EP0672781B1 - Seil als Tragmittel für Aufzüge - Google Patents

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EP0672781B1
EP0672781B1 EP95101891A EP95101891A EP0672781B1 EP 0672781 B1 EP0672781 B1 EP 0672781B1 EP 95101891 A EP95101891 A EP 95101891A EP 95101891 A EP95101891 A EP 95101891A EP 0672781 B1 EP0672781 B1 EP 0672781B1
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EP
European Patent Office
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cable
rope
strands
sheathing
strand layer
Prior art date
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EP95101891A
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EP0672781B2 (de
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Claudio Dipl.-Ing. De Angelis
Ernst Ing. Htl Ach
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Definitions

  • the invention relates to a rope as a suspension element for lifts, one end of the rope with a cabin or Load handler is connected and load-bearing strands of the rope made of synthetic fibers and enclosed by an all around Sheathing made of plastic are surrounded.
  • steel cables are used in elevator construction the cabins or the load handling devices and counterweights, in simplest case 1: 1, are connected.
  • steel cables have some disadvantages.
  • the high dead weight of the steel rope is the lifting height of one Elevator system set limits.
  • the coefficient of friction between the metal traction sheave and the steel cable like this low that through various measures such as special Groove shapes or special groove feedings in the Traction sheave or by increasing the wrap angle the coefficient of friction must be increased.
  • the steel cable also works between the drive and the elevator car as a sound bridge, which means a reduction in driving comfort. Around Reducing undesirable effects requires more effort constructive measures.
  • steel ropes endure the synthetic fiber ropes, a lower number of bending cycles, are the Corrosion exposed and must be serviced regularly.
  • the CH-PS 495 911 is an insert ring for lining the Wire rope grooves of rope pulleys for cable cars and lifts has become known, which is used to dampen noise and Protection of the wire ropes is made of elastic material.
  • the insert ring Around to ensure better dissipation of internal heat the insert ring from several, spaced apart Individual segments built up. That occurred as a result of warming Expansion of the insert ring is determined by the distances between compensated for the individual segments.
  • When loaded by the Wire rope can insert the elastic material into the incisions dodge and is relieved to a certain extent, so that there are no cracks in the rope groove. At local Wear of the insert ring must have individual segments be replaced.
  • the rope described above cannot be used in practice driven suspension means used for lifts or loads become. There is none over the hose jacket surrounding the strands Traction possible. The binding forces between the hose jacket and the strands are so light that the load is mainly from Coat would have to be worn, resulting in unmanageable Coat shifts and thus after a short time to coat breakage and leads to the rope falling apart. Likewise, at Overdo the rope on the traction sheave only the sheath driven; the strands stop. They continue large voids between the strands under load to one Deformation of the rope, the strands shift against each other, the rope twists and jumps Relief from the grooves of the traction sheave.
  • the invention has for its object a rope Suspension for lifts of the type mentioned at the beginning propose which does not have the aforementioned disadvantages and by means of which the driving comfort is increased. This object is achieved by the in claim 1 characterized invention solved.
  • the advantages achieved by the invention are in essential to see that one of several layers existing, covered synthetic fiber rope, the strands untreated or treated with an impregnating agent, compared to steel cables a much higher load capacity and is almost maintenance-free.
  • a sheathing 2 surrounds an outermost one Strand layer 3.
  • the sheath 2 made of plastic, preferably Polyurethane, increases the coefficient of friction of the rope 1 on the Traction sheave.
  • the outermost strand layer 3 must be so high Binding forces to the sheath 2 have that this by the shear forces occurring when the rope 1 is loaded does not shift or builds up. This Binding forces are achieved by the plastic sheathing 2 is injected (extruded) so that all gaps between the strands 4 are filled and a large one Holding surface is formed.
  • the strands 4 are made of individual Aramid fibers 5 twisted or beaten.
  • Every single strand 4 is used to protect the fibers 5 with an impregnating agent, e.g. Treated polyurethane solution.
  • the ability to change bends of the rope 1 depends on the proportion of the polyurethane each strand 4. The higher the proportion of polyurethane, the more the alternating bending power becomes higher. With increasing However, the polyurethane content reduces the load-bearing capacity and the E-module of the synthetic fiber rope 1.
  • the polyurethane portion for Impregnation of the strands 4 can, depending on the desired Alternating bending power e.g. between ten and sixty percent lie.
  • the individual strands 4 can expediently be also through a braided cover made of polyester fibers to be protected.
  • elevator ropes Unlike pure tether ropes, elevator ropes have to be very compact and twisted or braided so that they are open do not deform the traction sheave or as a result of Self-twist or distraction begin to turn.
  • the gaps and voids between the individual layers of the strands 4 are therefore by means of filling strands 9, which against other strands 4 can be supportive, filled to an almost circular strand layer 6 and the degree of filling to increase.
  • These fillets 9 are made of plastic, e.g. made of polyamide.
  • Aramid fibers 4 have a high tensile strength. in the In contrast to steel, the aramid fiber 5 has due to its atomic structure, however, a rather low transverse strength.
  • Fig. 2 shows a perspective view of the structure of the Synthetic fiber rope according to the invention 1.
  • the aramid fibers 5 twisted or strands 4 are included Fillets 9 left or right around a soul 10 in layers beaten to the right.
  • Between an inner and the Outermost strand layer 3 is the friction-reducing Intermediate jacket 7 attached.
  • the outermost strand layer 3 is covered by the casing 2.
  • To determine a surface 11 of the defined coefficient of friction Sheath 2 can be structured.
  • the task the casing 2 is the desired coefficient of friction to ensure the traction sheave and the strands 4 before mechanical and chemical damage and UV rays to protect. The load is only through the strands 4 worn.
  • the rope 1 constructed from aramid fibers 5 has with the same cross section compared to a steel cable a much higher load capacity and only a fifth to one sixth of the specific weight. For the same Load capacity can therefore be the diameter of a Synthetic fiber rope 1 compared to a conventional steel rope be reduced.
  • Another embodiment of the synthetic fiber rope 1 is in the different design of the casing 2.
  • each individual strand 4 instead of surrounding the entire outermost strand layer 3 to use sheath 2, each individual strand 4 with a separate, completely closed jacket, preferably made of polyurethane or polyamide.
  • the further construction of the synthetic fiber rope 1 remains identical to that in Fig.1 and Fig.2 described embodiment.
  • FIG 3 shows a schematic representation of a Elevator system.
  • Cabin 13 is powered by a drive motor 14
  • Traction sheave 15 via the synthetic fiber rope 1 according to the invention driven.
  • At the other end of the rope 1 hangs Counterweight 16 as a balancing element.
  • the coefficient of friction between Rope 1 and traction sheave 15 is now designed so that at a counterweight 16 placed on a buffer 17 further promotion of the cabin 13 is prevented.
  • the Attachment of the rope 1 to the cabin 13 and the counterweight 16 takes place via rope end connections 18.
  • the drive is attached to the counterweight or to the cabin, the Coefficient of friction between rope 1 and a deflection sheave so small as possible to keep the friction losses low.
  • the deflection disc does not transmit anything Driving torque on the rope 1.
  • the Jacket 2 to reduce the coefficient of friction instead of Polyurethane can also be made from polyamide.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a Elevator system with a 2: 1 cover.
  • Rope end connections 18 for the synthetic fiber rope 1 are at this arrangement not on the cabin 13 and on the counterweight 16, but attached to the upper shaft end 19.
  • FIG. 5 shows the synthetic fiber rope 1 according to the invention on the Traction sheave 15 in cross section.
  • the shape of a groove 20 the traction sheave coupled to the drive motor 14 of the elevator 15 is for optimal fitting of the rope 1 preferably semicircular. Since the rope 1 under load slightly deformed on the contact surface, an oval can also be used Groove shape can be selected. These simple groove shapes can be used because the plastic jacket 2 a generated a sufficiently large coefficient of friction. At the same time due to the high friction coefficient of the wrap angle of the Reduce the rope 1 on the traction sheave 15.
  • the groove shape the traction sheave 15 can be used for lifts of various loads be carried out the same because the coefficient of friction by the Surface structure 11 and the material of the casing 2 is determined.
  • the lower Wrap angle and the low weight of the Synthetic fiber rope 1 can be further reductions in Realize the area of the drives.
  • the required start-up or. Torques and the moments on the shaft of Gear machines decrease significantly. As a result, they decrease Starting currents or the total energy requirement. this in turn allows a reduction in engine and transmission sizes and the size of the converter feeding the motors.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Seil als Tragmittel für Aufzüge, wobei das eine Seilende mit einer Kabine bzw. Lastaufnahmemittel verbunden ist und tragende Litzen des Seils aus Kunstfasern bestehen und von einer ringsum geschlossenen Ummantelung aus Kunststoff umgeben sind.
Bis heute werden im Aufzugsbau Stahlseile verwendet, welche mit den Kabinen bzw. den Lastaufnahmemitteln und Gegengewichten, im einfachsten Fall 1:1, verbunden sind. Die Verwendung von Stahlseilen bringt jedoch einige Nachteile mit sich. Durch das hohe Eigengewicht des Stahlseiles sind der Hubhöhe einer Aufzugsanlage Grenzen gesetzt. Desweitern ist der Reibwert zwischen der metallenen Treibscheibe und dem Stahlseil so gering, dass durch verschiedene Massnahmen wie spezielle Rillenformen oder spezielle Rillenfütterungen in der Treibscheibe oder durch Vergrössern des Umschlingungswinkels der Reibwert erhöht werden muss. Ausserdem wirkt das Stahlseil zwischen dem Antrieb und der Aufzugskabine als Schallbrücke, was eine Minderung des Fahrkomforts bedeutet. Um diese unerwünschten Wirkungen zu reduzieren, bedarf es aufwendiger konstruktiver Massnahmen. Zudem ertragen Stahlseile, gegenüber den Kunstfaserseilen, eine geringere Biegezyklenzahl, sind der Korrosion ausgesetzt und müssen regelmässig gewartet werden.
Mit der CH-PS 495 911 ist ein Einlagering zur Auskleidung der Drahtseilrillen von Seilrollen für Seilbahnen und Aufzüge bekanntgeworden, der zur Dämpfung der Geräusche und zur Schonung der Drahtseile aus elastischem Material besteht. Um eine bessere Ableitung der inneren Wärme zu gewährleisten, ist der Einlagering aus mehreren, voneinander distanzierten Einzelsegmenten aufgebaut. Die infolge von Erwärmung erfolgte Ausdehnung des Einlageringes wird durch die Abstände zwischen den einzelnen Segmenten kompensiert. Bei Belastung durch das Drahtseil kann das elastische Material in die Einschnitte ausweichen und wird dadurch gewissermassen entlastet, so dass auch keine Risse in der Seilrille entstehen. Bei örtlichen Abnutzungen des Einlageringes müssen einzelne Segmente ausgewechselt werden.
Bei der vorstehend beschriebenen Erfindung wird weiterhin ein Stahlseil als Tragmittel verwendet, welches die eingangs genannten Nachteile aufweist. Desweitern wird durch die geringe Länge der Lauffläche der Seilrolle im Verhältnis zur Länge des Stahlseils die elastische Einlage stark abgenutzt und muss somit oft ersetzt werden, was hohe Wartungskosten mit sich bringt.
Mit der DE 24 55 273 ist ein Kranseil aus Kunststoff bekanntgeworden, das insbesondere beim ständigen Lauf über kleine Seilrollen, eine hohe Lebensdauer haben soll. Einzelne tragende Kunststofflitzen werden zu einem Seil geschlagen und sind von einem schlauchförmigem Kunststoffmantel umgeben.
Das oben beschriebene Seil kann in der Praxis nicht als angetriebenes Tragmittel für Aufzüge oder Lasten verwendet werden. Über den die Litzen umgebenden Schlauchmantel ist keine Traktion möglich. Die Bindekräfte zwischen dem Schlauchmantel und den Litzen sind so gering, dass die Last hauptsächlich vom Mantel getragen werden müsste, was zu nicht beherrschbaren Mantelverschiebungen und somit nach kurzer Zeit zum Mantelbruch und zum Auseinanderfallen des Seils führt. Ebenso wird beim Übertreiben des Seils auf der Treibscheibe nur der Mantel angetrieben; die Litzen bleiben stehen. Weiter führen die grossen Hohlräume zwischen den Litzen unter Last zu einer Verformung des Seils, die Litzen verschieben sich gegeneinander, das Seil verdreht sich und springt bei Entlastung aus den Rillen der Treibscheibe.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Seil als Tragmittel für Aufzüge der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welches die vorgenannten Nachteile nicht aufweist und mittels welchem der Fahrkomfort erhöht wird. Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass ein aus mehreren Lagen bestehendes, ummanteltes Kunstfaserseil, dessen Litzen unbehandelt oder mit einem Imprägniermittel behandelt sind, gegenüber Stahlseilen eine wesentlich höhere Tragfähigkeit aufweist und nahezu wartungsfrei ist.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Kunstfaserseils möglich. Die Ummantelung des Kunstfaserseils erzeugt auf der Treibscheibe höhere Reibwerte, sodass die Umschlingung kleiner gehalten werden kann. Der Reibwert kann durch eine unterschiedliche Beschaffenheit der Ummantelungsoberfläche beeinflusst werden. Dadurch lassen sich die Treibscheiben vereinheitlichen, da keine unterschiedlichen Rillenformen mehr benötigt werden. Für Stahlseile muss der Treibscheibendurchmesser das 40-fache des Seildurchmessers betragen. Bei Verwendung von Kunstfaserseilen kann aufgrund ihrer Beschaffenheit der Treibscheibendurchmesser bedeutend kleiner gewählt werden. Kunstfaserseile erlauben gegenüber Stahlseilen, bei gleichen Durchmesserverhältnissen, eine wesentlich grössere Anzahl Biegewechsel. Durch das geringe Gewicht des Kunstfaserseils gegenüber einem Stahlseil kann neben einer Reduzierung der Anzahl Ausgleichsseile auch ein wesentlich geringeres Spanngewicht verwendet werden. Durch die obengenannten Verbesserungen ergibt sich für die Auslegung des Antriebs ein kleineres erforderliches Anlaufmoment und Drehmoment was folglich den Anlaufstrom bzw. den Energiebedarf senkt. Dadurch lassen sich die Antriebsmotoren in ihrer Baugrösse reduzieren. Zudem finden in einem Seil dieser Bauart keine Frequenzübertragungen statt, somit entfällt eine Anregung der Kabine über das Seil, was neben einer Erhöhung des Fahrkomforts auch eine Reduktion der konstruktiven Massnahmen zur Isolation der Kabine erlaubt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt und im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Fig.1
ein Schnitt durch ein erfindungsgemässes KunstfaserSeil,
Fig.2
eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemässen Kunstfaserseils,
Fig.3
eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage,
Fig.4
eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage mit einer Umhängung von 2:1, und
Fig.5
ein Ausschnitt einer Treibscheibe mit daraufliegendem erfindungsgemässen Kunstfaserseil im Querschnitt.
Fig.1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemässes Kunstfaserseil 1. Eine Ummantelung 2 umgibt eine äusserste Litzenlage 3. Die Ummantelung 2 aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, erhöht den Reibwert des Seiles 1 auf der Treibscheibe. Die äusserste Litzenlage 3 muss so hohe Bindekräfte zur Ummantelung 2 aufweisen, dass sich diese durch die bei Belastung des Seils 1 auftretenden Schubkräfte nicht verschiebt oder Aufstauchungen bildet. Diese Bindekräfte werden erreicht, indem die Kunststoffummantelung 2 aufgespritzt (extrudiert) wird, so dass alle Zwischenräume zwischen den Litzen 4 ausgefüllt sind und eine grosse Haltefläche gebildet wird. Die Litzen 4 werden aus einzelnen Aramidfasern 5 gedreht oder geschlagen. Jede einzelne Litze 4 wird zum Schutz der Fasern 5 mit einem Imprägniermittel, z.B. Polyurethanlösung, behandelt. Die Biegewechselfähigkeit des Seils 1 ist abhängig vom Anteil des Polyurethans an jeder Litze 4. Je höher der Anteil des Polyurethans, desto höher wird die Biegewechselleistung. Mit steigendem Polyurethananteil sinkt jedoch die Tragfähigkeit und der E-Modul des Kunstfaserseils 1. Der Polyurethananteil zur Imprägnierung der Litzen 4 kann je nach gewünschter Biegewechselleistung z.B. zwischen zehn und sechzig Prozent liegen. Zweckmässigerweise können die einzelnen Litzen 4 auch durch eine geflochtene Hülle aus Polyesterfasern geschützt werden.
Um auf der Treibscheibe einen Verschleiss der Litzen durch gegenseitige Reibung aneinander zu vermeiden, wird zwischen der äussersten Litzenlage 3 und der inneren Litzenlage 6 deshalb ein reibungsmindernder Zwischenmantel 7 angebracht. Dieselbe reibungsmindernde Wirkung kann durch das Behandeln von Silikon der darunterliegenden Litzen 4 erzielt werden. Damit wird bei der äussersten Litzenlage 3 und bei inneren Litzenlagen 6, welche bei der Biegung des Seils an der Treibscheibe die meisten Relativbewegungen durchführen, der Verschleiss gering gehalten. Ein anderes Mittel zur Verhinderung von Reibungsverschleiss an den Litzen 4 könnte eine elastische Füllmasse sein, die die Litzen 4 miteinander verbindet ohne die Biegsamkeit des Seils 1 zu stark zu vermindern.
Anders als reine Halteseile müssen Aufzugseile sehr kompakt und fest gedreht bzw. geflochten werden, damit sie sich auf der Treibscheibe nicht verformen oder infolge des Eigendralls oder Ablenkung zu drehen beginnen. Die Lücken und Hohlräume zwischen den einzelnen Lagen der Litzen 4 werden daher mittels Füllitzen 9, welche gegen andere Litzen 4 stützend wirken können, ausgefüllt, um eine nahezu kreisförmige Litzenlage 6 zu erhalten und den Füllungsgrad zu erhöhen. Diese Füllitzen 9 bestehen aus Kunststoff, z.B. aus Polyamid.
Die aus hochgradig orientierten Molekülketten bestehenden Aramidfasern 4 weisen eine hohe Zugfestigkeit auf. Im Gegensatz zu Stahl hat die Aramidfaser 5 aufgrund ihres atomaren Aufbaus jedoch eine eher geringe Querfestigkeit.
Aus diesem Grund können keine herkömmlichen Stahl-Seilschlösser zur Seilendbefestigung von Kunstfaserseilen 1 verwendet werden, da die in diesen Bauteilen wirkenden Klemmkräfte die Bruchlast des Seiles 1 stark reduzieren. Eine geeignete Seilendverbindung für Kunstfaserseile 1 ist bereits durch die PCT/CH94/00044 bekanntgeworden.
Fig.2 zeigt eine perspektivische Darstellung des Aufbaus des erfindungsgemässen Kunstfaserseils 1. Die aus Aramidfasern 5 gedrehten oder geschlagenen Litzen 4 werden inklusive der Füllitzen 9 um eine Seele 10 lagenweise links- oder rechtsgängig geschlagen. Zwischen einer inneren und der äussersten Litzenlage 3 wird der reibungsmindernde Zwischenmantel 7 angebracht. Die äusserste Litzenlage 3 wird durch die Ummantelung 2 abgedeckt. Zur Bestimmung eines definierten Reibwertes kann die Oberfläche 11 der Ummantelung 2 strukturiert ausgeführt werden. Die Aufgabe der Ummantelung 2 besteht darin, den gewünschten Reibwert zur Treibscheibe zu gewährleisten und die Litzen 4 vor mechanischen und chemischen Beschädigungen und UV-Strahlen zu schützen. Die Last wird ausschliesslich durch die Litzen 4 getragen. Das aus Aramidfasern 5 aufgebaute Seil 1 weist bei gleichem Querschnitt im Vergleich zu einem Stahlseil eine wesentlich höhere Tragfähigkeit und nur ein Fünftel bis ein Sechstel des spezifischen Gewichtes auf. Für die gleiche Tragfähigkeit kann deshalb der Durchmesser eines Kunstfaserseils 1 gegenüber einem herkömmlichen Stahlseil reduziert werden. Durch die Verwendung der obengenannten Materialien ist das Seil 1 gänzlich gegen Korrosion geschützt. Eine Wartung wie bei Stahlseilen, z.B. um die Seile zu fetten, ist nicht mehr notwendig.
Eine andere Ausführungsart des Kunstfaserseils 1 besteht in der unterschiedlichen Ausgestaltung der Ummantelung 2.
Anstatt eine die gesamte äusserste Litzenlage 3 umgebende Ummantelung 2 zu verwenden, wird jede einzelne Litze 4 mit einem separaten, ringsum geschlossenen Mantel, vorzugsweise aus Polyurethan oder Polyamid, versehen. Der weitere Aufbau des Kunstfaserseils 1 bleibt jedoch identisch mit der in Fig.1 und Fig.2 beschriebenen Ausführungsart.
Fig.3 zeigt eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage. Eine in einem Aufzugsschacht 12 geführte Kabine 13 wird von einem Antriebsmotor 14 mit einer Treibscheibe 15 über das erfindungsgemässe Kunstfaserseil 1 angetrieben. Am anderen Ende des Seiles 1 hängt ein Gegengewicht 16 als Ausgleichsorgan. Der Reibwert zwischen Seil 1 und Treibscheibe 15 wird nun so ausgelegt, dass bei auf einem Puffer 17 aufgesetztem Gegengewicht 16 eine weitere Förderung der Kabine 13 verhindert wird. Die Befestigung des Seils 1 an der Kabine 13 und am Gegengewicht 16 erfolgt über Seilendverbindungen 18.
Wenn wie bei der Verwendung eines Linearmotors der Antrieb am Gegengewicht oder an der Kabine angebracht ist, soll der Reibwert zwischen Seil 1 und einer Umlenkscheibe so klein wie möglich sein, um die Reibungsverluste gering zu halten. Die Umlenkscheibe überträgt in diesem Fall kein Antriebsmoment auf das Seil 1. Zu diesem Zweck kann die Ummantelung 2 zur Reduzierung des Reibwertes anstelle von Polyurethan auch aus Polyamid gefertigt sein.
Fig.4 zeigt eine schematische Darstellung einer Aufzugsanlage mit einer Umhängung von 2:1. Seilendverbindungen 18 für das Kunstfaserseil 1 werden bei dieser Anordnung nicht an der Kabine 13 und am Gegengewicht 16, sondern jeweils am oberen Schachtende 19 angebracht.
Fig.5 zeigt das erfindungsgemässe Kunstfaserseil 1 auf der Treibscheibe 15 im Querschnitt. Die Form einer Rille 20 der an den Antriebsmotor 14 des Aufzugs gekoppelten Treibscheibe 15 ist für eine optimale Anschmiegung des Seils 1 vorzugsweise halbrund. Da sich das Seil 1 unter Belastung auf der Auflagefläche etwas verformt, kann auch eine ovale Rillenform gewählt werden. Diese einfachen Rillenformen können verwendet werden, weil der Kunststoffmantel 2 ein genügend grosser Reibwert erzeugt. Zugleich lässt sich aufgrund der hohen Reibwerte der Umschlingungswinkel des Seils 1 an der Treibscheibe 15 reduzieren. Die Rillenform der Treibscheibe 15 kann für Aufzüge verschiedener Lasten gleich ausgeführt werden, da der Reibwert durch die Oberflächenstruktur 11 und das Material der Ummantelung 2 bestimmt wird. Damit kann auch eine im Einzelfall zu grosse Reibung reduziert werden, um eine Lastförderung bei aufgesetztem Gegengewicht zu verhindern (Aufsetzprobe). Zusätzlich kann die Treibscheibe 15, aufgrund des geringeren Seildurchmessers des Kunstfaserseiles 1 und dem damit verbundenen, kleiner möglichen Treibscheibendurchmesser, in ihren Abmessungen reduziert werden. Ein kleinerer Treibscheibendurchmesser führt zu einem kleineren Antriebs-Drehmoment und damit zu einer kleineren Motorgrösse. Auch wird die Produktion und Lagerhaltung der Treibscheiben 15 wesentlich vereinfacht und verbilligt. Durch die grosse Auflagefläche des Seils 1 in der Rille 20 ergeben sich ebenfalls kleinere Flächenpressungen, was die Lebensdauer von Seil 1 und Treibscheibe 15 erheblich verlängert. Das aus Aramidfasern 5 gefertigte Seil 1 erlaubt zudem keine Übertragung der von der Treibscheibe 15 ausgehenden Frequenzen. Somit entfällt eine den Fahrkomfort mindernde Anregung der Kabine 13 über das Seil 1.
Durch den erhöhten Reibwert, den geringeren Umschlingungswinkel und das niedrige Gewicht des Kunstfaserseils 1 lassen sich weitere Reduzierungen im Bereich der Antriebe realisieren. Die erforderlichen Anlauf-bzw. Drehmomente und die Momente an der Welle von Getriebemaschinen nehmen markant ab. Folglich sinken die Anlaufströme bzw. der gesamte Energiebedarf. Dies wiederum erlaubt eine Reduzierung der Motoren- und Getriebegrössen und der Baugrösse der die Motoren speisenden Umformer.

Claims (9)

  1. Seil (1) als Tragmittel für Aufzüge, wobei das eine Seilende mit einer Kabine (13) bzw. Lastaufnahmemittel verbunden ist und tragende Litzen (4) des Seils (1) aus Kunstfasern bestehen und die tragenden Litzen(4) der äußeren Litzenlage (3) von einer ringsum geschlossenen Ummantelung (2) aus Kunststoff umgeben sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kunstfaserseil (1) mit dem anderen Ende mit einem Gegengewicht verbunden ist und über eine Treibscheibe angetrieben wird und dass die Ummantelung (2) des Kunstfaserseils (1) aus Kunststoff von der Seit-Außenumfangsseite her auch die Zwischenräume zwischen den tragenden Litzen (4) der äußeren Litzenlage (3) ausfüllt.
  2. Seil (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ummantelung (2) aus Polyurethan besteht.
  3. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) mit einem Imprägniermittel mit spezifischer Konzentration, beispielsweise Polyurethanlösung, imprägniert werden.
  4. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) von einer geflochtenen Hülle aus Polyesterfasern umgeben sind.
  5. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen einer äussersten Litzenlage (3) und einer inneren Litzenlage (6) ein reibungsmindernder Zwischenmantel (7) aus Kunststoff angebracht ist.
  6. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) der inneren Litzenlage (6) mit Silikon behandelt sind.
  7. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Oberfläche (11) der Ummantelung (2) glatt ist.
  8. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberfläche (11) der Ummantelung (2) strukturiert ausgeführt ist.
  9. Seil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Litzen (4) aus Aramidfasern (5) geschlagen sind.
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