EP0403861A2 - Verfahren zum schnellen Erreichen des Fortdruckzustandes - Google Patents

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EP0403861A2
EP0403861A2 EP90110437A EP90110437A EP0403861A2 EP 0403861 A2 EP0403861 A2 EP 0403861A2 EP 90110437 A EP90110437 A EP 90110437A EP 90110437 A EP90110437 A EP 90110437A EP 0403861 A2 EP0403861 A2 EP 0403861A2
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EP
European Patent Office
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printing
blanket
cylinder
ink
during
Prior art date
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EP90110437A
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English (en)
French (fr)
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EP0403861B1 (de
EP0403861A3 (de
Inventor
Anton Rodi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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Priority claimed from DE4013740A external-priority patent/DE4013740C3/de
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0403861A2 publication Critical patent/EP0403861A2/de
Publication of EP0403861A3 publication Critical patent/EP0403861A3/de
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Publication of EP0403861B1 publication Critical patent/EP0403861B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/16—Programming systems for automatic control of sequence of operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply

Definitions

  • the invention relates to an offset printing machine with a dampening unit and an inking unit, which has an ink metering device for setting a color profile, wherein the inking unit and the dampening unit each have at least one applicator roller which can be displaced in contact with a printing form.
  • the inking unit In offset printing machines, it is necessary that a thin ink film is fed to the printing form wetted with dampening solution.
  • An inking unit provided with a plurality of rollers serves for this purpose.
  • the dampening solution is supplied by means of a dampening unit, which also has a roller arrangement.
  • the inking unit therefore has a color metering device which allows the zonal setting of a color profile. Depending on the setting of the individual zones, a corresponding color layer thickness results.
  • the ink is fed from a paint box using a paint ductor.
  • the printer has the task of making the zonal setting required Color metering device depending on the subject color requirements. This is done when setting up the offset press. Before the actual printing, a so-called ink run-in is also carried out, in which the said color film is built up within the inking unit. Movable applicator rollers are at a distance from the printing form, so that the subject is not yet colored.
  • the printing form is preferably formed by a plate cylinder, on the outer surface of which a printing plate having the subject is clamped.
  • the color is also distributed laterally at the ink inlet by traversing friction rollers. This keeps the color supple and evenly distributed on the side. In addition, undesirable color accumulations can be avoided.
  • the lateral rubbing leads z. B. at the ink inlet to the fact that the color profile built up by the ink metering device is evened out to a certain extent, so that it is not immediately available to the desired extent in the initial phase in the subsequent printing process. Thus, there is initially no satisfactory color distribution corresponding to the subject, which leads to the production of waste. Good printing results are only achieved when the production status is reached, in which the color profile corresponding to the subject has been established.
  • an inking unit presetting is known.
  • the inking unit rollers are fed with a precisely dimensioned ink quantity before the start of printing, so that a predetermined ink layer thickness distribution is established on the inking unit rollers.
  • DE-OS 15 61 100 shows an inking unit of rotary printing presses which has controllable lifting means in order to be able to separate certain groups of rollers. Relocate these lifting devices also the application rollers interacting with the printing form. In the event of a pressure interruption, the lifting means separate certain roller groups and also shut down the application rollers.
  • the invention is based on the object of creating an offset printing machine in which a color distribution which is close to production printing is established particularly quickly, so that waste is largely avoided.
  • this object is achieved according to the invention in that the application rollers for producing a color profile close to the production run continuously or temporarily during the running in of the ink before the start of printing or during a stopper which interrupts the production process Blanket washing process are shifted from a control device in the contact position to the printing form.
  • the rotating applicator rollers of the inking and dampening units thus do not take up the distance from the rotating printing form known from the prior art during the pressure-free time, but remain in the system position according to the invention.
  • the result of this is that the subject of the printing plate has a supporting effect on the color distribution in such a way that a color profile that largely corresponds to the subject is established.
  • the color profile set at the ink metering device is reduced by the Measure according to the invention, in particular on the applicator rollers, is reconstructed by interaction or reaction with the printing plate, so that a zonal ink supply with the required profiling takes place at the start of printing or immediately thereafter.
  • the applicator rollers of the inking unit but also those of the dampening unit, take up their abutment on the printing form in order to bring about the desired reaction process and also to prevent toning of areas of the subject, which are actually color-free.
  • the control device reduces the amount of dampening solution supplied compared to the amount supplied during continuous printing during the running-in of the ink, during the stopper or during the blanket washing process. This prevents excess dampening solution on the printing plate.
  • the dampening solution supply is preferably set to a value which covers any losses which occur (for example due to evaporation), so that there is a balance.
  • the metering of the amount of dampening solution adapted to the respective operating state is carried out by the control device by adjusting the speed of an immersion roller.
  • the immersion roller is in contact with part of its circumference with the dampening solution and transfers the amount of dampening solution conveyed by it to a subsequent metering roller of the dampening unit.
  • the delivery rate by adjusting the speed of the dipping roller, there is also an influence possible via the pressure between the dipping and metering rollers and by tilting the rollers to each other.
  • the blanket of a blanket cylinder of the offset printing machine is also colored simultaneously with or after the inking of the printing forme by the application position of the application rollers and printing form.
  • this also takes a measure that supports the rapid attainment of the production status.
  • the interaction between the rubber blanket and the printing form also has a positive influence on the color distribution, so that the production of a color distribution close to the production printing color distribution profile is supported.
  • the inking of the rubber blanket can take place by assuming a position of the inked printing form on the rubber blanket of the rubber blanket cylinder.
  • the blanket and printing form therefore have a contact position with one another, but the offset printing machine does not start printing, because the blanket is inked before the actual printing begins.
  • a printing cylinder of the offset printing machine In order to prevent a printing cylinder of the offset printing machine from becoming contaminated with the ink / water emulsion, it takes up a spacing position from the rubber blanket or blanket cylinder during the inking of the rubber blanket. It is for the use of the printing presses currently available on the market, it is advantageously possible to transfer the printing press to its printing operation position for inking the rubber blanket, but without commencing printing operation, whereby — in deviation from the normal printing operation position — a printing provision acting between the blanket cylinder and the printing cylinder is provided is driven out of their working area in the production position that the blanket of the blanket cylinder and the printing cylinder take up the spacing position. It is therefore used according to the invention the printing provision itself, which serves to compensate for paper thickness, by making a relative displacement between the blanket cylinder and the printing cylinder beyond its otherwise usual working range, so that the colored rubber blanket does not touch the printing cylinder.
  • the invention further relates to a method for producing a color distribution close to production in the inking unit of an offset printing press with a color metering device for setting a color profile and with a printing form in the contact position
  • Applicable application rollers of the inking unit and a dampening unit the application rollers being displaced into the system position during the running in of the ink before the start of printing or during a stopper or blanket washing process which interrupts the production process.
  • the amount of dampening solution can be reduced compared to the amount supplied during continuous printing.
  • the setting of the ink metering device is carried out by the printer in accordance with the subject and preferably remains unchanged when the applicator rollers are in the inventive position. According to a special embodiment, however, it is also possible for the ink metering device — in coordination with the dampening unit control and the application rollers — to be automatically adjusted in accordance with the operating conditions via a ink control device, so that optimum production conditions arise.
  • the process for producing a near-printing ink distribution is supported by the fact that, simultaneously with or after the inking of the printing form by the application position of application rollers and printing form by taking an application position of the printing form on the blanket of a blanket cylinder, the blanket is colored, in particular using a A print cylinder of the offset printing machine is shifted into a spacing position from the blanket cylinder. In particular, it is provided that the separation of the blanket cylinder and impression cylinder during a few revolutions of the blanket cylinder is made. The rubber blanket is then colored for a correspondingly long time.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an inking unit 1 and a dampening unit 2 of an offset printing machine.
  • the inking unit 1 has an ink fountain 3 with an ink metering device, from which an ink fountain pen 4 doses ink during operation.
  • a jack roller 5 interacts with the ink duct 4 and with a driven distribution cylinder 6.
  • Inking and dampening units 1, 2 also have further drive cylinders 7, 8, 9 and 10 provided with a drive.
  • six rider and transfer rollers 11 to 16 and two rubber rollers 17 and 18 are provided.
  • the inking unit 1 also has two rubber rollers 19 and 20 and three further rubber rollers 21 to 23 with a larger diameter.
  • two rubber rollers 24 and 25 with a smaller diameter than the rubber rollers 19 and 20 are provided.
  • the dampening unit 1 has a container 26 which is filled with dampening solution 27 into which it is immersed roller 28 dips with a portion of its circumference.
  • the dipping roller 28 interacts with a metering roller 29.
  • a rubber roller 30 and an intermediate roller 31 are provided.
  • Both ink and fountain solution are fed to a printing form 32 via the roller arrangement described.
  • the printing form 32 is designed as a plate cylinder 33, on the circumference of which a printing plate, not shown, is clamped.
  • the offset printing machine has a control device 35 (not shown in any more detail) which enables the application rollers 34 to be displaced.
  • An ink metering device 36 is arranged on the ink fountain 3 and is shown schematically in FIG.
  • the color metering device 36 enables a zonal setting of a color profile, which is shown by way of example in the diagram in FIG. 3, via the longitudinal extent of the color ductor 4.
  • the amount of ink delivery (ink layer thickness F) can be adjusted so that it is adapted to the ink requirements of the subject of the printing plate.
  • the application rollers 34 can be moved into both the position shown in FIG shift the given system position, ie the application rollers 34 of the inking unit 1 and dampening unit 2 are in contact with the printing plate clamped on the plate cylinder 33.
  • the arrows assigned to the application rollers 34 indicate that a shift can be carried out by means of the control device 35, so that there is a distance between the application rollers 34 and the outer surface of the plate cylinder 33 and thus to the surface of the clamped printing plate.
  • the application rollers 34 remain on the plate cylinder 33 in the contact position according to FIG. 1. In this way, a color profile close to production is achieved.
  • the application position can also be taken up by the application rollers 34 only temporarily, that is to say during a partial period of the running in of the ink or the interruption.
  • FIGS. 4, 5 and 6 show, by way of example, diagrams determined in color run-in tests, in which the solid density DV is plotted on the ordinate and the number of sheets produced after the start of printing is reproduced on the abscissa (sheet number BZ).
  • the in Figures 4 to 6 each solid curve shows the course of the solid density DV with a set color profile and a color run-in period of 6 minutes.
  • the applicator rollers 34 according to FIG. 1 are in their contact position during the ink run-in period. This can be done continuously, that is, during the entire color run-in period or only temporarily. Depending on the circumstances, different investment periods are also conceivable.
  • the system can also be used for a certain number of machine revolutions. During this running-in period or the duration of the installation, the amount of dampening solution added is increased as follows: Start: 33.3%, then 55.5%, the last 2 minutes 88.8% and finally - in continuous printing - 100%.
  • the line shown in dashed lines in FIGS. 4 to 6 shows the course of the solid tone density DV according to the method customary in the prior art, i. H. 6 minutes of ink run-in and adjustment of the ink metering device 36 according to the production profile.
  • the application rollers 34 are only shifted into the contact position on the plate cylinder 33 at the start of printing.
  • the amount of dampening solution added is 100%.
  • the curve consisting of points in FIGS. 4 to 6 likewise shows the course of the solid density DV according to the method known from the prior art: ink run-in time 6 minutes; the color profile is initially set evenly across the entire printing width and only after the 6 minutes have passed the production profile.
  • FIG. 4 shows the average value of the full-tone density DV averaged over all zones 37. It can be clearly seen that according to the method according to the invention, after a relatively small number of arcs, the curve strives for an end value which, in the methods known from the prior art, is only achieved after a significantly larger number of arcs. In the range 100 to 200 sheets, all 3 curves still show an increasing tendency of the solid density DV, although the curve increase is the smallest in the method according to the invention.
  • FIG. 5 shows the solid color density DV of a certain zone 37 which, owing to the subject, requires a relatively large amount of color. While the full-tone density DV rises only slowly after the start of printing in the known processes, in the process according to the invention it reaches the final value after only a few prints.
  • FIG. 6 shows the solid color density DV of a zone 37 which only requires a small amount of color.
  • the final value of the full-tone density DV which corresponds to the printing status, is reached much earlier in the method according to the invention than in the known methods.
  • the diagram in FIG. 7 shows the course of the solid ink density DV as a function of the number of sheets BZ in the event of a paper stop, ie there is an interruption in the printing status.
  • the rotating applicator rollers 34 remain in contact with the rotating plate cylinder 33 according to the invention.
  • the interruption time is 6 minutes, during this time the amount of dampening solution is increased from 44.4% to 55.5% and finally to 66.6%.
  • the start-up phase it amounts to 66.6% and finally reaches 100% in the printing condition. It can be clearly seen that the full-tone density DV has already reached its final value required for the production process after about 14 sheets.
  • FIGS. 8 and 9 show the course of the full-tone density DV after a feeder stop.
  • the application rollers 34 remain in the bearing position against the plate cylinder 33 during the stop.
  • the start-up takes place after 16 revolutions. This also applies to the test according to FIG. 9, but over-moistening is carried out here shortly before start-up.
  • the required solid ink density DV is reached approximately 15 sheets after printing operations are resumed.
  • the rubber blanket of a rubber blanket cylinder 40 can also be colored simultaneously with or after the inking of the printing form 32 (FIGS. 10 to 12).
  • FIG. 10 shows the plate cylinder 33 as well as a blanket cylinder 40 and a printing cylinder 41 of the offset printing machine.
  • the position of these cylinders in their position before the start of printing is shown: plate cylinder 33 and blanket cylinder 40 are at a distance from one another; blanket cylinders 40 and impression cylinders 41 are also slightly spaced from one another, their spacing being matched to the thickness of the printing material (for example paper).
  • the adjustment to the printing material thickness takes place by means of a so-called, not shown printing supply.
  • This preferably has an electric actuator for positioning.
  • the position of FIG. 11 is assumed.
  • printing operation is not started and, in deviation from the normal production printing position, the blanket cylinder 40 assumes a spacing position from the printing cylinder 41.
  • Printing form 32 and blanket cylinder 40 are in contact with each other, however, so that the inking process can be carried out.
  • the distance between the blanket cylinder 40 and the printing cylinder 41 is brought about by the aforementioned printing provision, in that it is moved out of its working area for paper thickness compensation by means of the electric actuator so that there is no contact between the blanket cylinder 40 and the printing cylinder 41. So there is a new one Use of the known pressure supply before.
  • the rubber blanket is colored during a few revolutions of the corresponding cylinder.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Offset-Druckmaschine mit einem Feucht- und einem Farbwerk, das eine Farbdosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbprofils aufweist, wobei das Farb- und das Feuchtwerk jeweils mindestens eine in Anlagestellung zu einer Druckform verlagerbare Auftragwalze aufweist. Zur Erzeugung eines dem Fortdruck nahen Farbprofils und Reduzierung von Makulatur wird vorgeschlagen, daß die Auftragwalzen (34) zur Erzeugung eines dem Fortdruck nahen Farbprofils dauernd oder zeitweise wahrend des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unterbrechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs von einer Steuervorrichtung (35) in Anlagestellung an die Druckform (32) verlagert sind. Ferner wird ein entsprechendes Verfahren beschrieben.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Offset-Druckmaschine mit einem Feuchtwerk und einem Farbwerk, das eine Farbdosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbpro­fils aufweist, wobei das Farb- und das Feuchtwerk jeweils mindestens eine in Anlagestellung zu einer Druckform verlagerbare Auftragwalze aufweist.
  • Bei Offset-Druckmaschinen ist es erforderlich, daß der mit Feuchtmittel benetzten Druckform ein dünner Farbfilm zugeführt wird. Hierzu dient ein mit einer Vielzahl von Walzen versehenes Farbwerk. Die Feuchtmittelzuführung erfolgt mittels eines Feucht­werks, das ebenfalls eine Walzenanordnung aufweist. Je nach Sujet der Druckform ist eine entsprechend angepaßte Farbverteilung quer zur Druckrichtung der Offset-Druckmaschine erforderlich, um ein gutes Druckergebnis zu erzielen. Das Farbwerk weist daher eine Farbdosiereinrichtung auf, die die zonale Ein­stellung eines Farbprofils gestattet. In Abhängig­keit von der Einstellung der einzelnen Zonen ergibt sich eine entsprechende Farbschichtdicke. Die Zu­führung der Farbe erfolgt mittels eines Farbduktors aus einem Farbkasten. Dem Drucker kommt die Aufgabe zu, die jeweils zonal erforderliche Einstellung der Farbdosiereinrichtung in Abhängigkeit des Sujet-­Farbbedarfs vorzunehmen. Dieses erfolgt beim Ein­richten der Offset-Druckmaschine. Vor dem eigentli­chen Druck wird ferner ein sogenannter Farbeinlauf durchgeführt, bei dem der genannte Farbfilm inner­halb des Farbwerks aufgebaut wird. Verlagerbare Auftragwalzen nehmen dabei eine Abstandstellung zur Druckform ein, so daß noch keine Einfärbung des Su­jets erfolgt. Die Druckform wird vorzugsweise von einem Plattenzylinder gebildet, auf dessen Mantel­fläche eine das Sujet aufweisende Druckplatte auf­gespannt ist.
  • Neben der Farbverteilung in Umfangsrichtung wird die Farbe beim Farbeinlauf durch traversierende Reiberwalzen auch seitlich verteilt. Hierdurch bleibt die Farbe geschmeidiger und auch nach der Seite hin gleichmäßig verteilt. Ferner können uner­wünschte Farbanhäufungen vermieden werden. Das seitliche Verreiben führt jedoch z. B. beim Farb­einlauf dazu, daß das von der Farbdosiereinrichtung aufgebaute Farbprofil zu einem gewissen Grade wie­der vergleichmäßigt wird, so daß es in der Anfangs­phase beim nachfolgenden Druckprozeß nicht sogleich in gewünschtem Maße zur Verfügung steht. Mithin liegt zunächst keine befriedigende sujetentspre­chende Farbverteilung vor, was zur Erzeugung von Makulatur führt. Erst wenn der Fortdruckzustand er­reicht wird, bei dem sich das dem Sujet entspre­chende Farbprofil eingestellt hat, werden gute Druckergebnisse erzielt.
  • Die geschilderten Probleme ergeben sich auch beim Auftreten eines sogenannten Stoppers, d. h. einer kurzen Unterbrechung des Druckprozesses und auch bei einer Druckpause zum Waschen des Gummituchzy­linders der Offset-Druckmaschine, da bei einem er­neuten Start des Druckprozesses ebenfalls zunächst keine hinreichende Farbprofilierung vorliegt.
  • Aus der DE-OS 37 07 695 ist ein Verfahren zur defi­nierten Erzeugung einer dem Fortdruck nahen Farb­verteilung im Farbwerk von Rotationsdruckmaschinen bekannt, bei dem vor Druckbeginn zunächst das vom vorhergehenden Druckauftrag im Farbwerk vorhandene Farbprofil bei sich drehender Maschine durch Schließen der Farbdosierelemente und durch Rück­transport der zonal im Farbwerk profilabhängig vor­handenen Farbmengen in den Farbkasten derart abge­baut wird, daß eine profilunabhängige Farbschicht­dicke verbleibt und danach das für den nachfolgen­den Druckauftrag im Farbwerk benötigte Farbprofil durch zonenweises Einstellen der Farbdosierelemente bei einer definierten Anzahl von Farbwerkwalzenum­drehungen erfolgt.
  • Aus der DE-OS 33 38 143 ist eine Farbwerkvorein­stellung bekannt. Um die Verteilung der Druckfarbe im Farbwerk definiert und nahe an dem Fortdruckzu­stand vornehmen zu können, wird vor Druckbeginn den Farbwerkwalzen über die Heberwalze eine genau be­messene Farbmenge zugeführt, so daß sich auf den Farbwerkwalzen eine vorbestimmte Farbschichtdicken­verteilung einstellt.
  • Aus der DE-OS 15 61 100 geht ein Farbwerk von Rota­tionsdruckmaschinen hervor, das steuerbare Aushebe­mittel aufweist , um bestimmte Walzengruppen ab­trennen zu können. Diese Aushebemittel verlagern auch die mit der Druckform zusammenwirkenden Auf­tragwalzen. Bei einer Druckunterbrechung bewirken die Aushebemittel eine Trennung bestimmter Walzen­gruppen und nehmen ferner eine Abstellung der Auf­tragwalzen vor.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zu­grunde, eine Offset-Druckmaschine zu schaffen, bei der sich besonders schnell eine dem Fortdruck nahe Farbverteilung einstellt, so daß Makulatur weitest­gehend vermieden wird.
  • Diese Aufgabe wird -unter Zugrundelegung der von der eingangs genannten Offset-Druckmaschine bekann­ten Merkmale- erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auftragwalzen zur Erzeugung eines dem Fortdruck nahen Farbprofils dauernd oder zeitweise während des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unter­brechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs von einer Steuervorrichtung in Anlagestellung an die Druckform verlagert sind. Die rotierenden Auf­tragwalzen von Farb- und Feuchtwerk nehmen somit während der druckfreien Zeit nicht die aus dem Stand der Technik bekannte Abstandsstellung zur sich drehenden Druckform ein, sondern verbleiben erfindungsgemäß in Anlagestellung. Dieses hat zur Folge, daß das Sujet der Druckplatte auf die Farb­verteilung derart unterstützend einwirkt, daß sich eine dem Sujet weitestgehend entsprechende Farbpro­filierung einstellt. Mithin wird das an der Farbdo­siereinrichtung zonal eingestellte, jedoch durch die nachfolgenden Reiberwalzen wieder zu einem ge­wissen Grade vergleichmäßige Farbprofil durch die erfindungsgemäße Maßnahme insbesondere an den Auf­tragwalzen durch Wechsel- bzw. Rückwirkung mit der Druckplatte wieder aufgebaut, so daß beim Druckbe­ginn bzw. unmittelbar danach eine den Anforderungen entsprechende zonale Farbzuführung mit der erfor­derlichen Profilierung erfolgt. Erfindungsgemäß nehmen nicht nur die Auftragwalzen des Farbwerks, sondern auch die des Feuchtwerkes ihre Anlagestel­lung an die Druckform ein, um den gewünschten Rück­wirkungsprozeß herbeizuführen und um ferner ein To­nen von an sich farbfreien Bereichen des Sujets zu verhindern.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgese­hen, daß die Steuervorrichtung während des Einlau­fens der Farbe, während des Stoppers oder während des Gummituch-Waschvorgangs die Feuchtmittelzuführ­menge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert. Hierdurch wird ein Feuchtmittel­überschuß auf der Druckplatte vermieden. Vorzugs­weise wird die Feuchtmittelzufuhr auf einen Wert eingestellt, der auftretende Verluste (z. B. durch Verdunsten) deckt, so daß ein Gleichgewicht vor­liegt.
  • Die an den jeweiligen Betriebszustand angepaßte Do­sierung der Feuchtmittelmenge nimmt die Steuervor­richtung durch Drehzahleinstellung einer Tauchwalze vor. Die Tauchwalze steht mit einem Teil ihres Um­fangs mit dem Feuchtmittel in Berührung und über­gibt die von ihr geförderte Feuchtmittelmenge einer nachfolgenden Dosierwalze des Feuchtwerks. Neben der Einstellung der Fördermenge durch Drehzahlein­stellung der Tauchwalze ist ferner eine Einfluß­ nahme über die Pressung zwischen Tauch- und Dosier­walze sowie durch eine Schrägstellung der genannten Walzen zueinander möglich.
  • Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfin­dung ist vorgesehen, daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlagestellung von Auftragwalzen und Druckform erfolgenden Einfärben der Druckform das Gummituch eines Gummituchzylinders der Offset­Druckmaschine ebenfalls eingefärbt wird. Zusätzlich zur Einfärbung der Druckform durch die Anlagestel­lung der Auftragwalzen von Farb- und Feuchtwerk wird hierdurch eine Maßnahme ergriffen, die das schnelle Erreichen des Fortdruckzustands unter­stützt. Durch die Wechselwirkung zwischen Gummituch und Druckform wird auch positiv die Farbverteilung beeinflußt, so daß die Herbeifuhrung einer Farbver­teilung nahe dem Fortdruck-Farbverteilungsprofil unterstützt wird.
  • Vorzugsweise kann das Einfärben des Gummituchs durch Einnahme einer Anlagestellung der eingefärb­ten Druckform am Gummituch des Gummituchzylinders erfolgen. Mithin weisen Gummituch und Druckform eine Berührungsstellung zueinander auf, wobei je­doch von der Offset-Druckmaschine nicht der Druck­betrieb aufgenommen wird, denn das Einfärben des Gummituchs erfolgt vor dem eigentlichen Druck­beginn.
  • Um zu verhindern, daß ein Druckzylinder der Offset-­Druckmaschine mit der Farb/Wasser-Emulsion ver­schmutzt wird, nimmt dieser während des Einfärbens des Gummituchs eine Abstandsstellung zum Gummituch beziehungsweise Gummituchzylinder ein. Dabei ist es für den Einsatz der derzeit marktgängigen Druckma­schinen in vorteilhafter Weise möglich, zum Einfär­ben des Gummituchs die Druckmaschine in ihre Druck­betriebs-Stellung zu überführen, ohne jedoch den Druckbetrieb aufzunehmen, wobei -in Abweichung von der normalen Druckbetriebs-Stellung eine zwischen Gummituchzylinder und Druckzylinder wirkende Druckbeistellung derart aus ihrem in der Fortdruck­stellung vorliegenden Arbeitsbereich gefahren wird, daß das Gummituch des Gummituchzylinders und der Druckzylinder die Abstandsstellung einnehmen. Es wird daher die an sich dem Papierstärkenausgleich dienende Druckbeistellung erfindungsgemäß neu ver­wendet, indem sie über ihren sonst üblichen Ar­beitsbereich hinaus eine Relativverlagerung zwi­schen Gummituchzylinder und Druckzylinder vornimmt, so daß das eingefärbte Gummituch den Druckzylinder nicht berührt.
  • Zusätzlich oder alternativ ist es jedoch auch mög­lich, neben der dem Papierstärkenausgleich dienen­den Druckbeistellung eine zusätzliche Einrichtung vorzusehen, so daß die Abstandsstellung zwischen Gummituchzylinder und Druckzylinder erreicht wird. Dies erfordert jedoch dann zusätzliche konstruktive Maßnahmen, das heißt, die bekannten Maschinen müs­sen mit einer entsprechenden Einrichtung ausge­rüstet werden.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Er­zeugung einer dem Fortdruck nahen Farbverteilung im Farbwerk einer Offset-Druckmaschine mit einer Farb­dosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbprofils und mit in Anlagestellung an eine Druckform verla­ gerbaren Auftragwalzen des Farb- und eines Feucht­werks, wobei die Auftragwalzen während des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unterbrechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs in die Anla­gestellung verlagert werden. Während des Einlaufens der Farbe, während des Stoppers oder während des Gummituch-Waschvorgangs kann die Feuchtmittelmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge re­duziert werden. Die Einstellung der Farbdosierein­richtung wird vom Drucker sujetentsprechend vorge­nommen und bleibt während der erfindungsgemäßen An­lagestellung der Auftragwalzen vorzugsweise unver­ändert. Nach einem speziellen Ausführungsbeispiel ist es aber auch möglich, daß die Farbdosierein­richtung -in Abstimmung mit der Feuchtwerksteuerung und den Auftragwalzen- über eine Farbsteuereinrich­tung entsprechend den Betriebszuständen automatisch verstellt wird, so daß optimale Fortdruckzustände entstehen.
  • Das Verfahren zur Erzeugung einer dem Fortdruck na­hen Farbverteilung wird dadurch unterstützt, daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlage­stellung von Auftragwalzen und Druckform erfolgen­den Einfärben der Druckform durch Einnahme einer Anlagestellung der Druckform am Gummituch eines Gummituchzylinders ein Einfärben des Gummituchs er­folgt, wobei insbesondere über eine Druckbeistel­lung ein Druckzylinder der Offset-Druckmaschine in eine Abstandsstellung zum Gummituchzylinder verla­gert wird. Insbesondere ist vorgesehen, daß die Trennung von Gummituchzylinder und Druckzylinder während einiger Umdrehungen des Gummituchzylinders vorgenommen wird. Entsprechend lange erfolgt dann das Einfarben des Gummituchs.
  • Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der Fi­guren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 ein Walzenschema einer Offset-­Druckmaschine mit in Anlagestellung zu einem Druckzylinder verlagerten Auftrag­walzen eines Farb und Feuchtwerks,
    • Figur 2 eine der Figur 1 entsprechende Darstel lung, die eine Verlagerungsmöglichkeit der Auftragwalzen andeutet,
    • Figur 3 eine Prinzipdarstellung einer Farbdosier einrichtung sowie ein Diagramm eines Farbprofils,
    • Figur 4 ein Diagramm, das die sich einstellende durchschnittliche Volltondichte nach Druckaufnahme wiedergibt,
    • Figur 5 ein der Figur 4 entsprechendes Diagramm einer Zone der Farbdosiereinrichtung mit hoher Farbzufuhrung,
    • Figur 6 ein der Figur 5 entsprechendes Diagramm einer Zone mit geringer Farbzufuhrung,
    • Figur 7 ein Diagramm des Volltondichteverlaufs nach einem Papierstop,
    • Figur 8 ein der Figur 7 entsprechendes Diagramm nach einem Anlegerstop,
    • Figur 9 ein der Figur 8 entsprechendes Diagramm mit Überfeuchtungsvorgang,
    • Figur 10 eine schematische Darstellung der Anord­nung eines Platten-, Gummituch- und Druckzylinders vor einem Einfärbvorgang eines Gummituchs des Gummituchzylinders,
    • Figur 11 eine Darstellung gemäß der Figur 10, je doch während des Einfärbvorgangs des Gummituchs und
    • Figur 12 eine Darstellung gemäß der Figur 11, je doch in Fortdruckstellung der Offset-­Druckmaschine.
  • Die Figur 1 zeigt -in schematischer Darstellung­ein Farbwerk 1 und ein Feuchtwerk 2 einer Offset-­Druckmaschine. Das Farbwerk 1 weist einen Farbka­sten 3 mit einer Farbdosiereinrichtung auf, aus dem ein Farbduktor 4 während des Betriebs dosiert Farbe entnimmt. Eine Heberwalze 5 wirkt mit dem Farbduk­tor 4 sowie mit einem angetriebenen Reibzylinder 6 zusammen. Farb- und Feuchtwerk 1,2 weisen ferner weitere mit Antrieb versehene Reibzylinder 7,8,9 und 10 auf. Ferner sind sechs Reiter- und Übertrag­walzen 11 bis 16 und zwei Gummiwalzen 17 und 18 vorgesehen. Das Farbwerk 1 besitzt ferner zwei Gum­miwalzen 19 und 20 sowie drei weitere, durchmesser­größere Gummiwalzen 21 bis 23. Ferner sind noch zwei gegenüber den Gummiwalzen 19 und 20 im Durch­messer kleinere Gummiwalzen 24 und 25 vorgesehen.
  • Das Feuchtwerk 1 weist einen Behälter 26 auf, der mit Feuchtmittel 27 gefüllt ist, in das eine Tauch­ walze 28 mit einem Teilabschnitt ihres Umfangs ein­taucht. Die Tauchwalze 28 wirkt mit einer Dosier­walze 29 zusammen. Ferner ist eine Gummiwalze 30 und eine Zwischenwalze 31 vorgesehen.
  • Über die beschriebene Walzenanordnung wird einer Druckform 32 sowohl Farbe als auch Feuchtmittel zu­geführt. Die Druckform 32 ist als Plattenzylinder 33 ausgebildet, auf dessen Umfang eine nicht näher dargestellte, ein Sujet aufweisende Druckplatte aufgespannt ist.
  • Die Übertragung von Farbe und Feuchtmittel vom Farbwerk 1 bzw. Feuchtwerk 2 zur Druckplatte wird von den Gummiwalzen 18,20,23,25 und 30 vorgenommen, die daher auch als Auftragwalzen 34 bezeichnet wer­den.
  • Die Offset-Druckmaschine weist eine nicht näher dargestellte Steuervorrichtung 35 auf, die eine Verlagerung der Auftragwalzen 34 ermöglicht.
  • Am Farbkasten 3 ist eine Farbdosiereinrichtung 36 angeordnet, die in der Figur 3 schematisch darge­stellt ist. Die Farbdosiereinrichtung 36 ermöglicht über die Längserstreckung des Farbduktors 4 eine zonale Einstellung eines Farbprofils, das beispiel­haft in dem Diagramm der Figur 3 wiedergegeben ist. In jeder Zone 37 läßt sich die Farbfördermenge (Farbschichtdicke F) derart einstellen, daß diese dem Farbbedarf des Sujets der Druckplatte angepaßt ist.
  • Mittels der Steuervorrichtung 35 lassen sich die Auftragwalzen 34 sowohl in die in der Figur 1 wie­ dergegebene Anlagestellung verlagern, d. h. die Auftragwalzen 34 von Farbwerk 1 und Feuchtwerk 2 stehen in Kontakt zur auf dem Plattenylinder 33 aufgespannten Druckplatte. In der Figur 2 deuten die den Auftragwalzen 34 zugeordneten Pfeile an, daß mittels der Steuervorrichtung 35 eine Verlage­rung vorgenommen werden kann, so daß zwischen den Auftragwalzen 34 und der Mantelfläche des Platten­zylinders 33 und damit zur Oberfläche der aufge­spannten Druckplatte ein Abstand besteht.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß vor Druckbe­ginn, insbesondere während des Einlaufens der Farbe oder während einer Unterbrechnung des Fortdruckpro­zesses, insbesondere Stoppers bzw. Gummituch-Wasch­vorgangs die Auftragwalzen 34 in der Anlagestellung gemäß Figur 1 an dem Plattenzylinder 33 verbleiben. Hierdurch wird ein dem Fortdruck nahes Farbprofil erzielt. Dieses hat den Vorteil, daß bei dem Beginn bzw. der Wiederaufnahme des Druckvorganges inner­halb kürzester Zeit das gewünschte, sujetentspre­chende Farbprofil vorliegt, so daß optimale, im we­sentlichen makulaturfreie Druckergebnisse erzielt werden. Die Anlagestellung kann von den Auftragwal­zen 34 auch nur zeitweise, das heißt, während eines Teilzeitraums des Einlaufens der Farbe oder der Un­terbrechung eingenommen werden.
  • Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen beispielhaft bei Farbeinlaufversuchen ermittelte Diagramme, bei denen auf der Ordinate die Volltondichte DV aufge­tragen ist und auf der Abszisse die Anzahl der nach Druckbeginn hergestellten Bögen wiedergegeben wird (Bogenzahl BZ). Die in den Figuren 4 bis 6 jeweils durchgezogene Kurve zeigt den Verlauf der Vollton­dichte DV bei eingestelltem Farbprofil und einer Farbeinlaufdauer von 6 Minuten. Während der Farb­einlaufdauer befinden sich die Auftragwalzen 34 ge­mäß Figur 1 in ihrer Anlagestellung. Dies kann dau­ernd, das heißt, während der gesamten Farbeinlauf­zeit oder auch nur zeitweise erfolgen. Auch sind -je nach den vorliegenden Verhältnissen- unter­schiedliche Anlagestellungsdauern denkbar. Die Anlagestellung kann auch für eine bestimmte Anzahl der Maschinenumdrehungen eingenommen werden. Wah­rend dieser Einlaufzeit beziehungsweise Anlage­stellungsdauer wird die Feuchtmittel-Zuführmenge wie folgt vergrößert: Beginn: 33,3%, dann 55,5%, die letzten 2 Minuten 88,8% und schließlich -im Fortdruck- 100%.
  • Die in den Figuren 4 bis 6 jeweils gestrichelt dar­gestellte Linie zeigt im Gegensatz dazu den Verlauf der Volltondichte DV nach dem im Stand der Technik üblichen Verfahren, d. h. 6 Minuten Farbeinlaufen und Einstellung der Farbdosiereinrichtung 36 gemäß Fortdruckprofil. Die Auftragwalzen 34 werden erst zum Druckbeginn in die Anlagestellung an den Plat­tenzylinder 33 verlagert. Die Feuchtmittel-Zuführ­menge beträgt 100 %.
  • Schließlich zeigt die in den Figuren 4 bis 6 je­weils aus Punkten bestehende Kurve ebenfalls den Verlauf der Volltondichte DV nach dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren: Farbeinlaufzeit 6 Minuten; das Farbprofil wird zunächst gleichmäßig über die gesamte Druckbreite und erst nach Ablauf der 6 Minuten das Fortdruckprofil eingestellt.
  • In der Figur 4 ist der Durchschnittswert der Voll­tondichte DV gemittelt über alle Zonen 37 wiederge­geben. Deutlich ist erkennbar, daß nach dem erfin­dungsgemäßen Verfahren schon nach relativ wenigen Bogen die Kurve einem Endwert zustrebt, der bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erst nach einer wesentlich größeren Bogenzahl erreicht wird. Im Bereich 100 bis 200 Bögen weisen alle 3 Kurven noch eine ansteigende Tendenz der Vollton­dichte DV auf, wobei jedoch der Kurvenanstieg bei dem erfindungsgemäßen Verfahren am geringsten ist.
  • Das in der Figur 5 dargestellte Diagramm zeigt die Volltondichte DV einer bestimmten Zone 37, die -aufgrund des Sujets- eine relativ große Farbmenge benötigt. Während die Volltondichte DV nach Druck­beginn bei den bekannten Verfahren nur langsam an­steigt, erreicht sie bei dem erfindungsgemäßen Ver­fahren schon nach wenigen Drucken etwa den Endwert.
  • Das Diagramm der Figur 6 zeigt die Volltondichte DV einer Zone 37, die nur eine geringe Farbmenge benö­tigt. Auch hier ist erkennbar, daß der dem Fort­druckzustand entsprechende Endwert der Vollton­dichte DV beim erfindungsgemäßen Verfahren wesent­lich früher als bei den bekannten Verfahren er­reicht wird.
  • Das Diagramm der Figur 7 zeigt den Verlauf der Volltondichte DV in Abhängigkeit von der Bogenzahl BZ bei einem Papierstop, d. h. hier liegt eine Un­terbrechung des Fortdruckzustandes vor. Während des Stops verbleiben die rotierenden Auftragwalzen 34 erfindungsgemäß in Anlagestellung an dem sich dre­henden Plattenzylinder 33. Die Unterbrechungszeit beträgt 6 Minuten, die Feuchtmittel-Zuführmenge wird in dieser Zeit von 44,4% auf 55,5% und schließlich auf 66,6% angehoben. Während der An­laufphase beträgt sie 66,6% und erreicht im Fort­druckzustand schließlich 100%. Deutlich ist erkenn­bar, daß die Volltondichte DV bereits nach etwa 14 Bögen ihrem für den Fortdruckprozeß erforderlichen Endwert zugestrebt ist.
  • Die Figuren 8 und 9 zeigen den Verlauf der Vollton­dichte DV nach einem Anleger-Stop. In beiden Fällen verbleiben während des Stops die Auftragwalzen 34 erfindungsgemäß in Anlagestellung zum Plattenzylin­der 33. Bei dem Versuch gemäß Figur 8 erfolgt der Anlauf nach 16 Umdrehungen. Dieses gilt auch für den Versuch gemäß Figur 9, wobei jedoch hier kurz vor dem Anlauf noch ein Überfeuchten vorgenommen wird. In beiden Fällen wird etwa nach 15 Bögen ab Wiederaufnahme des Druckbetriebs die erforderliche Volltondichte DV erreicht.
  • Die Diagramme zeigen auf eindrucksvolle Weise, daß mit Hilfe der erfindungsgemäßen Offset-Druckma­schine bzw. bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens innerhalb kürzester Zeit ein dem Fort­druck nahes Farbprofil eingestellt wird, so daß so gut wie keine Makulatur auftritt.
  • Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Maßnah­men kann gleichzeitig mit oder nach dem Einfärben der Druckform 32 auch das Gummituch eines Gummituchzylinders 40 eingefärbt werden (Figuren 10 bis 12).
  • Die Figur 10 zeigt den Plattenzylinder 33 sowie einen Gummituchzylinder 40 und einen Druckzylinder 41 der Offset-Druckmaschine. Es ist die Stellung dieser Zylinder in ihrer Position vor einem Druck­beginn wiedergegeben: Plattenzylinder 33 und Gummi­tuchzylinder 40 nehmen eine Abstandsstellung zuein­ander ein; auch sind Gummituchzylinder 40 und Druckzylinder 41 geringfügig voneinander beabstan­det, wobei ihr Abstand auf die Dicke des Druckmate­rials (zum Beispiel Papier) abgestimmt ist. Die Einstellung auf die Druckmaterialdicke erfolgt mit­tels einer sogenannten, nicht dargestellten Druckbeistellung. Diese weist vorzugsweise einen elektrischen Stellantrieb zur Positionierung auf.
  • Um gleichzeitig mit oder nach dem Einfärben der Druckform 32 auch das Gummituch des Gummituchzylin­ders 40 einfärben zu können, wird die Position der Figur 11 eingenommen. Hier liegt quasi eine Druckbetriebs-Stellung vor, wobei jedoch der Druck­betrieb nicht aufgenommen wird und in Abweichung von der normalen Fortdruckstellung der Gummituchzylinder 40 eine Abstandsstellung vom Druckzylinder 41 einnimmt. Druckform 32 und Gummi­tuchzylinder 40 haben jedoch Kontakt zueinander, so daß der Einfärbevorgang durchgeführt werden kann. Die Abstandsstellung zwischen Gummituchzylinder 40 und Druckzylinder 41 wird durch die bereits ge­nannte Druckbeistellung herbeigeführt, indem sie derart aus ihrem für einen Papierdickenausgleich vorhandenen Arbeitsbereich mittels des elektrischen Stellantriebs herausgefahren wird, daß keine Berüh­rung zwischen dem Gummituchzylinder 40 und dem Druckzylinder 41 besteht. Mithin liegt eine neue Verwendung der an sich bekannten Druckbeistellung vor. Das Einfärben des Gummituchs erfolgt während einiger Umdrehungen der entsprechenden Zylinder. Ist dies erfolgt, so kann in die eigentliche Druck­betriebs-Stellung übergegangen werden, das heißt, es wird der Fortdruckzustand gemäß Figur 12 einge­nommen, indem der Plattenzylinder 33 mit dem Gummi­tuchzylinder 40 in Kontakt steht und zwischen dem Gummituchzylinder 40 und dem Druckzylinder 41 ein dem Papierdickenausgleich entsprechender, in der Figur 12 nicht ersichtlicher Abstand besteht.

Claims (14)

1. Offset-Druckmaschine mit einem Feucht- und ei­nem Farbwerk, das eine Farbdosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbprofils aufweist, wobei das Farb- und das Feuchtwerk jeweils mindestens eine in Anlagestellung zu einer Druckform verlagerbare Auf­tragwalze aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragwalzen (34) zur Erzeugung eines dem Fort­druck nahen Farbprofils dauernd oder zeitweise wäh­rend des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unter­brechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvorgangs von einer Steuervorrichtung (35) in Anlagestellung an die Druckform (32) verlagert sind.
2. Offset-Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (35) wäh­rend des Einlaufens der Farbe, während des Stoppers oder des Gummituch-Waschvorgangs die Feuchtmittel-­Zuführmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführ­ten Menge reduziert.
3. Offset-Druckmaschine nach einem der vorherge­henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (35) eine Drehzahleinstellung ei­ner Tauchwalze (28) des Feuchtwerks (2) vornimmt.
4. Offset-Druckmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­net, daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlagestellung von Auftragwalzen (34) und Druckform (32) erfolgenden Einfärben der Druckform (32) das Gummituch eines Gummituchzylinders (40) ebenfalls eingefärbt wird.
5. Offset-Druckmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­net, daß das Einfärben des Gummituchs durch Ein­nahme einer Anlagestellung der Druckform (32) am Gummituch des Gummituchzylinders (40) erfolgt.
6. Offset-Druckmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­net, daß ein Druckzylinder (41) während des Einfär­bens des Gummituchs eine Abstandsstellung zum Gum­mituch des Gummituchzylinders (40) einnimmt.
7. Offset-Druckmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­net, daß zum Einfärben des Gummituchs die Offset-­Druckmaschine ihre Druckbetrieb-Stellung annimmt, wobei eine zwischen Gummituchzylinder (40) und Druckzylinder (41) wirkende Druckbeistellung derart aus ihrem in der Fortdruckstellung vorliegenden Ar­beitsbereich gefahren wird, daß das Gummituch des Gummituchzylinders (40) und der Druckzylinder (41) die Abstandsstellung zueinander annehmen.
8. Offset-Druckmaschine nach einem der vorherge­henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckform (32) ein Plattenzylinder (33) mit auf seiner Mantelfläche befestigter Druckplatte ist.
9. Verfahren zur Erzeugung einer dem Fortdruck nahen Farbverteilung im Farbwerk einer Offset-­Druckmaschine mit einer Farbdosiereinrichtung zum Einstellen eines Farbprofils und mit in Anlagestel­lung an eine Druckform verlagerbaren Auftragwalzen des Farb- und eines Feuchtwerks, insbesondere zum Betreiben einer Offset-Druckmaschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragwalzen (34) wahrend des vor Druckbeginn erfolgenden Einlaufens der Farbe oder während eines den Fortdruckprozeß unterbrechenden Stoppers bzw. Gummituch-Waschvor­gangs in die Anlagestellung verlagert werden.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß während des Einlaufens der Farbe, wahrend des Stoppers oder GummituchWaschvorgangs die Feuchtmittelmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert wird.
11. Verfahren, insbesondere nach einem der vorher­gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit oder nach dem durch die Anlage von Auftragwalzen (34) und Druckform (32) erfolgenden Einfärben der Druckform (32) durch Einnahme einer Anlagestellung der Druckform (32) am Gummituch ei­nes Gummituchzylinders (40) ein Einfärben des Gum­mituchs erfolgt, wobei insbesondere über eine Druckbeistellung ein Druckzylinder (41) in eine Ab­standsstellung zum Gummituchzylinder (40) verlagert wird.
12. Offset-Druckmaschine, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­net, daß die Trennung von Gummituchzylinder (40) und Druckzylinder (41) während einiger Umdrehungen des Gummituchzylinders (40) vorgenommen wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdo­siereinrichtung in Abstimmung mit der Feuchtwerk­steuerung und den Auftragwalzen (34) über eine Farbsteuereinrichtung entsprechend dem jeweils vor­liegenden Betriebszustand automatisch zur Erzielung optimaler Fortdruckzustande verstellt wird.
14. Verwendung einer zwischen einem Gummituchzy­linder (40) und einem Druckzylinder (41) einer Off­set-Druckmaschine wirkenden Druckbeistellung zur Herbeifuhrung einer Abstandsstellung zwischen Gum­mituchzylinder (40) und Druckzylinder (41) beim mit der Druckform (32) vor dem Druckbeginn erfolgenden Einfärben des Gummituchs des Gummituchzylinders (40).
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