EP0672781A1 - Seil als Tragmittel für Aufzüge - Google Patents

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EP0672781A1
EP0672781A1 EP95101891A EP95101891A EP0672781A1 EP 0672781 A1 EP0672781 A1 EP 0672781A1 EP 95101891 A EP95101891 A EP 95101891A EP 95101891 A EP95101891 A EP 95101891A EP 0672781 A1 EP0672781 A1 EP 0672781A1
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EP
European Patent Office
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rope
strands
traction sheave
friction
strand layer
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EP95101891A
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EP0672781B1 (de
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Claudio Dipl.-Ing. De Angelis
Ernst Ing. Htl Ach
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Inventio AG
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Definitions

  • the invention relates to a rope as a suspension element for lifts, which is connected to a cabin or load suspension means, the rope consisting of synthetic fibers.
  • steel cables are used in elevator construction, which are connected to the cabins or the load handling devices and counterweights, in the simplest case 1: 1.
  • the use of steel cables has some disadvantages. Due to the high weight of the steel cable, the lifting height of an elevator system is limited.
  • the coefficient of friction between the metal traction sheave and the steel cable is so low that the coefficient of friction must be increased by various measures such as special groove shapes or special groove feedings in the traction sheave or by increasing the wrap angle.
  • the steel cable between the drive and the elevator car acts as a sound bridge, which means a reduction in driving comfort. In order to reduce these undesirable effects, complex constructive measures are required.
  • steel ropes endure a lower number of bending cycles than synthetic fiber ropes, are exposed to corrosion and require regular maintenance.
  • a steel cable is also used as a suspension element, which has the disadvantages mentioned above. Furthermore, due to the small length of the running surface of the rope pulley in relation to the length of the steel rope, the elastic insert is heavily worn and therefore has to be replaced often, which entails high maintenance costs.
  • the invention has for its object to propose a rope as a suspension for lifts of the type mentioned, which does not have the aforementioned disadvantages and by means of which the driving comfort is increased.
  • the measures listed in the subclaims permit advantageous developments and improvements of the synthetic fiber rope specified in claim 1.
  • the Sheathing the synthetic fiber rope creates higher friction values on the traction sheave, so that the loop can be kept smaller.
  • the coefficient of friction can be influenced by different properties of the casing surface. This enables the traction sheaves to be standardized, since different groove shapes are no longer required.
  • the traction sheave diameter must be 40 times the rope diameter.
  • the traction sheave diameter can be chosen significantly smaller due to their nature. Compared to steel ropes, synthetic fiber ropes, with the same diameter ratios, allow a significantly larger number of bending changes.
  • a sheathing 2 surrounds an outermost strand layer 3.
  • the sheathing 2 made of plastic, preferably polyurethane, increases the coefficient of friction of the rope 1 on the traction sheave.
  • the outermost strand layer 3 must have such high binding forces to the sheathing 2 that it does not shift due to the shear forces occurring when the rope 1 is loaded or bulges form. These binding forces are achieved by spraying (extruding) the plastic sheath 2 so that all the spaces between the strands 4 are filled and a large holding surface is formed.
  • the strands 4 are twisted or beaten from individual aramid fibers 5.
  • each individual strand 4 is treated with an impregnating agent, for example a polyurethane solution.
  • an impregnating agent for example a polyurethane solution.
  • the ability of the rope 1 to change bends depends on the proportion of polyurethane in each strand 4. The higher the proportion of polyurethane, the higher the bending performance. However, the load-bearing capacity and the modulus of elasticity of the synthetic fiber rope 1 decrease with increasing polyurethane content.
  • the polyurethane content for impregnating the strands 4 can, for example, between ten and sixty percent, depending on the desired bending alternating power lie.
  • the individual strands 4 can expediently also be protected by a braided sheath made of polyester fibers.
  • a friction-reducing intermediate jacket 7 is therefore attached between the outermost strand layer 3 and the inner strand layer 6.
  • the same friction-reducing effect can be achieved by treating silicone of the strands 4 underneath.
  • the wear is kept low in the outermost strand layer 3 and in inner strand layers 6, which perform the most relative movements when the rope bends on the traction sheave.
  • Another means of preventing frictional wear on the strands 4 could be an elastic filling compound which connects the strands 4 to one another without reducing the flexibility of the rope 1 too much.
  • elevator ropes Unlike pure tether ropes, elevator ropes have to be turned or braided very compactly and tightly so that they do not deform on the traction sheave or start to turn due to the intrinsic twist or deflection.
  • the gaps and voids between the individual layers of the strands 4 are therefore filled by means of filling strands 9, which can act as a support against other strands 4, in order to obtain an almost circular strand layer 6 and to increase the degree of filling.
  • These fillets 9 are made of plastic, e.g. made of polyamide.
  • the aramid fibers 4 consisting of highly oriented molecular chains have a high tensile strength. In contrast to steel, the aramid fiber 5 has a rather low transverse strength due to its atomic structure.
  • the strands 4, twisted or beaten from aramid fibers 5, including the filler strands 9, are tied in layers to the left or right in a layer around a core 10.
  • the friction-reducing intermediate sheath 7 is attached between an inner and the outermost strand layer 3.
  • the outermost strand layer 3 is covered by the sheath 2.
  • the surface 11 of the casing 2 can be structured.
  • the task of the sheathing 2 is to ensure the desired coefficient of friction with the traction sheave and to protect the strands 4 from mechanical and chemical damage and UV rays.
  • the load is borne exclusively by the strands 4.
  • the rope 1 constructed from aramid fibers 5 has a substantially higher load-bearing capacity and only one fifth to one sixth of the specific weight compared to a steel rope with the same cross section. For the same load-bearing capacity, the diameter of a synthetic fiber rope 1 can therefore be reduced compared to a conventional steel rope. By using the above materials, the rope 1 is completely protected against corrosion. Maintenance like steel cables, e.g. to grease the ropes is no longer necessary.
  • Another embodiment of the synthetic fiber rope 1 consists in the different design of the sheathing 2.
  • each individual strand 4 is provided with a separate sheath which is closed all round, preferably made of polyurethane or polyamide.
  • a sheath 2 surrounding the entire outermost strand layer 3 each individual strand 4 is provided with a separate sheath which is closed all round, preferably made of polyurethane or polyamide.
  • the further construction of the synthetic fiber rope 1 remains identical to the embodiment described in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an elevator installation.
  • a car 13 guided in an elevator shaft 12 is driven by a drive motor 14 with a traction sheave 15 via the synthetic fiber rope 1 according to the invention.
  • a counterweight 16 At the other end of the rope 1 hangs a counterweight 16 as a compensating element.
  • the coefficient of friction between rope 1 and traction sheave 15 is now designed such that further promotion of cabin 13 is prevented when counterweight 16 is placed on a buffer 17.
  • the cable 1 is fastened to the cabin 13 and to the counterweight 16 via cable end connections 18.
  • the coefficient of friction between rope 1 and a deflection sheave should be as small as possible in order to keep the friction losses low.
  • the deflection sheave does not transmit any drive torque to the rope 1.
  • the sheathing 2 can also be made of polyamide instead of polyurethane to reduce the coefficient of friction.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an elevator installation with a 2: 1 sheathing.
  • rope end connections 18 for the synthetic fiber rope 1 are not attached to the cabin 13 and to the counterweight 16, but rather in each case to the upper shaft end 19.
  • the shape of a groove 20 of the traction sheave 15 coupled to the drive motor 14 of the elevator is preferably semicircular for optimum fitting of the rope 1. Since the rope 1 deforms somewhat under load on the support surface, an oval groove shape can also be selected. These simple groove shapes can be used because the plastic jacket 2 generates a sufficiently high coefficient of friction. At the same time, the wrap angle of the rope 1 on the traction sheave 15 can be reduced due to the high friction values.
  • the groove shape of the traction sheave 15 can be designed identically for lifts of different loads, since the coefficient of friction is determined by the surface structure 11 and the material of the casing 2.
  • the dimensions of the traction sheave 15 can be reduced due to the smaller rope diameter of the synthetic fiber rope 1 and the associated smaller possible traction sheave diameter.
  • a smaller traction sheave diameter leads to a smaller drive torque and thus to a smaller motor size.
  • the production and warehousing of the traction sheaves 15 are also considerably simplified and cheaper.
  • the large contact surface of the rope 1 in the groove 20 also results in smaller surface pressures, which considerably extends the life of the rope 1 and traction sheave 15.
  • the rope 1 made of aramid fibers 5 also does not allow transmission of the frequencies emanating from the traction sheave 15. An excitation of the cabin 13 via the cable 1 which reduces the driving comfort is thus omitted.

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Abstract

Dieses Seil (1) als Tragmittel für Aufzüge, welches mit einer Kabine (13) bzw. Lastaufnahmemittel verbunden ist, besteht aus Kunstfasern. Eine Ummantelung (2) umgibt eine äusserste Litzenlage (3). Die Ummantelung (2) besteht aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan. Litzen (4) werden aus einzelnen Aramidfasern (5) gedreht oder geschlagen. Jede einzelne Litze (4) wird zum Schutz der Fasern (5) mit einem Imprägniermittel behandelt. Zwischen der äussersten Litzenlage (3) und der inneren Litzenlage (6) wird ein reibungsmindernder Zwischenmantel (7) angebracht. Um eine nahezu kreisförmige Litzenlage (6) zu erhalten und den Füllungsgrad zu erhöhen werden Lücken mit Füllitzen (9) ergänzt. Die Aufgabe der Ummantelung (2) besteht darin, den gewünschten Reibwert zur Treibscheibe zu gewährleisten und die Litzen vor mechanischen und chemischen Beschädigungen und UV-Strahlen zu schützen. Die Last wird dabei ausschliesslich von den Litzen (4) getragen. Das aus Aramidfasern (5) aufgebaute Seil (1) weist bei gleichem Querschnitt im Vergleich zu einem Stahlseil eine wesentlich höhere Tragfähigkeit und nur ein Fünftel bis ein Sechstel des spezifischen Gewichtes auf. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Seil als Tragmittel für Aufzüge, welches mit einer Kabine bzw. Lastaufnahmemittel verbunden ist, wobei das Seil aus Kunstfasern besteht.
  • Bis heute werden im Aufzugsbau Stahlseile verwendet, welche mit den Kabinen bzw. den Lastaufnahmemitteln und Gegengewichten, im einfachsten Fall 1:1, verbunden sind. Die Verwendung von Stahlseilen bringt jedoch einige Nachteile mit sich. Durch das hohe Eigengewicht des Stahlseiles sind der Hubhöhe einer Aufzugsanlage Grenzen gesetzt. Desweitern ist der Reibwert zwischen der metallenen Treibscheibe und dem Stahlseil so gering, dass durch verschiedene Massnahmen wie spezielle Rillenformen oder spezielle Rillenfütterungen in der Treibscheibe oder durch Vergrössern des Umschlingungswinkels der Reibwert erhöht werden muss. Ausserdem wirkt das Stahlseil zwischen dem Antrieb und der Aufzugskabine als Schallbrücke, was eine Minderung des Fahrkomforts bedeutet. Um diese unerwünschten Wirkungen zu reduzieren, bedarf es aufwendiger konstruktiver Massnahmen. Zudem ertragen Stahlseile, gegenüber den Kunstfaserseilen, eine geringere Biegezyklenzahl, sind der Korrosion ausgesetzt und müssen regelmässig gewartet werden.
  • Mit der CH-PS 495 911 ist ein Einlagering zur Auskleidung der Drahtseilrillen von Seilrollen für Seilbahnen und Aufzüge bekanntgeworden, der zur Dämpfung der Geräusche und zur Schonung der Drahtseile aus elastischem Material besteht. Um eine bessere Ableitung der inneren Wärme zu gewährleisten, ist der Einlagering aus mehreren, voneinander distanzierten Einzelsegmenten aufgebaut. Die infolge von Erwärmung erfolgte Ausdehnung des Einlageringes wird durch die Abstände zwischen den einzelnen Segmenten kompensiert. Bei Belastung durch das Drahtseil kann das elastische Material in die Einschnitte ausweichen und wird dadurch gewissermassen entlastet, so dass auch keine Risse in der Seilrille entstehen. Bei örtlichen Abnutzungen des Einlageringes müssen einzelne Segmente ausgewechselt werden.
  • Bei der vorstehend beschriebenen Erfindung wird weiterhin ein Stahlseil als Tragmittel verwendet, welches die eingangs genannten Nachteile aufweist. Desweitern wird durch die geringe Länge der Lauffläche der Seilrolle im Verhältnis zur Länge des Stahlseils die elastische Einlage stark abgenutzt und muss somit oft ersetzt werden, was hohe Wartungskosten mit sich bringt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Seil als Tragmittel für Aufzüge der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welches die vorgenannten Nachteile nicht aufweist und mittels welchem der Fahrkomfort erhöht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst.
  • Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass ein aus mehreren Lagen bestehendes, ummanteltes Kunstfaserseil, dessen Litzen unbehandelt oder mit einem Imprägniermittel behandelt sind, gegenüber Stahlseilen eine wesentlich höhere Tragfähigkeit aufweist und nahezu wartungsfrei ist.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Kunstfaserseils möglich. Die Ummantelung des Kunstfaserseils erzeugt auf der Treibscheibe höhere Reibwerte, sodass die Umschlingung kleiner gehalten werden kann. Der Reibwert kann durch eine unterschiedliche Beschaffenheit der Ummantelungsoberfläche beeinflusst werden. Dadurch lassen sich die Treibscheiben vereinheitlichen, da keine unterschiedlichen Rillenformen mehr benötigt werden. Für Stahlseile muss der Treibscheibendurchmesser das 40-fache des Seildurchmessers betragen. Bei Verwendung von Kunstfaserseilen kann aufgrund ihrer Beschaffenheit der Treibscheibendurchmesser bedeutend kleiner gewählt werden. Kunstfaserseile erlauben gegenüber Stahlseilen, bei gleichen Durchmesserverhältnissen, eine wesentlich grössere Anzahl Biegewechsel. Durch das geringe Gewicht des Kunstfaserseils gegenüber einem Stahlseil kann neben einer Reduzierung der Anzahl Ausgleichsseile auch ein wesentlich geringeres Spanngewicht verwendet werden. Durch die obengenannten Verbesserungen ergibt sich für die Auslegung des Antriebs ein kleineres erforderliches Anlaufmoment und Drehmoment was folglich den Anlaufstrom bzw. den Energiebedarf senkt. Dadurch lassen sich die Antriebsmotoren in ihrer Baugrösse reduzieren. Zudem finden in einem Seil dieser Bauart keine Frequenzübertragungen statt, somit entfällt eine Anregung der Kabine über das Seil, was neben einer Erhöhung des Fahrkomforts auch eine Reduktion der konstruktiven Massnahmen zur Isolation der Kabine erlaubt.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt und im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig.1
    ein Schnitt durch ein erfindungsgemässes Kunstfaser-Seil,
    Fig.2
    eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemässen Kunstfaserseils,
    Fig.3
    eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage,
    Fig.4
    eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage mit einer Umhängung von 2:1, und
    Fig.5
    ein Ausschnitt einer Treibscheibe mit daraufliegendem erfindungsgemässen Kunstfaserseil im Querschnitt.
  • Fig.1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemässes Kunstfaserseil 1. Eine Ummantelung 2 umgibt eine äusserste Litzenlage 3. Die Ummantelung 2 aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, erhöht den Reibwert des Seiles 1 auf der Treibscheibe. Die äusserste Litzenlage 3 muss so hohe Bindekräfte zur Ummantelung 2 aufweisen, dass sich diese durch die bei Belastung des Seils 1 auftretenden Schubkräfte nicht verschiebt oder Aufstauchungen bildet. Diese Bindekräfte werden erreicht, indem die Kunststoffummantelung 2 aufgespritzt (extrudiert) wird, so dass alle Zwischenräume zwischen den Litzen 4 ausgefüllt sind und eine grosse Haltefläche gebildet wird. Die Litzen 4 werden aus einzelnen Aramidfasern 5 gedreht oder geschlagen. Jede einzelne Litze 4 wird zum Schutz der Fasern 5 mit einem Imprägniermittel, z.B. Polyurethanlösung, behandelt. Die Biegewechselfähigkeit des Seils 1 ist abhängig vom Anteil des Polyurethans an jeder Litze 4. Je höher der Anteil des Polyurethans, desto höher wird die Biegewechselleistung. Mit steigendem Polyurethananteil sinkt jedoch die Tragfähigkeit und der E-Modul des Kunstfaserseils 1. Der Polyurethananteil zur Imprägnierung der Litzen 4 kann je nach gewünschter Biegewechselleistung z.B. zwischen zehn und sechzig Prozent liegen. Zweckmässigerweise können die einzelnen Litzen 4 auch durch eine geflochtene Hülle aus Polyesterfasern geschützt werden.
  • Um auf der Treibscheibe einen Verschleiss der Litzen durch gegenseitige Reibung aneinander zu vermeiden, wird zwischen der äussersten Litzenlage 3 und der inneren Litzenlage 6 deshalb ein reibungsmindernder Zwischenmantel 7 angebracht. Dieselbe reibungsmindernde Wirkung kann durch das Behandeln von Silikon der darunterliegenden Litzen 4 erzielt werden. Damit wird bei der äussersten Litzenlage 3 und bei inneren Litzenlagen 6, welche bei der Biegung des Seils an der Treibscheibe die meisten Relativbewegungen durchführen, der Verschleiss gering gehalten. Ein anderes Mittel zur Verhinderung von Reibungsverschleiss an den Litzen 4 könnte eine elastische Füllmasse sein, die die Litzen 4 miteinander verbindet ohne die Biegsamkeit des Seils 1 zu stark zu vermindern.
  • Anders als reine Halteseile müssen Aufzugseile sehr kompakt und fest gedreht bzw. geflochten werden, damit sie sich auf der Treibscheibe nicht verformen oder infolge des Eigendralls oder Ablenkung zu drehen beginnen. Die Lücken und Hohlräume zwischen den einzelnen Lagen der Litzen 4 werden daher mittels Füllitzen 9, welche gegen andere Litzen 4 stützend wirken können, ausgefüllt, um eine nahezu kreisförmige Litzenlage 6 zu erhalten und den Füllungsgrad zu erhöhen. Diese Füllitzen 9 bestehen aus Kunststoff, z.B. aus Polyamid.
  • Die aus hochgradig orientierten Molekülketten bestehenden Aramidfasern 4 weisen eine hohe Zugfestigkeit auf. Im Gegensatz zu Stahl hat die Aramidfaser 5 aufgrund ihres atomaren Aufbaus jedoch eine eher geringe Querfestigkeit.
  • Aus diesem Grund können keine herkömmlichen Stahl-Seilschlösser zur Seilendbefestigung von Kunstfaserseilen 1 verwendet werden, da die in diesen Bauteilen wirkenden Klemmkräfte die Bruchlast des Seiles 1 stark reduzieren. Eine geeignete Seilendverbindung für Kunstfaserseile 1 ist bereits durch die PCT/CH94/00044 bekanntgeworden.
  • Fig.2 zeigt eine perspektivische Darstellung des Aufbaus des erfindungsgemässen Kunstfaserseils 1. Die aus Aramidfasern 5 gedrehten oder geschlagenen Litzen 4 werden inklusive der Füllitzen 9 um eine Seele 10 lagenweise links- oder rechtsgängig geschlagen. Zwischen einer inneren und der äussersten Litzenlage 3 wird der reibungsmindernde Zwischenmantel 7 angebracht. Die äusserste Litzenlage 3 wird durch die Ummantelung 2 abgedeckt. Zur Bestimmung eines definierten Reibwertes kann die Oberfläche 11 der Ummantelung 2 strukturiert ausgeführt werden. Die Aufgabe der Ummantelung 2 besteht darin, den gewünschten Reibwert zur Treibscheibe zu gewährleisten und die Litzen 4 vor mechanischen und chemischen Beschädigungen und UV-Strahlen zu schützen. Die Last wird ausschliesslich durch die Litzen 4 getragen. Das aus Aramidfasern 5 aufgebaute Seil 1 weist bei gleichem Querschnitt im Vergleich zu einem Stahlseil eine wesentlich höhere Tragfähigkeit und nur ein Fünftel bis ein Sechstel des spezifischen Gewichtes auf. Für die gleiche Tragfähigkeit kann deshalb der Durchmesser eines Kunstfaserseils 1 gegenüber einem herkömmlichen Stahlseil reduziert werden. Durch die Verwendung der obengenannten Materialien ist das Seil 1 gänzlich gegen Korrosion geschützt. Eine Wartung wie bei Stahlseilen, z.B. um die Seile zu fetten, ist nicht mehr notwendig.
  • Eine andere Ausführungsart des Kunstfaserseils 1 besteht in der unterschiedlichen Ausgestaltung der Ummantelung 2.
  • Anstatt eine die gesamte äusserste Litzenlage 3 umgebende Ummantelung 2 zu verwenden, wird jede einzelne Litze 4 mit einem separaten, ringsum geschlossenen Mantel, vorzugsweise aus Polyurethan oder Polyamid, versehen. Der weitere Aufbau des Kunstfaserseils 1 bleibt jedoch identisch mit der in Fig.1 und Fig.2 beschriebenen Ausführungsart.
  • Fig.3 zeigt eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage. Eine in einem Aufzugsschacht 12 geführte Kabine 13 wird von einem Antriebsmotor 14 mit einer Treibscheibe 15 über das erfindungsgemässe Kunstfaserseil 1 angetrieben. Am anderen Ende des Seiles 1 hängt ein Gegengewicht 16 als Ausgleichsorgan. Der Reibwert zwischen Seil 1 und Treibscheibe 15 wird nun so ausgelegt, dass bei auf einem Puffer 17 aufgesetztem Gegengewicht 16 eine weitere Förderung der Kabine 13 verhindert wird. Die Befestigung des Seils 1 an der Kabine 13 und am Gegengewicht 16 erfolgt über Seilendverbindungen 18.
  • Wenn wie bei der Verwendung eines Linearmotors der Antrieb am Gegengewicht oder an der Kabine angebracht ist, soll der Reibwert zwischen Seil 1 und einer Umlenkscheibe so klein wie möglich sein, um die Reibungsverluste gering zu halten. Die Umlenkscheibe überträgt in diesem Fall kein Antriebsmoment auf das Seil 1. Zu diesem Zweck kann die Ummantelung 2 zur Reduzierung des Reibwertes anstelle von Polyurethan auch aus Polyamid gefertigt sein.
  • Fig.4 zeigt eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage mit einer Umhängung von 2:1. Seilendverbindungen 18 für das Kunstfaserseil 1 werden bei dieser Anordnung nicht an der Kabine 13 und am Gegengewicht 16, sondern jeweils am oberen Schachtende 19 angebracht.
  • Fig.5 zeigt das erfindungsgemässe Kunstfaserseil 1 auf der Treibscheibe 15 im Querschnitt. Die Form einer Rille 20 der an den Antriebsmotor 14 des Aufzugs gekoppelten Treibscheibe 15 ist für eine optimale Anschmiegung des Seils 1 vorzugsweise halbrund. Da sich das Seil 1 unter Belastung auf der Auflagefläche etwas verformt, kann auch eine ovale Rillenform gewählt werden. Diese einfachen Rillenformen können verwendet werden, weil der Kunststoffmantel 2 ein genügend grosser Reibwert erzeugt. Zugleich lässt sich aufgrund der hohen Reibwerte der Umschlingungswinkel des Seils 1 an der Treibscheibe 15 reduzieren. Die Rillenform der Treibscheibe 15 kann für Aufzüge verschiedener Lasten gleich ausgeführt werden, da der Reibwert durch die Oberflächenstruktur 11 und das Material der Ummantelung 2 bestimmt wird. Damit kann auch eine im Einzelfall zu grosse Reibung reduziert werden, um eine Lastförderung bei aufgesetztem Gegengewicht zu verhindern (Aufsetzprobe). Zusätzlich kann die Treibscheibe 15, aufgrund des geringeren Seildurchmessers des Kunstfaserseiles 1 und dem damit verbundenen, kleiner möglichen Treibscheibendurchmesser, in ihren Abmessungen reduziert werden. Ein kleinerer Treibscheibendurchmesser führt zu einem kleineren Antriebs-Drehmoment und damit zu einer kleineren Motorgrösse. Auch wird die Produktion und Lagerhaltung der Treibscheiben 15 wesentlich vereinfacht und verbilligt. Durch die grosse Auflagefläche des Seils 1 in der Rille 20 ergeben sich ebenfalls kleinere Flächenpressungen, was die Lebensdauer von Seil 1 und Treibscheibe 15 erheblich verlängert. Das aus Aramidfasern 5 gefertigte Seil 1 erlaubt zudem keine Übertragung der von der Treibscheibe 15 ausgehenden Frequenzen. Somit entfällt eine den Fahrkomfort mindernde Anregung der Kabine 13 über das Seil 1.
  • Durch den erhöhten Reibwert, den geringeren Umschlingungswinkel und das niedrige Gewicht des Kunstfaserseils 1 lassen sich weitere Reduzierungen im Bereich der Antriebe realisieren. Die erforderlichen Anlauf- bzw. Drehmomente und die Momente an der Welle von Getriebemaschinen nehmen markant ab. Folglich sinken die Anlaufströme bzw. der gesamte Energiebedarf. Dies wiederum erlaubt eine Reduzierung der Motoren- und Getriebegrössen und der Baugrösse der die Motoren speisenden Umformer.

Claims (10)

  1. Seil (1) als Tragmittel für Aufzüge, welches mit einer Kabine (13) bzw. Lastaufnahmemittel verbunden ist und über eine Treibscheibe (15) oder eine Winde angetrieben wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass tragende Litzen (4) aus Kunstfasern von einer ringsum geschlossenen Ummantelung (2) aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, umgeben sind.
  2. Seil (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bindekräfte zwischen einer äussersten Litzenlage (3) und der Ummantelung (2) grösser sind als die zwischen der Treibscheibe (15) und der Ummantelung (2) auftretenden Schubkräfte.
  3. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) mit einem Imprägniermittel mit spezifischer Konzentration, insbesondere Polyurethanlösung, imprägniert werden.
  4. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) von einer geflochtenen Hülle aus Polyesterfasern umgeben sind.
  5. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der äussersten Litzenlage (3) und einer inneren Litzenlage (6) ein reibungsmindernder Zwischenmantel (7) angebracht ist.
  6. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) einer inneren Litzenlage (6) mit Silikon behandelt ist.
  7. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberfläche (11) der Ummantelung (2) glatt ausgeführt ist.
  8. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberfläche (11) der Ummantelung (2) strukturiert ist.
  9. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) aus Aramidfasern (5) gedreht sind.
  10. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) aus Aramidfasern (5) geschlagen sind.
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