FR2747609A1 - Procede pour alimenter en encre une machine d'impression - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé pour alimenter en encre une machine d'impression. Dans des machines d'impression dans lesquelles des profils d'encre peuvent être produits par des dispositifs de dosage (10) afin d'obtenir un état d'impression continue correct exécutant un processus de remplissage lors duquel les dispositifs de dosage (10) sont amenés dans une position limitant la fente sur toute la largeur du mécanisme d'encrage, puis pendant un bref intervalle de temps dans une position de transition dans laquelle ils sont écartés du réglage correspondant au profil d'encrage pour l'impression continue, puis dans un réglage correspondant au profil d'encre pour l'impression continue. Application notamment aux machines d'impression offset.

Description

L'invention concerne un procédé pour alimenter en encre une machine

d'impression, notamment une machine d'impression offset, selon lequel un profil d'encre est

réglable dans le mécanisme d'encrage à l'aide de disposi-

tifs réglables de dosage associés respectivement à une zone, sur la largeur de l'unité d'encrage, et dans lequel

un profil d'encre pour l'impression continue, qui corres-

pond au recouvrement superficiel du sujet à imprimer, est réglé pour l'état d'impression continue et, au moins un réglage des dispositifs de dosage, qui s'écartent du réglage pour le profil d'encre pour l'impression continue,

est exécuté lors du démarrage de la machine.

Dans le fonctionnement normal avec impression continue, une quantité d'encre précisément égale à celle

qui est prélevée du mécanisme d'encrage pendant le proces-

sus d'impression, est envoyée à ce mécanisme d'encrage sur

la base du réglage des dispositifs de dosage. Indépendam-

ment de cette circulation d'encre, une certaine saturation de base en encre doit être présente dans le mécanisme d'encrage, afin de garantir un fonctionnement correct et, par exemple dans le cas d'une machine d'impression offset, d'éviter une pénétration d'un agent de mouillage dans le mécanisme d'encrage et par conséquent la formation d'une

émulsion ou de s'opposer à un fonctionnement à sec.

D'après DE 41 28 537 C2 on connaît un procédé du type mentionné plus haut pour alimenter en encre une machine d'impression offset. Lors du redémarrage de la machine, on règle tout d'abord un profil d'encre inverse du profil d'encre pour l'impression continue. Ceci conduit cependant à ce que tout d'abord la plus faible quantité d'encre est délivrée à l'endroit o la plus grande quantité d'encre est nécessaire dans le fonctionnement pour l'impression continue. Il s'ensuit ici un intervalle de temps comparativement long et nécessaire jusqu'à ce que la

saturation de base nécessaire soit atteinte aux emplace-

ments indiqués. Cela conduit par conséquent à des pertes de temps relativement longues, pendant lesquels une maculature est produite, et par conséquent à des coûts d'aménagement

relativement élevés et à une mauvaise rentabilité globale.

C'est pourquoi, à partir de là, la présente invention a pour but d'améliorer un procédé du type indiqué plus haut à l'aide de moyens simples et bon marché de manière à pouvoir

obtenir une rentabilité élevée.

Ce problème est résolu conformément à l'invention grâce au fait qu'une opération de remplissage est tout d'abord exécutée, auquel cas les dispositifs de dosage sont amenés sur toute la largeur du mécanisme d'encrage, dans une position délimitant une fente de remplissage, et que le dispositif de dosage peut être amené ensuite pendant un bref intervalle de temps dans une position de transition avec un écart, plus important que lors du réglage pour le profil d'encre pour l'impression continue, par rapport à la position finale de la fente de remplissage et est amené ensuite seulement sur le réglage qui correspond au profil

d'encre pour l'impression continue.

En raison du processus de remplissage exécuté ici lors de la première étape avec la fente d'ouverture s'étendant sur toute la largeur, on obtient très rapidement la saturation de base, absolument nécessaire, du mécanisme d'encrage avec l'encre, saturation sur la base de laquelle

peut être établi le profil d'encre pour l'impression conti-

nue. Le temps nécessaire à cet effet est très fortement réduit étant donné que, dans la position de transition, il se produit une suralimentation ou une sous-alimentation,

c'est-à-dire qu'à l'endroit o beaucoup d'encre est néces-

saire, encore plus d'encre est délivrée et inversement, de sorte que la situation correcte d'impression continue est globalement obtenue très rapidement. Etant donné que la situation pour l'impression continue avec la saturation de

base nécessaire apparaît très rapidement, de façon avanta-

geuse même dans le cas de sujets extrêmes avec un faible recouvrement superficiel, c'est-à-dire avec une faible consommation d'encre, l'agent de mouillage ne peut pas pénétrer dans le mécanisme d'encrage et ne peut pas se mélanger à l'encre, ce qui prévient efficacement la forma- tion d'une émulsion, que l'on craint. Simultanément, il est avantageusement certain que, également lorsque seules de faibles surfaces doivent être imprimées, la densité d'encre

correcte est présente très rapidement. Grâce aux disposi-

tions selon l'invention, on peut par conséquent éviter com-

plètement les inconvénients indiqués plus haut. La situa-

tion d'impression continue peut être obtenue nettement plus rapidement avec les dispositions selon l'invention, que dans le cas de la technique, ce qui permet d'éviter une

maculature et d'obtenir une rentabilité globale remar-

quable. Ainsi il peut être particulièrement approprié que

la fente de remplissage est accrue continûment ou en plu-

sieurs étapes pendant le processus de remplissage, jusqu'à plus de 50 % et de préférence jusqu'à 60 % à 70 % de la largeur de fente maximale. De ce fait, on peut éviter des problèmes au démarrage et obtenir une bonne application de l'encre.

Une autre disposition particulièrement avanta-

geuse peut consister en ce qu'au moins les organes de dosage des zones d'encre les plus à l'extérieur sont ouverts déjà au début du processus de remplissage jusqu'à % à 100 % de la largeur maximale de la fente et, lorsque des autres organes de dosage atteignent la largeur finale complète de la fente, sont ramenés à cette largeur. De ce fait on évite un appauvrissement en encre dans les zones extérieures. A cet égard, il faut partir en effet du fait

que les cylindres du mécanisme d'encrage font saillie laté-

ralement par rapport au format d'impression de la machine de sorte qu'ici il existe le risque d'un appauvrissement en encre.

A cela s'ajoute le fait que dans les zones margi-

nales, il existe fréquemment également un excès d'agent de mouillage et par conséquent un risque élevé d'émulsion. De même ce risque est prévenu par la disposition mentionnée

plus haut.

Un développement supplémentaire des dispositions précédentes peut consister en ce que la valeur finale de la fente de remplissage reste réglée jusqu'à ce qu'on obtienne

une épaisseur de la couche d'encre, qui correspond à 75 % -

%, de préférence 80 % - 85 % de l'épaisseur de la couche d'encre qui est nécessaire pour la densité d'encre finale désirée. Ceci correspond, comme le montre l'expérience, à une saturation optimale de base du mécanisme d'encrage avec

de l'encre.

Pour le processus de remplissage, conformément à l'expérience il est en outre avantageux de régler un

cylindre à vitesse variable, comme cela est usuel le rou-

leau d'encrier, à la vitesse maximale au moins pendant le

processus de remplissage, étant donné que ceci est avanta-

geux pour une bonne possibilité de broyage de la couleur.

Une autre disposition avantageuse peut consister en ce que les dispositifs de dosage sont complètement

ouverts ou complètement fermés dans la position de transi-

tion. Ceci fournit une accentuation particulièrement forte des valeurs extrêmes et garantit simultanément une commande

particulièrement simple.

Avantageusement, les dispositifs de dosage peu-

vent être bloqués au moins pendant le processus de remplis-

sage et dans la position de transition, pour un réglage manuel. Ceci garantit que l'opérateur ne peut pas agir trop tôt et par conséquent ne peut pas perturber le programme de réglage qui se déroule automatiquement. En outre on est certain qu'il faut tout d'abord attendre la fin de la

période d'inertie de marche de la machine.

Selon une autre caractéristique avantageuse de

l'invention, dans la position de transition, les disposi-

tifs de dosage qui sont plus fortement ouverts pendant le fonctionnement avec impression continue que pendant l'opération de remplissage, sont complètement ouverts et les dispositifs de dosage qui sont moins fortement ouverts

pendant le fonctionnement avec impression continue que pen-

dant l'opération de remplissage, sont complètement fermés.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, les dispositifs de dosage sont bloqués au

moins pendant l'opération de remplissage et dans la posi-

tion de transition pour un réglage manuel.

D'autres caractéristiques et avantages de

l'invention ressortiront de la description donnée ci-après

prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente un profil d'encre pour une impression continue; - la figure 2 représente un rouleau d'encrier équipé d'un couteau d'encrier associé;

- la figure 3 représente un diagramme de la posi-

tion ouverte des dispositifs de dosage qui sont associés au profil d'encre pour l'impression continue conformément à la figure 2;

- la figure 4 représente un diagramme de la posi-

tion de remplissage des dispositifs de dosage;

- la figure 5 représente un diagramme de la posi-

tion de transition des dispositifs de dosage; - la figure 6 représente un diagramme pour une

configuration particulière du processus de remplissage.

Sur la figure 1, l'épaisseur de la couche d'encre déposée sur les cylindres d'un mécanisme d'encrage sur la largeur b de ce mécanisme d'encrage, qui est en général

légèrement supérieure à la largeur de la forme d'impres-

sion. La largeur b est subdivisée de façon connue en soi en des zones de même largeur, ici en six zones 1-6. On obtient

par conséquent une courbe de profil 7 possédant des sec-

tions correspondant à la largeur des zones.

Un dispositif de dosage est associé à chaque zone 1-6 à l'entrée du mécanisme d'encrage. Comme cela ressort de la figure 2, le dispositif de dosage peut être constitué par un couteau d'encrier 10 qui peut être appliqué contre un rouleau d'encrier 8 et est réglable au moyen de ce qu'on appelle des vis de zone 9. Le rouleau d'encrier 8 peut être entraîné à une vitesse variable, comme cela est indiqué par le dispositif d'entraînement 11. A l'aide des vis de zone 9, on peut régler une fente entre le couteau d'encrier 10

respectivement associé et le rouleau d'encrier 8.

Sur les figures 3 à 6, on a appliqué la largeur s

de la fente 12 en fonction de la largeur b. La largeur res-

pectivement réglée s de la fente correspond, en fonctionne-

ment, à l'épaisseur b de la couche d'encre sur les cylindres du mécanisme d'encrage de sorte que l'on obtient, en fonctionnement, des lignes de profil de l'épaisseur d de la couche d'encre et de la largeur s de la fente, qui se correspondent, comme cela est reconnaissable en comparant

les figures 1 et 3.

Pour les figures 1 et 3 on est parti de l'état de fonctionnement normal, c'est-à-dire de l'état d'impression continue. L'allure de la ligne de profil 7 de la figure 1, qui est associée à l'épaisseur d de la couche d'encre sur

les cylindres du mécanisme d'encrage, sur la figure 1 cor-

respond approximativement à l'allure de la ligne de profil 13 qui est indiquée sur la figure 3 et est associée à la largeur s de la fente réglée au moyen du couteau d'encrier 13. La surface au-dessous de la ligne de profil 7 ou 13 correspond à la quantité d'encre introduite par l'unité de temps dans le mécanisme d'encrage ou à la quantité d'encre

prélevée du mécanisme d'encrage.

Pour pouvoir atteindre aussi rapidement que pos-

sible l'état d'impression continue, c'est-à-dire un profil de couche d'encre correspondant à la ligne de profil 7, lors du démarrage de la machine, le dispositif de commande associé aux vis de zone 9 est programmé de telle sorte qu'un processus de remplissage est exécuté tout d'abord sur toute la largeur du mécanisme d'encrage. A cet effet, on règle une fente de remplissage, que l'on a pris comme base sur la figure 4 et qui possède ici une largeur identique s' sur toute son étendue. A cet effet, tous les couteaux d'encrage 10 sont amenés dans une même position, qui est séparée du rouleau encreur 8 par la distance s', ce qui fournit ici un profil de remplissage 14 qui est constant sur toute sa largeur. Ce profil de remplissage conduit très rapidement à une saturation de base du mécanisme d'encrage

avec l'encre, qui est nécessaire dans tous les cas.

La largeur finale s' de la fente est égale dans tous les cas à plus de 50 % de la largeur de fente maximale possible indiquée par smax sur la figure 4. Il s'est avéré approprié, pour le processus de remplissage, d'avoir une largeur de fente finale de s' comprise entre 60 % et 70 %

de la largeur de fente maximale.

La largeur de fente s' pour le processus de rem-

plissage peut être réglée lors d'une étape opératoire. Pour

éviter des difficultés au démarrage, il est cependant fré-

quemment judicieux de se rapprocher de la largeur de fente s' en plusieurs étapes indiquées sur la figure 4 par des

lignes formées de traits interrompus, comme cela est indi-

qué sur la figure 4 par des flèches directionnelles diri-

gées vers le haut. La 1-ère étape peut conduire jusqu'à la largeur de fente s'l égale à 30 % - 35 % de smax, la seconde étape jusqu'à une largeur de fente s'2 égale à 45 % - 55 % de smax et la troisième étape à la largeur de fente finale s'. A la place de plusieurs étapes, on pourrait naturellement imaginer un réglage continu s'effectuant avec

une vitesse adaptée de façon correspondante.

Le processus de remplissage, notamment le proces-

sus de remplissage exécuté d'une manière échelonnée avec une ouverture de fente qui augmente lentement, conduit, sur le rouleau encreur, à une épaisseur de couche d'encre, qui

peut être étalée encore relativement rapidement et bien.

Pour faciliter ceci, le rouleau encreur 8, qui peut être entraîné à vitesse variable, est entraîné pendant première

étape considérée, à une vitesse maximale. Les deux disposi-

tions indiquées précédemment conduisent, dans le cas de

mécanismes d'encrage à preneur, à des bandes comparative-

ment larges et minces de preneur et, dans le cas de méca-

nismes d'encrage à film d'encre, à un film d'encre compara-

tivement mince. Dans tous les cas, en raison de la plus

faible épaisseur de couche, une bonne capacité de distribu-

tion ou de broyage de l'encre est garantie, mais en raison de la vitesse élevée, un débit massique comparativement élevé est garanti de sorte que la saturation désirée du

mécanisme d'encrage est obtenue très rapidement.

La durée du processus de remplissage est détermi-

née de façon empirique. Lors d'essais, il s'est avéré par-

ticulièrement avantageux de maintenir le réglage de rem-

plissage final, pris comme base sur la figure 4, des cou-

teaux d'encrage 10 jusqu'à ce que soit atteinte dans le mécanisme d'encrage une épaisseur de couche d'encre qui correspond à 75 % - 90 % et de préférence à 80 % - 85 % de l'épaisseur de la couche d'encre nécessaire pour obtenir la

couche d'encre finale désirée.

Une fois achevé le processus de remplissage, les couteaux d'encrier 10 ne viennent pas se placer directement dans la position d'impression en continu, prise comme base sur la figure 3. Au contraire, une étape de transition est intercalée conformément à la figure 5. A cet effet, les

dispositifs de dosage, ici réalisés sous la forme du cou-

teau d'encrage 10 pourvu de vis de zone 9 associées, sont commandés de telle sorte qu'ils sont amenés en un bref intervalle de temps dans la position prise pour base sur la figure 5. Les dispositifs de dosage de telles zones, dans

lesquelles beaucoup d'encre est nécessaire dans le fonc-

tionnement avec impression continue, sont plus ouverts que dans le cas du fonctionnement d'impression continue. Les autres zones sont plus fermées que dans le fonctionnement d'impression continue, comme cela est visible en comparant les figures 3 et 4. A cet effet, les écarts par rapport à la position finale de remplissage s', prise comme base sur

la figure 4, sont plus accusés que dans le cas du fonction-

nement normal avec impression continue. Grâce à cette suralimentation ou sous-alimentation de brève durée, on peut obtenir très rapidement le profil d'impression en continu à partir de la saturation prise comme base sur la

figure 4.

Dans l'exemple représenté, comme cela est visible

sur la figure 5, dans la position de transition les dispo-

sitifs de dosage sont complètement ouverts ou complètement fermés de sorte qu'on obtient un profil de transition 15 avec seulement une étagée correspondant à la largeur de fente maximale. Les dispositifs de dosage de zones, dans lesquelles beaucoup d'encre est nécessaire dans le

fonctionnement normal d'impression continue, sont totale-

ment ouvertes dans le cas de la position de transition conformément à la figure 5. Dans l'exemple de réalisation représenté ce sont les couples d'encriers 10 des zones 1 à 3, dont les sections de profil sur la figure 1 sont situées

au-dessus de la ligne épaissie d', qui correspond à la lar-

geur de fente s' du processus de remplissage. Les couteaux

d'encrier 10 des zones 4 à 6 situées sur la figure 1 au-

dessous de la ligne d', sont complètement fermés. La durée

de cette seconde étape est déterminée de façon empirique.

Après la position de transition correspondant à la figure b, la position normale d'impression continue conforme à la

figure 3 est réglée. La suralimentation ou la sous-alimen-

tation, obtenue dans la position de transition conformément à la figure 5, garantit qu'après la transition, le couteau

d'encrier est réglé très rapidement dans la position cor-

respondant à la figure 3 puis conformément au profil

d'encre de la figure 1.

Pour prévenir un appauvrissement en encre dans les zones marginales latérales dans le cas de mécanismes d'encrage comportant des rouleaux d'encrage d'une longueur supérieure à la largeur du format, on peut dans ces cas, comme cela est représenté sur la figure 6, ouvrir presque complètement, c'est-à-dire à environ 90 % - 100 % de smax, les dispositifs de dosage des zones les plus extérieures ou

respectivement de toutes les zones qui font saillie latéra-

lement, ici par exemple les zones 1 et 6, et ce déjà au début du processus de remplissage. Cette ouverture s'effectue plus rapidement que l'ouverture des dispositifs de dosage des autres zones, ici 2-5, et de préférence d'une manière continue, comme cela est indiqué sur la figure 6

par une longue flèche de déplacement dirigée vers le haut.

C'est seulement lorsque dans les autres zones, ici 2-5, la largeur finale s' de la fente de remplissage est atteinte que cette largeur de fente s' est également réglée dans les autres zones, ici 1 et 6, de sorte qu'on obtient une même

largeur de fente finale s' sur toute la largeur du méca-

nisme d'encrage. Le retrait indiqué peut s'effectuer selon des petites étapes identiques ou continûment, ce qui est indiqué par une petite flèche de déplacement dirigée vers

le bas.

Comme cela a déjà été indiqué plus haut, les vis de zone 9 sont réglées automatiquement. A cet effet, il est prévu un dispositif de commande de programme, dans lequel

sont indiquées les valeurs de profil pour l'étape de rem-

plissage, pour l'étape de transition et pour l'impression continue. Parallèlement à cela, l'opérateur peut intervenir

manuellement. Pendant le processus de remplissage conformé-

ment aux figures 4 et 6 et dans l'état correspondant à la il

position de transition conformément à la figure 5b, moyen-

nant l'addition d'un temps mort devant être déterminé de façon empirique, les entrées pour l'intervention manuelle sont bloquées afin de garantir que l'opérateur s'occupant5 de l'impression n'agit pas trop tôt, mais est contraint d'attendre compte tenu de l'inertie de la machine.

Claims (9)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour alimenter en encre une machine d'impression, notamment une machine d'impression offset,

selon lequel un profil d'encre est réglable dans le méca-

nisme d'encrage à l'aide de dispositifs réglables de dosage

(10) associés respectivement à une zone (1-6), sur la lar-

geur de l'unité d'encrage, et dans lequel un profil d'encre

(7) pour l'impression continue, qui correspond au recouvre-

ment superficiel du sujet à imprimer, est réglé pour l'état

d'impression continue et, au moins un réglage des disposi-

tifs de dosage (10), qui s'écartent du réglage pour le pro-

fil d'encre pour l'impression continue, est exécuté lors du démarrage de la machine, caractérisé en ce qu'une opération de remplissage est tout d'abord exécutée, auquel cas les dispositifs de dosage (10) sont amenés sur toute la largeur du mécanisme d'encrage, dans une position délimitant une fente de remplissage (s'), et que le dispositif de dosage (10) peut être amené ensuite pendant un bref intervalle de temps dans une position de transition avec un écart, plus important que lors du réglage (13) pour le profil d'encre (7) pour l'impression continue, par rapport à la position finale (14) de la fente de remplissage et est amené ensuite seulement sur le réglage (13) qui correspond au profil

d'encre (7) pour l'impression continue.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fente de remplissage est accrue continûment ou en plusieurs étapes pendant le processus de remplissage, jusqu'à plus de 50 % et de préférence jusqu'à 60 % à 70 %

de la largeur de fente maximale (sMax).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est prévu plusieurs étapes, la première étape conduisant à une largeur atteignant jusqu'à 30 % - 35 % de la largeur finale (s') de la fente, la seconde étape conduisant à une largeur atteignant jusqu'à 45 % - 55 % et la troisième étape conduisant jusqu'à la largeur de fente

finale (s').

4. Procédé selon l'une quelconque des revendi-

cations 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins les organes de dosage (10) des zones d'encre les plus à l'extérieur (1,6) sont ouverts déjà au début du processus de remplissage jusqu'à 90 % à 100 % de la largeur maximale (s') de la

fente et, lorsque des autres organes de dosage (10) attei-

gnent la largeur finale complète (s') de la fente, sont

ramenés à cette largeur.

5. Procédé selon l'une des revendications pré-

cédentes, caractérisé en ce que la valeur finale (14) de la fente de remplissage reste réglée jusqu'à ce qu'on obtienne, sur les cylindres du mécanisme d'encrage, une

épaisseur de la couche d'encre, qui correspond à 75 % -

90 %, de préférence 80 % - 85 % de l'épaisseur de la couche d'encre qui est nécessaire pour la densité d'encre finale désirée.

6. Procédé selon l'une des revendications pré-

cédentes, caractérisé en ce que dans le cas de mécanismes d'encrage comportant des cylindres (8) à vitesse variable, ces derniers sont réglés à la vitesse maximale au moins

pendant le processus de remplissage.

7. Procédé selon l'une des revendications pré-

cédentes, caractérisé en ce que les dispositifs de dosage

(10) sont complètement ouverts ou complètement fermés uni-

quement dans la position de transition.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que dans la position de transition, les dispositifs de dosage (10) qui sont plus fortement ouverts pendant le

fonctionnement avec impression continue que pendant l'opé-

ration de remplissage, sont complètement ouverts et que les dispositifs de dosage (10) qui sont moins fortement ouverts

pendant le fonctionnement avec impression continue que pen-

dant l'opération de remplissage, sont complètement fermés.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8,

caractérisé en ce que les dispositifs de dosage (8) sont bloqués au moins pendant l'opération de remplissage et dans

la position de transition (15) pour un réglage manuel.