DE4128537C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erreichen eines Fortdruckfarbprofils einer Offsetdruckmaschine nach dem Patentanspruch 1.

Je nach Sujet der Druckform ist eine entsprechend angepaßte Farbverteilung (Farbprofil) quer zur Druckrichtung der Offset-Druckmaschine erforderlich, um ein gutes Druckergebnis zu erzielen. Das Farbwerk weist daher eine Farbdosiereinrichtung auf, die die zonale Einstellung eines Farbprofils gestattet. In Abhängigkeit von der Einstellung der einzelnen Zonen ergibt sich eine entsprechende Farbschichtdicke. Die Zuführung der Farbe erfolgt mittels eines Farbduktors aus einem Farbkasten. Dem Drucker kommt die Aufgabe zu, die jeweils zonal erforderliche Einstellung der Farbdosiereinrichtung in Abhängigkeit der Sujet-Farbbedarfs vorzunehmen. Vor dem eigentlichen Druck wird ferner ein sogenannter Farbeinlauf durchgeführt, bei dem der Farbfilm innerhalb des Farbwerkes aufgebaut wird.

Aus der DE 37 07 695 A1 ist bekannt, beim Umstellen des Fahrwerkes von dem vorhergehenden auf einen neuen Druckauftrag eine dem Fortdruck nahe Farbverteilung im Farbwerk zu schaffen, indem zunächst das alte Fahrprofil abgebaut und anschließend das neue aufgebaut wird. Diese Transformation ist langwierig und führt zu erhöhten Makulaturanfall.

Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein dem Fortdruck entsprechendes Farbprofil möglichst schnell zu erreichen und weiteren Makulaturanfall zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensmerkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, daß der Fortdruckzustand wesentlich schneller und ohne weiteren Makulaturanfall erreicht wird, wenn man zunächst eine inverse Einstellung der Farbdosiereinrichtung vornimmt und dann während des Farbeinlaufes die Farbdosierelemente dem optimalen Fortdruckzustand anpaßt. Es stellt sich ein für den Fortdruck optimales Farbe-Feuchtmittel-Gleichgewicht ein. Im gesamten Farbwerk wird ein der Wirklichkeit entsprechendes Farbgefälle aufgebaut, ohne den üblichen Makulaturvorlauf zu benutzen, d. h. ohne Bögen vorher durch die Druckmaschine zu fördern und zu bedrucken. Dieses Verfahren zum schnellen Erreichen des optimalen Fortdruckzustandes findet Anwendung zu Druckbeginn nach Unterbrechungen des Druckprozesses, wie z. B. bei täglichem Neubeginn nach dem Gummituchwaschen oder nach Auftragswechsel.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Farbmengenzufuhr im zweiten Schritt so erfolgt, daß sie sich zonenweise gleichzeitig an das gewünschte Fortdruckprofil anpaßt, unabhängig vom Abstand des inversen Farbprofils vom gewünschten Fortdruckfarbprofil.

Da im Bereich der Extremwerte des inversen Farbprofils und des tatsächlich gewünschten Farbprofils die Dauer des Einstellens der Farbdosierelemente größer ist als im Bereich der Wendepunkte (mittlere Voreinstellung der Zonen eines Druckwerkes), ist eine Steuerung vorgesehen, die die zeitlichen Unterschiede in der Weise ausgleicht, daß sich eine möglichst schnelle Anpassung an den optimalen Zustand ergibt.

Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß während der Farbmengenzufuhr die Feuchmittelmenge gegenüber der beim Fortdruck zugeführten Menge reduziert wird.

Es ist erfindungsgemäß möglich, daß die Feuchtwerksteuerung in Abstimmung mit der Farbdosiereinrichtung - in Abstimmung mit den Auftragswalzen und der Zwischenwalze - so zu steuern, daß optimale Fortdruckzustände erreicht werden.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die Einstellung des inversen Farbprofils über eine elektronische Rechen- und Steuereinrichtung erfolgt.

Beispielsweise wird das optimale Fortdruckfarbprofil mittels eines Plattenlesers, der die Flächendeckungen pro Zone ermittelt, erfaßt, dann mittels dieser Daten das geeignete inverse Farbprofil ermittelt und dann die Farbdosiereinrichtung entsprechend eingestellt. Das Fortdruckprofil kann auch mit Lichtgriffel oder Tastatur voreingestellt werden und dann entsprechend mit der Recheneinrichtung erfindungsgemäß ausgeführt werden.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen insbesondere darin, einen möglichst schnellen und optimalen Fortdruckzustand zu erreichen, wobei nur eine geringfügige Menge an Makulatur anfällt. Durch die Anwendung des inversen Farbprofils wird ein ideales Farbe-Wasser-Gleichgewicht erzielt. Ein Schmieren und Emulgieren wird vermieden. Insbesondere wird der Produktionsprozeß für größere Aufträge optimal vorbereitet.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Diagramm eines Farbprofils,

Fig. 2 die Darstellung der verschiedenen Farbmengen und

Fig. 3 ein Diagramm der Farbschichtdicke beim Farbeinlauf.

Die Fig. 1 zeigt ein Diagramm, bei dem die Farbschichtdicke F_Z gegen die Zonen Z aufgetragen ist. Dargestellt ist ein Profil der Farbschichtdicke, wobei die durch den Farbduktor eingestellte Farbstreifenbreite konstant gehalten wurde (z. B. 50%). Diesem Profil entspricht in etwa die in Fig. 2 dargestellte Farbmenge V_F, welche als durchgezogene Kurve über die Zonen Z aufgetragen ist. Die Farbmenge V_F ist dem Produkt von Duktorhub F_D und Zonenöffnung F_Z proportional. Die Kurve entspricht der gewünschten Farbmenge für den Fortdruckzustand. Die Kurve weist beispielsweise zwei Maxima und ein Minimum auf. Durch die Wendepunkte zwischen den Extrema führt eine waagrechte Linie, die dem mittleren Farbverbrauch über alle Zonen eines Druckwerkes entspricht. Wenn nunmehr die Auftragswalzen an der Druckform anliegen, und es würde die Farbdosiereinrichtung so eingestellt werden, daß sich für die Farbmenge zonal die durchgezogene Kurve (dem Fortdruckprozeß entsprechend) ergibt, findet zunächst eine Über- bzw. Unterdosierung statt (gemäß der punktierten Kurve), wie oben beschrieben. Die Erfindung nutzt diesen Effekt aus, wobei ein überraschend positives Ergebnis erzielt wird. Zunächst wird die Farbdosiervorrichtung, d. h. die Farbzufuhr der Zonen so eingestellt, daß sich eine inverse Farbmengenverteilung gemäß der gestrichelten Kurve ergibt und dann diese Einstellung so verändert, daß sich der Verlauf der gestrichelten Kurve dem Verlauf der durchgezogenen Kurve anpaßt, d. h. der optimale Fortdruckzustand und damit ein optimales Farbe-Wasser-Gleichgewicht erreicht ist. Die Annährung der inversen Kurve an die gewünschte Kurve ist durch Pfeile angedeutet.

Fig. 3 zeigt den Durchschnittswert der Volltondichte D_V als Funktion der Bogenzahl B_Z. Mit den horizontalen Kurven a beziehungsweise b ist die Makulatur bei Überfärbung beziehungsweise bei Unterfärbung dargestellt. Die Einstellung ist optimal, wenn wie es die Kurve I zeigt, diese zwischen den Horizontalen a und b liegt. Deutlich ist erkennbar, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren schon nach relativ wenigen Bögen die punktierte Kurve I dem idealen Endwert zustrebt, wohingegen die durchgezogene Kurve II, welche der Einstellung der Farbschichtdicke ohne inverse Steuerung entspricht, erst später den optimalen Zustand erreicht. Damit werden bisher übliche Makulaturvorlaufbögen (ca. 100-300 Bögen) überflüssig und der Produktionsprozeß kann mit sehr geringem Makulaturanfall (10 bis 50 Bögen) gestartet werden.

Claims (2)

1. Verfahren zum Erreichen eines Fortdruckfarbprofils bei einer Offsetdruckmaschine nach Unterbrechung des Fortdruckbetriebs mit Anwendung über- oder untersteuernder Farbzuführung mittels auf Betriebsstellwerte zu bringenden Farbdosiereinrichtungen, dadurch gekennzeichnet,
- daß im ersten Schritt die Farbdosiereinrichtung so gestellt werden, daß ein gegenüber dem betriebsgemäßen Fortdruckfarbprofil inverses, d. h. umgekehrt verlaufendes Einstellprofil erzeugt wird und
- daß im zweiten Schritt die Farbmengenzufuhr zum Farbeinlauf auf das betriebsgemäße Fortdruckfarbprofil verstellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellabstände zwischen dem inversen Einstellprofil und dem Fortdruckfarbprofil zu gleichen Verstellzeitintervallen durchlaufen werden.