EP0706885B1 - Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk Download PDF

Info

Publication number
EP0706885B1
EP0706885B1 EP95114700A EP95114700A EP0706885B1 EP 0706885 B1 EP0706885 B1 EP 0706885B1 EP 95114700 A EP95114700 A EP 95114700A EP 95114700 A EP95114700 A EP 95114700A EP 0706885 B1 EP0706885 B1 EP 0706885B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ink
printing
layer thickness
inking unit
rollers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95114700A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0706885A1 (de
Inventor
Joachim Müller
Rolf Braun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DE9421436U priority Critical patent/DE9421436U1/de
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP0706885A1 publication Critical patent/EP0706885A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0706885B1 publication Critical patent/EP0706885B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a printing ink layer thickness in an inking unit.
  • the method shown for the defined generation of a color distribution close to production in the inking unit of rotary printing presses has the process steps that between two print jobs the ink present in the inking unit is first reduced to a minimal amount by closing the ink metering elements and only then is the ink zone distribution corrected for the production process.
  • the difference in color quantity between the two print jobs is to be determined by means of a computer and compensated for by appropriate setting of the color metering elements. This can result in transport routes from the inking unit to the ink fountain as well as in the opposite direction.
  • the procedure given in this way is limited to the sequence between two printing processes. It is primarily based on the dismantling of the existing paint layer thickness profile, which usually differs from a profile required in a follow-up order.
  • a pre-filling of the inking unit that is correct for the printing process can be produced without determining color quantities or color profiles or difference quantities.
  • the procedure boils down to the fact that a compensating layer thickness is generated in the inking unit, which can be produced by a running-in process that runs parallel to other setting-up processes.
  • the compensation layer thickness depends primarily on the design of the inking unit.
  • the compensation layer thickness is also dependent on the color requirement on the respective subject or also on the auxiliaries used in the printing process, such as printing ink and paper.
  • a parameter table can be specified, which contains measurement values from the scanning of a printing plate or the determination of ink requirements from digital data, as well as the empirical values of the operator.
  • the transport of printing ink during a printing process in a printing press involves an ink fountain with ink metering elements arranged zonally across the width of the ink fountain, an ink fountain roller, a lifting or transfer roller, a larger number of ink fountain rollers in the form of a roller train and a printing form cylinder.
  • a distribution of the printing ink is generated on the inking unit rollers in accordance with the ink requirement on the printing form. The distribution results in the direction of the ink transport through splitting processes between the inking unit rollers and in the transverse direction of the inking unit through defined setting of the ink metering elements and transport processes by means of a so-called ink distribution.
  • the process for prefilling the inking unit assumes that a profiling of the amount of ink in the inking unit is generally not necessary before a print job, both before a first print job and between two print jobs. It is basically only necessary to distribute an ink layer with a certain volume within the inking unit, ie on the inking unit rollers. Therefore, before a new print job, the printing ink can be supplied in an even layer of ink, ie with evenly opened ink metering elements. In general, the printing ink is distributed according to the principle of the layer thickness gradient, ie from thicker to thinner layers of ink.
  • the printing press continues to run without any ink for pragmatic reasons.
  • the ink transport from the ink fountain to the inking unit rollers and from there to the printing form cylinder is interrupted.
  • the differences in the ink layer thickness on the rotating inking unit rollers will compensate relatively quickly across the entire inking unit. This is due to the above-mentioned principal color flows from higher to lower layer thicknesses. This compensation process results in a layer thickness on the inking unit rollers, which is to be referred to as the compensation layer thickness.
  • the compensating layer thickness is set and fed in advance using the adjusting means provided in a printing press.
  • the compensation layer thickness must be determined. Basically, a dependency on the amount of printing ink with regard to consumption on the printing sheet is to be noted.
  • the subjects can be divided into groups or classes, for example with the characterizations light, medium and difficult.
  • the subject groups or classes can be divided, for example, depending on a measurement of the printing components on the printing form, a percentage of area coverage, in the following manner: from 0-20% for light subjects, from 21-50% for medium subjects and greater than 50% for heavy subjects.
  • Certain compensating layer thicknesses are permanently assigned to each subject group, which are to be determined in accordance with the design of the respective printing press. For this purpose, the amount of ink present in the inking unit during the continuous printing process is determined in a specific printing press.
  • the printer makes the selection before the print job, whether the characterization is easy, medium or difficult to use as a subject group. This is where his experience for the printing process comes in. Alternatively, it can of course also be carried out automatically as a function of a previously carried out measurement of the printing parts on the printing form, the so-called area coverage.
  • the compensation layer thickness can of course also be calculated mathematically directly from a model of the inking unit according to the color requirement.
  • This compensating layer thickness on the basis of a layer thickness profile that can be adjusted on the ink metering elements and a color strip, an adjustable so-called lifting strip, to be removed periodically from the ink fountain roller by means of the lifting roller.
  • the second step is to apply the compensation layer thickness to all inking rollers.
  • a precise measure in micrometers
  • the ink metering elements can also be adjusted precisely to specific gap openings.
  • the press is then started up without paper transport, with the ink supply switched on via the ink lifter and ink fountain roller. This begins a compensation process in which a color flow takes place from high to low layer thickness, which theoretically is completed after an infinite number of revolutions. In practice, however, 300 revolutions are definitely sufficient. This means that the leveling layer thickness set on the ink metering elements is on all rollers. It is irrelevant whether the rollers were clean before or whether they still had ink from the last print job. If color layers are still present, as already explained, printing ink can also be transported back to the ink fountain.
  • the process is optimal, with an equalization process having already taken place after a relatively few revolutions of the printing machine, if the lifting strip is selected to the maximum, which means that the ink flow is also shown to the maximum. This can take place at high machine speeds, so that the required number of revolutions is completed in a short time.
  • a running-in process would e.g. with a machine speed of 15000 U / h and a preselection of 300 revolutions for the running-in process take 72 sec.
  • a connection between the inking unit and the dampening unit is usually provided in order to be able to better control the ink-water balance during the printing process.
  • it is important to include this connection in the proposed running-in process since it may also be necessary to supply a dampening roller with printing ink. This is done via a switchable roller connection between the inking unit and dampening unit.
  • substrates or printing inks it can be disadvantageous if the ink is enriched too early on the dampening roller. A Emulsion formation can hinder the printing process. Therefore, the method also provides for the switchable connection to be operated independently of the other setting values when the compensation layer is applied to printing ink.
  • the printer makes this setting itself.
  • a further advantageous development of the method according to the invention can be achieved in this context on offset printing presses in that after the running-in process, the inking rollers are placed briefly on the forme cylinder without the dampening rollers being turned on. The printing form is then completely covered with printing ink. After the inking rollers are switched off again, the dampening rollers are now placed on the forme cylinder.
  • the amount of dampening solution introduced and the color-friendly surface characteristics of at least the dampening application rollers remove the printing ink from the non-printing surface areas of the printing form.
  • free running When freewheeling, the dampening rollers are simultaneously supplied with printing ink, so that the required basic ink layer can be produced there in a simple manner.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 37 07 695 C2 bekannt. Das gezeigte Verfahren zur definierten Erzeugung einer dem Fortdruck nahen Farbverteilung im Farbwerk von Rotationsdruckmaschinen weist die Verfahrensschritte auf, daß zwischen zwei Druckaufträgen zunächst die im Farbwerk vorhandene Druckfarbe durch Schliessen der farbdosierelemente auf ein minimal es Maß reduziert wird und erst dann die fortdruckgerechte Farbzonenverteilung erzeugt wird. In einer Variante soll die Differenzfarbmenge zwischen beiden Druckaufträgen mittels eines Rechners ermittelt und durch entsprechende Einstellung der Farbdosierelemente ausgeglichen werden. Dabei können sich sowohl Transportwege vom Farbwerk zum Farbkasten als auch in umgekehrter Richtung ergeben. Die so gegebene Verfahrensweise ist auf den Ablauf zwischen zwei Druckvorgängen beschränkt. Sie basiert vor allem auf dem Abbau des schon vorhandenen Farbschichtdickenprofils, das sich in aller Regel von einem in einem Folgeauftrag erforderlichen Profil unterscheidet.
  • In der DE 33 38 143 A1 ist eine Farbwerksvoreinstellung beschrieben. Das dort erläuterte Verfahren zeigt auf, wie ein leeres Farbwerk durch Einbringen einer Grundfarbschicht und eines dem Farbbedarf in einem bestimmten Druckauftrag entsprechenden Farbschichtdickenprofils mit einer definierten Farbmenge gefüllt werden kann. Hierbei soll in erster Linie ein manueller Füllvorgang vermieden werden, der zum Ausgleich unterschiedlicher Farbflüsse häufig erforderlich war. Die Grundfarbschicht ist ein rein empirisch ermittelter wert und hat nichts mit dem späteren Farbverbrauch zu tun.
  • Die beschriebenen Verfahrensweisen beschränken sich jeweils auf Einzelfälle vor dem Druck oder zwischen zwei Druckaufträgen. Eine Kenntnis der Farbtransportvorgänge ist nicht vorhanden und daher auch eine ungenaue oder nur mit hohem Aufwand zu optimierende Verfahrensweise angegeben. Die Erreichung des Fortdruckzustandes ist nicht zielgenau möglich. In Grenzfällen sind starke Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Farbfluß möglich, die eher eine Erhöhung der Makulatur als eine Verringerung hervorrufen.
  • Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren zur die fortdruckgerechte Vorfüllung eines Farbwerkes vor Druckbeginn oder zwischen Druckaufträgen, das ohne großen maschinellen und messtechnischen Aufwand eine in den Arbeitsablauf integrierte optimale Vorbereitung des Farbwerkes ermöglicht.
  • Die Aufgabe wird gelöst nach den Merkmalen des Kennzeichens des Patentanspruchs 1. Hierbei ist vorteilhaft, daß ohne Ermittlung von Farbmengen oder Farbprofilen bzw. Differenzmengen eine fortdruckgerechte Vorfüllung des Farbwerkes erzeugbar ist. Die Verfahrensweise läuft darauf hinaus, daß eine Ausgleichsschichtdicke im Farbwerk erzeugt wird, die sich durch einen parallel zu anderen Einrichtevorgängen ablaufenden Einlaufvorgang erzeugen läßt. Die Ausgleichsschichtdicke ist abhängig in erster Linie von der Konzeption des Farbwerkes. Die Ausgleichsschichtdicke ist weiterhin abhängig von dem Farbbedarf auf dem jeweiligen Sujet oder auch der verwendeten Hilfsstoffe im Druckprozess, wie Druckfarbe und Papier. Zur praxisgerechten Einsetzbarkeit kann eine Parametertabelle vorgegeben werden, die sowohl Meßwerte von der Abtastung einer Druckplatte bzw. Farbbedarfsermittlung aus digitalen Daten enthält, als auch die empirischen Werte der Bedienungsperson aufnehmen kann.
  • Die Erfindung soll im Folgenden beispielhaft erläutert werden.
  • Am Transport von Druckfarbe während eines Druckprozesses in einer Druckmaschine sind innerhalb eines Farbwerkes ein Farbkasten mit zonal über die Breite des Farbkastens angeordneten Farbdosierelementen, eine Farbkastenwalze, eine Heber- bzw. Übertragwalze, eine größere Anzahl von Farbwerkswalzen in Form eines Walzenzuges und ein Druckformzylinder beteiligt. Auf den Farbwerkswalzen wird eine Verteilung der Druckfarbe entsprechend dem Farbbedarf an der Druckform erzeugt. Die Verteilung ergibt sich in Richtung des Farbtransports durch Spaltungsvorgänge zwischen den Farbwerkswalzen und in der Querrichtung des Farbwerks durch definierte Einstellung der Farbdosierelemente und Transportvorgänge mittels einer sogenannten Farbverreibung.
  • Das Verfahren zur Vorfüllung des Farbwerkes geht sowohl vor einem ersten Druckauftrag als auch zwischen zwei Druckaufträgen davon aus, daß eine Profilierung der Farbmenge im Farbwerk generell vor einem Druckauftrag zunächst nicht erforderlich ist. Es ist im Grunde lediglich erforderlich, eine Farbschicht mit einem bestimmten Volumen innerhalb des Farbwerkes d.h. auf den Farbwerkswalzen zu verteilen. Daher kann vor einem neuen Druckauftrag die Druckfarbe in einer gleichmäßigen Farbschicht, d.h. bei gleichmäßig geöffneten Farbdosierelementen zugeführt werden. Generell verteilt sich die Druckfarbe nach dem Prinzip des Schichtdickengefälles, d.h. von dickeren zu dünneren Farbschichten hin. Für ein leeres, gewaschenes Farbwerk, z.B. am Beginn eines Arbeitstages, bedeutet dies, daß lediglich vom Farbkasten zum Farbwerk hin Druckfarbe transportiert wird. Bei einem Auftragswechsel wird Druckfarbe, je nach dem wie die Schichtdickenverteilung im Farbwerk vom vorhergehenden Druckauftrag her aussieht, in verschiedenen Bereichen abhängig von der Einstellung der Farbdosierung sowohl vom Farbkasten bzw. der Farbkastenwalze zum Farbwerk als auch umgekehrt transportiert werden. Es findet also ein Ausgleichsprozeß beim Transport von Druckfarbe zwischen Farbwerk und Farbkastenwalze statt.
  • Für die Beurteilung der im Farbwerk erforderlichen Menge an Druckfarbe ist eine theoretische Betrachtung erforderlich. Während der Produktion eines Druckauftrages stellt sich in Bezug auf die Farbzufuhr und den Verbrauch ein stationärer Zustand ein. Die zugeführte Farbmenge und die verbrauchte Farbmenge auf einem Druckbogen müssen jeweils gleich sein. Nur so ist es möglich, daß die Druckbögen zeitlich konstant eingefärbt werden und ein gleichmäßig gute Druckergebnis erzielt werden kann. Trotzdem besteht aber ein Farbgefälle innerhalb des Farbwerkes von der Farbkastenwalze zu sogenannten Farbauftragwalzen hin, die mit dem Druckformzylinder zusammenarbeiten. Auch während des Betriebes kann es vorkommen, daß ein Farbrückfluß zwischen Farbwerk und Farbkasten dadurch entsteht, daß unter der Wirkung der Farbverreibung die Farbschichtdicken auf den Farbwerkswalzen teils größer sind als auf der Farbkastenwalze, d.h. als beim eingestellten Bedarf. Nur so wird das Drucken von über die gesamte Fläche eines Druckbogens unterschiedlich stark mit druckenden Flächenanteilen gedeckten Sujets überhaupt möglich.
  • Wird im stationären Zustand der Druck unterbrochen, z.B. bei Störungen des Papierlaufs, beim Gummituchwaschen oder beim Stapelwechsel, läuft die Druckmaschine aus pragmatischen Gründen ohne Farbzufuhr weiter. Hierbei ist der Farbtransport vom Farbkasten zu den Farbwerkswalzen und von diesem zum Druckformzylinder unterbrochen. Wenn die Druckmaschine aber weiterbetrieben wird, gleichen sich auf den rotierenden Farbwerkswalzen die Unterschiede in der Farbschichtdicke relativ schnell über das ganze Farbwerk aus. Dies ist bedingt durch die obengenannten prinzipiellen Farbflüsse von höheren zu niedrigeren Schichtdicken hin. Aus diesem Ausgleichsvorgang ergibt sich eine Schichtdicke auf den Farbwerkswalzen, die als Ausgleichsschichtdicke bezeichnet werden soll. Sie repräsentiert einen stabilen Ausgleichszustand für einen Moment des Druckprozesses, da ja die jeweils vorhandene Farbmenge quasi im Farbwerk eingefroren wurde. Nach Beendigung der Störung bzw. der Hilfsarbeiten muß der Druckprozeß mit der genannten Ausgleichsschichtdicke auf allen Walzen fortgesetzt werden. Es hat sich gezeigt, daß der frühere stationäre Zustand von diesem Ausgleichszustand aus in aller Regel nach wenigen Umdrehungen wieder erreicht wird.
  • Die so gewonnenen Kenntnisse macht sich das erfinderische Verfahren zu Nutze. Zur Erreichung einer optimal einfachen Einfärbung des Farbwerkes wird die Ausgleichsschichtdicke über die in einer Druckmaschine vorhandenen Stellmittel im Vorhinein eingestellt und zugeführt.
  • In einem ersten Schritt ist also die Ausgleichsschichtdicke zu ermitteln. Grundsätzlich ist eine Abhängigkeit von der Menge an Druckfarbe bezüglich des Verbrauchs auf dem Druckbogen festzuhalten. Dazu können pauschal die Sujets in Gruppen oder Klassen beispielsweise mit den Charakterisierungen leicht, mittel und schwer unterteilt werden.
    Die Sujetgruppen bzw. Klassen können z.B. abhängig von einer vorher erfolgten Messung der druckenden Anteile auf der Druckform, einer prozentualen Flächendeckung, in folgender Weise eingeteilt sein: von 0-20 % für leichte Sujets, von 21-50 % für mittlere Sujets und größer als 50 % für schwere Sujets.
    Jeder Sujetgruppe werden bestimmte Ausgleichsschichtdicken fest zugeordnet, die, abgestimmt auf die Bauart der jeweiligen Druckmaschine, zu ermitteln sind. Dazu wird in einer bestimmten Druckmaschine die während des kontinuierlich verlaufenden Druckprozesses im Farbwerk vorhandene Farbmenge ermittelt. Das kann z.B. durch Ausmessen der Schichtdicke auf den Farbwerkswalzen nach dem Ausgleichsvorgang während eines Stoppers erfolgen. Die Auswahl vor dem Druckauftrag, ob die Charakterisierung leicht, mittel oder schwer als Sujetgruppe einzusetzen ist, nimmt der Drucker selbst vor. Hier geht dessen Erfahrung für den Druckablauf ein. Alternativ kann sie selbstverständlich auch automatisch in Abhängigkeit von einer vorher erfolgten Messung der druckenden Anteile auf der Druckform, der sogenannten Flächendeckung, erfolgen.
  • Alternativ kann die Ausgleichsschichtdicke selbstverständlich entsprechend dem Farbbedarf auch mathematisch aus einem Modell des Farbwerkes direkt berechnet werden.
  • Die gewonnenen Werte bzw. Bewertungen werden bei der Erzeugung dieser Ausgleichsschichtdicke ausgehend von einem an den Farbdosierelementen einstellbaren Schichtdickenprofil und einem von der Farbkastenwalze mittels der Heberwalze periodisch abzunehmenden Farbstreifen, einem einstellbaren sogenannten Heberstreifen, zur Voreinstellung herangezogen.
  • Der zweite Schritt ist die Aufbringung der Ausgleichsschichtdicke auf alle Farbwalzen. Nachdem als Maß für die Ausgleichsschichtdicke an den Farbdosierelementen ein präzises Maß vorgegeben ist (in Mikrometer), können die Farbdosierelemente ebenso präzise auf bestimmte Spaltöffnungen eingestellt werden. Danach wird die Druckmaschine ohne Papiertransport angefahren, wobei die Farbzufuhr über Farbheber und Farbkastenwalze eingeschaltet ist. Damit beginnt ein Ausgleichsvorgang, bei dem ein Farbfluß von hoher zu niedriger Schichtdicke hin stattfindet, der theoretisch nach unendlich vielen Umdrehungen abgeschlossen ist. In der Praxis reichen aber 300 Umdrehungen auf jeden Fall aus. Damit befindet sich die an den Farbdosierelementen sinngemäß eingestellte Ausgleichsschichtdicke auf allen Walzen. Es ist hierbei unerheblich, ob die Walzen vorher sauber waren oder ob sie noch Druckfarbe vom letzten Druckauftrag getragen haben. Bei noch vorhandenen Farbschichten kann, wie bereits erläutert wurde, auch Druckfarbe zum Farbkasten zurücktransportiert werden.
  • Optimal gestaltet sich der Ablauf, wobei schon nach relativ wenigen Umdrehungen der Druckmaschine ein Ausgleichsvorgang abgelaufen ist, wenn der Heberstreifen maximal gewählt wird, wodurch sich auch der Farbfluß maximal darstellt. Dies kann bei hohen Maschinengeschwindigkeiten ablaufen, so daß die erforderliche Zahl der Umdrehungen in kurzer Zeit abgelaufen ist. Ein Einlaufvorgang würde z.B. bei einer Maschinengeschwindigkeit von 15000 U/h und einer Vorwahl von 300 Umdrehungen für den Einlaufvorgang 72 sec dauern.
  • Das Verfahren wird in folgenden Schritten durchgeführt, die nach nur einem Tastenbefehl automatisch in der Maschine ablaufen können:
    • a.) Die Farbdosierelemente werden auf die gewünschte Ausgleichsschichtdicke eingestellt (Werte aus einer Tabelle oder durch Berechnung aus Flächenanteilen). Richtgröße ca. 35 bis 45 my.
    • b.) Die Heberstreifenbreite wird vorzugsweise auf den möglichen Maximalwert eingestellt, um die Einlaufprozedur so kurz wie möglich zu gestalten.
    • c.) Die Druckmaschine wird auf Einlaufgeschwindigkeit beschleunigt (möglichst die Maximalgeschwindigkeit der Maschine), um die Einlaufprozedur in kürzester Zeit ablaufen zu lassen.
    • d.) Gleichzeitig mit dem Beschleunigen der Maschine wird der Farbheber freigeschaltet, um den Farbfluß beginnen zu lassen. Die Farbdosierelemente sind alle gleich eingestellt.
    • e.) Nach einer vorwählbaren Zahl von Maschinenumdrehungen wird der Farbheber gestoppt, die Druckmaschine gestoppt und das Profil an den Farbdosierelementen entsprechend dem nächsten Druckauftrag eingestellt.
  • Damit ist eine optimal an den Farbbedarf des jeweiligen Druckauftrags angepaßte Farbschichtdickenverteilung erzeugt, die eine minimale Vorlaufzeit und damit ein Minimum an Makulatur bis zum guten Druck erfordert.
  • Bei modernen Offsetdruckmaschinen ist gewöhnlich eine Verbindung zwischen Farbwerk und Feuchtwerk vorgesehen, um das Farb-Wasser-Gleichgewicht während des Druckprozesses besser steuern zu können. Es ist bei der heutigen Vielfalt an Druckhilfsmitteln wichtig diese Verbindung in den vorgeschlagenen Einlaufvorgang einzubeziehen, da gegebenenfalls auch eine Feuchtauftragwalze mit Druckfarbe zu versorgen ist. Dies geschieht über eine schaltbare Walzenverbindung zwischen Farbwerk und Feuchtwerk. Bei bestimmten Sujets, Bedruckstoffen oder Druckfarben kann es aber nachteilig sein, wenn zu früh Druckfarbe auf der Feuchtauftragwalze angereichert wird. Eine Emulsionsbildung kann den Druckprozeß behindern. Daher ist im Verfahren auch vorgesehen, die schaltbare Verbindung beim Aufbringen der Ausgleichsschicht an Druckfarbe unabhängig von den anderen Einstellwerten zu bedienen. Der Drucker nimmt diese Einstellung selbst vor.
       Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des erfinderischen Verfahrens kann in diesem Zusammenhang an Offsetdruckmaschinen dadurch erreicht werden, daß nach dem Einlaufvorgang die Farbauftragwalzen kurzzeitig an den Formzylinder angestellt werden, ohne daß die Feuchtwalzen angestellt sind. Dabei wird dann die Druckform vollständig mit Druckfarbe überzogen. Nachdem die Farbauftragwalzen wieder abgestellt sind, werden nun die Feuchtwalzen an den Formzylinder angestellt. Durch die eingebrachte Feuchtmittelmenge und die farbfreundliche Oberflächencharakteristik zumindest der Feuchtauftragwalzen wird die Druckfarbe wieder von den nicht druckenden Flächenanteilen der Druckform entfernt. Man spricht dabei vom sogenannten "Freilaufen". Beim Freilaufen werden gleichzeitig die Feuchtwalzen mit Druckfarbe versorgt, wodurch dort die erforderliche Grundfarbschicht auf einfache Weise erzeugt werden kann.
  • Zur Bedienung der Druckmaschine ist ein Voreinstellmenue für den Einlaufvorgang vorgesehen, in dem alle notwendigen Parameter einstellbar sind.
    Im Voreinstellmenue sind die folgenden Zuordnungen gegeben:
    • Bereiche von Flächendeckungswerten der Druckformen sind diskreten Stellungen der Farbdosierelemente zugeordnet,
    • die Stellungen der Farbdosierelemente sind für jedes Druckwerk mit Korrekturfaktoren versehen,
    • es ist eine Einlaufgeschwindigkeit vorgegeben und
    • es ist eine Anzahl an Umdrehungen für den Einlaufvorgang vorgegeben.
    Alle Werte können vom Drucker angepaßt werden. Um unterschiedliche Verhältnisse für jedes Druckwerk der Druckmaschine berücksichtigen zu können, sind Stellbefehle für die Farbwerkswalzen und die Feuchtwerkswalzen eingebbar. Damit kann angegeben werden, ob ein Druckwerk mit Druckfarbe versorgt werden soll oder nicht. Entsprechendes gilt für das Feuchtwerk, wobei hier die Einstellung auch bedeutet, daß bei zugeschaltetem Farbwerk die Verbindung zwischen Farb- und Feuchtwerk beim Einlaufvorgang zu- oder abgeschaltet ist.
    Die Farbzufuhr wird für jedes Farbwerk über die gewählten Bereichsgrenzen entsprechend der Sujeteinteilung mittels der Korrekturfaktoren gesteuert. Die Farbführung kann aber auch noch durch die Korrekturfaktoren beeinflußt werden, um praktische Bedürfnisse z.B. von speziellen Wünschen der Einfärbung ausgehend, zu berücksichtigen.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Erzeugung einer an den Fortdruck angepassten Schichtdickenverteilung der Druckfarbe in einem Farb-/Feuchtwerk einer Druckmaschine, vorzugsweise einer Offsetdruckmaschine, für die Vorbereitung auf einen auszuführenden Druckauftrag oder die Fortsetzung eines unterbrochenen Druckauftrags, wobei die Druckmaschine mit einem Farbkasten, einer Farbkastenwalze, zonal angeordneten Farbdosierelementen, einem aus einer Mehrzahl von Farbwerkswalzen bestehenden Walzenzug und einem Druckformzylinder versehen ist, wobei nach bei dem Verfahren eine definierte Farbmenge auf den Farbwerkswalzen verteilt wird, indem die Druckmaschine bei abgestellter Papierzufuhr und von dem Druckformzylinder getrennten Farbwerkswalzen mit gleichmäßig geöffneten Farbdosierelementen und definierter Einstellung der Heberwalze betrieben wird bis eine Grundfarbmenge im Farbwerk vorhanden ist und anschließend ein für den Druckauftrag erforderliches Farbdosierprofil an den Farbdosierelementen eingestellt und die Druckmaschine für den Druckauftrag in Betrieb genommen wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Grundfarbmenge zur Füllung des Farbwerks abhängig vom Farbbedarf für den auszuführenden Druckauftrag ermittelt wird,
    - daß daraus eine Ausgleichsschichtdicke ermittelt wird,
    - daß die Farbdosierelemente entsprechend der Ausgleichsschichtdicke eingestellt werden,
    und
    - daß die Druckmaschine mit dieser Einstellung solange betrieben wird, bis die an den Farbdosierelementen eingestellte Farbschichtdicke auf allen Farbwerkswalzen gleich oder nahezu gleichmäßig vorhanden ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Grundfarbmenge und die Ausgleichsschichtdicke rechnerisch nach den Farbspaltungsgesetzen aus dem Farbbedarf entsprechend den druckenden Flächenanteilen einer zu druckenden Druckform ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Grundfarbmenge und die Ausgleichsschichtdicke aus der bei einer Druckunterbrechung im Farbwerk vorhandenen Farbmenge ermittelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die Bestimmung der Grundfarbmenge zur Ermittlung der Ausgleichsschichtdicke eine Anzahl von Klassen zu druckender Druckformen gebildet werden, wobei jede Klasse entsprechend den druckenden Flächenanteilen der Druckformen einem bestimmten Bereich beispielsweise eines kleinen, mittleren und großen Farbbedarfs und damit unterschiedlichen Grundfarbmengen entspricht und je Klasse ein bestimmte Ausgleichsschichtdicke zugeordnet ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Klasse einer Druckform empirisch ermittelt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Klasse einer Druckform rechnerisch entsprechend einer Messung der druckenden Flächenanteile der Druckform ermittelt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Druckmaschine während des Einlaufvorganges mit Maximaldrehzahl betrieben wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Steuerung der Heberwalze auf die maximal mögliche Anlagebreite an der Farbkastenwalze eingestellt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Druckmaschine bei Maximaldrehzahl etwa 300 Umdrehungen betrieben wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß beim Einlaufvorgang die Heberwalze an allen Druckwerken auf die maximal mögliche Anlagebreite an der Farbkastenwalze eingestellt und die Druckmaschine bei Maximaldrehzahl etwa 300 Umdrehungen betrieben wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine schaltbare Verbindungswalze zwischen Farb- und Feuchtwerkswalzen, z.B. eine Brückenwalze, unabhängig von den gewählten Einstellungen während des Einlaufvorganges ein- oder abgeschaltet wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Verbindungswalze zwischen Farb- und Feuchtwerkswalzen vor Beginn des Einlaufvorganges abgeschaltet wird, daß nach Einlaufen der Ausgleichsschichtdicke die Farbauftragwalzen an den Druckformzylinder angestellt werden bis die Druckform vollständig eingefärbt ist, und daß die Farbauftragwalzen abgestellt und die Feuchtauftragwalzen angestellt werden, bis die nicht druckenden Teile der Druckform wieder farbfrei sind.
EP95114700A 1994-04-14 1995-09-19 Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk Expired - Lifetime EP0706885B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE9421436U DE9421436U1 (de) 1994-04-14 1994-04-14 Vorrichtung zur Schalldämmung

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4436953 1994-10-15
DE4436953A DE4436953C1 (de) 1994-10-15 1994-10-15 Verfahren zur Erzeugung einer Farbschichtdickenverteilung auf Farbwerkwalzen eines Farbwerkes einer Druckmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0706885A1 EP0706885A1 (de) 1996-04-17
EP0706885B1 true EP0706885B1 (de) 1997-06-04

Family

ID=6530902

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95114700A Expired - Lifetime EP0706885B1 (de) 1994-04-14 1995-09-19 Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5590599A (de)
EP (1) EP0706885B1 (de)
JP (1) JP3459321B2 (de)
AT (1) ATE153914T1 (de)
DE (2) DE4436953C1 (de)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19615156B4 (de) * 1996-04-17 2007-12-27 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren zur Versorgung einer Druckmaschine mit Farbe
JPH1016193A (ja) * 1996-06-27 1998-01-20 Komori Corp インキ膜厚の制御方法
DE19800475A1 (de) * 1998-01-09 1999-07-15 Koenig & Bauer Ag Verfahren und Einrichtung zur Beeinflussung der Farbverteilung
DE19801623B4 (de) * 1998-01-17 2004-02-05 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren zum Betrieb einer Offset-Rotationsdruckmaschine
DE29807277U1 (de) * 1998-04-22 1998-07-02 Roland Man Druckmasch Steuerung für ein Heberfarbwerk einer Druckmaschine
DE19857218C2 (de) * 1998-12-11 2001-12-13 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Einstellen eines Fortdruckfarbprofils
DE19857219C2 (de) * 1998-12-11 2001-12-13 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Einstellen eines Fortdruckfarbprofils
DE59904832D1 (de) * 1998-12-11 2003-05-08 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Einstellen eines Fortdruckfarbprofils
DE10056248A1 (de) * 1999-12-06 2001-06-07 Heidelberger Druckmasch Ag Verfahren zum Steuern der Farbmenge in einem Farbwerk
DE10159698B4 (de) * 2000-12-14 2015-03-26 Heidelberger Druckmaschinen Ag Verfahren zum Einstellen einer Farbmenge, die einem Druckzylinder einer Druckmaschine zugeführt wird
DE10115121B4 (de) * 2001-03-27 2005-11-17 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung einer Farbverteilung im Farbwerk von Druckmaschinen
DE10225244B4 (de) 2002-06-07 2016-02-04 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Anfahren des Fortdrucks nach einer Druckunterbrechung
JP4064882B2 (ja) * 2003-07-07 2008-03-19 リョービ株式会社 印刷機のインキ量制御装置
JP3976727B2 (ja) * 2003-12-08 2007-09-19 リョービ株式会社 印刷機のインキ練り方法及び印刷機
DE102005013634A1 (de) * 2005-03-24 2006-09-28 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren zum Betrieb einer Druckmaschine
EP1728628A1 (de) * 2005-06-01 2006-12-06 Kba-Giori S.A. Hochdruckmaschine mit separaten Antriebe
DE102007029341A1 (de) * 2007-06-26 2009-01-15 Maschinenfabrik Wifag Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen eines Feuchtmittels oder einer Farbe
DE102009027383A1 (de) 2009-07-01 2011-01-05 Manroland Ag Verfahren zur Bestimmung von Voreinstellparametern für ein Farbwerk
DE102009027384A1 (de) 2009-07-01 2011-01-05 Manroland Ag Verfahren zur Bestimmung von Voreinstellparametern für ein Farbwerk

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3338143C2 (de) * 1983-10-20 1986-12-18 M.A.N.- Roland Druckmaschinen AG, 6050 Offenbach Verfahren zur Erzeugung einer dem Druckbild entsprechenden Farbschichtstärke im Farbwerk einer Druckmaschine
DE3707695A1 (de) * 1987-03-11 1988-09-22 Heidelberger Druckmasch Ag Verfahren zur definierten erzeugung einer dem fortdruck nahen farbverteilung im farbwerk von rotationsdruckmaschinen
EP0403861B1 (de) * 1989-06-19 1994-08-31 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Verfahren zum schnellen Erreichen des Fortdruckzustandes
US5148747A (en) * 1989-06-19 1992-09-22 Heidelberger Druckmaschinen Ag Process for setting a production run ink zone profile
DE4013463A1 (de) * 1990-04-27 1991-11-07 Heidelberger Druckmasch Ag Praeparation des farbwerks einer druckmaschine bei druckauftragswechsel
JP3068210B2 (ja) * 1990-12-06 2000-07-24 三菱重工業株式会社 インキ供給量制御装置

Also Published As

Publication number Publication date
ATE153914T1 (de) 1997-06-15
JPH08183167A (ja) 1996-07-16
DE59500288D1 (de) 1997-07-10
US5590599A (en) 1997-01-07
EP0706885A1 (de) 1996-04-17
JP3459321B2 (ja) 2003-10-20
DE4436953C1 (de) 1996-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0706885B1 (de) Verfahren zur Erzeugung einer fortdruckgerechten Farbschichtdicke in einem Farbwerk
EP0141168B1 (de) Farbwerksvoreinstellung
EP0010237B1 (de) Kombiniertes Feucht-Farbwerk für Offsetdruckwerke und Verfahren zum Einfärben und Einfeuchten einer Offsettdruckplatte
DE19739283C2 (de) Verfahren zum Erreichen des Fortdruckzustandes in einer Rollenrotationsdruckmaschine
EP0403861B1 (de) Verfahren zum schnellen Erreichen des Fortdruckzustandes
DE3707695A1 (de) Verfahren zur definierten erzeugung einer dem fortdruck nahen farbverteilung im farbwerk von rotationsdruckmaschinen
DE19720954C2 (de) Verfahren zum Einrichten der Farbführung im Fortdruck in einer Rotationsdruckmaschine
DE2619387C2 (de) Heber- oder Filmfarbwerk für Druckmaschinen
EP1842673A2 (de) Integrierte Qualitätsregelung
DE3220701C3 (de) Vorrichtung zur Feuchtmittelführung bei einem Offsetdruckwerk
DE102009000877B4 (de) Verfahren zur Einstellung einer Flächendeckung und ein entsprechendes Verfahren zur Durchführung in einer mehrere Druckwerke aufweisenden Druckmaschine
DE19921628B4 (de) Verfahren zum Dosieren von Feuchtmittel beim Drucken mit einer Druckform für Offsetdruck
DE4013740C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Erreichen des Fortdruckzustands bei einer Offsetdruckmaschine
DE4013463C2 (de)
CH698993B1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Druckmaschine.
DE19801623B4 (de) Verfahren zum Betrieb einer Offset-Rotationsdruckmaschine
EP0951996B1 (de) Steuerung für ein Heberfarbwerk einer Druckmaschine
DE102004005602B4 (de) Verfahren zum Hochfahren und Stoppen von Druckmaschinen
DE19701219A1 (de) Verfahren zur Steuerung der Farbgebung beim Drucken
DE102008032393A1 (de) Fortdruckbeginn bei reduziertem Feuchtmittelauftrag
DE102004048149B4 (de) Verfahren zum Betreiben eines Farbwerkes einer Rotationsdruckmaschine
EP1010527B1 (de) Verfahren zum Einstellen eines Fortdruckfarbprofils
DE3011031C2 (de) Bogen-Rotations-Andruckoffsetdruckmaschine
EP0355571A2 (de) Verfahren zur Einstellung der Feuchtmittelmengenzufuhr bei einer Rollen-Nassoffset-Druckmaschine
DE19506639C2 (de) Steuerung für ein kombiniertes Farb-Feuchtwerk

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19950929

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI NL SE

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19961107

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 153914

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19970615

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: E. BLUM & CO. PATENTANWAELTE

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19970606

REF Corresponds to:

Ref document number: 59500288

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19970710

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20000824

Year of fee payment: 6

Ref country code: AT

Payment date: 20000824

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20000825

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20000911

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010919

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010920

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010930

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

BERE Be: lapsed

Owner name: MAN ROLAND DRUCKMASCHINEN A.G.

Effective date: 20010930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020401

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 95114700.8

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20020401

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20020816

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20020904

Year of fee payment: 8

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20020401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030919

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20030919

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20050823

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050919

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20070531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061002

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20090922

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59500288

Country of ref document: DE

Effective date: 20110401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110401