EP0814185A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Teppichgarns - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Teppichgarns Download PDF

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EP0814185A2
EP0814185A2 EP97109828A EP97109828A EP0814185A2 EP 0814185 A2 EP0814185 A2 EP 0814185A2 EP 97109828 A EP97109828 A EP 97109828A EP 97109828 A EP97109828 A EP 97109828A EP 0814185 A2 EP0814185 A2 EP 0814185A2
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EP
European Patent Office
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yarn
carpet
singe
carpet yarn
burner
Prior art date
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EP97109828A
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English (en)
French (fr)
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EP0814185A3 (de
EP0814185B1 (de
Inventor
Steffen Greif
Heinz Grüber
Peter Pfeiffer
Ingo Lison
Arne Wussing
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Kuesters Zittauer Maschinenfabrik GmbH
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Publication date
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Publication of EP0814185A3 publication Critical patent/EP0814185A3/de
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Publication of EP0814185B1 publication Critical patent/EP0814185B1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J3/00—Modifying the surface
    • D02J3/12—Modifying the surface by removing projecting ends of fibres
    • D02J3/16—Modifying the surface by removing projecting ends of fibres by singeing

Definitions

  • spun yarns spun yarns
  • PA6, Perlon; PA6.6 nylon polyamide fibers
  • PA6.6 nylon polypropylene, polyester or other chemical fibers and mixtures of such fibers
  • the staple fiber carpet yarns are made from staple fibers, i.e. spun from fibers of limited length.
  • Spun yarns have the advantage, among other things, that they can be dyed well and evenly and that the carpets made and dyed from them have a uniform, calm appearance.
  • a great disadvantage, however, is that these carpet yarns, whether they consist of natural fibers or synthetic fibers, have a strong hairiness, ie the ends of the individual fibers forming the yarn are not bound into the yarn, but protrude from the yarn, so that with a mechanical Attack can be separated from the yarn or pulled out of the yarn:
  • Such spun yarns have a strong tendency to fluff.
  • the shift to the filament yarns has occurred, although the filament yarns have disadvantages compared to the spun yarns. Because of their structure, they do not have the lint problem described, but they are more difficult to dye and do not have such good mechanical properties. For example, they have poorer "resilience" when the load is temporarily interrupted. Carpets made and dyed from filament yarn have a non-level, restless, often streaky appearance. Mechanical loads such as footprints or pressure marks on objects placed on the floor or furniture feet remain visible for a long time after the pressure has ceased.
  • Fiber blends were produced in which other fibers with a lower melting point were blended into the base fibers, in order to then bind the protruding fine individual hairs to the yarn by means of a thermal treatment.
  • carpet yarns While the invention has its origins in the problems of staple fiber carpet yarns, it is not so limited. Other carpet yarns with similar problems also fall under the invention, e.g. Carpet yarns made from natural fibers as well as mixtures of natural and synthetic fibers. It also doesn't matter whether the carpet yarn is for the pile or the back of the carpet.
  • the invention has for its object to pretreat a hairy carpet yarn so that the amount of fluff can be reduced without great effort and without an adverse influence on the mechanical yarn properties and the dyeing behavior.
  • Chargeristic temperatures are to be understood as values such as glass point, melting point and ignition temperature.
  • the very high temperatures should be clear, e.g. at least 500 ° C, above these temperatures, so that the hairs can be removed thoroughly in the short exposure times and sufficient working speeds are possible, while at the same time the heat does not yet penetrate significantly into the interior of the carpet yarn and thus prevent fiber damage.
  • the carpet yarn can also be influenced in many different ways in a targeted and reproducible manner via the control mentioned.
  • the surface hardness or the bending stiffness of the carpet yarn can be increased in a desired manner depending on the application.
  • the feel or the resilience of the carpets made from such carpet yarns can be influenced.
  • Another advantage of the method according to the invention results from the use of the fibers treated in this way for the production of carpets to be printed.
  • the previously used hairy and fluffy spun fiber carpet yarns had the disadvantage that carpets made from them could only be printed very poorly or not at all.
  • the thermal treatment according to the invention makes it possible to contribute to fixing the mechanically generated twist of the individual fibers to a carpet yarn.
  • special machines and processes are used in which the carpet yarn is exposed to the effects of superheated steam or saturated steam under excess pressure and which represent a complex part of the system.
  • the effort involved in the fixing units can be reduced when the thermal treatment according to the invention is incorporated into the yarn production process. This leads to cost reductions in yarn production.
  • the thermal treatment method according to the invention can be easily integrated into existing systems. The place where the treatment within the facility is largely selectable. If a system part for the heatsetting is available, the treatment can in principle be carried out after the fixation and before the winding process, but it is preferred to carry out the thermal treatment between the creel and the heat setting system. The temperature treatment can also be used as a completely separate operation.
  • the material that is primarily considered for the invention is, as already mentioned, spun fiber carpet yarn (claim 2), in particular made of fully synthetic material such as polyamide, polypropylene, polyester or the like (claim 3).
  • the carpet yarn is moved lengthwise through a zone in which the high temperature prevails and which is traversed in the direction of movement in a time of three to fifty milliseconds.
  • the spun-fiber carpet yarn is thus quickly passed through a high-temperature treatment zone, so that the protruding hairs come to a high temperature and burn, evaporate or sublimate almost instantaneously because of their small diameter and their low heat capacity, the inner volume of the yarn because of the poor Thermal conductivity of the material has no time to heat up significantly.
  • the treatment can, in particular, be carried out in such a way that a sheet of carpet yarn is moved through at least one elongated, narrow zone which extends transversely to the carpet yarn sheet at the high temperature.
  • transverse is intended to encompass an arrangement perpendicular to the carpet yarn group as well as an inclined arrangement, by means of which the extension of the Zone of action in the direction of movement of the carpet yarn threads can be enlarged without having to make any adjustments to the treatment device.
  • the individual carpet yarns by a surrounding heat source of any shape, e.g. to pass a nozzle or a ring burner.
  • the preferred temperature range of the treatment according to the invention for the carpet yarns which are considered for the production of carpets is 800 to 1700 ° C (claim 8), the exposure time being at most a few milliseconds (claim 9). However, higher temperatures are also possible.
  • the preferred embodiment of creating a limited, high temperature zone through which the carpet yarn is passed is a scorching device (claim 11) in which the high temperature is generated by burning gases.
  • Suitable for the application of carpet yarn treatment are high-performance torches with a sharp, narrow, high-energy and very hot flame, as they are used in a similar design in singeing machines for textile fabrics.
  • the flame gases have the "very high temperatures”.
  • the staple fiber carpet yarn can also be exposed to short-term exposure to a high temperature, e.g. using a laser.
  • the carpet yarn can be moistened before the temperature treatment (claim 13). Suitable methods for this are available in the prior art, e.g. Spraying of foggy moisture, condensation of steam or the like.
  • an important aspect of the invention is that the temperature treatment not only eliminates the lint problem in the manufacture and finishing of the carpets and at least in the initial phase of use, but that this effect is accompanied by further advantageous effects, namely on the one hand with the effect of supporting the fixation of the yarn twist, which improves the mechanical properties of the yarn such as bulk and tread elasticity and possibly in certain cases may at least partially save the fixing units otherwise provided for it - and on the other hand with an improvement in the dyeability of the staple fiber Carpet yarns, so that the color yield is higher. In this way, savings are made which in themselves justify the course of treatment according to the invention and which amortize the treatment device within a short time.
  • the invention is also embodied in the use of the method of yarn singing for the pretreatment of spun fiber carpet yarns before they are processed into a carpet (claim 19).
  • a device for carrying out the method, in which the temperature treatment is carried out by singeing, is the subject of claim 20.
  • the essential aspect here is that the yarn threads are in contact with the burner flames or the hot burner gases in a zone which is extended in the direction of conveyance, the scorching channel, whereby a flaming process is possible which only slightly loads the basic thread and mainly relies on the above hairs concentrated.
  • the conveying speed of the carpet yarn threads through the zone of very high temperatures is considerable, namely 300 to 800 m / min, as stated in claim 26.
  • the singe channel is not a single carpet thread that is treated, but a group of several carpet threads.
  • a design of the singe channel is expedient, the height of the singe channel perpendicular to the plane of symmetry being 8 to 20 mm (claim 28) and the length of the singe channel from the point of impact of the gas mixture jets to the end of the singe channel located in the conveying direction being 100 to 300 mm (Claim 29).
  • turbulence-generating grooves are recommended, which improve the uniformity of the gas distribution, in particular transversely to the conveying direction.
  • the burner nozzles expediently have passages of small diameter so that the gas mixture jets have sufficiently high velocities.
  • Both bores and narrow slots are to be understood as “passages”, the “diameter” of the slots being their transverse dimension.
  • the culverts are on one arranged in a straight line, in the case of the slots being located parallel to the line with their longitudinal direction.
  • the passages are advantageously found in a width corresponding to the width of the coulter (claim 31).
  • the embodiment according to claim 32 serves to minimize the entry of false air at the entrance of the singe channel.
  • This false air which is sometimes entrained by the rapidly running yarn threads, can make the combustion process uneven, on which the stoichiometrically composed gas mixture is based.
  • the singe burner be divided in the plane of symmetry (claim 33), in particular that it can be folded out about an axis running parallel to the conveying direction outside the singe burner and that the two halves can be separated from one another perpendicular to the plane of symmetry (claim 34).
  • the singe burner can be opened and put into operation on the side next to the yarn coulter. This is useful in order to achieve a uniform singeing result from the beginning of the yarn run and to avoid major yarn start-up losses.
  • the singe burner is preheated without yarn when closed. After the operating temperature has been reached, the yarn run is started and the singe burner in operation is brought together with the running yarn coulter.
  • the singe burner can be fed into the yarn coulter or the yarn coulter into the singe burner. In principle, however, it is also possible to ignite the singe burner with the coulter of yarn located in the singe channel at the start of the yarn run.
  • the singe burner When the twine run stops, the singe burner must be opened and the twine coulter out of the hot zone.
  • a pressure control according to claim 37 is advisable, which prevents the flame front from retreating into the burner nozzles.
  • the power of the scorch burner and thus the temperature or the scorch intensity can also be set or regulated via the pressure of the fuel gas mixture in the scorch burner.
  • the singe burner designated as a whole in FIG. 1 comprises two ceramic plates 1, 1 'which are identical to one another and which are set against one another with the flat boundary surfaces 2, 2' (FIG. 2) facing one another.
  • continuous depressions 3, 3' are formed in the boundary surfaces 2, 2 ', which lie opposite one another and together form a continuous, open-ended singe channel 10 with a straight axis, which is in a transverse plane the elongated cross section shown in FIG. 2 with an axis parallel to the longitudinal direction of the cross section containing plane of symmetry 4.
  • the height 21 of the singe channel 10 perpendicular to the plane of symmetry 4 (FIG.
  • the length 22 of the singe channel 10 from the point 17 at which the nozzle jets meet the plane of symmetry 4 and where the zone 18 of the very high temperature begins to the end 10 ′′ of the singe channel 10 is 100 to 300 mm, in the exemplary embodiment 200 mm.
  • grooves 23 running in the transverse direction are provided in the delimitation planes 2, 2 ', which serve to form turbulence in the burning gas mixture stream and to uniformize the temperature distribution in the transverse direction of the singe channel 10.
  • the flat boundary surfaces 2, 2 ′ lie in the plane of symmetry 4, in which a family of carpet yarn threads 5 lying next to one another in parallel can be conveyed through the scorching channel 10 in their longitudinal direction in a conveying direction 6 parallel to the channel direction.
  • the conveying means for the carpet yarn threads 5 provided outside of the singe burner 100 allow a high conveying speed of 300 to 800 m / min, in the exemplary embodiment approximately 500 m / min.
  • the refractory ceramic plates 1, 1 ' are each housed in sheet metal housings 7, 7', the walls of which are spaced from the outside of the refractory ceramic plates 1, 1 ', the space being filled with insulating mineral wool 8.
  • the ceramic plates 1, 1 'in their housings 7, 7' are held on brackets 9, 9 'which are on the outside of the housing 7, 7 'extend on both sides of the plane of symmetry 4 and are supported on one side outside the housing 7, 7' around an articulated axis 11 extending parallel to the conveying direction 6, around which the housing 7, 7 'can be opened in the direction of the arrows 12 are.
  • oblique gas channels 13, 13' are formed extending across its width, the middle plane of which, with the plane of symmetry 4 or the carpet yarn threads 5, enclose an angle ⁇ , which in the exemplary embodiment is 30 °.
  • Gas mixture nozzles 15, 15 'with passages in the form of bores of small diameter are provided close to one another over the width of the singe channel 10 and are provided on the input-side end face 14, 14' of the refractory ceramic plates 1, 1 ', which pass over the width of the refractory ceramic plates 1 , 1 'extending, formed from sheet metal feed chambers 16,16' a fuel gas mixture can be fed.
  • the protruding hairs 28 are evaporated or burned in zone 18 or partially melted onto the base thread, so that on the carpet yarns 5 at the outlet 10 ′′ of the scorching channel 10 there are no more hairs that could easily become loose during further processing or use of the carpet and lead to the formation of fluff.
  • the carpet yarns 5 are cleaned of adhering combustion residues by means of powerful air jets and, at the same time, cooled, as shown in FIG. 3.
  • 5 flat jet nozzles 26 are preferably arranged at a distance 25 from the end 10 ′′ of the singe channel 10 to about 500 mm above and below the carpet yarn threads.
  • the air jet 27 is directed at an acute angle ⁇ against the conveying direction 6 of the carpet yarn threads 5.
  • a water-air mixture can also be used instead of air.
  • FIG. 4 shows a modified embodiment of a singe burner 100 ', in which parts which correspond functionally to the singe burner 100 are identified by the same reference numbers. The only difference is that the feed chambers 16, 16 'are incorporated in the housings 7, 7' and in particular the gas mixture nozzles 15, 15 'are arranged such that the gas mixture jets 19' are directed parallel to the conveying direction 6 in the same direction.
  • FIG. 5 schematically shows a pretreatment system in question in which the singe burner according to the invention (be it 100 according to FIG. 1 or 100 'according to FIG. 4) is combined with a yarn fixing system (heatsetting system).
  • the individual carpet yarn thread 5 is unwound from a supply spool 30, a multiple of supply spools being present in a corresponding support frame, as carpet thread threads 5 are treated next to one another in the scorching torch 100 concerned, in order to ensure a smooth transition.
  • the carpet yarn thread 5 runs into a singe burner 100 or 100 'and then into a heat setting system 200 which is known per se and is therefore not described further, in which the yarn twist is fixed and the carpet yarn is bulked.
  • the respective carpet yarn thread 5 is then wound onto a supply spool 31.
  • the carpet yarn 5 runs after the unwinding from the supply spool 30 first through the heatsetting system 200 and only then passes the singe burner 100 or 100 'of the type according to the invention, indicated by dashed lines in FIG. 3, in order then to be wound onto the supply spool 31 .
  • the singeing process can also be done separately, i.e. can be operated without a heat setting system.
  • the carpet yarn 5 or the sheet of threads runs from a creel through the singe burner 100, 100 'to the winding machine. Expediently, a larger number of carpet yarn threads 5 can be used here.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Carpets (AREA)

Abstract

Bei dem Verfahren wird ein Spinnfaser-Teppichgarn (5) vor seiner Verarbeitung zu dem Teppich vorbehandelt, um die Haarigkeit und den Flusenanfall bei derartigen Garnen zu verringern. Das Teppichgarn (5) wird an seiner Oberfläche während einer kurzen Einwirkungsdauer der Einwirkung einer im Verhältnis zu den charakteristischen Temperaturen des Teppichgarnmaterials sehr hohen Temperatur ausgesetzt. Dies kann in einem Sengbrenner (100) geschehen, durch den die Teppichgarnfäden (5) in ihrer Längsrichtung hindurchgeleitet werden. <IMAGE>

Description

  • Zur Herstellung getufteter, gewebter, oder gewirkter Teppiche werden außer natürlichen Fasern in größeren Mengen Spinnfasergarne (Spungarne) aus Polyamidfasern (PA6, Perlon; PA6.6 Nylon) aus Polypropylen, aus Polyester oder anderen Chemiefasern sowie aus Mischungen derartiger Fasern eingesetzt. Die Spinnfaser-Teppichgarne werden aus Stapelfasern, d.h. aus Fasern begrenzter Länge gesponnen.
  • Spinnfasergarne haben unter anderem den Vorteil, daß sie sich gut und gleichmäßig anfärben lassen und die daraus hergestellten und gefärbten Teppiche ein gleichmäßiges ruhiges Warenbild aufweisen. Von großem Nachteil ist jedoch, daß diese Teppichgarne, ob sie nun aus natürlichen Fasern oder aus synthetischen Fasern bestehen, eine starke Haarigkeit aufweisen, d.h. daß die Enden der das Garn bildenden Einzelfasern nicht in das Garn eingebunden sind, sondern von dem Garn abstehen, so daß sie bei einem mechanischen Angriff von dem Garn abgetrennt oder aus dem Garn herausgezogen werden können: derartige Spinnfasergarne neigen stark zum Flusen.
  • Dies führt zu starken Flusenablagerungen in den diese Garne verarbeitenden Maschinen und Anlagen, die entsprechend gereinigt werden müssen, was mit einem erhöhten maschinentechnischen Aufwand (Filtersysteme, Bürsten, Saugen) einhergeht, wenn es kontinuierlich geschehen soll, oder aber kostenträchtige Anlagenstillstände bedingt.
  • Ein derartiger Flusenanfall und Faserabtrag tritt nicht nur bei der Herstellung und Ausrüstung derartiger Teppiche auf, sondern auch noch während deren Nutzung, besonders in der Anfangsphase.
  • Diese Probleme bei den Spinnfaser-Teppichgarnen haben in den letzten Jahren dazu geführt, daß sich der weltweite Marktanteil der Spinnfaser-Teppichgarne trotz ihrer wirtschaftlichen und färberischen Vorteile jährlich um einige Prozent verringert und in Richtung verstärkter Anwendung der Filamentgarne verschiebt, die die Alternative zu den Spinnfaser-Teppichgarnen darstellen und nicht aus einzelnen dünnen Stapelfasern gesponnen sind, sondern aus einzelnen, jeweils in sich kompakten aus feinen Düsen extrudierten endlosen Kunststoffasern bestehen, von denen mehrere zu dem zu verarbeitenden Garn zusammengedreht werden. Gegebenenfalls werden mehrere solcher Garnstränge zu einem dickeren Teppichgarn verzwirnt.
  • Die Verschiebung zu den Filamentgarnen hin ist erfolgt, obwohl die Filamentgarne Nachteile gegenüber den Spinnfasergarnen haben. Sie weisen aufgrund ihres Aufbaus zwar nicht das beschriebene Flusenproblem auf, lassen sich aber schlechter anfärben und haben auch nicht so gute mechanische Eigenschaften. Sie besitzen z.B. ein schlechteres "Rücksprungvermögen" bei zeitlich unterbrochener Belastung. Aus den Filamentgarnen hergestellte und gefärbte Teppiche haben ein nicht egales, unruhiges, oftmals streifiges Warenbild. Mechanische Belastungen wie z.B. Trittspuren oder Druckstellen von hingestellten Gegenständen oder Möbelfüßen sind nach Aufhören der Druckeinwirkung lange Zeit weiter sichtbar.
  • Diese Umstände waren der Anlaß, daß es seit Jahrzehnten unterschiedlichste Bemühungen zur Förderung der Spinnfasergarne gibt, die darauf abzielen, die Haarigkeit und damit den Flusenanfall zu verringern. So wurden z.B. Fasermischungen hergestellt, bei denen in die Grundfasern andere Fasern mit niedrigerem Schmelzpunkt eingeblendet wurden, um anschließend mittels einer thermischen Behandlung die abstehenden feinen Einzelhärchen an das Garn zu binden.
  • Auch wurde bereits versucht, durch verschiedene chemische Applikationen die zur Flusenbildung führenden, nicht fest im Garn eingebundenen Einzelhärchen an das Garn gewissermaßen anzukleben.
  • Alle bisher probierten Verfahren führten nicht zum gewünschten Erfolg, nämlich der Herstellung eines wirtschaftlich herstellbaren, brauchbaren Saubergarns aus gesponnenen Stapelfasern.
  • Die Erfindung hat zwar ihren Ausgang von den Problemen der Spinnfaser-Teppichgarne genommen, doch ist sie darauf nicht beschränkt. Auch andere Teppichgarne mit ähnlichen Problemen fallen unter die Erfindung, z.B. auch aus natürlichen Fasern hergestellte Teppichgarne sowie Mischungen aus Naturfasern und Synthesefasern. Ebenso spielt es keine Rolle, ob das Teppichgarn für den Pol oder den Rücken des Teppichs bestimmt ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein haariges Teppichgarn so vorzubehandeln, daß ohne hohen Aufwand und ohne nachteiligen Einfluß auf die mechanischen Garneigenschaften und das färberische Verhalten der Flusenanfall verringert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung gelöst.
  • Überraschend hat sich herausgestellt, daß durch die Temperaturbehandlung die vom Teppichgarn abstehenden Einzelhärchen, soweit es sich um synthetische Garne handelt, nahezu rückstandsfrei verschwinden, indem sie verdampfen oder sublimieren, und zwar in einer Weise, daß das Garn selbst keine thermische Faserschädigung erfährt. Bei Naturfasern verbrennen die abstehenden Einzelhärchen. Es entsteht auf diese Weise ein Saubergarn, welches eine von abstehenden Härchen nahezu vollkommen befreite Oberfläche aufweist. Es versteht sich, daß das Verfahren einer genauen Steuerung unter Berücksichtigung der Arbeitsgeschwindigkeit, der an der Garnoberfläche einwirkenden Temperatur und des Garnmaterials bedarf. Der Ausdruck "an seiner Oberfläche während einer kurzen Einwirkungsdauer" soll in diesem Zusammenhang bedeuten, daß ein starkes Temperaturgefälle bezüglich des Garns von außen nach innen erzeugt werden soll, so daß eine außen wirkende hohe Temperatur auf die aus der Oberfläche hervorstehenden Härchen schon einwirkt, das innere Volumen des Garnstrangs jedoch während der kurzen Einwirkungszeit noch keine wesentliche Temperaturerhöhung erfährt und unverändert bleibt.
  • Als "charakteristische Temperaturen" sollen Werte wie Glaspunkt, Schmelzpunkt und Zündtemperatur verstanden werden. Die sehr hohen Temperaturen sollen deutlich, z.B. mindestens 500°C, über diesen Temperaturen liegen, damit in den kurzen Einwirkungszeiten die Härchen schon durchgreifend entfernt und ausreichende Arbeitsgeschwindigkeiten möglich werden, wobei gleichzeitig die Wärme noch nicht wesentlich in das Innere des Teppichgarns eindringt und somit Faserschädigungen verhindert werden.
  • Es kann das Teppichgarn über die erwähnte Steuerung auch in anderer Hinsicht vielfältig gezielt und reproduzierbar beeinflußt werden. So kann außer dem Grad der Sauberkeit auch die Oberflächenhärte bzw. die Biegesteifigkeit des Teppichgarns in je nach Anwendungsfall erwünschter Weise vergrößert werden. Dadurch kann der Griff bzw. die Trittelastizität der aus solchen Teppichgarnen hergestellten Teppiche beeinflußt werden.
  • Ein wichtiger Punkt ist auch die Beobachtung, daß sich die der thermischen Behandlung unterworfenen Spinnfaser-Teppichgarne besser anfärben lassen und ein gleichmäßigeres ruhigeres Warenbild entsteht.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich bei der Verwendung der so behandelten Fasern zur Herstellung von zu bedruckenden Teppichen. Die bisher eingesetzten haarigen und flusenbehafteten Spinnfaser-Teppichgarne hatten den Nachteil, daß daraus hergestellte Teppiche sich nur sehr schlecht bzw. überhaupt nicht bedrucken ließen. Die Haarigkeit und der Flusenanfall führten zu einem sehr schnellen Verstopfen der Druckschablonen, und zum anderen kann auf derartigen Teppichen kein kantenscharfes ruhiges Druckbild erzeugt werden.
  • Große Nachteile bestehen bei der Verarbeitung von nicht sauberen Garnen sowohl im Pol- als auch im Rückenbereich auch beim Weben von Teppichen. Der starke Flusenanfall erfordert häufige Reinigungen und führt zu entsprechenden Stillständen der Webmaschinen und bedingt aufwendige Absaug- und Reinigungsvorrichtungen. Bei einer Reinigung der Garne durch eine erfindungsgemäße thermische Behandlung entfallen diese Probleme weitgehenst.
  • Schließlich wurde bei Versuchen beobachtet, daß es mit der erfindungsgemäßen thermischen Behandlung gelingt, zur Fixierung der mechanisch erzeugten Verdrehung der Einzelfasern zu einem Teppichgarn beizutragen. Zum Bauschen von Teppichgarnen und zur Fixierung der Garndrehung (Bulking and Heat-Setting) werden spezielle Maschinen und Verfahren eingesetzt, bei denen das Teppichgarn der Einwirkung von überhitztem Dampf oder von Sattdampf unter Überdruck ausgesetzt wird und die einen aufwendigen Anlagenteil darstellen. Der Aufwand bei den Fixieraggregaten kann nach den bisherigen Erkenntnissen bei Einfügung der erfindungsgemäßen thermischen Behandlung in den Garnherstellungsprozeß verringert werden. Dies führt zu Kostenreduzierungen bei der Garnherstellung.
  • Das thermische Behandlungsverfahren gemäß der Erfindung kann in bestehende Anlagen problemlos integriert werden. Die Stelle, an der die Behandlung innerhalb der Anlage vorgenommen wird, ist weitgehend wählbar. Wenn ein Anlagenteil für das Heatsetting vorhanden ist, kann die Behandlung zwar prinzipiell nach der Fixierung und vor dem Aufwickelvorgang vorgenommen werden, doch ist eine Durchführung der thermischen Behandlung zwischen dem Spulengatter und der Heat-Setting-Anlage bevorzugt. Auch kann die Temperaturbehandlung als vollkommen separater Arbeitsgang eingesetzt werden.
  • Das in erster Linie für die Erfindung in Betracht kommende Material ist, wie bereits erwähnt, Spinnfaser-Teppichgarn (Anspruch 2), inbesondere aus vollsynthetischem Material wie Polyamid, Polypropylen, Polyester oder dergleichen (Anspruch 3).
  • Bei der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß Anspruch 4 wird das Teppichgarn der Länge nach durch eine Zone hindurchbewegt, in der die hohe Temperatur herrscht und die in Bewegungsrichtung in einer Zeit von drei bis fünzig Millisekunden durchlaufen wird.
  • Das Spinnfaser-Teppichgarn wird also rasch durch eine Behandlungszone hoher Temperatur hindurchgeführt, so daß zwar die abstehenden Härchen wegen ihres geringen Durchmessers und ihrer geringen Wärmekapazität praktisch augenblicklich auf eine hohe Temperatur kommen und verbrennen, verdampfen oder sublimieren, das innere Volumen des Garns wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Materials aber keine Zeit hat, sich wesentlich aufzuheizen.
  • Die Behandlung kann gemäß Anspruch 5 insbesondere so erfolgen, daß eine flächige Teppichgarnschar durch mindestens eine längliche schmale, sich quer zu der Teppichgarnschar erstreckende Zone mit der hohen Temperatur hindurchbewegt wird.
  • Um die Gleichmäßigkeit der Temperatureinwirkung zu fördern, kann diese gemäß Anspruch 6 von beiden Seiten der flächigen Teppichgarnschar erfolgen.
  • Der Ausdruck "quer" soll eine Anordnung senkrecht zu der Teppichgarnschar als auch eine Schräganordnung umfassen, mittels derer gewünschtenfalls die Ausdehnung der Einwirkungszone in Bewegungssrichtung der Teppichgarnfäden vergrößert werden kann, ohne an der Behandlungseinrichtung Justierungen vornehmen zu müssen.
  • Eine andere Möglichkeit ist gemäß Anspruch 7, die einzelnen Teppichgarnfäden durch eine sie umschließende Wärmequelle beliebiger Form, z.B. eine Düse oder einen Ringbrenner hindurchzuführen.
  • Der für die für die Herstellung von Teppichen in Betracht kommenden Teppichgarne bevorzugte Temperaturbereich der erfindungsgemäßen Behandlung liegt bei 800 bis 1700°C (Anspruch 8), wobei die Einwirkungszeit höchstens einige Millisekunden betragen sollte (Anspruch 9). Es kommen aber noch höhere Temperaturen in Betracht.
  • Hierbei wird das Teppichgarn in seinem Inneren noch nicht wesentlich von der Temperatursteigerung erfaßt und werden dennoch außerdem erhebliche Vorschubgeschwindigkeiten des Teppichgarns von 300 - 800 m pro Minute ermöglicht (Anspruch 10).
  • Die bevorzugte Ausführungsform der Schaffung einer begrenzten Zone mit hoher Temperatur, durch die das Teppichgarn hindurchgeleitet wird, ist eine Sengvorrichtung (Anspruch 11), bei der die hohe Temperatur also durch verbrennende Gase erzeugt wird.
  • Dazu eignen sich für den Einsatzfall der Teppichgarnbehandlung angepaßte Hochleistungsengbrenner mit einer scharfen, schmalen, energiereichen und sehr heißen Flamme, wie sie in ähnlichem Aufbau auch in Sengmaschinen für textile Flächengebilde Anwendung finden. Die Flammgase weisen die "sehr hohen Temperaturen" auf. Es können viele, oder wie beim Heatsetting üblich wegen der besseren Handhabbarkeit nur vier oder sechs Einzelfäden in einer ebenen Garnschar gleichzeitig nebeneinander bearbeitet werden.
  • Obwohl das Sengen für den Bereich der textilen Flächengebilde seit Jahrzehnten bekannt ist (und ständig weiterentwickelt wurde (DE-PS 500 153; DE-OS 20 23 782; EP-A1 274 649) und in speziellen Fällen auch schon für Garne, insbesondere Nähgarne vorgenommen wurde (M. Peter und H.K. Rouette "Grundlagen der Textilveredlung". 13. Auflage (1989) Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main, Seite 400), ist die thermische Behandlung von haarigen Teppichgarnen, insbesondere Spinnfaser-Teppichgarnen aus synthetischem Material bisher nie in Betracht gezogen worden. Die Fachwelt mußte mit den dargestellten Problemen der Haarigkeit und des Flusenanfalls "leben" und versuchte - erfolglos - sie mit anderen Methoden zu vermindern.
  • Gemäß Anspruch 12 kann das Spinnfaser-Teppichgarn jedoch auch auf andere Weise der kurzzeitigen Einwirkung einer hohen Temperatur ausgesetzt werden, z.B. mittels eines Lasers.
  • Um die Einwirkung der hohen Temperatur noch mehr auf abstehenden Härchen zu konzentrieren bzw. um das Hauptvolumen des Teppichgarns vor unzuträglicher Aufheizung zu schützen, kann das Teppichgarn vor der Temperaturbehandlung befeuchtet werden (Anspruch 13). Hierzu stehen im Stand der Technik geeignete Methoden zur Verfügung, z.B. Aufsprühen von vernebelter Feuchtigkeit, Kondensation von Dampf oder dergleichen.
  • Es empfiehlt sich, das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung, d.h. wenn es den Sengbrenner verlassen aber noch eine erhöhte Temperatur hat, durch Aufblasen eines fluiden Mediums zu kühlen, um das behandelte Teppichgarn rasch und problemlos weiterverarbeiten zu können (Anspruch 14).
  • Als besonders wirksam hat sich hierfür ein Luft-Wasser-Gemisch erwiesen (Anspruch 15).
  • Sollte noch Feuchtigkeit auf dem Teppichgarn verblieben sein, so kann diese gemäß Anspruch 16 durch eine Trocknung entfernt werden.
  • Wie bereits angesprochen, besteht ein wichtiger Aspekt bei der Erfindung darin, daß durch die Temperaturbehandlung nicht nur das Flusenproblem bei der Herstellung und Ausrüstung der Teppiche und auch zumindest in der Anfangsphase der Nutzung behoben wird, sondern daß diese Wirkung mit weiteren vorteilhaften Effekten einhergeht, nämlich einerseits mit dem Effekt einer Unterstützung der Fixierung der Garndrehung, der die mechanischen Eigenschaften des Garns wie Bausch und Trittelastizität verbessert und möglicherweise in bestimmten Fällen die sonst dafür eigens vorgesehenen Fixieraggregate unter Umständen zumindest teilweise einzusparen gestattet - und andererseits mit einer Verbesserung der Anfärbbarkeit des Spinnfaser-Teppichgarns, so daß die Farbausbeute höher wird. Auf diese Weise kommen Einsparungen zustande, die schon für sich allein den erfindungsgemäßen Behandlungsgang rechtfertigen und die Behandlungseinrichtung binnen kurzem amortisieren.
  • Ungeachtet der möglichen Mitwirkung des erfindungsgemäßen Vorbehandlungsverfahrens für sich allein bei der Fixierung des Teppichgarns besteht ein wichtiger Gedanke in der Kombination der Temperaturbehandlung mit der Garnfixierung nach dem sogenannten Heat-Setting-Verfahren gemäß den Ansprüchen 17 und 18. Wie die Versuche gezeigt haben, liefert diese Kombination, wobei die Durchführung der Temperaturbehandlung vor dem Heat-Setting-Prozeß bevorzugt ist, ein Teppichgarn mit sowohl bei der Verarbeitung zum Teppich als auch bei der Ausrüstung des fertigen Teppichs als auch beim Gebrauch des Teppichs verbesserten Eigenschaften.
  • Die Erfindung verkörpert sich auch in der Verwendung des Verfahrens des Garnsengens zur Vorbehandlung von Spinnfaser-Teppichgarnen vor deren Verarbeitung zu einem Teppich (Anspruch 19).
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, bei welcher die Temperaturbehandlung durch Sengen vollzogen wird, ist Gegenstand des Anspruchs 20.
  • Der wesentliche Aspekt hierbei ist, daß die Garnfäden in einer in Förderrichtung ausgedehnten Zone, dem Sengkanal, in Kontakt mit den Brennerflammen bzw. den heißen Brennergasen sind, wodurch ein Abflammprozeß möglich wird, der den Grundfaden nur wenig belastet und sich vorwiegend auf die vorstehenden Härchen konztentriert.
  • Der Ausdruck "auf den Garnfaden einwirken" soll großzügig ausgelegt werden. Es fällt darunter eine tatsächlich parallele Ausrichtung (Anspruch 21), aber auch eine Ausrichtung unter einem spitzen Winkel (Anspruch 22), der 20° bis 60° betragen kann (Anspruch 23). Eine Ausrichtung im Gleichlauf zur Förderrichtung ist bevorzugt (Anspruch 24). Dies bedeutet im Zusammenhang mit den Merkmalen der Ansprüche 20 bis 23, daß die Richtung der Brennerstrahlen mindestens eine Komponente in Förderrichtung aufweist, so daß in diesem Umfang eine Art tangentialen Abflammens parallel zur Förderrichtung zustande kommt. Eine Ausrichtung im Gegenlauf ist jedoch nicht ausgeschlossen (Anspruch 25).
  • Die Fördergeschwindigkeit der Teppichgarnfäden durch die Zone der sehr hohen Temperaturen ist erheblich, nämlich 300 bis 800 m/min, wie es in Anspruch 26 angegeben ist.
  • Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird nicht ein einzelner Teppichgarnfaden behandelt, sondern eine Schar von mehreren Teppichgarnfäden. Hierfür ist eine Ausbildung des Sengkanals gemäß Anspruch 27 zweckmäßig, wobei die Höhe des Sengkanals senkrecht zur Symmetrieebene 8 bis 20 mm (Anspruch 28) und die Länge des Sengkanals vom Auftreffpunkt der Gasgemischstrahlen bis zum in Förderrichtung gelegenen Ende des Sengkanals 100 bis 300 mm betragen können (Anspruch 29).
  • Um die aus den Brennerdüsen austretenden Gasgemischstrahlen kräftig zu durchmischen, empfehlen sich turbulenzerzeugende Nuten gemäß Anspruch 30, die die Gleichmäßigkeit der Gasverteilung insbesondere quer zur Förderrichtung verbessern.
  • Die Brennerdüsen weisen zweckmäßig Durchlässe geringen Durchmessers auf, damit sich genügend hohe Geschwindigkeiten der Gasgemischstrahlen ergeben. Als "Durchlässe" sollen sowohl Bohrungen als auch schmale Schlitze verstanden werden, wobei der "Durchmesser" der Schlitze ihre Querabmessung sein soll. Die Durchlässe sind auf einer geraden Linie angeordnet, wobei im Fall der Schlitze diese mit ihrer Längsrichtung parallel zu der Linie gelegen sind. Die Durchlässe finden sich vorteilhaft in einer der Breite der Garnschar entsprechenden Breite (Anspruch 31).
  • Die Ausgestaltung nach Anspruch 32 dient dazu, den Eintritt von Falschluft am Eingang des Sengkanals zu minimieren. Diese unter Umständen von den rasch laufenden Garnfäden mitgerissene Falschluft kann den Verbrennungsvorgang verungleichmäßigen, auf den das stöchiometrisch zusammengesetzte Gasgemisch abgestellt ist.
  • Aus baulichen und handhabungsmäßigen Gründen empfiehlt es sich, daß der Sengbrenner in der Symmetrieebene geteilt (Anspruch 33), insbesondere um eine parallel zur Förderrichtung außerhalb des Sengbrenners verlaufende Achse aufklappbar ist der die beiden Hälften senkrecht zu der Symmetrieebene voneinander entfernbar sind (Anspruch 34).
  • Auf diese Weise kann der Sengbrenner geöffnet und seitlich neben der Garnschar in Betrieb gesetzt werden. Dies ist zweckmäßig, um ein gleichmäßiges Sengergebnis vom Beginn des Garnlaufes zu erzielen, und größere Anlaufverluste des Garns zu vermeiden. Der Sengbrenner wird in geschlossenem Zustand ohne Garn vorgeheizt. Nach Erreichen der Betriebstemperatur wird der Garnlauf gestartet und der Sengbrenner im Betrieb befindlich mit der laufenden Garnschar zusammengebracht. Dabei kann der Sengbrenner in die Garnschar oder aber die Garnschar in den Sengbrenner geführt werden. Es ist jedoch prinzipiell auch möglich, den Sengbrenner mit der im Sengkanal befindlichen Garnschar bei Start des Garnlaufes zu zünden.
  • Bei einem Stop des Garnlaufes ist in jedem Fall der Sengbrenner zu öffnen und die Garnschar aus der heißen Zone zu führen.
  • Die Teilung des Sengbrenners erlaubt auch die Ausbildung nach den Ansprüchen 35 und 36, die baulich einfach ist und im Betrieb eine zu große Aufheizung der äußeren Brennerteile verhindert.
  • Für den Betrieb des Brenners ist eine Drucksteuerung nach Anspruch 37 ratsam, die ein Zurückweichen der Flammfront in die Brennerdüsen hinein verhindert. Über den Druck des Brenngasgemisches im Sengbrenner können auch die Leistung des Sengbrenners und damit die Temperatur bzw. die Sengintensität eingestellt oder geregelt werden.
  • Häufig wird es notwendig sein, das Teppichgarn nach dem Verlassen des Sengbrenners zu kühlen, was in der in den Ansprüchen 38 bis 41 wiedergegebenen Weise geschehen kann.
  • Auch für die apparative Seite ist die Kombination mit einer Teppichgarnfixieranlage (Heatsetting-Anlage) nach den Ansprüchen 42 und 43 eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung schematisch angedeutet;
    • Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch den Sengbrenner;
    • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt nach der Linie II-II in Fig. 1;
    • Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch einen Sengbrenner mit nachgeschalteten Luftdüsen;
    • Fig. 4 zeigt einen Fig. 1 entsprechenden Längsschnitt durch einen abgewandelten Sengbrenner;
    • Fig. 5 zeigt ein Diagramm einer in Betracht kommenden Vorbehandlungsanlage.
  • Der in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Sengbrenner umfaßt zwei untereinander gleiche keramische Platten 1,1', die mit den einander zugewandten ebenen Begrenzungsflächen 2,2' (Fig. 2) gegeneinandergesetzt sind. In den Begrenzungsflächen 2,2' sind über die Länge der feuerfesten Platten 1,1' durchgehende Vertiefungen 3,3' ausgebildet, die einander gegenüberliegen und zusammen einen durchgehenden, an den Enden offenen Sengkanal 10 mit einer geraden Achse bilden, der in einer Querebene den aus Fig. 2 ersichtlichen länglichen Querschnitt mit einer parallel zu der Längsrichtung des Querschnitts gelegenen, die Achse enthaltenden Symmetrieebene 4 hat. Die Höhe 21 des Sengkanals 10 senkrecht zur Symmetrieebene 4 (Fig. 2) beträgt etwa 8 bis 20 mm, in dem Ausführungsbeispiel etwa 12 mm. Die Länge 22 des Sengkanals 10 von der Stelle 17 an, an der die Düsenstrahlen die Symmetrieebene 4 treffen und wo die Zone 18 der sehr hohen Temperatur beginnt, bis zum Ende 10'' des Sengkanals 10 beträgt 100 bis 300 mm, in dem Ausführungsbeispiel 200 mm. Es ergibt sich bei der beschriebenen Ausbildung der Vorrichtung eine in Förderrichtung 6 der Garnfäden 5 ausgedehnte Behandlungszone, bei der die sehr hohen Temperaturen nur im Anfangsbereich gegeben sind, aber noch eine Nachwirkung durch das gemeinsame Passieren des Sengkanals 10 seitens der Teppichgarnfäden 5 und der durch die Verbrennung erzeugten heißen Gase gegeben ist. Im Bereich der Zone 18 sehr hoher Temperatur sind in den Begrenzungsebenen 2,2' in Querrichtung verlaufende Nuten 23 vorgesehen, die zur Turbulenzbildung in dem brennenden Gasgemischstrom dienen und die Temperaturverteilung in Querrichtung des Sengkanals 10 vergleichmäßigen. Die ebenen Begrenzungsflächen 2,2' liegen in der Symmetrieebene 4, in der eine Schar von parallel nebeneinanderliegenden Teppichgarnfäden 5 in einer zur Kanalrichtung parallelen Förderrichtung 6 in ihrer Längsrichtung durch den Sengkanal 10 hindurchförderbar ist. In dem Ausführungsbeispiel handelt es sich um sechs mit Querabstand nebeneinanderliegende Teppichgarnfäden 5. Die außerhalb des Sengbrenners 100 vorgesehenen Fördermittel für die Teppichgarnfäden 5 erlauben eine hohe Fördergeschwindigkeit von 300 bis 800 m/min, in dem Ausführungsbeispiel etwa 500 m/min.
  • Die feuerfesten Keramikplatten 1,1' sind jeweils in sie umgreifenden Blechgehäusen 7,7' untergebracht, deren Wandungen Abstand von der Außenseite der feuerfesten Keramikplatten 1,1' aufweisen, wobei der Zwischenraum mit isolierender Mineralwolle 8 ausgefüllt ist.
  • Die Keramikplatten 1,1' in ihren Gehäusen 7,7' sind an Bügeln 9,9' gehalten, die sich außenseitig der Gehäuse 7,7' zu beiden Seiten der Symmetrieebene 4 erstrecken und auf einer Seite außerhalb der Gehäuse 7,7' um eine sich paralalel zur Förderrichtung 6 erstreckende Gelenkachse 11 aneinander gelagert sind, um den die Gehäuse 7,7' in Richtung der Pfeile 12 aufklappbar sind.
  • Am Eingang 10' des Sengkanals 10 sind über dessen Breite sich erstreckende schrägstehende Gaskanäle 13,13' gebildet, deren Mittelebene mit der Symmetrieebene 4 bzw. den Teppichgarnfäden 5 einen Winkel α einschließen, der in dem Ausführungsbeispiel 30° beträgt. An der eingangsseitigen Stirnseite 14,14' der feuerfesten Keramikplatten 1,1' sind über die Breite des Sengkanals 10 verteilt dicht nebeneinander Gasgemischdüsen 15,15' mit Durchlässen in Gestalt von Bohrungen geringen Durchmessers vorgesehen, denen über sich über die Breite der feuerfesten Keramikplatten 1,1' erstreckende, aus Blech gebildete Zuführkammern 16,16' ein Brenngasgemisch zuführbar ist. Die aus den Brennerdüsen 15,15' austretenden in Fig. 1 durch ihre Mittellinien strichpunktiert nur angedeuteten Gasgemischstrahlen 19 passieren die Gasgemischkanäle 13,13' und treffen an einer Stelle 17 auf die Symmetrieebene 4, in der die Teppichgarnfäden 5 verlaufen. Das Gasgemisch wird in geeigneter Weise gezündet, so daß sich etwa vom Ende der Gasgemischkanäle 13 an in Förderrichtung 6 eine Zone 18 sehr hoher Temperatur einstellt, in der das Brenngasgemisch verbrennt. Die Teppichgarnfäden 5 werden im Gleichlauf mit der Gasströmung gemäß Fig. 1 von rechts nach links durch den Sengkanal 10 hindurchgefördert. Auf der Einlaufseite hat der Teppichgarnfaden 5 noch in Fig. 1 angedeutete Härchen 28. Die hervorstehenden Härchen 28 werden in der Zone 18 verdampft bzw. verbrannt oder zum Teil an den Grundfaden angeschmolzen, so daß an den Teppichgarnfäden 5 am Ausgang 10'' des Sengkanals 10 keine Härchen mehr vorhanden sind, die sich ohne weiteres bei der Weiterverarbeitung oder im Gebrauch des Teppichs lösen und zu Flusenbildung führen könnten.
  • Damit die in Förderrichtung 6 mit hoher Geschwindigkeit einlaufenden Garnfäden 5 nicht zu viel Falschluft in den Sengkanal 10 einschleppen, ist der lichte Querschnitt des Sengkanals 10 am Einlaß 10' durch in Querrichtung angebrachte Blenden 24 so weit beschränkt, daß die Garnfäden 5 so gerade noch ohne Berührung hindurchlaufen können.
  • Nach Verlassen des Sengkanals 10 werden die Teppichgarnfäden 5 mittels kräftig wirkender Luftstrahlen von anhaftenden Verbrennungsrückständen gereinigt und gleichzeitig gekühlt, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Hierzu sind vorzugsweise in einem Abstand 25 vom Ende 10'' des Sengkanals 10 bis etwa 500 mm ober- und unterhalb der Teppichgarnfäden 5 Flachstrahldüsen 26 angeordnet. Der Luftstrahl 27 ist jeweils im spitzen Winkel β gegen die Förderrichtung 6 der Teppichgarnfäden 5 gerichtet. An Stelle von Luft kann auch ein Wasser-Luft-Gemisch verwendet werden. Es sind auch jedem einzelnen Teppichgarnfaden 5 umschließende Rundschlitzdüsen denkbar.
  • In Fig. 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform eines Sengbrenners 100' dargestellt, bei der funktionell dem Sengbrenner 100 entsprechende Teile mit gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet sind. Der Unterschied besteht nur darin, daß die Zuführkammern 16,16' in die Gehäuse 7,7' einbezogen sind und insbesondere die Gasgemischdüsen 15,15' so angeordnet sind, daß die Gasgemischstrahlen 19' parallel zu der Förderrichtung 6 gleichlaufend mit dieser gerichtet sind.
  • In Fig. 5 ist schematisch eine in Betracht kommende Vorbehandlungsanlage wiedergegeben, bei der der erfindungsgemäße Sengbrenner (sei es 100 nach Fig. 1, sei es 100' nach Fig. 4) mit einer Garnfixieranlage (Heatsetting-Anlage) kombiniert ist. Der einzelne Teppichgarnfaden 5 wird von einer Vorratsspule 30 abgespult, wobei in einem entsprechenden Trägergerüst ein Mehrfaches an Vorratsspulen vorhanden ist, wie Teppichgarnfäden 5 in dem betreffenden Sengbrenner 100 nebeneinander behandelt werden, um einen stillstandslosen Übergang zu gewährleisten.
  • Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung läuft der Teppichgarnfaden 5, wie in ausgezogenen Linien dargestellt, in einen Sengbrenner 100 oder 100' und dann eine für sich bekannte und daher nicht weiter beschriebene Heat-Setting-Anlage 200 ein, in der die Garndrehung fixiert und das Teppichgarn gebauscht wird. Anschließend wird der jeweilige Teppichgarnfaden 5 auf eine Vorratsspule 31 aufgewickelt.
  • Bei einer alternativen Ausführungsmöglichkeit läuft der Teppichgarnfaden 5 nach der Abwicklung von der Vorratsspule 30 zuerst durch die Heatsetting-Anlage 200 und passiert erst dann den Fig. 3 gestrichelt angedeuteten Sengbrenner 100 oder 100' der erfindungsgemäßen Art, um danach auf die Vorratsspule 31 aufgewickelt zu werden. Der Sengprozeß kann auch separat, d.h. ohne Heat-Setting-Anlage betrieben werden. Dabei läuft der Teppichgarnfaden 5 bzw. die Fadenschar von einem Spulengatter durch den Sengbrenner 100,100' zur Spulmaschine. Zweckmäßigerweise kann hierbei mit einer größeren Anzahl von Teppichgarnfäden 5 gearbeitet werden.

Claims (43)

  1. Verfahren zur Vorbehandlung eines an seiner Oberfläche feine Härchen aufweisenden Teppichgarns vor seiner Verarbeitung zu dem Teppich, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn an seiner Oberfläche während einer kurzen Einwirkungsdauer der Einwirkung einer im Verhältnis zu den charakteristischen Temperaturen des Teppichgarnmaterials sehr hohen Temperatur ausgesetzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn ein Spinnfaser-Teppichgarn umfaßt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Spinnfaser-Teppichgarn aus vollsynthetischem Material besteht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn der Länge nach durch eine Zone (18) hindurchbewegt wird, in der die hohe Temperatur herrscht und die in Bewegungsrichtung des Teppichgarns eine Ausdehnung von höchstens zehn Zentimetern aufweist.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine flächige Teppichgarnschar durch mindestens eine längliche schmale, sich quer zu der Teppichgarnschar erstreckende Zone mit der hohen Temperatur hindurchbewegt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatureinwirkung von beiden Seiten der flächigen Teppichgarnschar erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der einzelne Teppichgarnfaden (5) durch eine ihn umschließende Wärmequelle hindurchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur 800 bis 1700°C beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkungszeit auf eine bestimmte Stelle des Teppichgarnfadens (5) drei bis fünfzig Millisekunden beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Teppichgarnfaden (5) mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 800 m/min durch die Zone (18) der Einwirkung der sehr hohen Temperatur hindurchgefördert wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn gesengt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn einer Temperaturbehandlung mittels Laser unterzogen wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn vor der Temperaturbehandlung befeuchtet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung durch Aufblasen eines fluiden Mediums gekühlt und gereinigt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das fluide Medium Luft oder ein Luft-Wasser-Gemisch ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichgarn nach der Temperaturbehandlung zwecks Entfernung verbliebener Restfeuchte getrocknet wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung des Teppichgarns unter Einwirkung der sehr hohen Temperatur mit einer einer Garnbehandlung nach dem Heat-Setting-Verfahren kombiniert wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung des Teppichgarns unter Einwirkung der sehr hohen Temperatur vor einer Garnbehandlung nach dem Heat-Setting-Verfahren stattfindet.
  19. Die Verwendung des Verfahrens des Garnsengens zur Vorbehandlung von Spinnfaser-Teppichgarnen vor ihrer Verarbeitung zu dem Teppich.
  20. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß sie einen Sengbrenner (100,100') mit einem in einem Gehäuse (7,7') ausgebildeten, eine gerade Achse aufweisenden, an beiden Enden (10',10'') offenen Sengkanal (10) umfaßt, durch den mindestens ein Garnfaden (5) gestreckt in seiner Längsrichtung mit einer parallel zur Achse des Sengkanals (10) verlaufenden Förderrichtung (6) hindurchführbar ist,
    und daß im Bereich des Eingangs (10') des Sengkanals (10) einander zu beiden Seiten des Garnfadens (5) gegenüberliegende Brennerdüsen (15,15') vorgesehen sind, deren Gasgemischstrahlen (19,19') auf den Garnfaden (5) einwirken .
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen (19') parallel zur Förderrichtung (6) gerichtet sind.
  22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstranlen (19) mit der Förderrichtung einen spitzen Winkel (α) bilden.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α) 0° bis 60° beträgt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen (19,19') im wesentlichen in der gleichen Richtung verlaufen wie die Förderrichtung.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasgemischstrahlen in der entgegengesetzten Richtung verlaufen wie die Förderrichtung (6).
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß Fördermittel vorgesehen sind, mittels derer der Garnfaden (5) mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 800 m/min durch den Sengkanal (10) führbar ist.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengkanal (10) senkrecht zur Förderrichtung (6) einen länglichen Querschnitt mit einer Symmetrieebene (4) aufweist und mehrere Garnfäden (5,5,...) mit Querabstand voneinander in der Symmetrieebene (4) durch den Sengkanal (10) hindurchführbar sind.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (21) des Sengkanals (10) senkrecht zur Symmetrieebene (4) 8 bis 20 mm beträgt.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (22) des Sengkanals (10) vom Auftreffpunkt (17) der Gasgemischstrahlen bis zum in Förderrichtung (6) gelegenen Ende (10'') des Sengkanals (10) 100 bis 300 mm beträgt.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß in den den Sengkanal (10) auf seinen Flachseiten begrenzenden Wandungen (2,2') quer zur Förderrichtung (6) verlaufende Nuten (23) ausgebildet sind.
  31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennerdüsen (15,15') Durchlässe geringen Durchmessers aufweisen, die in einer zur Symmetrieebene (4) parallelen geraden, quer zur Förderrichtung (6) verlaufenden Linie angeordnet sind.
  32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß am Eingang (10') des Sengkanals (10) Mittel (24) zur Verengung des Kanalquerschnitts auf das zum ungehinderten Durchlaß der Garnfäden (5) gerade noch erforderliche Maß vorgesehen sind.
  33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') in der Symmetrieebene (4) geteilt ist.
  34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hälften des Sengbrenners (100,100') um eine parallel zur Förderrichtung (6) außerhalb des Sengbrenners (100,100') verlaufende Achse (11) aufklappbar ist oder senkrecht zur Symmetrieebene (4) voneinander entfernbar sind.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') durch zwei mit flachen Vertiefungen (3,3') versehene feuerfeste Platten (1,1') gebildet ist, die mit den offenen Seiten der Vertiefungen (3,3') einander zugewandt zusammengefügt sind, wobei die Vertiefungen (3,3') zusammen den Sengkanal (10) bilden.
  36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die feuerfesten Platten (1,1') in Blechgehäusen (7,7') angeordnet und durch eine isolierende Hinterfütterung (8) von den Wandungen der Blechgehäuse (7,7') getrennt sind.
  37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Gasgemisch den Brennerdüsen (15,15') unter einem solchen Druck zuführbar ist, daß die Verbrennung erst mit einem geringen Abstand nach den Brennerdüsen (15,15'), in Förderrichtung (6) gesehen, einsetzt.
  38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sengbrenner (100,100') Düsen (26) nachgeschaltet sind, deren Strahlen (27) auf die Teppichgarnfäden (5) treffen und diese kühlen und von anhaftendem Material befreien.
  39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) in einem Abstand (25) von bis etwa 500 mm in Förderrichtung (6) hinter dem Sengbrenner (100) auf die Teppichgarnfäden treffen.
  40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) in einem spitzen Winkel (β) auf die Teppichgarnfäden treffen.
  41. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlen (27) der Förderrichtung (6) entgegengerichtet sind.
  42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Sengbrenner (100,100') mit einer Teppichgarnfixieranlage (Heat-Setting-Anlage) (200) kombiniert ist.
  43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sengbrenner (100) eine Teppichgarnfixieranlage (Heat-Setting-Anlage) (200) nachgeschaltet ist.
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