EP0383246B2 - Dosierverfahren und -vorrichung zur Abgabe vorgebbarer Mengen von Faserflocken - Google Patents

Dosierverfahren und -vorrichung zur Abgabe vorgebbarer Mengen von Faserflocken Download PDF

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EP0383246B2
EP0383246B2 EP90102745A EP90102745A EP0383246B2 EP 0383246 B2 EP0383246 B2 EP 0383246B2 EP 90102745 A EP90102745 A EP 90102745A EP 90102745 A EP90102745 A EP 90102745A EP 0383246 B2 EP0383246 B2 EP 0383246B2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
feed
roller
rollers
accordance
feed roller
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP90102745A
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English (en)
French (fr)
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EP0383246A3 (en
EP0383246A2 (de
EP0383246B1 (de
Inventor
Peter Brütsch
Paul Stäheli
Robert Demuth
Jürg Faas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to DE19904025476 priority Critical patent/DE4025476A1/de
Publication of EP0383246A2 publication Critical patent/EP0383246A2/de
Publication of EP0383246A3 publication Critical patent/EP0383246A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0383246B1 publication Critical patent/EP0383246B1/de
Publication of EP0383246B2 publication Critical patent/EP0383246B2/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
    • D01G23/04—Hoppers; Delivery shoots with means for controlling the feed
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G13/00—Mixing, e.g. blending, fibres; Mixing non-fibrous materials with fibres

Definitions

  • the present invention relates to a method for metered mixing according to the preamble of claim 1 and a mixer according to the preamble of claim 4.
  • a method or a device of this type is known from DE-A-24 36 096.
  • relative Methods and devices are for example from British Patent 735 172 or corresponding Swiss patent 313 355 known.
  • German Patent 196 821 of German Patent 31 51 063 and Japanese publication 62-263327 are also German Patent 196 821 of German Patent 31 51 063 and Japanese publication 62-263327.
  • the mixing can take place, for example, in such a way that the different types of fibers are in each case Filling shafts filled and by means of the feed rollers arranged at the lower end of the flake shafts be placed on a conveyor belt running underneath the shafts. This creates a continuous layered structure on the conveyor element, which is then fed to an opening roller, wherein This opening roller removes individual flakes from the layer structure and for thorough mixing of the different fibers of the different layers. By controlling the speed of rotation the individual feed rollers succeed in achieving the desired proportions of the individual fiber components to determine.
  • DE-A-24 36 096 describes a system for producing mixed spinnable Fiber materials.
  • At the bottom of a collecting box there are two transport rollers and two discharge rollers arranged. Both transport rollers are driven by a variable speed drive.
  • One delivery roller is fixed, the other is spring-loaded and with the movable Core of a transformer attached.
  • a change in the fiber density causes a movement of the Kernes, whereby a signal for controlling the drive of the transport rollers is generated. This will when the fiber density changes, the speed of the two transport rollers is changed so that Purpose is that a uniform density of the material is maintained between the discharge rollers.
  • There there is a distance between the transport rollers and the discharge rollers is the whole regulation delayed and this leads to vibrations in the control.
  • DE-A-24 36 096 actual path measurement possible with the movable core There is none in DE-A-24 36 096 actual path measurement possible with the movable core.
  • the CH patent 490526 describes a method for dosed mixture of different types of fibers, each in Flake shafts can be filled. From the end of each Flake shaft is a pair of take-off rollers, the forwards a fiber wad to a pair of delivery rollers, whereby in the area between the pair of draw rollers and the Delivery roller pair measured the weight of the fiber wadding becomes.
  • the take-off rollers and the delivery rollers are driven by a motor with a tachometer generator is provided and the signal of the tachometer generator multiplied by the measured watter weight and by a target value for production in a comparator compared, its output signal to control the speed of the motor and therefore of the take-off rollers and the delivery rollers, ⁇ m is the target production to reach.
  • U.S. Patent 4,275,483 describes one Control system for a card at the gwei feed roll are provided from the lower end of a flock shaft, one feed roller towards the other feed roller is biased by springs and changes of the distance between the feed rollers with one Measuring equipment are used for modification the drive speeds of the feed rollers are drawn by a comparison to achieve the delivery.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device at the outset to further develop the type mentioned so that high metering accuracy with inexpensive manufacture can be achieved without the fill level in the flake shaft having to be precisely predetermined.
  • the invention provides in terms of the process that the speed of at least one of the feed rollers is regulated in each flake shaft in such a way that the product (nx) of the speed and the distance remains constant at least on average, thereby resulting in a predefinable mean production setpoint m should set, and that the bias of one feed roller in the direction of the other feed roller is carried out by means of at least one spring or a tensioning element, either by means of a spring or a tensioning element, the force of which remains at least substantially constant within the predetermined displacement path or is substantially within the intended Displacement changes, then taking the spring property into account in the control loop and the control is corrected accordingly.
  • the mixer according to the invention is characterized in that a control is provided which the speed (s) of Feed rollers based on the determined distance in the sense of reaching a predetermined target value of Current production regulates, and that the bias of one Feed roller in the direction of the other feed roller by means of at least one spring or one Clamping element is carried out, either by means of a spring or a clamping element, the force of which within the predetermined Displacement remains at least substantially constant or significantly within the intended displacement changes, taking into account the spring property in the control loop and the regulation is corrected accordingly.
  • the solution according to the invention uses the different density, pressure and Degree of opening of the fibers by the distance between the feed rollers, i.e. the width of the conveyor gap to change, and then takes into account this change in the delivery gap when regulating the speed the feed rollers themselves.
  • the inventive method is designed so that the Width of the conveyor gap automatically adapts to the respective properties of the flakes in the filling shaft, the resulting widths of the conveyor gap then during the subsequent speed regulation of the Feed rollers are taken into account.
  • the dosing device independently determines the respective properties of the fiber flakes and corrects the speed control of the feed rollers so that the The target value of the desired instantaneous production (flake weight per unit of time) is observed.
  • the process can be carried out very sensitively, so that the dosing amounts are precise can be specified and the resulting fiber mixtures always kept within the desired tolerance range can be.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the speed control is carried out in such a way that the product is integrated over a predefinable time interval, so that the instantaneous production results therefrom is formed, where K represents a constant, that a comparison between the actual value m ⁇ of the momentary production and its set value m ⁇ is to be carried out, and that therefrom a new RPM value is calculated for the next time interval in the sense of an approximation m of the next value of the momentary production ⁇ at their nominal value m ⁇ should.
  • the speed of the feed rollers is within each time interval regulated to a respective constant value.
  • control device is designed in such a way that the control is carried out in predeterminable time intervals t 1 -t 2 , that for each time interval the instantaneous production is given by the integrand is calculated, where K is a constant, and that the control m a comparison between the momentary production m ⁇ and whose setpoint ⁇ is to perform and the rotational speed thereof n for the next time interval in the sense of an approximation to the set value m ⁇ is to determine and regulates to this value.
  • the leadership of the slidable feed roller can be achieved inexpensively if the axis of rotation of the displaceable feed roller from the axis of rotation of the opening roller (or another roller) by means of two arms supported on the axis of rotation of the opening roller (or the other roller).
  • a particularly preferred inexpensive solution is the spring in the form of a gas pressure spring provide, since such gas springs are able to a relatively long stroke to generate at least a substantially constant clamping force.
  • feathers it is not absolutely necessary to use feathers, for example you could also use Think pre-tensioning devices that are hydraulically or pneumatically loaded and for example pressure regulating valves included so that the preload remains constant.
  • adjustable stop devices are preferably provided, which is the minimum distance between the feed rollers, i.e. the minimum width of the conveyor gap determine.
  • the anchor devices preferably work together with the aforementioned arms and limit their range of rotation.
  • the fill level of the flakes present in the shaft are predetermined.
  • the upper limit and the lower limit can be exceeded by means of Light barriers are detected, the use of a light barrier to regulate the output speed the opening machine filling the shaft is already known from CH-PS 313 355.
  • the device determining the fill level is on provided the upper end of the shaft and feeds flakes from an arranged above the device Buffer space into the shaft.
  • the device determining the fill level is preferably itself one of two feed rollers and an opening roller existing metering device, which corresponds to the previously described metering device or the dosing method described so far is regulated.
  • each metering device 12 consists of a filling shaft 14 Showcase 16 and from two to three feed rollers 18, 20 arranged at the lower end of the shaft and an opening roller 22.
  • the flakes present in the shaft, the upper limit of which is 24, become detected by the feed rollers 18 and 20 rotating in the respective directions 26, 28 and by the Conveyor gap formed between these two rollers of the opening roller 22 is supplied.
  • the latter rotates faster than the feed rollers and removes flakes from the supplied flake cotton wool and feeds them through a channel 30 in the form of open, loose flakes 32 on the upper run 34 of the conveyor belt.
  • the loose flake bundles 32.1 and 32.2 from the two further metering devices are in layers placed on the first layer formed by the bundle of flakes 32 and with the upper run of the conveyor belt 34 in the direction of arrow 36 to the right end of the mixing device in FIG.
  • a Another revolving conveyor belt 38 which rotates in the direction of arrow 40 and whose lower run 42 to the upper run 34 of the conveyor belt 10 is inclined in the conveying direction 36. So the three Layers 32, 32.1 and 32.2 are compressed and then in the feed nip of two feed rollers 44, 46 captured.
  • the feed rollers 44, 46 feed the layer structure thus formed to an opening roller 48, which revolves in the direction of arrow 50 and detaches the flakes from the layered structure and via a shaft 52 passes on the subsequent processing. If necessary, by opening by means of the opening roller 48 Loose dirt or waste is collected in the outlet chamber 54 and, if necessary, from here of an air flow away.
  • FIG. 1 does not have three metering devices 12 is limited, but any number of layers can be arranged above the conveyor belt 10 become.
  • the two side walls 56, 58 of the flake shaft extend close to the surfaces of the Feed roller 18 or 20 approach and diverge slightly from each other so that there are no flake jams.
  • the flakes 60 in the shaft 12 which have a high degree of opening are removed by the flakes in the direction of the arrow 26, 28 detected in opposite directions rotating feed rollers 18 and 20 and to a Flake cotton 62 compressed.
  • the opening roller 22 then loosens the flakes out of this cotton flake and forms a flake flow 32 which moves further in the direction of arrow 64 in the direction of the conveyor belt.
  • the axis of rotation of the feed roller 18 is 66, the axis of rotation of the feed roller 20 is 68 and Axis of rotation of the opening roller 22 marked 70.
  • the axis of rotation 66 of the feed roller 18 is as well the axis of rotation 70 of the opening roller 22 is fixedly arranged in the flake shaft.
  • the axis of rotation 68 of the feed roller However, 20 is carried by two arms 72, only one of which can be seen in FIG. 2.
  • the second Arm 72 is located on the other end of the feed roller 20 and is designed just like that shown arm 72.
  • This arm 72 is mounted on the axis of rotation of the opening roller 22 and can thus Carry out rotary movements about this axis of rotation 70 in the direction of the double arrow 74. As can be seen such movements lead to a change in the distance x.
  • a prestressing device 76 is provided on the right side of FIG. 2, in the form of a Preload spring 78, which at one end against a stop 80 fixedly arranged on the filling shaft and abuts a stop 82 connected to arm 72 at its other end. Between the Stop 76 and the stop 82 extends a rod 84 which is slidable within the Stop 82 is arranged. It is understood that a second pretensioner 76 is on top of the other End face of the feed roller 20 is provided and there also presses on the associated arm 72. The Both springs 78 therefore try to make the distance x smaller. The minimum distance x is given by a stop device 86 is specified which cooperates with the arm 72 shown. Another Stop device 86 is located on the other end of the feed roller 20 and works in correspondingly together with the arm 72 there.
  • the distance x arises during operation depending on the pressure, the density and in the conveyor shaft the degree of opening of the flakes and the force of the spring 78, the size of the distance x itself can be determined by the displacement movement of the rod 84 within the stop 82.
  • the rod 84 and the stop 82 are designed as a path measuring device.
  • the mass flow equal to the momentary production m ⁇ is v ⁇ . ⁇ .
  • ⁇ is the material density in the conveyor gap and this is at least essentially constant due to the prestressing with an essentially constant force.
  • FIG. 4 shows a metering device, which is approximately the metering device 12 at the left end of the Fig. 1 corresponds.
  • a further roller 88 is provided, which the flakes in the shaft Feed rollers 18 and 20 feeds.
  • the roller 18 is designed to be displaceable, while the roller 20 remains stationary.
  • the Axis of rotation 66 of the displaceable feed roller 18.1 is also here of two arms 72.1, which in this Example not of the axis of rotation of the opening roller 22, but of the axis of rotation 90 of the additional Roller 88 are worn.
  • the pretensioner 76.1 is now on the left side of the flake shaft arranged and engages on arm 72.1 as in the embodiment according to FIG. 2. The easier one For the sake of illustration, neither the spring nor the displacement measuring device is shown here, but it is understood that these units are present in exactly the same way as in the embodiment according to FIG. 2. It is also understood that a further prestressing device 76.1 is provided on the other end of the roller 18.
  • the feed rollers 18.1 and 20.1 and the further roller 88 are driven by a common motor 92 driven.
  • the drive consists of a chain 94, which is by a sprocket 96 on the output shaft of the motor 92 is driven.
  • the chain 94 runs on one end of the roller 88 provided sprocket 98 and another, provided on one end of the roller 20.1 Sprocket 100 and a sprocket 102 provided for tensioning the chain with a tensioning device 104 ⁇ m.
  • the direction of rotation of the chain is marked with arrow 106, from which the Desired direction of rotation 28 of the feed roller 20.1 and the direction of rotation 108 of the further roller 88 result.
  • the feed roller 18.1 is driven by a further revolving chain 110, which by the as Double sprocket trained sprocket 98 is driven.
  • the sprockets 100 and 98 and that Sprocket 112 on one end of the feed roller 18.1 have the same diameter, so that the Rotational speeds of these rollers are all the same.
  • the opening roller 22.1 is a separate motor 114 and a rotating chain 116th driven.
  • FIG. 4 also shows how the opening roller rotates within sheet metal guides 118 and 120, the sheet metal guide 120 being adjustable in the direction of the double arrow 122.
  • the sheet 120 forms together with another sheet 124 a guide channel 126 for the flake nonwoven 32.
  • the special one The shape of this guide channel 126 slows down the flakes after they emerge from the area of the Opening roller and gently feeds it to the conveyor belt 34 without producing a pronounced air flow, which could potentially interfere with sandwich formation on the conveyor belt.
  • the reference numeral 128 represents the feed channel by means of which the flakes are pneumatically fed into the Shaft 14 can be transported into it.
  • 130 represents the computer which, via line 132, represents the speed of the feed rollers controls and via line 134 the signal of the path measuring device installed in the pretensioning device 76.1 receives.
  • FIG. 5 shows a further embodiment, the arrangement of the feed rollers 18, 20 and Opener roller 22 is designed according to the arrangement of FIG. 2, which is why these parts are not closer to be discribed.
  • the motor 92.1 feed roller 18 drives over the revolving chain 136.
  • This chain is by the tensioning device 104.1 and that Tensioning wheel 102.1 tensioned.
  • the second motor 114.1 drives an intermediate wheel 142 via the chain 140, which via another coupled sprocket 144, a revolving chain 146, another double sprocket 148 and one Another rotating chain 150 that the opening roller 22 via the sprocket rotatably coupled to this drives.
  • the further metering device 152 is supplied with flakes from a buffer space 154, namely from four Feed rollers 156, 158, 160 and 162.
  • These feed rollers 156, 158, 160, 162 are of their own motor 164 driven, namely via a revolving chain 166.
  • the respective directions of rotation of the feed rollers 156, 158, 160, 162 can be seen from the arrows drawn in each case. About these directions of rotation To secure, it is necessary to feed roller 160 through feed roller 162 via a separate chain 168 drive. From this it can be seen that the revolving chain 166 on the feed roller 160 only over one Sprocket is freely rotatably mounted.
  • the metering device 152 is of a construction with the metering device almost identical at the lower end of the filling shaft 14.2.
  • the drive of the two feed rollers 170, 172 is carried out by the motor 174, specifically via a revolving chain 176, which is essentially guided in this way is like the chain 136 at the lower end of the conveyor shaft, which is why the exact arrangement is not closer is described.
  • the second feed roller 172 is separated by a separate rotating chain 78 driven.
  • the opening roller 180 is driven by the chain wheel 142 via a further rotating chain 182, from which it can be seen that the sprocket 142 is designed as a double sprocket.
  • the metering device 152 is switched on and off via light barriers 184, 186, which Determine the upper and lower limits of the fill level. Since the shaft 14.2 is relatively wide, measured in the Direction perpendicular to the plane of the drawing, two light barriers are provided on both sides, to take into account the inclined positions of the upper limit of the flake filling Switching on the dosing device 152 can take place when both lower light barriers are free, but switching off when both upper light barriers 186 are interrupted.
  • Mass flows are assigned.
  • the lowest light barrier can be idle, the top one Represent overflow protection.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a pretensioning device 76.2 for the one feed roller 20, this biasing device being very similar to the biasing device 76 of FIG. 2.
  • the feed roller 20 is due to the sophisticated geometry of the arrangement and utilization the feed roller 20 as a counterweight and by providing an additional counterweight 200, ensured that in all positions of the feed roller 20 within the intended swivel range ⁇ an at least substantially constant clamping force on the flake mass 62 between the two feed rollers 18, 20 is exercised.
  • the maximum opening angle ⁇ i.e. at a position of the arm 72 in which its longitudinal direction 204 is in the position 206, the spring 84 is more compressed than in the position shown, i.e. the clamping force exerted by the spring Represents maximum.
  • the feed roller 20 causes a larger one at the maximum angle ⁇ Compression force on the spring 84, since the feed roller 20 then a larger lever arm for the weight force directed vertically downwards.
  • the additional counterweight 200 which over arm 202 exerts a counterclockwise torque on arm 72 again an additional force in the direction of the spring force 84 on the fiber flakes, which is between the two Feed rollers 18 and 20 are located.
  • This additional force has a relative in the angular position 206 small value.
  • that is between those of the two feed rollers 18 and 20 Flock exerted a tension value in position 206, which is approximately the difference between the maximum spring force and the maximum value of the weight force directed against this spring force Feed roller 20 corresponds.
  • the additional weight 200 exercises due to the maximum length of the lever arm for vertically downward forces Torque on the arm 72, which supports the force exerted by the spring 84.
  • the equation for the system can be easily created by looking around the arm 72 the axis of rotation 70 is calculated as a function of the angle ⁇ and then for each Angle ⁇ equals zero. These equations can then be used to obtain optimal values for the individual weights as well as the spring force and for the spring constant. It is also conceivable that one without the additional weight 200 can at least achieve a good approximation to a constant clamping force.
  • the arm 72 must of course not be pivoted about the axis of rotation 70 of the opening roller 22. Instead, the articulation axis for the arm 72 can be chosen so that the clamping force is as desired remains constant.
  • Fig. 7 shows an alternative embodiment of the biasing device 76.3, which is in the form of a Has gas pressure spring.
  • a gas pressure spring has the property of having a relatively long stroke exert constant tension.
  • Fig. 8 shows a hydraulic solution to the task of maintaining a constant clamping force produce.
  • the feed rollers 18 and 20 are also shown schematically here.
  • Spring preloading devices is the preloading device 76.4 here by means of two piston-in-cylinder arrangements 210 and 212 are formed, which engage on opposite ends of the axis of the feed roller 20, for example, the piston rods 214, 216 of the two piston-in-cylinder arrangements on the Axis of rotation of the feed roller 20 are articulated and the cylinders 218, 220 of the two piston-in-cylinder arrangements are hinged to the frame of the assigned flake shaft. In operation there is in the pressure in both cylinders, which is predetermined by the accumulator 222.
  • the accumulator 222 consists of a cylinder, which by means of a flexible membrane 224 in two rooms 226 and 228 is divided.
  • the space 226 is filled with a gas, for example air, while the space 228 receives a hydraulic fluid, which via the lines 230, 232 and 234 communicates with the pressure chambers of the two cylinders 218, 220.
  • a gas for example air
  • the space 228 receives a hydraulic fluid, which via the lines 230, 232 and 234 communicates with the pressure chambers of the two cylinders 218, 220.
  • An initial pressure is built up in the hydraulic system via a metering device Line 236, as explained in more detail below. However, backflow through line 236 is not possible, as also explained in more detail later. Due to the set pressure, the piston-in-cylinder arrangements practice 210, 212 a predetermined force on the feed roller 20.
  • the situation changes the feed roller 20 due to the resulting flake flow, for example, liquid from displaced the cylinders 218, 220 into the space 228 of the accumulator 222, which leads to an increase in the Volume of this space and a compression of the gas volume 226 leads.
  • the pressure set in the system remains at least essentially constant, so that a constant clamping force is exerted on the feed roller 20 which resilience is also at least substantially independent of the actual position of the Feed roller is.
  • a hand pump 238 which sucks hydraulic fluid from a reservoir 240 and through a check valve 242 and a Distributor valve 246 is pressed into the pressure chambers 218, 220 and 228.
  • the one in these pressure rooms established pressure can be read off the manometer 248.
  • a relief valve 250 ensures that the pressure generated by pump 238 does not exceed a maximum value, for example in the event of failure check valve 242.
  • Another relief valve 252 prevents excessive pressure from building up in the hydraulic pressure system. Should the valve 250 or the valve 252 due to overpressure cause a pressure relief, the relieved liquid flows via line 254 into the Container 240 back.
  • the distributor valve 246 is constructed here so that the total pressures at eight different Flake chutes A to H can be constructed with assigned metering devices. For each There are two piston-in-cylinder arrangements 210 and 212, as well as an accumulator 222 and the shaft assigned lines provided. The individual pre-tensioning devices can be operated via the distributor valve 246 can be selected successively. After the pressure setting for shaft H in the present example the manifold valve is rotated to a closed position in which the connection between the pump 238 and the individual printing systems is interrupted. It is obvious that in this example for each Pressure system must also be provided its own relief valve 252.
  • the feed rollers 18, 20 or 18.1, 20.1 or 170, 172 can be designed as grooved rollers, i.e. they can have rollers with longitudinal grooves on the surface, or rollers with other surface textures, for example, pimpled rollers, sand rollers, etc.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur dosierten Mischung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie einen Mischer nach dem Oberbegriff des Anspruches 4.
Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung dieser Art ist aus der DE-A-24 36 096 bekannt. Verwandte Verfahren und Vorrichtungen sind beispielsweise aus der britischen Patentschrift 735 172 bzw. der entsprechenden schweizerischen Patentschrift 313 355 bekannt. Weiterhin ist ein ähnliches Verfahren bzw. eine ähnliche Vorrichtung aus der DE-A-37 13 590 bekannt, wobei zusätzlich eine Öffnerwalze unterhalb der Speisewalzen angeordnet ist.
Weitere Beispiele sind ferner der deutschen Patentschrift 196 821 der deutschen Patentschrift 31 51 063 und der japanischen Schrift 62-263327 zu entnehmen.
Bei der Herstellung von Garn werden üblicherweise Mischungen aus verschiedenen faserartigen Bestandteilen, d.h. Fasern verschiedener Provenienzen, Sorten, Qualitäten, Farben oder anderer Merkmale vermischt, um Fasermischungen zu erzeugen, die anschließend kardiert und den weiteren Spinnereiprozessen zugeführt werden.
Das Mischen kann beispielsweise derart erfolgen, daß die verschiedenen Fasersorten in jeweilige Füllschächte eingefüllt und mittels der am unteren Ende der Flockenschächte angeordneten Speisewalzen auf einem unterhalb der Schächte umlaufenden Förderband abgelegt werden. Hierdurch entsteht ein kontinuierliches Schichtgebilde auf dem Förderorgan, welches dann einer Öffnerwalze zugeführt wird, wobei diese Öffnerwalze einzelne Flocken aus dem Schichtgebilde herauslöst und für eine gute Durchmischung der verschiedenen Fasern der verschiedenen Schichten sorgt. Durch Steuerung der Drehgeschwindigkeit der einzelnen Speisewalzen gelingt es, die jeweils erwünschten Proportionen der einzelnen Faserbestandteile zu bestimmen.
Man bemüht sich, die Füllhöhe der Faserflocken in den einzelnen Schächten so zu steuern, daß diese Füllhöhe annähernd konstant bleibt, damit bei konstanter Füllhöhe und vorgegebener Drehzahl der Speisewalzen die jeweils erwünschten Fasermengen auf das umlaufende Förderband dosiert werden.
Die oben genannte DE-A-24 36 096 beschreibt ein System zur Erzeugung von gemischten spinnbaren Fasermaterialien. Am Boden eines Sammelkastens sind zwei Transportwalzen und zwei Abgabewalzen angeordnet. Beide Transportwalzen werden durch einen Antrieb mit veränderbarer Drehzahl angetrieben. Die eine Abgabewalze ist fest angeordnet, die andere ist federbelastet angeordnet und mit dem beweglichen Kern eines Transformators befestigt. Eine Veränderung der Faserdichte bewirkt eine Bewegung des Kernes, wodurch ein Signal zur Steuerung des Antriebs der Transportwalzen erzeugt wird. Hierdurch wird bei einer Veränderung der Faserdichte die Drehzahl der beiden Transportwalzen geändert, damit wird bezweckt, daß eine gleichmassige Dichte des Materials zwischen den Abgabewalzen eingehalten wird. Da sich ein Abstand zwischen den Transportwalzen und den Abgabewalzen befindet, ist die ganze Regelung zeitverzögert und dies führt zu Schwingungen in der Regelung. Im übrigen ist in der DE-A-24 36 096 keine eigentliche Wegmessung mit dem beweglichen Kern möglich.
Die CH-Patentschrift 490526 beschreibt ein Verfahren zur dosierten Mischung von verchiedenen Fasersorten, die in jeweilige Flockenschächte eingefüllt werden. Aus Ende jedes Flockenschachtes befindet sich ein Abzugswalzenpaar, das eine Faserwatte an ein Lieferwalzenpaar weiterleitet, wobei im Bereich zwischen dem Abzugswalzenpaar und dem Lieferwalzenpaar das Gewicht der Faserwatte gemesser wird. Die Abzugswalzer und die Lieferwalzen werden von einen Motor angetrieben der mit einem Tachogenerator versehen ist und das signal des Tachogenerators wird mit dem gemessenen watter gewicht multipliziert und mit einen sollwert für die Produktion in einen Vergleicher verglichen, dessen Ausgangssignal zur steuerung der geschwindigkeit des Motor und daher des Abzugrwalzen und der Lieferwalzen, herargezogen wird µm die soll-produktion zu erreichen.
Die US-Patentschrift 4,275,483 beschreibt ein Steuerungssystem für eine Karde bei der gwei speise walzen aus unteren Ende eines Flockerschachtes vorgesehen sind, wobei die eine speisewalze in Richtung der andere speisewalze mittels Feden vorgespannt ist und Anderunge des Abstanden zwischen den speisewalzen die mit einer Messeinrichtung emittelt werden, werden zur Modifikation des Antriebsgeschwindigkeiten der Speisewalzen herar gezogen um eine Vergleichnälsigung der Leiferung zu erreichen.
Mit den bekannten Dosierverfahren bzw. mit den bekannten Dosiervorrichtungen gelingt es nur in beschränktem Maße die jeweils vorgegebenen Dosiermengen zu erreichen. Die bisher bekannten Vorrichtungen berücksichtigen nur relativ ungenau Schwankungen in der Dichte, der Füllhöhe und des Öffnungsgrades der Faserflocken.
Aufgrund dieser Ungenauigkeit sind auch Wiegespeiser vorgeschlagen worden, wobei die einzelnen Bestandteile vor der Mischung gewogen werden. Diese Vorrichtungen sind jedoch relativ aufwendig.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, daß bei preisgünstiger Herstellung eine hohe Dosiergenauigkeit erreicht werden kann, und zwar ohne daß die Füllhöhe im Flockenschacht genau vorbestimmt werden muß.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung verfahrensmäßig vor, daß bei jedem Flockenschacht die Drehzahl wenigstens einer der Speisewalzen so geregelt wird, daß das Produkt (n.x) der Drehzahl und des Abstandes zumindest im Mittel konstant bleibt und sich hierdurch ein vorgebbarer mittlerer Produktions-sollwert msoll einstellt, und daß die Vorspannung der einen Speisewalze in Richtung der anderen Speisewalze mittels wenigstens einer Feder oder eines Spannelementes durchgeführt wird, entweder mittels einer Feder oder eines Spannelementes, deren Kraft innerhalb des vorgegebenen Verschiebeweges zumindest im wesentlichen konstant bleibt oder sich wesentlich innerhalb des vorgesehenen Verschiebewegs ändert, wobei dann die Federeigenschaft im Regelkreis berücksichtigt und die Regelung entsprechend korrigiert wird.
Der erfindungsgemäße Mischer zeichnet sich dadurch aus, daß eine Regelung vorgesehen ist, welche die Drehzahl (n) der Speisewalzen aufgrund des ermittelten Abstandes im Sinne des Erreichens eines vorgegebenen Sollwertes der Momentanproduktion regelt, und daß die Vorspannung der einen Speisewalze in Richtung der anderen Speisewalze mittels wenigstens einer Feder oder eines Spannelementes durchgeführt wird, entweder mittels einer Feder oder eines Spannelementes, deren Kraft innerhalb des vorgegebenen Verschiebeweges zumindest im wesentlichen konstant bleibt oder sich wesentlich innerhalb des vorgesehenen Verschiebewegs ändert, wobei dann die Federeigenschaft im Regelkreis berücksichtigt und die Regelung entsprechend korrigiert ist.
Anstatt den Förderspalt konstant zu halten und die Dosierung allein durch das Vorgeben der Drehzahl der Speisewalzen zu erreichen, nutzt die erfindungsgemäße Lösung die unterschiedliche Dichte, Druck und Öffnungsgrad der Fasern aus, um den Abstand zwischen den Speisewalzen, d.h. die Breite des Förderspaltes zu ändern, und berücksichtigt dann diese Änderung des Förderspaltes bei der Regelung der Drehzahl der Speisewalzen selbst. Mit anderen Worten ist das erfindungsgemäße Verfahren so ausgelegt, daß die Breite des Förderspaltes sich automatisch der jeweiligen Eigenschaften der Flocken im Füllschacht anpaßt, wobei die sich ergebenden Breiten des Förderspaltes dann bei der anschließenden Drehzahlregulierung der Speisewalzen berücksichtigt werden. Auf diese Weise ermittelt die Dosiervorrichtung selbstständig die jeweiligen Eigenschaften der Faserflocken und korrigiert die Drehzahlregelung der Speisewalzen, damit der Sollwert der gewünschten Momentanproduktion (Flockengewicht pro Zeiteinheit) eingehalten wird.
Das Verfahren läßt sich sehr feinfühlig durchführen, so daß die Dosiermengen sich genauestens vorgeben lassen und die sich ergebenden Fasermischungen stets im erwünschten Toleranzbereich gehalten werden können.
Eine bevorzugte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß die Drehzahlregelung so vorgenommen wird, daß das Produkt über ein vorgebbares Zeitinterval integriert wird, daß hieraus die Momentanproduktion
Figure 00050001
gebildet wird, wobei K eine Konstante darstellt, daß ein Vergleich zwischen dem Istwert m ˙ der Momentanproduktion und deren Sollwert m ˙soll durchgeführt wird und daß daraus ein neuer Drehzahlwert für das nächste Zeitintervall errechnet wird im Sinne einer Annäherung des nächsten Wertes der Momentanproduktion m ˙ an deren Sollwert m ˙soll.
Mit diesem Verfahren wird die Regelung aufgrund der historisch im letzten Zeitintervall gemessenen Werte laufend korrigiert. Somit wird eine gewisse Überproduktion bzw. Unterproduktion im vorherigen Intervall im nächsten Intervall-korrigiert, wobei solche kurzzeitigen Schwankungen auf das Endergebnis des Verfahrens zur dosierten Mischung keine nennenswerten Auswirkungen haben, da sie durch das nachfolgende Durchmischen ausgeglichen werden.
Um die Regelung einfach zu gestalten, wird die Drehzahl der Speisewalzen innerhalb jedes Zeitintervalls auf einen jeweiligen konstanten Wert hin geregelt.
Insbesondere ist die Regeleinrichtung so ausgelegt, daß die Regelung in vorgebbaren Zeitintervallen t1 - t2 vorgenommen ist, daß für jeden Zeitintervall die Momentanproduktion gegeben durch den Integrand
Figure 00050002
errechnet ist, wobei K eine Konstante ist, und daß die Regelung einen Vergleich zwischen der Momentan-produktion m ˙ und deren Sollwert m ˙soll durchführt und hieraus die Drehzahl n für das nächste Zeitintervall im Sinne einer Annäherung an den Sollwert m ˙soll bestimmt und auf diesen Wert hin regelt.
Die Führung der verschiebbaren Speisewalze läßt sich preisgünstig erreichen, wenn die Drehachse der verschiebbaren Speisewalze von der Drehachse der Öffnerwalze (oder einer anderen Walze) mittels zweier an der Drehachse der Öffnerwalze (bzw. der anderen Walze) gelagerter Arme getragen ist.
Es können zweckmäßigerweise zwei Federn vorgesehen sein, die jeweils an einem der genannten Arme angreifen. Die Verwendung von Federn, insbesondere Schraubendruckfedern und die Montage der verschiebbaren Speisewalze an den genannten Armen, an denen dann auch die Federn angreifen können, stellen sehr preisgünstige Maßnahmen dar, die dennoch zuverlässig arbeiten und zu einer preisgünstigen Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe beitragen. Sollte die Federkraft sich wesentlich innerhalb des vorgesehenen Verschiebeweg ˙es andern, so muß die Federeigenschaft im Regelkreis berücksichtigt und die Regelung entsprechend korrigiert werden.
Eine besonders bevorzugte preisgünstige Lösung besteht darin, die Feder in der Form einer Gasdruckfeder vorzusehen, da solche Gasdruckfedern in der Lage sind, über einen verhältnismäßig langen Hub eine zumindest im wesentlichen konstante Spannkraft zu erzeugen.
Es ist aber nicht unbedingt erforderlich, Federn zu benutzen, man könnte beispielsweise auch an Vorspanneinrichtungen denken, die hydraulisch oder pneumatisch beaufschlagt sind und beispielsweise druckregelnde Ventile enthalten, damit die Vorspannkraft stets konstant bleibt.
Bevorzugte Vorspanneinrichtungen sind in den Unteransprüchen 17, 18 und 19 angegeben. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind vorzugsweise einstellbare Anschlageinrichtungen vorgesehen, welche den minimalen Abstand zwischen den Speisewalzen, d.h. die minimale Breite des Förderspaltes bestimmen. Die Anschlageinrichtungen arbeiten vorzugsweise mit den genannten Armen zusammen und begrenzen deren Drehbereich.
Mit dem erfindungsgemäßen Mischer ist es nicht unbedingt erforderlich, daß die Füllhöhe der im Schacht vorhandenen Flocken vorbestimmt ist.
Ein noch besseres Ergebnis läßt sich jedoch erreichen, wenn eine Einrichtung vorgesehen ist, um die Füllhöhe der im Schacht vorhandenen Flocken innerhalb vorbestimmter oberen und unteren Grenzen zu halten. Auf diese Weise kann in allen Fällen verhindert werden, daß bei leer werdendem Schacht der Förderspalt nur ungenügend mit Faserflocken gefüllt ist und eine Ungenauigkeit bei der Flockendosierung auftritt.
Das Überschreiten der oberen Grenze und das Unterschreiten der unteren Grenze kann mittels Lichtschranken erfaßt werden, wobei die Anwendung einer Lichtschranke zur Regelung der Ausgabegeschwindigkeit der den Schacht füllenden Öffnungsmaschine bereits aus der CH-PS 313 355 bekannt ist.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die die Füllhöhe bestimmende Einrichtung am oberen Ende des Schachtes vorgesehen und speist Flocken aus einem oberhalb der Einrichtung angeordneten Pufferraum in den Schacht hinein.
Die die Füllhöhe bestimmende Einrichtung ist vorzugsweise selbst eine aus zwei Speisewalzen und einer Öffnerwalze bestehende Dosiervorrichtung, die entsprechend der bisher beschriebenen Dosiervorrichtung bzw. dem bisher beschriebenen Dosierverfahren geregelt ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, in welcher zeigt:
  • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Mischers, welche mit drei Dosiervorrichtungen ausgestattet ist,
  • Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der zwei Speisewalzen und der Öffnerwalze einer Dosiervorrichtung,
  • Fig. 3 eine graphische Darstellung zur Erläuterung des Regelverfahrens,
  • Fig. 4 eine Seitenansicht einer ersten detaillierten Ausführungsform einer Dosiervorrichtung;
  • Fig. 5 eine Seitenansicht einer weiteren Dosiervorrichtung, und die
  • Fig. 6, 7 und 8 schematische Darstellungen von verschiedenen Ausführungsvarianten der Vorspanneinrichtung.
    • Bei allen Ausführungsformen sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, jedoch mit einem Dezimalpunkt, wenn Abweichungen gegenüber den bereits beschriebenen Teilen vorkommen.
    Die Mischeinrichtung der Fig. 1 besteht aus einem umlaufenden Förderband 10 und drei gleichartig ausgebildeten Dosiervorrichtungen 12, die in einer Reihe oberhalb des Förderbandes 10 angeordnet sind. Jede Dosiervorrichtung 12 besteht, wie nachfolgend näher erläutert wird, aus einem Füllschacht 14 mit Schaufenster 16 und aus zwei bis drei am unteren Ende des Schachtes angeordneten Speisewalzen 18, 20 sowie einer Öffnerwalze 22. Die im Schacht vorhandenen Flocken, deren Obergrenze bei 24 liegt, werden von den in den jeweiligen Richtungen 26, 28 sich drehenden Speisewalzen 18 und 20 erfaßt und durch den zwischen diesen beiden Walzen gebildeten Förderspalt der Öffnerwalze 22 zugeführt. Letztere dreht schneller als die Speisewalzen und löst Flocken aus der zugeführten Flockenwatte heraus und speist sie durch einen Kanal 30 in Form von geöffneten, losen Flocken 32 auf den oberen Trum 34 des Förderbandes.
    Die losen Flockenbünde 32.1 und 32.2 von den zwei weiteren Dosiervorrichtungen werden in Schichten auf die erste vom Flockenbund 32 gebildete Schicht gelegt und mit dem oberen Trum des Förderbandes 34 in Pfeilrichtung 36 zum in Fig.1 rechten Ende der Mischeinrichtung geführt. Hier befindet sich ein weiteres umlaufendes Förderband 38, welches in Pfeilrichtung 40 umläuft und dessen unterer Trum 42 zu dem oberen Trum 34 des Förderbandes 10 in Förderrichtung 36 hin geneigt ist. Somit werden die drei Schichten 32, 32.1 und 32.2 komprimiert und anschließend im Förderspalt zweier Speisewalzen 44, 46 eingefangen. Die Speisewalzen 44, 46 speisen das so gebildete Schichtgebilde zu einer Öffnungswalze 48, die in Pfeilrichtung 50 umläuft und die Flocken aus dem Schichtgebilde herauslöst und über einen Schacht 52 der nachfolgenden Verarbeitung übergibt. Etwaiger, durch das Öffnen mittels der Öffnerwalze 48 herausgelöster Schmutz oder Abgang wird in der Abgangkammer 54 gesammelt und ggf. von hier mittels eines Luftstromes entfernt.
    Es versteht sich, daß die in Fig. 1 dargestellte Ausführung nicht auf drei Dosiervorrichtungen 12 beschränkt ist, sondern es können beliebig viele Schichten oberhalb des Förderbandes 10 angeordnet werden.
    Die praktische Ausführung der Speisewalzen 18, 20 und der Öffnerwalze 22 lassen sich etwas anschaulicher in Fig. 2 erkennen.
    Die zwei Seitenwände 56, 58 des Flockenschachtes reichen bis nahe an die Oberflächen der Speisewalze 18 bzw. 20 heran und divergieren voneinander geringfügig, damit keine Flockenstaus entstehen. Die einen hohen Öffnungsgrad aufweisenden Flocken 60 im Schacht 12 werden von den in Pfeilrichtung 26, 28 in entgegengesetzten Richtungen drehenden Speisewalzen 18 bzw. 20 erfaßt und zu einer Flockenwatte 62 komprimiert. Die Öffnerwalze 22 löst dann die Flocken aus dieser Flockenwatte heraus und bildet eine Flockenströmung 32, die sich in Pfeilrichtung 64 in Richtung des Förderbandes weiterbewegt. Alle von den mit der Drehzahl n umlaufenden Speisewalzen erfaßten Flocken werden durch einen Förderspalt transportiert, dessen Breite x den kleinsten Abstand zwischen den beiden Speisewalzen darstellt und dessen Länge der Länge der Speisewalzen bzw. der Breite der Seitenwände des Schachtes entspricht.
    Die Drehachse der Speisewalze 18 ist mit 66, die Drehachse der Speisewalze 20 mit 68 und die Drehachse der Öffnerwalze 22 mit 70 gekennzeichnet. Die Drehachse 66 der Speisewalze 18 ist ebenso wie die Drehachse 70 der Öffnerwalze 22 im Flockenschacht fest angeordnet. Die Drehachse 68 der Speisewalze 20 ist jedoch von zwei Armen 72 getragen, von denen in Fig. 2 nur der eine zu sehen ist. Der zweite Arm 72 befindet sich an der anderen Stirnseite der Speisewalze 20 und ist genauso ausgelegt wie der gezeigte Arm 72. Dieser Arm 72 ist an der Drehachse der Öffnerwalze 22 gelagert und kann somit Drehbewegungen um diese Drehachse 70 in Richtung des Doppelpfeils 74 ausführen. Wie ersichtlich führen solche Bewegungen zu einer Veränderung des Abstandes x.
    Auf der rechten Seite der Fig. 2 ist eine Vorspanneinrichtung 76 vorgesehen, und zwar in Form einer Vorspannfeder 78, welche an ihrem einen Ende gegen eine am Füllschacht fest angeordneten Anschlag 80 und an ihrem anderen Ende an einem mit dem Arm 72 verbundenen Anschlag 82 anliegt. Zwischen dem Anschlag 76 und dem Anschlag 82 erstreckt sich eine Stange 84, welche verschiebbar innerhalb des Anschlages 82 angeordnet ist. Es versteht sich, daß eine zweite Vorspanneinrichtung 76 auf der anderen Stirnseite der Speisewalze 20 vorgesehen ist und dort ebenso auf den zugeordneten Arm 72 drückt. Die beiden Federn 78 versuchen daher den Abstand x kleiner zu machen. Der minimale Abstand x wird durch eine Anschlageinrichtung 86 vorgegeben, die mit dem gezeigten Arm 72 zusammenarbeitet. Eine weitere Anschlageinrichtung 86 befindet sich auf dem anderen Stirnende der Speisewalze 20 und arbeitet in entsprechender Weise mit dem dortigen Arm 72 zusammen..
    Der Abstand x stellt sich im Betrieb je nach dem im Förderschacht herrschenden Druck, der Dichte und dem Öffnungsgrad der Flocken und der Kraft der Feder 78 ein, wobei die Größe des Abstandes x sich durch die Verschiebebewegung der Stange 84 innerhalb des Anschlages 82 ermitteln läßt. Die Stange 84 und der Anschlag 82 sind als Wegmeßeinrichtung ausgebildet.
    Das Dosierverfahren und die durchgeführte Regelung wird nachfolgend auch anhand der Fig. 3 erläutert.
    Zunächst werden folgende Definitionen eingeführt:
  • m = Masse
  • t = Zeit
  • m ˙ = Massenstrom = die Relativproduktion einer Dosiervorrichtung = Masse/Zeit,
  • v ˙ = Volumenstrom = Volumen/Zeit,
  • ρ = Materialdichte,
  • n = Drehzahl der Speisewalzen,
  • u = Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalzen,
  • d = Durchmesser der Speisewalzen,
  • ℓ = Länge der Speisewalzen,
  • A = Öffnungsquerschnitt des Förderspaltes = ℓ.x,
  • x = variable Öffnungsweite des Förderspaltes,
  • s = Transportlänge.
    • Der Massenstrom gleich der Momentanproduktion m ˙ ist v ˙.ρ.
    Unter Berücksichtigung der oben angegebenen Definitionen kann man auch folgende Gleichung erstellen: m = v . ρ = Vt . ρ = A . st . ρ = ℓ .x . st . ρ m = ℓ . x . u . tt . ρ = ℓ . x . d . π . n. ρ
    Nun ist ρ hier die Materialdichte im Förderspalt und diese ist aufgrund der Vorspannung mit im wesentlichen konstanter Kraft zumindest im wesentlichen konstant. Nachdem d, π, und ℓ auch konstant sind können wir schreiben: ρ.d.π.ℓ = K Weiterhin ist m ˙ = dn / dt = K . n . x,
    d.h. dm = K. n. x . dt, woraus wir errechnen können
    Figure 00080001
    wobei wir die Momentanproduktion über ein Intervall t2-t1 so schreiben können
    Figure 00080002
    wobei erfindungsgemäß für t2-t1 vorzugsweise ein konstantes Intervall gewählt wird.
    Anhand der graphischen Darstellung der Fig. 3 sieht man, daß die Masse m eigentlich der Fläche unterhalb der Kurve n.x=f(t) im Zeitintervall t2-t1. entspricht. m ˙ stellt daher den gemittelten Wert in diesem Zeitinterval dar.
    Die Regelung der Drehzahl der Speisewalzen wird nunmehr so vorgenommen: Erstens wird der Öffnungsquerschnitt erfaßt und bei einer über die Messung konstanten Drehzahl n1 über das feste Zeitintervall t2-t1 integriert, woraus sich die Momentanproduktion m ˙1 ergibt.
    Dieser Wert wird nun mit der Sollproduktion m ˙soll verglichen und die Regelung der Drehzahl so vorgenommen, daß sich eine neue Drehzahl n2 ergibt, die für das nächste Zeitintervall konstant bleibt.
    Dieses Verfahren wird Zeitintervall für Zeitintervall wiederholt, wobei die Regelung sich schnell auf den erwünschten mittleren Produktionswert m ˙soll einstellt. Die Berechnungen selbst können von einem Mikroprozessor durchgeführt werden, dem die konstanten Parameter bekannt sind und dem die laufenden Meßergebnisse der Wegemeßeinrichtung 82 und der Drehzahl der Speisewalzen 18 und 20 angegeben werden. Der Antrieb der verschiedenen Walzen läßt sich genauer aus der Fig. 4 erkennen, wobei die Walzenanordnung gegenüber der Anordnung der Fig. 2 etwas abgewandelt ist.
    Die Fig. 4 zeigt eine Dosiervorrichtung, welche in etwa der Dosiervorrichtung 12 am linken Ende der Fig. 1 entspricht. Hier ist jedoch eine weitere Walze 88 vorgesehen, die die Flocken im Schacht den Speisewalzen 18 und 20 zuführt.
    In diesem Beispiel ist die Walze 18 verschiebbar ausgeführt, die Walze 20 dagegen bleibt stehend. Die Drehachse 66 der verschiebbaren Speisewalze 18.1 wird auch hier von zwei Armen 72.1, die in diesem Beispiel nicht von der Drehachse der Öffnerwalze 22, sondern von der Drehachse 90 der zusätzlichen Walze 88 getragen werden. Die Vorspanneinrichtung 76.1 ist nunmehr auf der linken Seite des Flockenschachtes angeordnet und greift wie bei der Ausführung gemäß Fig. 2 am Arm 72.1 an. Der einfacheren Darstellung halber ist hier weder die Feder noch die Wegmeßeinrichtung gezeigt, es versteht sich aber, daß diese Einheiten genauso vorhanden sind wie bei der Ausführung gemäß Fig. 2. Es versteht sich auch, daß eine weitere Vorspanneinrichtung 76.1 auf der anderen Stirnseite der Walze 18 vorgesehen ist.
    Die Speisewalzen 18.1 und 20.1 und die weitere Walze 88 werden von einem gemeinsamen Motor 92 angetrieben. Der Antrieb besteht aus einer Kette 94, welche von einem Kettenrad 96 an der Ausgangswelle des Motors 92 angetrieben wird. Die Kette 94 läuft an einem an der einen Stirnseite der Walze 88 vorgesehenen Kettenrad 98 sowie einem weiteren, an der einen Stirnseite der Walze 20.1 vorgesehenen Kettenrades 100 und einem zur Spannung der Kette vorgesehenen Kettenrades 102 mit einer Spanneinrichtung 104 um. Die Umlaufrichtung der Kette ist mit dem Pfeil 106 gekennzeichnet, woraus sich die erwünschte Drehrichtung 28 der Speisewalze 20.1 und die Drehrichtung 108 der weiteren Walze 88 ergeben. Die Speisewalze 18.1 ist von einer weiteren umlaufenden Kette 110 angetrieben, die von dem als Doppelkettenrad ausgebildeten Kettenrad 98 angetrieben wird. Die Kettenräder 100 und 98 sowie das Kettenrad 112 an der einen Stirnseite der Speisewalze 18.1 haben den gleichen Durchmesser, wodurch die Drehgeschwindigkeiten dieser Walzen alle gleich sind.
    Die Öffnerwalze 22.1 wird von einem getrennten Motor 114 und einer umlaufenden Kette 116 angetrieben.
    Aus der Fig. 4 sieht man auch, wie die Öffnerwalze innerhalb Blechführungen 118 und 120 umläuft, wobei die Blechführung 120 in Richtung des Doppelpfeils 122 verstellbar ist. Das Blech 120 bildet zusammen mit einem weiteren Blech 124 einen Führungskanal 126 für das Flockenvlies 32. Die besondere Formgebung dieses Führungskanals 126 verlangsamt die Flocken nach deren Austritt aus dem Bereich der Öffnungswalze und führt sie sanft auf das Förderband 34 zu, ohne daß ein ausgeprägter Luftstrom entsteht, welcher möglicherweise die Sandwichbildung auf dem Transportband stören könnte.
    Das Bezugszeichen 128 stellt den Zuführkanal dar, mittels dem die Flocken pneumatisch in den Schacht 14 hineintransportiert werden.
    Schließlich stellt 130 den Computer dar, welcher über die Leitung 132 die Drehzahl der Speisewalzen steuert und über die Leitung 134 das Signal der in der Vorspanneinrichtung 76.1 eingebauten Wegemeßeinrichtung erhält.
    Die Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform, wobei die Anordnung der Speisewalzen 18, 20 sowie der Öffnerwalze 22 entsprechend der Anordnung gemäß Fig. 2 ausgebildet ist, weshalb diese Teile nicht näher beschrieben werden. Es soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß der Motor 92.1 die Speisewalze 18 über die umlaufende Kette 136 antreibt. Diese Kette wird durch die Spanneinrichtung 104.1 und das Spannrad 102.1 gespannt. Auf der Drehachse der Öffnerwalze befinden sich drei Kettenräder, wobei das eine Kettenrad mit der Öffnerwalze drehfest verbunden ist. Die beiden anderen sind um ihre Drehachse freidrehbar, jedoch zusammengekoppelt. Von diesen beiden zusammengekoppelten Kettenrädern wird das eine von der umlaufenden Kette 136 angetrieben, das andere treibt über eine weitere umlaufende Kette 138 die Speisewalze 20 an.
    Der zweite Motor 114.1 treibt über die Kette 140 ein Zwischenrad 142 an, welches über ein weiteres damit gekoppeltes Kettenrad 144, eine umlaufende Kette 146, ein weiteres Doppelkettenrad 148 sowie eine weitere umlaufende Kette 150 die die Öffnerwalze 22 über das mit dieser drehfest gekoppelte Kettenrad antreibt.
    Oberhalb des Schachtes 14.2 befindet sich eine weitere Dosiervorrichtung, deren Aufgabe es ist, die Füllhöhe der Flocken im Schacht 14.2 innerhalb vorgebbarer Grenzen zu halten. Zu diesem Zweck werden der weiteren Dosiervorrichtung 152 Flocken aus einem Pufferraum 154 zugeführt, und zwar von vier Zuführwalzen 156, 158, 160 und 162. Diese Zuführwalzen 156, 158, 160, 162 sind von einem eigenen Motor 164 angetrieben, und zwar über eine umlaufende Kette 166. Die jeweiligen Drehrichtungen der Zuführwalzen 156, 158, 160, 162 sind den jeweils eingezeichneten Pfeilen zu entnehmen. Um diese Drehrichtungen zu sichern, ist es notwendig, die Zuführwalze 160 durch die Zuführwalze 162 über eine getrennte Kette 168 anzutreiben. Hieraus ersieht man, daß die umlaufende Kette 166 an der Zuführwalze 160 lediglich über ein frei drehbar gelagertes Kettenrad geführt ist.
    Die Dosiervorrichtung 152 ist, wie bereits erläutert, von ihrer Konstruktion her mit der Dosiervorrichtung am unteren Ende des Füllschachtes 14.2 beinahe identisch. Der Antrieb der beiden Speisewalzen 170, 172 erfolgt durch den Motor 174, und zwar über eine umlaufende Kette 176, welche im wesentlichen so geführt ist wie die Kette 136 am unteren Ende des Förderschachtes, weshalb die genaue Anordnung nicht näher beschrieben wird. Auch hier wird die zweite Speisewalze 172 von einer getrennten umlaufenden Kette 78 angetrieben.
    Die Öffnerwalze 180 wird vom Kettenrad 142 über eine weitere umlaufende Kette 182 angetrieben, woraus ersichtlich ist, daß das Kettenrad 142 als doppeltes Kettenrad ausgebildet ist.
    Das Ein- und Ausschalten der Dosiervorrichtung 152 erfolgt über Lichtschranken 184, 186, die die obere und untere Grenze der Füllhöhe bestimmen. Da der Schacht 14.2 relativ breit ist , gemessen in der Richtung senkrecht zu der Ebene der Zeichnung, sind zwei Lichtschranken auf beiden Seiten vorgesehen, um Schräglagen der Obergrenze der Flockenfüllung zu berücksichtigen. Das Einschalten der Dosiervorrichtung 152 kann dann erfolgen, wenn beide unteren Lichtschranken frei sind, das Ausschalten dagegen, wenn beide oberen Lichtschranken 186 unterbrochen sind.
    Es können aber auch je nach der Anzahl der bedeckten Lichtschranken der Dosiervorrichtung verschiedene Massenströme zugeordnet werden. Die unterste Lichtschranke kann eine Leerlauf-, die oberste eine Überlaufsicherung darstellen.
    Die Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorspanneinrichtung 76.2 für die eine Speisewalze 20, wobei diese Vorspanneinrichtung der Vorspanneinrichtung 76 der Fig. 2 sehr ähnlich ist. Bei der Ausführung nach Fig. 6 wird aber durch ausgeklügelte Geometrie der Anordnung sowie durch Ausnutzung der Speisewalze 20 als Ausgleichsgewicht und durch das Vorsehen eines zusätzlichen Ausgleichsgewichtes 200, dafür gesorgt, daß in allen Stellungen der Speisewalze 20 innerhalb des vorgesehenen Schwenkbereiches α eine zumindest im wesentlichen konstante Spannkraft auf die Flockenmasse 62 zwischen den beiden Speisewalzen 18, 20 ausgeübt wird. Es leuchtet ein, daß beim maximalen Öffnungswinkel α, d.h. bei einer Lage des Armes 72, in der seine Längsrichtung 204 sich in der Stellung 206 befindet, die Feder 84 mehr zusammengedrückt ist als in der dargestellten Lage, d.h. die von der Feder ausgeübte Spannkraft ein Maximum darstellt. Andererseits bewirkt die Speisewalze 20 bei maximalem Winkel α eine größere Kompressionskraft auf die Feder 84, da die Speisewalze 20 dann einen größeren Hebelarm für die senkrecht nach unten gerichtete Gewichtskraft aufweist. Das Zusatzausgleichsgewicht 200, welches über den Arm 202 ein im Gegenuhrzeigersinn gerichtetes Drehmoment auf den Arm 72 ausübt, erzeugt wiederum eine Zusatzkraft in Richtung der Federkraft 84 auf die Faserflocken, die sich zwischen den beiden Speisewalzen 18 und 20 befinden. Diese Zusatzkraft hat in der Winkelstellung 206 einen verhältnismäßig kleinen Wert. Somit beträgt die auf die sich zwischen den beiden Speisewalzen 18 und 20 befindlichen Flocken ausgeübte Spannkraft einen Wert in der Stellung 206, welche in etwa dem Unterschied zwischen der maximalen Federkraft und der Maximumwert der gegen diese Federkraft gerichtete Gewichtskraft der Speisewalze 20 entspricht.
    Ist dagegen der Arm 72 in der kleinsten Winkelstellung 208 angelangt, d.h. α = 0, so erreicht die Kraft der Feder 84 lediglich seinen minimalen Wert und es wird keine ausgeprägte Gegenkraft durch das Gewicht der Speisewalze 20 auf die Feder 84 ausgeübt. Dagegen übt das Zusatzgewicht 200 aufgrund der nunmehr maximalen Länge des Hebelarms für senkrecht nach unten gerichtete Kräfte ein maximales Drehmoment auf den Arm 72 aus, welches die von der Feder 84 ausgeübte Kraft unterstützt. Somit setzt sich die auf den Flocken zwischen den beiden Speisewalzen 18 und 20 ausgeübte Kraft im wesentlichen aus dem Unterschied zwischen der nunmehr reduzierten Federkraft 84 und der nunmehr reduzierten Gewichtskraft der Speisewalze 20 plus der nunmehr erhöhten Gewichtskraft des Zusatzgewichtes 200 zusammen, und man kann durch ausgeklügelte Auswahl der Geometrie sowie der einzelnen Gewichte und der Federkraft bzw. der Federkonstante erreichen, daß die sich auf die Flocken ausgeübten Kräfte zwischen den beiden Speisewalzen 18 und 20 über den gesamten Winkelbereich α zumindest im wesentlichen konstant bleibt.
    Die Gleichung für das System läßt sich dadurch leicht erstellen, wenn man die sich auf dem Arm 72 um die Drehachse 70 ausgeübten Drehmomente als Funktion des Winkels α errechnet und dann für jeden Winkel α gleich Null setzt. Aus diesen Gleichungen können dann optimale Werte für die einzelnen Gewichte sowie die Federkraft und für die Federkonstante ermittelt werden. Es ist auch denkbar, daß man auch ohne das Zusatzgewicht 200 wenigstens eine gute Annäherung zu einer konstanten Spannkraft erreichen kann.
    Der Arm 72 muß natürlich nicht drehbar um die Drehachse 70 der Öffnerwalze 22 angelenkt sein. Stattdessen kann die Anlenkachse für den Arm 72 so gewählt werden, daß die Spannkraft wie erwünscht konstant bleibt.
    Die Fig. 7 zeigt eine alternative Ausführung der Vorspanneinrichtung 76.3, welche hier die Form einer Gasdruckfeder aufweist. Eine solche Gasdruckfeder hat die Eigenschaft, über einen relativ langen Hub eine konstante Spannkraft auszuüben.
    Es versteht sich, daß die in Fig. 6 und 7 gezeigte Anordnung an der einen Stirnseite der Speisewalzen 18 und 20 an der anderen Stirnseite der Speisewalzen 18 und 20 in entsprechender Weise dupliziert ist.
    Schließlich zeigt die Fig. 8 eine hydraulische Lösung der Aufgabe, eine konstante Spannkraft zu erzeugen. Auch hier sind die Speisewalzen 18 und 20 schematisch dargestellt. Anstelle der bisherigen Federvorspanneinrichtungen ist die Vorspanneinrichtung 76.4 hier durch zwei Kolben-in-Zylinder-Anordnungen 210 und 212 gebildet, welche auf entgegengesetzten Enden der Achse der Speisewalze 20 angreifen, wobei beispielsweise die Kolbenstangen 214, 216 der beiden Kolben-in-Zylinder-Anordnungen an der Drehachse der Speisewalze 20 angelenkt sind und die Zylinder 218, 220 der beiden Kolben-in-Zylinder-Anordnungen am Gestell des zugeordneten Flockenschachtes angelenkt sind. Im Betrieb herrscht in den beiden Zylindern ein Druck, welcher vom Akkumulator 222 vorgegeben ist.
    Der Akkumulator 222 besteht aus einem Zylinder, welcher mittels einer biegsamen Membran 224 in zwei Räume 226 und 228 unterteilt ist. Der Raum 226 ist mit einem Gas, beispielsweise Luft, gefüllt, während der Raum 228 eine hydraulische Flüssigkeit aufnimmt, welche über die Leitungen 230, 232 und 234 mit den Druckräumen der beiden Zylinder 218, 220 in Verbindung steht. Vor Inbetriebnahme der Dosiervorrichtung wird ein anfänglicher Druck im hydraulischen System aufgebaut, und zwar über eine Leitung 236, wie nachfolgend naher erläutert wird. Eins Rückströmung über die Leitung 236 ist jedoch nicht möglich, wie ebenfalls später näher erläutert wild. Aufgrund des eingestellten Druckes üben die Kolben-In-Zylinder-Anordnungen 210, 212 eine vorbestimmte Kraft auf die Speisewalze 20 aus. Ändert sich die Lage der Speisewalze 20 aufgrund des sich einstellenden Flockenstroms, so wird beispielsweise Flüssigkeit von den Zylindern 218, 220 in den Raum 228 des Akkumulators 222 verdrängt, welcher zu einer Erhöhung des Volumens dieses Raums und einer Kompression des Gasvolumens 226 führt. Solange das Gasvolumen im Vergleich zu dem verdrängten Flüssigkeitsvolumen relativ groß ist, bleibt der im System eingestellte Druck zumindest im wesentlichon konstant, so daß eine konstante Spannkraft auf die Speisewalze 20 ausgeubt wird, welche Spannkraft ebenfalls zumindest im wesentlichen unabhängig von der eigentlichen Lage der Speisewalze ist.
    Um das System in Betrieb zu nehmen, ist bei dieser Ausführung eine Handpumpe 238 vorgesehen, welche hydraulische Flüssigkeit aus einem Behälter 240 ansaugt und über ein Rückschlagventil 242 und ein Verteilerventil 246 in die Druckräume 218, 220 und 228 gedrückt wird. Der in diesen Druckräumen etablierte Druck läßt sich über den Manometer 248 ablesen. Ein Entlastungsventil 250 sorgt dafür, daß der von der Pumpe 238 erzeugte Druck einen maximalen Wert nicht übersteigt, beispielsweise beim Versagen des Rückschlagventils 242. Ein weiteres Entlastungsventil 252 verhindert, daß sich ein übermäßiger Druck im hydraulischen Drucksystem aufbaut. Sollte das Ventil 250 oder das Ventil 252 aufgrund eines Überdrukkes eine Druckentlastung bewirken, so strömt die entlastete Flüssigkeit über die Leitung 254 in den Behälter 240 zurück.
    Das Verteilerventil 246 ist hier so aufgebaut, daß Insgesamt die Drücke bei acht verschiedenen Flockenschächten A bis H mit zugeordneten Dosiervorrichtungen aufgebaut werden können. Für jeden Schacht sind zwei Kolben-in-Zylinder-Anordnungen 210 bzw. 212 sowie ein Akkumulator 222 und die zugeordneten Leitungen vorgesehen. Die einzelnen Vorspanneinrichtungen können über das Verteilerventil 246 sukzessiv ausgewählt werden. Nach der Druckeinstellung beim Schacht H im vorliegenden Beispiel wird das Verteilerventil in eine Schließstellung gedreht, bei der die Verbindung zwischen der Pumpe 238 und die einzelnen Drucksysteme unterbrochen ist. Es leuchtet ein, daß bei diesem Beispiel für jedes Drucksystem auch ein eigenes Entlastungsventil 252 vorgesehen sein muß.
    Es ist auch möglich, das System mit einer kleinen Pumpe 238 zu betreiben, welche konstant läuft. In diesem Fall kann man auf die Akkumulatoren 222 verzichten. Stattdessen ist das Entlastungsventil 252 so ausgebildet, daß es einon konstanten Druck aufrechterhält. Es kann entweder für jeden Schacht ein eigenes System vorgesehen sein oder es können alle Schächte gleichzeitig an einer Pumpe angeschlossen sein, wobei dann auch nur ein einziges Entlastungsventil 252, das jetzt hier als Druckreglerventil funktioniert, für alle Schächte erforderlich ist. Im letzten Fall sind alle Schächte A bis H über einen Mehrwegverteiler an der Pumpe 238 angeschlossen.
    Die Speisewalzen 18, 20 bzw. 18.1, 20.1 bzw. 170, 172 können als Nutenwalzen ausgeführt werden, d.h. sie können Walzen mit Längsnuten an der Oberfläche, oder Walzen mit anderen Oberflächenbeschaffenheiten, beispielsweise Noppenwalzen, Sandwalzen usw. sein.

    Claims (19)

    1. Verfahren zur dosierten Mischung von verschiedenen Fasersorten, die in jeweilige Flockenschächte (14, 14.1, 14.2) eingefüllt und mittels am unteren Ende der Flockenschächte angeordneter Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) zur nachfolgenden Durchmischung abgegeben werden, wobei an jedem Flockenschacht ein Dosierverfahren zur Abgabe vorgebbarer Mengen von Faserflocken pro Zeiteinheit mittels zweier am unteren Ende des Flockenschachtes (14, 14.1, 14.2) angeordneter, in entgegengesetzten Richtungen drehbarer, zwischen sich einen Förderspalt bildenden Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) durchgeführt wird, wobei eine Öffnerwalze (22; 22.1) unterhalb der Speisewalzen (18,20; 18.1,20.1) angeordnet ist und wenigstens eine der Speisewalzen (20; 18.1) in Richtung der anderen Speisewalze (18; 20.1) mittels einer Feder (78; 76.3; 210, 212) vorgespannt und von dieser unter dem Flockendruck wegbewegbar ist, wobei der Abstand (x) zwischen den beiden Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) oder ein diesem proportionaler Wert gemessen wird,
      dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem Flockenschacht die Drehzahl wenigstens einer der Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) so geregelt wird, daß das Produkt (n.x) der Drehzahl und des Abstandes zumindest im Mittel konstant bleibt und sich hierdurch ein vorgebbarer mittlerer Produktions-sollwert m ˙soll einstellt, und daß die Vorspannung der einen Speisewalze (20; 18.1) in Richtung der anderen Speisewalze (18; 20.1) mittels wenigstens einer Feder (78; 76.3; 210, 212) oder eines Spannelementes (78) durchgeführt wird, entweder mittels einer Feder (78; 76.3; 210, 212) oder eines Spannelementes, deren Kraft innerhalb des vorgegebenen Verschiebeweges zumindest im wesentlichen konstant bleibt oder sich wesentlich innerhalb des vorgesehenen Verschiebewegs ändert, wobei dann die Federeigenschaft im Regelkreis berücksichtigt und die Regelung entsprechend korrigiert wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahlregelung so vorgenommen wird, daß das Produkt (n.x) über ein vorgebbares Zeitinterval (t2-t1) integriert wird, daß hieraus die Momentanproduktion
      Figure 00130001
      gebildet wird, wobei K eine Konstante darstellt, daß ein Vergleich zwischen dem Istwert m ˙ der Momentanproduktion und deren Sollwert m ˙soll durchgeführt wird und daß daraus ein neuer Drehzahlwert für das nächste Zeitintervall errechnet wird im Sinne einer Annäherung des nächsten Wertes der Momentanproduktion m ˙ an deren Sollwert (m ˙soll).
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl n der Speisewalzen innerhalb jedes Zeitintervalls auf einen jeweiligen konstanten Wert hin geregelt wird.
    4. Mischer zur Bildung einer Durchmischung aus verschiedenen Fasersorten, die in jeweilige Flockenschächte (14, 14.1, 14.2) eingefüllt und mittels am unteren Ende der Flockenschächte angeordneter Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) zur nachfolgenden Durchmischung abgegeben werden, insbesondere unter Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei an jedem Flockenschacht (14, 14.1, 14.2) eine Dosiervorrichtung vorgesehen ist, die aus zwei am unteren Ende des Flockenschachtes (14, 14.1, 14.2) angeordneten, in entgegengesetzten Richtungen drehbaren, zwischen sich einen Förderspalt bildenden Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) besteht, wobei eine Öffnerwalze (22; 22.1) unterhalb der Speisewalzen angeordnet ist und die Drehachse (68, 66.1) der einen Speisewalze (20, 18.1) in Richtung der Drehachse (66, 68.1) der anderen Speisewalze (18, 20.1) von dieser weg verschiebbar gelagert und in Richtung der Drehachse (66, 68.1) der anderen Speisewalze (18; 20.1) mittels einer Feder (78; 76.3; 210, 212) vorgespannt ist, wobei eine Wegmeßeinrichtung (82, 84) vorgesehen ist, welche den sich im Betrieb der Flockenförderung ergebenden Abstand (x) zwischen den beiden Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1) bzw. einen diesem proportionalen Wert ermittelt,
      dadurch gekennzeichnet, daß eine Regelung (130) vorgesehen ist, welche die Drehzahl (n) der Speisewalzen (18,20; 18.1,20.1) aufgrund des ermittelten Abstandes (x) im Sinne des Erreichens eines vorgegebenen Sollwertes (m ˙soll) der Momentanproduktion (m ˙) regelt, und daß die Vorspannung der einen Speisewalze (20; 18.1) in Richtung der anderen Speisewalze (18; 20.1) mittels wenigstens einer Feder (78; 76.3; 210, 212) oder eines Spannelementes (78) durchgeführt wird, entweder mittels einer Feder oder eines Spannelementes, deren Kraft innerhalb des vorgegebenen Verschiebeweges zumindest im wesentlichen konstant bleibt oder sich wesentlich innerhalb des vorgesehenen Verschiebewegs ändert, wobei dann die Federeigenschaft im Regelkreis berücksichtigt und die Regelung entsprechend korrigiert ist.
    5. Mischer nach Anspruch 4,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung in vorgebbaren Zeitintervallen (t2-ti) vorgenommen ist, daß für jeden Zeitintervall die Momentanproduktion (m ˙) gegeben durch den Integrand
      Figure 00150001
      errechnet ist, wobei K eine Konstante ist und daß die Regelung einen Vergleich zwischen der Momentanproduktion (m ˙) und deren Sollwert (m ˙soll) durchführt und hieraus die Drehzahl n für das nächste Zeitintervall im Sinne einer Annäherung an den Sollwert (m ˙soll) bestimmt und auf diesen Wert hin regelt.
    6. Mischer nach Anspruch 4 oder 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse der verschiebbaren Speisewalze (20) von der Drehachse der Öffnerwalze (22) oder einer anderen Walze (88) mittels zweier an der Drehachse der Öffnerwalze bzw. der anderen Walze (88) gelagerter Arme (72) getragen ist.
    7. Mischer nach den Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß zwei Federn oder Spannelemente (78) vorgesehen sind, die jeweils an einem der Arme (72; 72.1) angreifen.
    8. Mischer nach einem der Ansprüche 3 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise einstellbare Anschlageinrichtungen (86) vorgesehen sind, welche den minimalen Abstand zwischen den Speisewalzen, d.h. die minimale Breite des Förderspaltes bestimmen.
    9. Mischer nach den Ansprüchen 6 und 8,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlageinrichtungen (86) den Drehbereich der Arme (72; 72.1) begrenzen.
    10. Mischer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhe (24) der im Schacht vorhandenen Flocken nicht vorbestimmt ist.
    11. Mischer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (152) vorgesehen ist, um die Füllhöhe der im Schacht vorhandenen Flocken innerhalb vorbestimmter oberer und unterer Grenzen zu halten.
    12. Mischer nach Anspruch 11,
      dadurch gekennzeichnet, daß das Überschreiten der oberen Grenze und das Unterschreiten der unteren Grenze mittels Lichtschranken (184, 186) erfaßbar ist.
    13. Mischer nach Anspruch 11 oder 12,
      dadurch gekennzeichnet, daß die die Füllhöhe bestimmende Einrichtung am oberen Ende des Schachtes vorgesehen ist und Flocken aus einem oberhalb der Einrichtung angeordneten schachtartigen Pufferraum (154) in den Schacht hineinspeist, wobei der Pufferraum vorzugsweise Siebwände aufweist.
    14. Mischer nach Anspruch 13,
      dadurch gekennzeichnet, daß die die Füllhöhe bestimmende Einrichtung (152) selbst eine aus zwei Speisewalzen (170, 172) und einer Öffnerwalze (180) bestehende Dosiervorrichtung ist, welche entsprechend einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10 ausgebildet ist.
    15. Mischer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 10,
      dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Lichtschranken in verschiedenen Höhen des Flockenschachtes angeordnet sind, und daß die jeweilige, durch die Lichtschranken ermittelte Füllhöhe von der die Drehzahl der Speisewalzen regelnden Regeleinrichtung berücksichtigbar ist.
    16. Mischer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 15,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Speisewalzen (18, 20; 18.1, 20.1; 170, 172) Nutenwalzen sind, d.h. Walzen mit Längsnuten an der Oberfläche, oder Walzen mit anderen Oberflächenbeschaffenheiten, beispielsweise Noppenwalzen, Sandwalzen, usw.
    17. Mischer nach einem der Ansprüche 4 bis 16,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannung der einen Speisewalze (20) in Richtung der anderen Speisewalze (18) mittels wenigstens einer Gasdruckfeder (76.3) erfolgt.
    18. Mischer nach einem der Ansprüche 4 bis 16,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannung der einen Speisewalze (20) in Richtung der anderen Speisewalze (18) mittels wenigstens einer Feder (78) erfolgt; daß mindestens ein Ausgleichsgewicht (20, 200) vorgesehen ist, um die Herabsetzung der Spannkraft mit kleiner werdendem Abstand zwischen den beiden Speisewalzen (18, 20) wenigstens teilweise auszugleichen, wobei das Ausgleichsgewicht (20, 200) oder wenigstens ein Teil davon ggf. bei geeigneter Aufhängung der einen Speisewalze (20) durch diese Speisewalze (20) selbst gebildet ist.
    19. Mischer nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannung der einen Speisewalze (20) in Richtung der anderen Speisewalze (18) durch eine hydraulische Spanneinrichtung erfolgt, welche beispielsweise entweder durch ein durch die Bewegung der einen Speisewalze betätigtes Verdrängungssystem (210, 214; 220, 226) und einem an diesem angeschlossenen Akkumulator (222) oder durch eine Kolben-in-Zylinder-Anordnung mit einem einen zumindest im wesentlichen konstanten Druck erzeugenden Pumpsystem gebildet ist.
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