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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine nach Waschen ihres Gummituches, wobei das Gummituch voreingefärbt wird, indem es vor Beginn eines Druckens wenigstens eine vollständige Umdrehung in Kontakt mit einer eingefärbten Druckplatte ausführt, und wobei vor dem Druckbeginn eine gegebene Farbmenge in ein Farbwerk der Druckmaschine eingespeist wird, um einen aus dem Voreinfärben des Gummituchs resultierenden Farbverlust im Farbwerk zu kompensieren.
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Das Gummituch dient zum Übertragen von Farbe von dem Plattenzylinder, auf dem die Druckplatte montiert ist, auf einen Bedruckstoff, der in einem Spalt zwischen Gummituchzylinder und einem Gegendruckzylinder durchläuft. Während des Fortdrucks befindet sich auf dem Gummituchzylinder stets eine gegebene Farbmenge, die in dem Maße, wie sie auf dem Bedruckstoff übertragen wird, vom Plattenzylinder wieder aufgefüllt wird. Beim Anfahren der Druckmaschine nach Waschen des Gummituches fehlt diese Farbschicht. Daher nimmt das Gummituch zu Beginn des Anfahrens eine Farbmenge vom Plattenzylinder ab, die wesentlich größer ist als im Fortdruck; die dadurch auf dem Gummituch erzeugte Schicht ist aber im Vergleich zum Fortdruck dünn, und der resultierende Abdruck auf dem Bedruckstoff ist schwach. Es ist daher jedes Mal beim Anfahren einer Druckmaschine nach Waschen des Gummituchs eine Anfahrphase von einigen zehn Bogen Dauer erforderlich, um den Fortdruckzustand zu erreichen. Innerhalb dieser Anlaufphase wird Makulatur gedruckt. Aus der Offenlegungsschrift
DE 26 37 071 A1 ist ein Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine bekannt, bei dem zunächst bei abgestelltem Papierlauf Übertragungszylinder und Plattenzylinder aneinander angestellt werden. Nach einer vorbestimmten optimalen Zeitverzögerung, welche durch einen Mechanismus bewirkt wird, wird eine Blattzuführeinrichtung betätigt, welche der Druckmaschine Bogen zuführt. Auf diese Art und Weise wird sichergestellt, dass der Schwärzungsgrad des ersten Blattes und aller nachfolgenden Blätter der gleiche ist.
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Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine anzugeben, dass es erlaubt, die Anfahrphase zu verkürzen und die Menge an Makulatur zu reduzieren.
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Dieses Verfahren gemäß Patentanspruch 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gummituch voreingefärbt wird, indem es in einer Vorlaufphase vor Beginn des Druckens wenigstens eine vollständige Umdrehung in Kontakt mit der eingefärbten Druckplatte ausführt.
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Um den durch das Voreinfärben bewirkten Farbverlust im Farbwerk zu kompensieren, wird vorzugsweise vor Druckbeginn eine gegebene Farbmenge vorab in das Farbwerk eingespeist. Diese Farbmenge entspricht im Wesentlichen der Farbmenge, die sich unter Fortdruckbedingungen auf dem Gummituch befinden würde.
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Mit dem Einspeisen der Farbmenge kann vor oder nach Beginn des Voreinfärbens begonnen werden. Um ein gutes, möglichst fortdruckähnliches Farbgefälle im Druckwerk bei Druckbeginn zu haben, wird der in der Vorlaufphase eingespeiste Farbmengenstrom vorzugsweise so dosiert, daß mit Beginn des Druckbetriebes die gegebene Farbmenge soeben eingespeist ist.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Figuren.
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Es zeigen:
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1 einen schematischen Schnitt durch ein Druckwerk einer Druckmaschine, und
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2 die zeitliche Entwicklung der Farbdichte im Druck am Beispiel der Farbe Cyan beim Anfahren nach herkömmlichem und nach erfindungsgemäßem Verfahren.
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Der Aufbau des in 1 gezeigten Druckwerks ist an sich bekannt und braucht daher nur so weit erläutert zu werden, wie es für das Verständnis des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlich ist.
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Das Druckwerk umfaßt eine Farbquelle in Form eines Farbkastens 1 mit Duktor 2 und eine Heberwalze 3, die zwischen dem Duktor 2 und der ersten Walze eines Farbwerks 4 oszillierend beweglich ist, um Farbe vom Duktor ins Farbwerk zu übertragen. Mehrere Farbauftragswalzen 5 verteilen Farbe aus dem Farbwerk 4 auf der auf einem Plattenzylinder 6 montierten Druckplatte 7. Ein Gummituch 9 ist auf einem Gummituchzylinder 8 aufgespannt, der zwischen der in der Figur dargestellten aktiven Stellung, in der Gummituch 9 und Druckplatte 7 aneinander abrollen, und einer inaktiven Stellung verlagerbar ist, in der Gummituch und Druckplatte voneinander beabstandet sind. In dieser inaktiven Stellung kann das Waschen des Gummituchs mit Hilfe einer Wascheinrichtung 15 erfolgen.
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Schließlich ist noch ein Gegendruckzylinder 10 vorgesehen, der in einer aktiven Position den Gummituchzylinder 8 an einem Spalt 12 berührt, durch den der Bedruckstoff geführt wird, um bedruckt zu werden.
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Zum Waschen des Gummituchs wird das Druckwerk angehalten, und der Gummituchzylinder 8 wird in seine inaktive Position gebracht, in der er weder den Plattenzylinder 6 noch den Gegendruckzylinder 10 berührt. Auch die Farbauftragswalzen 5 werden vom Plattenzylinder 6 abgerückt.
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Um die Druckmaschine nach dem Waschen wieder anzufahren, werden in herkömmlicher Weise die diversen Walzen und Zylinder wieder in Drehung versetzt, und gleichzeitig mit dem Einschalten der Heberwalze 3 werden die Farbauftragswalzen 5 wieder in Kontakt mit dem Plattenzylinder 6 gebracht.
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Wenn nach dem Ingangsetzen der Drehung der Kanal 13 des Plattenzylinders 6 seine dem Kanal 14 des Gummituchzylinders 8 zugewandte Stellung erreicht, wird der Gummituchzylinder 8 in seine aktive Position in Kontakt mit dem Plattenzylinder 6 zurückgerückt. Auf diese Weise wird mit dem Einfärben des Gummituchs 9 immer am Druckanfang begonnen. Wenn nach Fortsetzung der Drehung der Kanal 14 des Gummituchzylinders den Gegendruckzylinder 10 erreicht, werden auch diese zwei Zylinder wieder in Kontakt gebracht, und es wird begonnen, Bedruckstoff durch den Spalt 12 hindurchzuführen.
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Durch den Kontakt zwischen dem Plattenzylinder 6 und dem gewaschenen Gummituch 8 wird eine Farbmenge auf das Gummituch übertragen, die wesentlich größer ist als unter Fortdruckbedingungen. Dies führt zu einer merklichen Störung des Farbgefälles von der Farbquelle zum Plattenzylinder, gleichwohl wird durch den einmaligen Kontakt auf dem Gummituch noch nicht die Schichtdicke aufgebaut, die für einen befriedigenden Druck erforderlich ist. Wie Kurve 20 in 2 zeigt, erreicht die Dichte der Farbe Cyan bei den ersten nach dem Anfahren der Maschine gedruckten Bögen nur einen kleinen Bruchteil des Sollwertes, ca. 15%, und es müssen erst ca. 25 Bögen bedruckt werden, bevor befriedigende Dichten erreicht werden. Mit den Farben Magenta und Gelb durchgeführte Versuche zeigten ein ähnliches Verhalten der Farbdichte.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden, nachdem die Walzen und Zylinder wieder in Drehung versetzt worden sind, zunächst die Farbauftragswalzen 5 auf die Druckplatte aufgesetzt. Sobald sich die Kanäle 13, 14 des Plattenzylinders 6 und des Gummituchzylinders 8 gegenüberliegen, werden diese beiden Zylinder in Kontakt gebracht, und es wird so damit begonnen, eine Farbschicht auf dem frisch gewaschenen Gummituch aufzubauen. Wenn diese Farbschicht den Spalt 12 erreicht, wird jedoch noch nicht mit dem Drucken begonnen. Stattdessen bleibt der Spalt offen, und die Farbschicht kommt nach einer vollständigen Umdrehung des Gummituchzylinders 8 wieder in Kontakt mit dem Plattenzylinder 6, wo weitere Farbe übertragen wird. Wenn die Zahl der Umdrehungen des Gummituchs vor Druckbeginn groß ist, stellt sich schließlich ein Gleichgewicht der Schichtdicken zwischen Druckplatte und Gummituch ein. Es ist jedoch nicht zweckmäßig, die Zahl der Umdrehungen zu groß zu wählen, da dies auch das Farbgefälle im Farbwerk 4 ausgleichen würde. Um Fortdruckbedingungen zu erreichen, müßte dieses Farbgefälle anschließend wiederhergestellt werden. Die Zahl der vollständigen Umdrehungen, die der Gummituchzylinder 8 vor Druckbeginn zweckmäßigerweise macht, ist daher nach oben begrenzt. Sinnvolle Zahlen der vollständigen Umdrehungen liegen in der Vorlaufphase im Bereich von 4 bis 20, zum Beispiel bei 8.
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Die Kurve 21 in 2 zeigt die Entwicklung der Farbdichte bedruckter Bögen beim Anfahren des Druckwerks gemäß der Erfindung. Vor Druckbeginn wurden 8 vollständige Umdrehungen des Gummituchzylinders durchgeführt. Wie man sieht, läßt sich die relative Farbdichte zu Beginn eines Druckauftrags durch das erfindungsgemäße Voreinfärben deutlich verbessern, der Anfangswert beträgt ca. 50%.
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Einer bevorzugten Weiterentwicklung des Verfahrens zufolge führt nicht nur die Gummituchwalze vor Druckbeginn mehrere vollständige Umdrehungen durch, sondern es wird in dieser Vorlaufphase auch bereits Farbe in das Druckwerk eingespeist. Um ein den Fortdruckbedingungen nahes Farbgefälle im Druckwerk aufrechtzuerhalten, wird die Einspeisung der Farbe vorzugsweise so geregelt, daß die Einspeisung einer gewünschten Farbmenge in dem Moment abgeschlossen ist, in dem mit dem Druck begonnen wird. Je nachdem, wie groß die gewünschte Farbmenge ist, kann mit dem Einspeisen früher oder später als mit dem Einfärben des Gummituchs begonnen werden. Die Kurven 22, 23 in 2 zeigen die gemessene relative Farbdichte von bedruckten Bögen als Funktion der eingespeisten Farbmenge, spezifiziert als Zahl von Hebertakten. Um diese Kurven aufzunehmen, wurden acht vollständige Umdrehungen des Gummituchzylinders durchgeführt, um das Gummituch voreinzufärben, und begleitend wurde mit vier Hebertakten im Falle der Kurve 22 beziehungsweise sechs Hebertakten im Falle der Kurve 23 Farbe in das Farbwerk eingespeist. Die pro Hebertakt übertragene Farbportion war die gleiche wie unter Fortdruckbedingungen.
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Man erkennt, daß die Zahl der Bögen, die bis zum Erreichen einer befriedigenden Farbdichte entsprechend 95% des Sollwerts gedruckt werden müssen, im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren und auch im Vergleich zum Verfahren mit Voreinfärbung des Gummituchs, aber ohne begleitende Farbeinspeisung, deutlich reduziert ist.
