5 is on a supply spool 31 wound up.
  • An alternative execution option is running the carpet yarn 5 after unwinding from the supply spool 30 first through the heatsetting system 200 and only then does the dashed line in FIG. 3 occur Singe burner 100 or 100 'of the type according to the invention, um thereafter to be wound on the supply reel 31.
  • the Singe process can also be done separately, i.e. without heat setting system operate.
  • the carpet thread 5 runs or the thread sheet from a creel through the singe burner 100,100 'to the winding machine. Conveniently, can here with a larger number of carpet threads 5 be worked.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Carpets (AREA)

Description

Zur Herstellung getufteter, gewebter, oder gewirkter Teppiche werden außer natürlichen Fasern in größeren Mengen Spinnfasergarne (Spungarne) aus Polyamidfasern (PA6, Perlon; PA6.6 Nylon) aus Polypropylen, aus Polyester oder anderen Chemiefasern sowie aus Mischungen derartiger Fasern eingesetzt. Die Spinnfaser-Teppichgarne werden aus Stapelfasern, d.h. aus Fasern begrenzter Länge gesponnen.
Spinnfasergarne haben unter anderem den Vorteil, daß sie sich gut und gleichmäßig anfärben lassen und die daraus hergestellten und gefärbten Teppiche ein gleichmäßiges ruhiges Warenbild aufweisen. Von großem Nachteil ist jedoch, daß diese Teppichgarne, ob sie nun aus natürlichen Fasern oder aus synthetischen Fasern bestehen, eine starke Haarigkeit aufweisen, d.h. daß die Enden der das Garn bildenden Einzelfasern nicht in das Garn eingebunden sind, sondern von dem Garn abstehen, so daß sie bei einem mechanischen Angriff von dem Garn abgetrennt oder aus dem Garn herausgezogen werden können: derartige Spinnfasergarne neigen stark zum Flusen.
Dies führt zu starken Flusenablagerungen in den diese Garne verarbeitenden Maschinen und Anlagen, die entsprechend gereinigt werden müssen, was mit einem erhöhten maschinentechnischen Aufwand (Filtersysteme, Bürsten, Saugen) einhergeht, wenn es kontinuierlich geschehen soll, oder aber kostenträchtige Anlagenstillstände bedingt.
Ein derartiger Flusenanfall und Faserabtrag tritt nicht nur bei der Herstellung und Ausrüstung derartiger Teppiche auf, sondern auch noch während deren Nutzung, besonders in der Anfangsphase.
Diese Probleme bei den Spinnfaser-Teppichgarnen haben in den letzten Jahren dazu geführt, daß sich der weltweite Marktanteil der Spinnfaser-Teppichgarne trotz ihrer wirtschaftlichen und färberischen Vorteile jährlich um einige Prozent verringert und in Richtung verstärkter Anwendung der Filamentgarne verschiebt, die die Alternative zu den Spinnfaser-Teppichgarnen darstellen und nicht aus einzelnen dünnen Stapelfasern gesponnen sind, sondern aus einzelnen, jeweils in sich kompakten aus feinen Düsen extrudierten endlosen Kunststoffasern bestehen, von denen mehrere zu dem zu verarbeitenden Garn zusammengedreht werden. Gegebenenfalls werden mehrere solcher Garnstränge zu einem dickeren Teppichgarn verzwirnt.
Die Verschiebung zu den Filamentgarnen hin ist erfolgt, obwohl die Filamentgarne Nachteile gegenüber den Spinnfasergarnen haben. Sie weisen aufgrund ihres Aufbaus zwar nicht das beschriebene Flusenproblem auf, lassen sich aber schlechter anfärben und haben auch nicht so gute mechanische Eigenschaften. Sie besitzen z.B. ein schlechteres "Rücksprungvermögen" bei zeitlich unterbrochener Belastung. Aus den Filamentgarnen hergestellte und gefärbte Teppiche haben ein nicht egales, unruhiges, oftmals streifiges Warenbild. Mechanische Belastungen wie z.B. Trittspuren oder Druckstellen von hingestellten Gegenständen oder Möbelfüßen sind nach Aufhören der Druckeinwirkung lange Zeit weiter sichtbar.
Diese Umstände waren der Anlaß, daß es seit Jahrzehnten unterschiedlichste Bemühungen zur Förderung der Spinnfasergarne gibt, die darauf abzielen, die Haarigkeit und damit den Flusenanfall zu verringern. So wurden z.B. Fasermischungen hergestellt, bei denen in die Grundfasern andere Fasern mit niedrigerem Schmelzpunkt eingeblendet wurden, um anschließend mittels einer thermischen Behandlung die abstehenden feinen Einzelhärchen an das Garn zu binden.
Auch wurde bereits versucht, durch verschiedene chemische Applikationen die zur Flusenbildung führenden, nicht fest im Garn eingebundenen Einzelhärchen an das Garn gewissermaßen anzukleben.
Alle bisher probierten Verfahren führten nicht zum gewünschten Erfolg, nämlich der Herstellung eines wirtschaftlich herstellbaren, brauchbaren Saubergarns aus gesponnenen Stapelfasern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein haariges Teppichgarn so vorzubehandeln, daß ohne hohen Aufwand und ohne nachteiligen Einfluß auf die mechanischen Garneigenschaften und das färberische Verhalten der Flusenanfall verringert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung gelöst.
Überraschend hat sich herausgestellt, daß durch die Temperaturbehandlung die vom Teppichgarn abstehenden Einzelhärchen, soweit es sich um synthetische Garne handelt, nahezu rückstandsfrei verschwinden, indem sie verdampfen oder sublimieren, und zwar in einer Weise, daß das Garn selbst keine thermische Faserschädigung erfährt. Bei Naturfasern verbrennen die abstehenden Einzelhärchen. Es entsteht auf diese Weise ein Saubergarn, welches eine von abstehenden Härchen nahezu vollkommen befreite Oberfläche aufweist. Es versteht sich, daß das Verfahren einer genauen Steuerung unter Berücksichtigung der Arbeitsgeschwindigkeit, der an der Garnoberfläche einwirkenden Temperatur und des Garnmaterials bedarf. Der Ausdruck "an seiner Oberfläche während einer kurzen Einwirkungsdauer" soll in diesem Zusammenhang bedeuten, daß ein starkes Temperaturgefälle bezüglich des Garns von außen nach innen erzeugt werden soll, so daß eine außen wirkende hohe Temperatur auf die aus der Oberfläche hervorstehenden Härchen schon einwirkt, das innere Volumen des Garnstrangs jedoch während der kurzen Einwirkungszeit noch keine wesentliche Temperaturerhöhung erfährt und unverändert bleibt.
Das Spinnfaser-Teppichgarn wird also so rasch durch eine Behandlungszone hoher Temperatur hindurchgeführt, daß zwar die abstehenden Härchen wegen ihres geringen Durchmessers und ihrer geringen Wärmekapazität praktisch augenblicklich auf eine hohe Temperatur kommen und verbrennen, verdampfen oder sublimieren, das innere Volumen des Garns wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Materials aber keine Zeit hat, sich wesentlich aufzuheizen.
Als "charakteristische Temperaturen" sollen Werte wie Glaspunkt, Schmelzpunkt und Zündtemperatur verstanden werden. Die sehr hohen Temperaturen sollen deutlich, z.B. mindestens 500°C, über diesen Temperaturen liegen, damit in den kurzen Einwirkungszeiten die Härchen schon durchgreifend entfernt und ausreichende Arbeitsgeschwindigkeiten möglich werden, wobei gleichzeitig die Wärme noch nicht wesentlich in das Innere des Teppichgarns eindringt und somit Faserschädigungen verhindert werden.
Es kann das Teppichgarn über die erwähnte Steuerung auch in anderer Hinsicht vielfältig gezielt und reproduzierbar beeinflußt werden. So kann außer dem Grad der Sauberkeit auch die Oberflächenhärte bzw. die Biegesteifigkeit des Teppichgarns in je nach Anwendungsfall erwünschter Weise vergrößert werden. Dadurch kann der Griff bzw. die Trittelastizität der aus solchen Teppichgarnen hergestellten Teppiche beeinflußt werden.
Ein wichtiger Punkt ist auch die Beobachtung, daß sich die der thermischen Behandlung unterworfenen Spinnfaser-Teppichgarne besser anfärben lassen und ein gleichmäßigeres ruhigeres Warenbild entsteht.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich bei der Verwendung der so behandelten Fasern zur Herstellung von zu bedruckenden Teppichen. Die bisher eingesetzten haarigen und flusenbehafteten Spinnfaser-Teppichgarne hatten den Nachteil, daß daraus hergestellte Teppiche sich nur sehr schlecht bzw. überhaupt nicht bedrucken ließen. Die Haarigkeit und der Flusenanfall führten zu einem sehr schnellen Verstopfen der Druckschablonen, und zum anderen kann auf derartigen Teppichen kein kantenscharfes ruhiges Druckbild erzeugt werden.
Große Nachteile bestehen bei der Verarbeitung von nicht sauberen Garnen sowohl im Pol- als auch im Rückenbereich auch beim Weben von Teppichen. Der starke Flusenanfall erfordert häufige Reinigungen und führt zu entsprechenden Stillständen der Webmaschinen und bedingt aufwendige Absaug- und Reinigungsvorrichtungen. Bei einer Reinigung der Garne durch eine erfindungsgemäße thermische Behandlung entfallen diese Probleme weitgehenst.
Schließlich wurde bei Versuchen beobachtet, daß es mit der erfindungsgemäßen thermischen Behandlung gelingt, zur Fixierung der mechanisch erzeugten Verdrehung der Einzelfasern zu einem Teppichgarn beizutragen. Zum Bauschen von Teppichgarnen und zur Fixierung der Garndrehung (Bulking and Heat-Setting) werden spezielle Maschinen und Verfahren eingesetzt, bei denen das Teppichgarn der Einwirkung von überhitztem Dampf oder von Sattdampf unter Überdruck ausgesetzt wird und die einen aufwendigen Anlagenteil darstellen. Der Aufwand bei den Fixieraggregaten kann nach den bisherigen Erkenntnissen bei Einfügung der erfindungsgemäßen thermischen Behandlung in den Garnherstellungsprozeß verringert werden. Dies führt zu Kostenreduzierungen bei der Garnherstellung.
Das thermische Behandlungsverfahren gemäß der Erfindung kann in bestehende Anlagen problemlos integriert werden. Die Stelle, an der die Behandlung innerhalb der Anlage vorgenommen wird, ist weitgehend wählbar. Wenn ein Anlagenteil für das Heatsetting vorhanden ist, kann die Behandlung zwar prinzipiell nach der Fixierung und vor dem Aufwickelvorgang vorgenommen werden, doch ist eine Durchführung der thermischen Behandlung zwischen dem Spulengatter und der Heat-Setting-Anlage bevorzugt. Auch kann die Temperaturbehandlung als vollkommen separater Arbeitsgang eingesetzt werden.
Die Behandlung kann gemäß Anspruch 2 insbesondere so erfolgen, daß eine flächige Teppichgarnschar durch mindestens eine längliche schmale, sich quer zu der Teppichgarnschar erstreckende Zone mit der hohen Temperatur hindurchbewegt wird.
Um die Gleichmäßigkeit der Temperatureinwirkung zu fördern, kann diese gemäß Anspruch 3 von beiden Seiten der flächigen Teppichgarnschar erfolgen.
Der Ausdruck "quer" soll eine Anordnung senkrecht zu der Teppichgarnschar als auch eine Schräganordnung umfassen, mittels derer gewünschtenfalls die Ausdehnung der Einwirkungszone in Bewegungssrichtung der Teppichgarnfäden vergrößert werden kann, ohne an der Behandlungseinrichtung Justierungen vornehmen zu müssen.
Eine andere Möglichkeit ist gemäß Anspruch 4, die einzelnen Teppichgarnfäden durch eine sie umschließende Wärmequelle beliebiger Form, z.B. eine Düse oder einen Ringbrenner hindurchzuführen.
Für die Erfindung kommt in erster Linie ein Spinnfaser-Teppichgarn aus vollsynthetischem Material wie Polyamid, Polypropylen, Polyester oder dergleichen in Betracht (Anspruch 5).
Die in dem sehr hohen Temperaturbereich der erfindungsgemäßen Behandlung in Betracht kommende Einwirkungszeit auf eine bestimmte Stelle des Teppichgarnfadens sollte 3 bis 50 Millisekunden betragen (Anspruch 6).
Hierbei wird das Teppichgarn in seinem Inneren noch nicht wesentlich von der Temperatursteigerung erfaßt und werden dennoch außerdem erhebliche Vorschubgeschwindigkeiten des Teppichgarns von 300 - 800 m pro Minute ermöglicht (Anspruch 7).
Die bevorzugte Ausführungsform der Schaffung einer begrenzten Zone mit hoher Temperatur, durch die das Teppichgarn hindurchgeleitet wird, ist eine Sengvorrichtung (Anspruch 8), bei der die hohe Temperatur also durch verbrennende Gase erzeugt wird.
Dazu eignen sich für den Einsatzfall der Teppichgarnbehandlung angepaßte Hochleistungsengbrenner mit einer scharfen, schmalen, energiereichen und sehr heißen Flamme, wie sie in ähnlichem Aufbau auch in Sengmaschinen für textile Flächengebilde Anwendung finden. Die Flammgase weisen die "sehr hohen Temperaturen" auf. Es können viele, oder wie beim Heatsetting üblich wegen der besseren Handhabbarkeit nur vier oder sechs Einzelfäden in einer ebenen Garnschar gleichzeitig nebeneinander bearbeitet werden.
Obwohl das Sengen für den Bereich der textilen Flächengebilde seit Jahrzehnten bekannt ist (und ständig weiterentwickelt wurde (DE-PS 500 153; DE-OS 20 23 782; EP-A1 274 649) und in speziellen Fällen auch schon für Garne, insbesondere Nähgarne (M. Peter und H.K. Rouette "Grundlagen der Textilveredlung". 13. Auflage (1989) Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main, Seite 400) und für die Kettfäden von Geweben (EP 273 222 A1) vorgenommen wurde, ist die thermische Behandlung von haarigen Spinnfaser-Teppichgarnen aus synthetischem Material bisher nie in Betracht gezogen worden. Die Fachwelt mußte mit den dargestellten Problemen der Haarigkeit und des Flusenanfalls "leben" und versuchte - erfolglos - sie mit anderen Methoden zu vermindern.
Gemäß Anspruch 9 kann das Spinnfaser-Teppichgarn jedoch auch auf andere Weise der kurzzeitigen Einwirkung einer hohen Temperatur ausgesetzt werden, z.B. mittels eines Lasers.
Um die Einwirkung der hohen Temperatur noch mehr auf abstehenden Härchen zu konzentrieren bzw. um das Hauptvolumen des Teppichgarns vor unzuträglicher Aufheizung zu schützen, kann das Teppichgarn vor der Temperaturbehandlung befeuchtet werden (Anspruch 10). Hierzu stehen im Stand der Technik geeignete Methoden zur Verfügung, z.B. Aufsprühen von vernebelter Feuchtigkeit, Kondensation von Dampf oder dergleichen.
Es empfiehlt sich, das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung, d.h. wenn es den Sengbrenner verlassen aber noch eine erhöhte Temperatur hat, durch Aufblasen eines fluiden Mediums zu kühlen, um das behandelte Teppichgarn rasch und problemlos weiterverarbeiten zu können (Anspruch 11).
Als besonders wirksam hat sich hierfür ein Luft-Wasser-Gemisch erwiesen (Anspruch 12).
Sollte noch Feuchtigkeit auf dem Teppichgarn verblieben sein, so kann diese gemäß Anspruch 13 durch eine Trocknung entfernt werden.
Wie bereits angesprochen, besteht ein wichtiger Aspekt bei der Erfindung darin, daß durch die Temperaturbehandlung nicht nur das Flusenproblem bei der Herstellung und Ausrüstung der Teppiche und auch zumindest in der Anfangsphase der Nutzung behoben wird, sondern daß diese Wirkung mit weiteren vorteilhaften Effekten einhergeht, nämlich einerseits mit dem Effekt einer Unterstützung der Fixierung der Garndrehung, der die mechanischen Eigenschaften des Garns wie Bausch und Trittelastizität verbessert und möglicherweise in bestimmten Fällen die sonst dafür eigens vorgesehenen Fixieraggregate unter Umständen zumindest teilweise einzusparen gestattet - und andererseits mit einer Verbesserung der Anfärbbarkeit des Spinnfaser-Teppichgarns, so daß die Farbausbeute höher wird. Auf diese Weise kommen Einsparungen zustande, die schon für sich allein den erfindungsgemäßen Behandlungsgang rechtfertigen und die Behandlungseinrichtung binnen kurzem amortisieren.
Ungeachtet der möglichen Mitwirkung des erfindungsgemäßen Vorbehandlungsverfahrens für sich allein bei der Fixierung des Teppichgarns besteht ein wichtiger Gedanke in der Kombination der Temperaturbehandlung mit der Garnfixierung nach dem sogenannten Heat-Setting-Verfahren gemäß den Ansprüchen 14 und 15. Wie die Versuche gezeigt haben, liefert diese Kombination, wobei die Durchführung der Temperaturbehandlung vor dem Heat-Setting-Prozeß bevorzugt ist, ein Teppichgarn mit sowohl bei der Verarbeitung zum Teppich als auch bei der Ausrüstung des fertigen Teppichs als auch beim Gebrauch des Teppichs verbesserten Eigenschaften.
Die Erfindung verkörpert sich auch in der Verwendung des Verfahrens des Garnsengens zur Vorbehandlung von Spinnfaser-Teppichgarnen vor deren Verarbeitung zu einem Teppich (Anspruch 16).
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, bei welcher die Temperaturbehandlung durch Sengen vollzogen wird, ist Gegenstand des Anspruchs 17.
Der wesentliche Aspekt hierbei ist, daß die Garnfäden in einer in Förderrichtung ausgedehnten Zone, dem Sengkanal, in Kontakt mit den Brennerflammen bzw. den heißen Brennergasen sind, wodurch ein Abflammprozeß möglich wird, der den Grundfaden nur wenig belastet und sich vorwiegend auf die vorstehenden Härchen konztentriert.
Gemäß Anspruch 18 sollte die Länge dieser Zone in Bewegungsrichtung des Teppichgarns eine Ausdehnung von höchsens zehn Zentimetern aufweisen, um die richtige Balance zwischen ausreichender Sengwirkung und Produktionsgeschwindigkeit zu erzielen.
Der Ausdruck "auf den Garnfaden einwirken" soll großzügig ausgelegt werden. Es fällt darunter eine tatsächlich parallele Ausrichtung (Anspruch 19), aber auch eine Ausrichtung unter einem spitzen Winkel (Anspruch 20), der 20° bis 60° betragen kann (Anspruch 21). Eine Ausrichtung im Gleichlauf zur Förderrichtung ist bevorzugt (Anspruch 22). Dies bedeutet im Zusammenhang mit den Merkmalen der Ansprüche 19 bis 21, daß die Richtung der Brennerstrahlen mindestens eine Komponente in Förderrichtung aufweist, so daß in diesem Umfang eine Art tangentialen Abflammens parallel zur Förderrichtung zustande kommt. Eine Ausrichtung im Gegenlauf ist jedoch nicht ausgeschlossen (Anspruch 23).
Die Fördergeschwindigkeit der Teppichgarnfäden durch die Zone der sehr hohen Temperaturen ist erheblich und kann 300 bis 800 m/min betragen, wie es in Anspruch 24 angegeben ist.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird nicht ein einzelner Teppichgarnfaden behandelt, sondern eine Schar von mehreren Teppichgarnfäden. Hierfür ist eine Ausbildung des Sengkanals gemäß Anspruch 25 zweckmäßig, wobei die Höhe des Sengkanals senkrecht zur Symmetrieebene 8 bis 20 mm (Anspruch 26) und die Länge des Sengkanals vom Auftreffpunkt der Gasgemischstrahlen bis zum in Förderrichtung gelegenen Ende des Sengkanals 100 bis 300 mm betragen können (Anspruch 27).
Um die aus den Brennerdüsen austretenden Gasgemischstrahlen kräftig zu durchmischen, empfehlen sich turbulenzerzeugende Nuten gemäß Anspruch 28, die die Gleichmäßigkeit der Gasverteilung insbesondere quer zur Förderrichtung verbessern.
Die Brennerdüsen weisen zweckmäßig Durchlässe geringen Durchmessers auf, damit sich genügend hohe Geschwindigkeiten der Gasgemischstrahlen ergeben. Als "Durchlässe" sollen sowohl Bohrungen als auch schmale Schlitze verstanden werden, wobei der "Durchmesser" der Schlitze ihre Querabmessung sein soll. Die Durchlässe sind auf einer geraden Linie angeordnet, wobei im Fall der Schlitze diese mit ihrer Längsrichtung parallel zu der Linie gelegen sind. Die Durchlässe finden sich vorteilhaft in einer der Breite der Garnschar entsprechenden Breite (Anspruch 29).
Die Ausgestaltung nach Anspruch 30 dient dazu, den Eintritt von Falschluft am Eingang des Sengkanals zu minimieren. Diese unter Umständen von den rasch laufenden Garnfäden mitgerissene Falschluft kann den Verbrennungsvorgang verungleichmäßigen, auf den das stöchiometrisch zusammengesetzte Gasgemisch abgestellt ist.
Aus baulichen und handhabungsmäßigen Gründen empfiehlt es sich, daß der Sengbrenner in der Symmetrieebene geteilt (Anspruch 31), insbesondere um eine parallel zur Förderrichtung außerhalb des Sengbrenners verlaufende Achse aufklappbar ist der die beiden Hälften senkrecht zu der Symmetrieebene voneinander entfernbar sind (Anspruch 32).
Auf diese Weise kann der Sengbrenner geöffnet und seitlich neben der Garnschar in Betrieb gesetzt werden. Dies ist zweckmäßig, um ein gleichmäßiges Sengergebnis vom Beginn des Garnlaufes zu erzielen, und größere Anlaufverluste des Garns zu vermeiden. Der Sengbrenner wird in geschlossenem Zustand ohne Garn vorgeheizt. Nach Erreichen der Betriebstemperatur wird der Garnlauf gestartet und der Sengbrenner im Betrieb befindlich mit der laufenden Garnschar zusammengebracht. Dabei kann der Sengbrenner in die Garnschar oder aber die Garnschar in den Sengbrenner geführt werden. Es ist jedoch prinzipiell auch möglich, den Sengbrenner mit der im Sengkanal befindlichen Garnschar bei Start des Garnlaufes zu zünden.
Bei einem Stop des Garnlaufes ist in jedem Fall der Sengbrenner zu öffnen und die Garnschar aus der heißen Zone zu führen.
Die Teilung des Sengbrenners erlaubt auch die Ausbildung nach den Ansprüchen 33 und 34, die baulich einfach ist und im Betrieb eine zu große Aufheizung der äußeren Brennerteile verhindert.
Für den Betrieb des Brenners ist eine Drucksteuerung nach Anspruch 35 ratsam, die ein Zurückweichen der Flammfront in die Brennerdüsen hinein verhindert. Über den Druck des Brenngasgemisches im Sengbrenner können auch die Leistung des Sengbrenners und damit die Temperatur bzw. die Sengintensität eingestellt oder geregelt werden.
Häufig wird es notwendig sein, das Teppichgarn nach dem Verlassen des Sengbrenners zu kühlen, was in der in den Ansprüchen 36 bis 39 wiedergegebenen Weise geschehen kann.
Auch für die apparative Seite ist die Kombination mit einer Teppichgarnfixieranlage (Heatsetting-Anlage) nach den Ansprüchen 40 und 41 eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung schematisch angedeutet;
  • Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch den Sengbrenner;
  • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt nach der Linie II-II in Fig. 1;
  • Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch einen Sengbrenner mit nachgeschalteten Luftdüsen;
  • Fig. 4 zeigt einen Fig. 1 entsprechenden Längsschnitt durch einen abgewandelten Sengbrenner;
  • Fig. 5 zeigt ein Diagramm einer in Betracht kommenden Vorbehandlungsanlage.
    • Der in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Sengbrenner umfaßt zwei untereinander gleiche keramische Platten 1,1', die mit den einander zugewandten ebenen Begrenzungsflächen 2,2' (Fig. 2) gegeneinandergesetzt sind. In den Begrenzungsflächen 2,2' sind über die Länge der feuerfesten Platten 1,1' durchgehende Vertiefungen 3,3' ausgebildet, die einander gegenüberliegen und zusammen einen durchgehenden, an den Enden offenen Sengkanal 10 mit einer geraden Achse bilden, der in einer Querebene den aus Fig. 2 ersichtlichen länglichen Querschnitt mit einer parallel zu der Längsrichtung des Querschnitts gelegenen, die Achse enthaltenden Symmetrieebene 4 hat. Die Höhe 21 des Sengkanals 10 senkrecht zur Symmetrieebene 4 (Fig. 2) beträgt etwa 8 bis 20 mm, in dem Ausführungsbeispiel etwa 12 mm. Die Länge 22 des Sengkanals 10 von der Stelle 17 an, an der die Düsenstrahlen die Symmetrieebene 4 treffen und wo die Zone 18 der sehr hohen Temperatur beginnt, bis zum Ende 10'' des Sengkanals 10 beträgt 100 bis 300 mm, in dem Ausführungsbeispiel 200 mm. Es ergibt sich bei der beschriebenen Ausbildung der Vorrichtung eine in Förderrichtung 6 der Garnfäden 5 ausgedehnte Behandlungszone, bei der die sehr hohen Temperaturen nur im Anfangsbereich gegeben sind, aber noch eine Nachwirkung durch das gemeinsame Passieren des Sengkanals 10 seitens der Teppichgarnfäden 5 und der durch die Verbrennung erzeugten heißen Gase gegeben ist. Im Bereich der Zone 18 sehr hoher Temperatur sind in den Begrenzungsebenen 2,2' in Querrichtung verlaufende Nuten 23 vorgesehen, die zur Turbulenzbildung in dem brennenden Gasgemischstrom dienen und die Temperaturverteilung in Querrichtung des Sengkanals 10 vergleichmäßigen. Die ebenen Begrenzungsflächen 2,2' liegen in der Symmetrieebene 4, in der eine Schar von parallel nebeneinanderliegenden Teppichgarnfäden 5 in einer zur Kanalrichtung parallelen Förderrichtung 6 in ihrer Längsrichtung durch den Sengkanal 10 hindurchförderbar ist. In dem Ausführungsbeispiel handelt es sich um sechs mit Querabstand nebeneinanderliegende Teppichgarnfäden 5. Die außerhalb des Sengbrenners 100 vorgesehenen Fördermittel für die Teppichgarnfäden 5 erlauben eine hohe Fördergeschwindigkeit von 300 bis 800 m/min, in dem Ausführungsbeispiel etwa 500 m/min.
    Die feuerfesten Keramikplatten 1,1' sind jeweils in sie umgreifenden Blechgehäusen 7,7' untergebracht, deren Wandungen Abstand von der Außenseite der feuerfesten Keramikplatten 1,1' aufweisen, wobei der Zwischenraum mit isolierender Mineralwolle 8 ausgefüllt ist.
    Die Keramikplatten 1,1' in ihren Gehäusen 7,7' sind an Bügeln 9,9' gehalten, die sich außenseitig der Gehäuse 7,7' zu beiden Seiten der Symmetrieebene 4 erstrecken und auf einer Seite außerhalb der Gehäuse 7,7' um eine sich paralalel zur Förderrichtung 6 erstreckende Gelenkachse 11 aneinander gelagert sind, um den die Gehäuse 7,7' in Richtung der Pfeile 12 aufklappbar sind.
    Am Eingang 10' des Sengkanals 10 sind über dessen Breite sich erstreckende schrägstehende Gaskanäle 13,13' gebildet, deren Mittelebene mit der Symmetrieebene 4 bzw. den Teppichgarnfäden 5 einen Winkel α einschließen, der in dem Ausführungsbeispiel 30° beträgt. An der eingangsseitigen Stirnseite 14,14' der feuerfesten Keramikplatten 1,1' sind über die Breite des Sengkanals 10 verteilt dicht nebeneinander Gasgemischdüsen 15,15' mit Durchlässen in Gestalt von Bohrungen geringen Durchmessers vorgesehen, denen über sich über die Breite der feuerfesten Keramikplatten 1,1' erstreckende, aus Blech gebildete Zuführkammern 16,16' ein Brenngasgemisch zuführbar ist. Die aus den Brennerdüsen 15,15' austretenden in Fig. 1 durch ihre Mittellinien strichpunktiert nur angedeuteten Gasgemischstrahlen 19 passieren die Gasgemischkanäle 13,13' und treffen an einer Stelle 17 auf die Symmetrieebene 4, in der die Teppichgarnfäden 5 verlaufen. Das Gasgemisch wird in geeigneter Weise gezündet, so daß sich etwa vom Ende der Gasgemischkanäle 13 an in Förderrichtung 6 eine Zone 18 sehr hoher Temperatur einstellt, in der das Brenngasgemisch verbrennt. Die Teppichgarnfäden 5 werden im Gleichlauf mit der Gasströmung gemäß Fig. 1 von rechts nach links durch den Sengkanal 10 hindurchgefördert. Auf der Einlaufseite hat der Teppichgarnfaden 5 noch in Fig. 1 angedeutete Härchen 28. Die hervorstehenden Härchen 28 werden in der Zone 18 verdampft bzw. verbrannt oder zum Teil an den Grundfaden angeschmolzen, so daß an den Teppichgarnfäden 5 am Ausgang 10'' des Sengkanals 10 keine Härchen mehr vorhanden sind, die sich ohne weiteres bei der Weiterverarbeitung oder im Gebrauch des Teppichs lösen und zu Flusenbildung führen könnten.
    Damit die in Förderrichtung 6 mit hoher Geschwindigkeit einlaufenden Garnfäden 5 nicht zu viel Falschluft in den Sengkanal 10 einschleppen, ist der lichte Querschnitt des Sengkanals 10 am Einlaß 10' durch in Querrichtung angebrachte Blenden 24 so weit beschränkt, daß die Garnfäden 5 so gerade noch ohne Berührung hindurchlaufen können.
    Nach Verlassen des Sengkanals 10 werden die Teppichgarnfäden 5 mittels kräftig wirkender Luftstrahlen von anhaftenden Verbrennungsrückständen gereinigt und gleichzeitig gekühlt, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Hierzu sind vorzugsweise in einem Abstand 25 vom Ende 10" des Sengkanals 10 bis etwa 500 mm ober- und unterhalb der Teppichgarnfäden 5 Flachstrahldüsen 26 angeordnet. Der Luftstrahl 27 ist jeweils im spitzen Winkel β gegen die Förderrichtung 6 der Teppichgarnfäden 5 gerichtet. An Stelle von Luft kann auch ein Wasser-Luft-Gemisch verwendet werden. Es sind auch jedem einzelnen Teppichgarnfaden 5 umschließende Rundschlitzdüsen denkbar.
    In Fig. 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform eines Sengbrenners 100' dargestellt, bei der funktionell dem Sengbrenner 100 entsprechende Teile mit gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet sind. Der Unterschied besteht nur darin, daß die Zuführkammern 16,16' in die Gehäuse 7,7' einbezogen sind und insbesondere die Gasgemischdüsen 15,15' so angeordnet sind, daß die Gasgemischstrahlen 19' parallel zu der Förderrichtung 6 gleichlaufend mit dieser gerichtet sind.
    In Fig. 5 ist schematisch eine in Betracht kommende Vorbehandlungsanlage wiedergegeben, bei der der erfindungsgemäße Sengbrenner (sei es 100 nach Fig. 1, sei es 100' nach Fig. 4) mit einer Garnfixieranlage (Heatsetting-Anlage) kombiniert ist. Der einzelne Teppichgarnfaden 5 wird von einer Vorratsspule 30 abgespult, wobei in einem entsprechenden Trägergerüst ein Mehrfaches an Vorratsspulen vorhanden ist, wie Teppichgarnfäden 5 in dem betreffenden Sengbrenner 100 nebeneinander behandelt werden, um einen stillstandslosen Übergang zu gewährleisten.
    Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung läuft der Teppichgarnfaden 5, wie in ausgezogenen Linien dargestellt, in einen Sengbrenner 100 oder 100' und dann eine für sich bekannte und daher nicht weiter beschriebene Heat-Setting-Anlage 200 ein, in der die Garndrehung fixiert und das Teppichgarn gebauscht wird. Anschließend wird der jeweilige Teppichgarnfaden 5 auf eine Vorratsspule 31 aufgewickelt.
    Bei einer alternativen Ausführungsmöglichkeit läuft der Teppichgarnfaden 5 nach der Abwicklung von der Vorratsspule 30 zuerst durch die Heatsetting-Anlage 200 und passiert erst dann den Fig. 3 gestrichelt angedeuteten Sengbrenner 100 oder 100' der erfindungsgemäßen Art, um danach auf die Vorratsspule 31 aufgewickelt zu werden. Der Sengprozeß kann auch separat, d.h. ohne Heat-Setting-Anlage betrieben werden. Dabei läuft der Teppichgarnfaden 5 bzw. die Fadenschar von einem Spulengatter durch den Sengbrenner 100,100' zur Spulmaschine. Zweckmäßigerweise kann hierbei mit einer größeren Anzahl von Teppichgarnfäden 5 gearbeitet werden.

    Claims (41)

    1. Verfahren zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Spinnfaser-Teppichgarns vor seiner Verarbeitung zu dem Teppich, dadurch gekennzeichnet, daß der Teppichfaden der Länge nach mit einer hohen Geschwindigkeit durch eine Zone (18) hindurchbewegt wird, in der er an seiner Oberfläche während einer kurzen Einwirkungsdauer der Einwirkung einer im Verhältnis zu den charakteristischen Temperaturen des Teppichgarnmaterials sehr hohen Temperatur von 800 ° C bis 1700° C ausgesetzt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine flächige Teppichgarnschar durch mindestens eine längliche schmale, sich quer zu der Teppichgarnschar erstreckende Zone mit der hohen Temperatur hindurchbewegt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatureinwirkung von beiden Seiten der flächigen Teppichgarnschar erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der einzelne Teppichgarnfaden (5) durch eine ihn umschließende Wärmequelle hindurchgeführt wird.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spinnfaser-Teppichgarn aus vollsynthetischem Material besteht.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkungszeit auf eine bestimmte Stelle des Teppichgarnfadens (5) drei bis fünfzig Millisekunden beträgt.
    7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Teppichgarnfaden (5) mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 800 m/min durch die Zone (18) der Einwirkung der sehr hohen Temperatur hindurchgefördert wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn gesengt wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn einer Temperaturbehandlung mittels Laser unterzogen wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn vor der Temperaturbehandlung befeuchtet wird.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung durch Aufblasen eines fluiden Mediums gekühlt und gereinigt wird.
    12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das fluide Medium Luft oder ein Luft-Wasser-Gemisch ist.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung zwecks Entfernung verbliebener Restfeuchte getrocknet wird.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung des Teppichgarns unter Einwirkung der sehr hohen Temperatur mit einer einer Garnbehandlung nach dem Heat-Setting-Verfahren kombiniert wird.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung des Teppichgarns unter Einwirkung der sehr hohen Temperatur vor einer Garnbehandlung nach dem Heat-Setting-Verfahren stattfindet.
    16. Die Verwendung des Verfahrens des Garnsengens zur Vorbehandlung von Spinnfaser-Teppichgarnen vor ihrer Verarbeitung zu dem Teppich.
    17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
         dadurch gekennzeichnet,
      daß sie einen Sengbrenner (100,100') mit einem in einem Gehäuse (7,7') ausgebildeten, eine gerade Achse aufweisenden, an beiden Enden (10',10'') offenen Sengkanal (10) umfaßt, durch den mindestens ein Garnfaden (5) gestreckt in seiner Längsrichtung mit einer parallel zur Achse des Sengkanals (10) verlaufenden Förderrichtung (6) hindurchführbar ist,
      und daß im Bereich des Eingangs (10') des Sengkanals (10) einander zu beiden Seiten des Garnfadens (5) gegenüberliegende Brennerdüsen (15,15') vorgesehen sind, deren Gasgemischstrahlen (19,19') auf den Garnfaden (5) einwirken .
    18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zone (18), in der die hohe Temperatur herrscht, in Bewegungsrichtung des Teppichgarns eine Ausdehnung von höchstens zehn Zentimetern aufweist.
    19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen (19') parallel zur Förderrichtung (6) gerichtet sind.
    20. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen (19) mit der Förderrichtung einen spitzen Winkel (α) bilden.
    21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α) 0° bis 60° beträgt.
    22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen (19,19') im wesentlichen in der gleichen Richtung verlaufen wie die Förderrichtung.
    23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen in der entgegengesetzten Richtung verlaufen wie die Förderrichtung (6).
    24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß Fördermittel vorgesehen sind, mittels derer der Garnfaden (5) mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 800 m/min durch den Sengkanal (10) führbar ist.
    25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengkanal (10) senkrecht zur Förderrichtung (6) einen länglichen Querschnitt mit einer Symmetrieebene (4) aufweist und mehrere Garnfäden (5,5,...) mit Querabstand voneinander in der Symmetrieebene (4) durch den Sengkanal (10) hindurchführbar sind.
    26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (21) des Sengkanals (10) senkrecht zur Symmetrieebene (4) 8 bis 20 mm beträgt.
    27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (22) des Sengkanals (10) vom Auftreffpunkt (17) der Gasgemischstrahlen bis zum in Förderrichtung (6) gelegenen Ende (10'') des Sengkanals (10) 100 bis 300 mm beträgt.
    28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in den den Sengkanal (10) auf seinen Flachseiten begrenzenden Wandungen (2,2') quer zur Förderrichtung (6) verlaufende Nuten (23) ausgebildet sind.
    29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennerdüsen (15,15') Durchlässe geringen Durchmessers aufweisen, die in einer zur Symmetrieebene (4) parallelen geraden, quer zur Förderrichtung (6) verlaufenden Linie angeordnet sind.
    30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß am Eingang (10') des Sengkanals (10) Mittel (24) zur Verengung des Kanalquerschnitts auf das zum ungehinderten Durchlaß der Garnfäden (5) gerade noch erforderliche Maß vorgesehen sind.
    31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') in der Symmetrieebene (4) geteilt ist.
    32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hälften des Sengbrenners (100,100') um eine parallel zur Förderrichtung (6) außerhalb des Sengbrenners (100,100') verlaufende Achse (11) aufklappbar ist oder senkrecht zur Symmetrieebene (4) voneinander entfernbar sind.
    33. Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') durch zwei mit flachen Vertiefungen (3,3') versehene feuerfeste Platten (1,1') gebildet ist, die mit den offenen Seiten der Vertiefungen (3,3') einander zugewandt zusammengefügt sind, wobei die Vertiefungen (3,3') zusammen den Sengkanal (10) bilden.
    34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die feuerfesten Platten (1,1') in Blechgehäusen (7,7') angeordnet und durch eine isolierende Hinterfütterung (8) von den Wandungen der Blechgehäuse (7,7') getrennt sind.
    35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Gasgemisch den Brennerdüsen (15,15') unter einem solchen Druck zuführbar ist, daß die Verbrennung erst mit einem geringen Abstand nach den Brennerdüsen (15,15'), in Förderrichtung (6) gesehen, einsetzt.
    36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sengbrenner (100,100') Düsen (26) nachgeschaltet sind, deren Strahlen (27) auf die Teppichgarnfäden (5) treffen und diese kühlen und von anhaftendem Material befreien.
    37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) in einem Abstand (25) von bis etwa 500 mm in Förderrichtung (6) hinter dem Sengbrenner (100) auf die Teppichgarnfäden treffen.
    38. Vorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) in einem spitzen Winkel (β) auf die Teppichgarnfäden treffen.
    39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) der Förderrichtung (6) entgegengerichtet sind.
    40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') mit einer Teppichgarnfixieranlage (Heat-Setting-Anlage) (200) kombiniert ist.
    41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sengbrenner (100) eine Teppichgarnfixieranlage (Heat-Setting-Anlage) (200) nachgeschaltet ist.
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