EP0357762B1

EP0357762B1 - Verfahren und vorrichtung zum vermahlen und separieren von korngut

Info

Publication number: EP0357762B1
Application number: EP89903742A
Authority: EP
Inventors: Helmut Gemsjäger
Original assignee: Buehler GmbH
Current assignee: Buehler GmbH
Priority date: 1988-03-10
Filing date: 1989-03-03
Publication date: 1991-11-27
Anticipated expiration: 2009-03-03
Also published as: JPH02503401A; EP0598705A2; ATE120986T1; EP0598705A3; EP0428183A2; ATE153565T1; EP0357762A1; DE58909179D1; DE58909800D1; EP0428183A3; BR8906382A; DE58900497D1; EP0598705B1; US5031845A; EP0428183B1; WO1989008501A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Eine Vorrichtung dieser Art mit zwei Walzenpaaren lässt sich der DE-PS 709 957 entnehmen. Jedoch genügt die Durchsatzmenge aufgrund der relativ kleinen zur Verfügung stehenden Siebfläche nicht annähernd den heutigen Anforderungen. Es kommt hinzu, dass der Ausmahlgrad bei einer Mühle mit nur zwei Walzenpaaren lediglich bescheidenere Anforderungen zu erfüllen vermag.
Es sind daher in der Vergangenheit für die Malzschrotung überwiegend sogenannte Sechswalzenmühlen entwickelt und gebaut worden, wie sie in ihrem grundsätzlichen Aufbau etwa aus der DE-PS 236 485 sowie der US-PS 4 225 093 bekannt sind. Kennzeichen dieser Mühlen sind im wesentlichen drei in einer Dreieckskonfiguration angeordnete Walzenpaare und zwei meist mehrlagige Siebvorrichtungen, deren obere etwa den Bereich von unterhalb des ersten bis oberhalb des zweiten Walzenpaares und deren untere etwa den Bereich von unterhalb des zweiten bis oberhalb des letzten Walzenpaares erfasst. Meistens liegen das erste und das letzte Walzenpaar etwa in senkrechter Linie übereinander, während sich das mittlere Walzenpaar in einer dazwischen liegenden Ebene und seitlich etwa um die Länge der Siebvorrichtungen versetzt befindet.
Die generell von den Walzenlängen und der Grösse der Siebfläche abhängige Mühlenleistung bestimmt sich bei dieser Maschinenkonzeption im wesentlichen nach der Grösse der unteren Siebvorrichtung, über die zirka 90 % der gesamten Produktmenge bewegt werden, während durch die obere Siebvorrichtung nur zirka 10 % Mehl-,und Griessanteile ausgesondert werden, die nicht mehr durch die beiden restlichen Walzenpassagen geführt werden müssen.
Bei den Siebvorrichtungen handelt es sich in der Regel um schwingfähig aufgehängte bzw. unterstützte Schüttelsiebe, die über längere Schubstangen von einer etwa in Höhe des mittleren Walzenpaares auf der gegenüberliegenden Seite des Maschinengehäuses oder sogar ausserhalb desselben gelagerten Exzenterwelle angetrieben werden. Abgesehen von der an sich unerwünschten, durch die Konzentration zweier Walzenpaare, des Exzenterantriebes und eines entsprechend voluminösen Gehäuseanteils auf der einen Seite der Maschine bedingten, ungleichmässigen Bodenbelastung, entsteht aufgrund der höhenversetzten gegenläufigen Bewegung der beiden Schüttelsiebe um den Maschinenschwerpunkt ein reversierendes Moment, das im Falle einer z.B. durch Produkteinflüsse bedingten Ungleichheit der Massen beider Siebe auch noch von verschiedener Grösse sein kann. Dies führt zu erheblichen Schwingungen der gesamten Maschine, deren Übertragung auf die Aufstellfläche durch geeignete Schwingungsisolatoren wie z.B. Gummi-Metall-Elemente allenfalls gemildert, aber nicht behoben werden kann. Vielmehr führt die Maschine aufgrund der wirkungsbedingten nachgiebigkeit dieser Schwingungsisolatoren ständig Nickbewegungen aus, so dass z.B. die ortsfesten Ein- und Ausläufe für das Gut nur über flexible Elemente wie Faltenbälge etc. mit den entsprechenden Zu- oder Abführvorrichtungen der Maschine verbunden werden können. Diese Schwingungsisolatoren und Faltenbälge erhöhen den baulichen Aufwand und bringen nachteile in dem wichtigen Bereich der Sanitation mit sich; ausserdem unterliegen sie dem Verschleiss, was naturgemäss unerwünscht ist.
Ein Mahlwerk zum Zerkleinern von Kohle zeigt weiter die GB-PS 407 316. Bei dieser Vorrichtung sind mehrere Walzenpaare in vertikaler Richtung übereinander in einem Maschinenständer untergebracht. Der Reduktionsgrad der Walzenstufen wird hier als wesentliche Einflussgrösse für den Walzenverschleiss herausgestellt, weshalb dieser die Zahl der Walzenpaare bestimmt. Zudem wird das gesamte Mahlgut zwischen sämtlichen Walzenpaaren hindurchgeführt, weil eine Aufteilung des Produkteflusses zur Leistungssteigerung nicht vorgesehen ist. Die vor dem ersten und dritten Walzenpaar vorgesehenen Siebe dienen dem Entfernen von Grobteilen, die aus dem Mahlgut zu entfernen sind. Wenigstens das eine Sieb ist als Schwingsieb und zudem ohne Schwingungskompensation konzipiert, so dass sich dessen Bewegung auf das Maschinengehäuse überträgt, das auch die Reaktionskräfte der Walzen aufzunehmen hat.
Die Erfindung will eine Vorrichtung schaffen, die sich durch einen weitestgehend erschütterungsfreien Lauf und eine gleichmässige Bodenbelastung bei kostengünstiger Bauweise auszeichnet. Gleichzeitig soll das bewährte Prinzip der kräftemässig in sich geschlossenen, also keinerlei aus dem Mahlvorgang resultierende Kräfte in das Maschinengehäuse einleitenden Walzenpaare beibehalten werden, und es sollen die Voraussetzungen für eine wesentliche Vergrösserung der wirksamen Siebfläche und damit für eine Leistungserhöhung geschaffen werden.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Ansprüches 1 gelöst.
Die erfindungsgemässe Lehre führt gegenüber dem Stand der Technik zu dem Vorteil eines absolut symmetrischen Maschinenaufbaus bei einander neutralisierenden Massenkräften und weitestgehender Eliminierung vertikaler Schwingungskomponenten der Siebeinheiten. Weiterhin bewirkt der klar gegliederte Maschinenaufbau eine gute Zugänglichkeit zu den Walzenpaaren und Siebeinheiten, deren Doppelanordnung eine Siebflächenvergrösserung ermöglicht.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Insbesondere lässt sich durch die Merkmale des Anspruches 2 nahezu eine Verdoppelung der Wirksamen Siebfläche im Vergleich zum Stand der Technik bei fast unveränderter Grundfläche der Maschine erreichen.
Eine praktisch vernachlässigbare und mit den Maschinen vom Stand der Technik schlechterdings nicht vergleichbare vertikale Schwingungskomponente der Siebeinheiten bzw. Siebabteile ergibt sich in Verbindung mit den Merkmalen des Anspruches 6.
Die Merkmale der Ansprüche 3 und 4 in Verbindung mit einen, des Anspruches 2 dienen in besonderem Masse der leichten Zugänglichkeit und der Arretierung der Siebrahmen in Siebrichtung sowie senkrecht dazu ohne gesonderte Verschraubungen bzw. anderweitige zeitaufwendige Handhabungen, indem alle Funktionen allein durch die Betätigung der Verschlussklappe sichergestellt werden.
Die im Rahmen des Explosionsschutzes geforderte Ableitung der elektrostatischen Aufladung der Siebgewebe und der sogenannten Kugelböden der Siebrahmen wird in einfacher, aber wirksamer Weise durch die Merkmale des Anspruches 5 sichergestellt.
Ein Antriebskonzep für die Siebeinheiten mit zahlreichen vorteilhaften und dabei enfachen und kostengünstigen Details ist Gegenstand der Merkmale des Anspruches 7.
Sie leisten sowohl einen wesentlichen Beitrag zur Erschütterungsfreiheit als auch zur Einfachheit und Wartungsarmut der erfindungsgemässen Vorrichtung, indem die Anordnung der Exzenter und Schubstangen ausserhalb des eigentlichen Maschinengehäuses einen herkömmlichen, gesonderten Exzenterwellenraum und dessen Abdichtung gegenüber dem staubigen Innenraum der Mühle überflüssig macht. Damit kommen auch die üblichen, die sich auf- und abbewegenden Pleuelstangen umfassenden Faltenbälge bzw. Manschetten als verschleissanfällige Dichtungselemente in Fortfall, ebenso wie die lästigen, bei ihrem Auswechseln anfallenden Montage- und Justierarbeiten an den Pleuelstangen.
Der Anspruche 7 gewährleistet eine einfache und kostengünstige Justiermöglichkeit für die Exzenter und den Wegfall der wesentlich teureren Pendelrollenlarger und deren Largergehäusen, die bei derartigen Siebantrieben an sich Standard sind. Ermöglicht wird diese Vereinfachung durch die relativ kurzen Schubstangen sowie die Klar definierte Antriebswellenlagerung in einer Rohrtraverse , die den weiteren Vorteil mit sich bringt, dass sie gleichzeitig eine Abdichtung der Antriebswelle und ihrer Lager gegenüber dem von Staub erfüllten Siebraum bewirkt.
Geht man davon aus, dass die Exzenterscheiben und Schubstangen ausserhalb, die anzutreibenden Siebeinheiten jedoch innerhalb des in der Regel staubigen Innenraums des Maschinengehäuses, dem Siebraum liegen, so ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruches 8 eine ebenso einfache wie preiswerte, gleichzeitig noch dichtend wirkende und ein Rückstellmoment in die Mittellage liefernder Übertragung für die Antriebskräfte.
Hierbei aufgrund der Elastizität der verwendeten Gummifederelemente auch einem Moment un eine vertikale Achse mit der Folge eines gewissen Ausweichens der Drehachse entgegenwirkt.
Ein alternatives Antriebskonzept für die Siebeinheiten mit ebenfalls kostengünstigen und einfachen Details ist Gegenstand des Anspruches 9.
Sehr vorteilhaft und wenig aufwendig ist insbesondere unter Einbeziehung des des Anspruches 10, dass für die eigentliche Übertragung der Antriebskräfte keinerlei rotierende Teile wie Antriebswelle, Exzenter und Wälzlager sowie durch die Gehäusewandung hindurch tretende Übertragungselemente benötigt werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nebst einer Variante für den Antrieb der Siebeinheiten ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemässe Vorrichtung in Gestalt einer Malzschrotmühle in schematisierter Schnittdarstellung,
Fig. 2 die Malzschrotmühle gemäss Fig. 1 in Ansicht bei abgenommener Verkleidung des Mittelteils, ebenfalls in stark vereinfachter Darstellungsweise,
Fig. 3 die Antriebsmechanik für die Siebeinheiten im Schnitt gemäss Linie III - III in Fig. 1,
Fig. 4 einen Anlenk- und Antriebshebel für die Siebeinheiten im Schnitt gemäss Linie IV - IV in Fig. 3 (in Gebrauchslage, gegenüber dem Schnittverlauf um 90° im Uhrzeigersinne geschwenkt),
Fig. 4A einen Schnitt durch den Anlenk- und Antriebshebel gemäss Linie A - A in Fig. 4,
Fig. 5 einen Anlenkhebel für die Siebeinheiten im Schnitt gemäss Lini V - V in Fig. 1,
Fig. 6 die Verbindung zweier einander benachbarter Anlenk- und Antriebshebel durch Stabilisatorlaschen im Schnitt gemäss Linie VI - VI in Fig. 1,
Fig. 7 eine Variante der Antriebsmechanik für die Siebeinheiten in Vorderansicht in schematischer Darstellung,
Fig. 8 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf die Antriebsmechanik gemäss Fig. 7 innerhalb eines stilisierten Maschinengehäuses,
Fig. 9 einen Anlenkhebel gemäss Schnittverlauf IX - IX in Fig. 7,
Fig. 10 eine Siebeinheit im Schnitt,
Fig. 11 einen Teilschnitt durch die Siebeinheit gemäss Schnittverlauf XI - XI in Fig. 10,
Fig. 12 eine Einzelheit aus Fig. 11,
Fig. 13 ein Detail aus Fig. 2 in vergrösserter Darstellung,
Fig. 14 einen Schnitt längs der Linie XIV - XIV in Fig. 13,
Fig. 15 einen Schnitt XV - XV in Fig. 14,
Fig. 16 einen Blick auf die Unterseite einer Öffnung des Maschinengehäuses bei geschlossener Klappe bzw. Haube,
Fig. 17 einen Schnitt entlang der Linie XVII - XVII in Fig. 16,
Fig. 18 einen Haken-Riegel-Eingriff gemäss Schnittverlauf XVIII - XVIII in Fig. 16,
Fig. 19 eine Führung für die Riegel im Randbereich der Öffnung des Maschinengehäuses gemäss Schnittverlauf XIX - XIX in Fig. 16 und
Fig. 20 einen Schnitt entlang der Linie XX - XX in Fig. 16, der die Arretierungsmöglichkeiten für das Betätigungsorgan der Riegel zeigt.

Die in Fig. 1 dargestellte Malzschrotmühle besteht im wesentlichere aus zwei von einer Grundplatte 1 aufragenden tragenden Säulen 2 des Maschinengehäuses 3, zwischen denen drei als in sich geschlossene Einheiten ausgebildete Walzenpakete 4, 5 und 6 durch angedeutete Verschraubungen 4′, 5′, 6′ befestigt sind (s. auch Fig. 2) sowie aus zwei zwischen dem zweiten Walzenpaket 5 und dem untersten Walzenpaket 6 angeordneten Siebeinheiten 7, 8 mit einem gegenläufigen Antrieb 9.
Die Siebeinheiten 7, 8 sind symmetrisch ausgebildet und weisen je zwei geneigte, zweibödige Siebabteile 10, 11 bzw. 12, 13 auf, in denen jeweils zwei Siebrahmen 14, 14′ bzw. 15, 15′ enthalten sind. Jede Siebeinheit 7, 8 ist im Bereich ihrer seitlichen Wandungen mittels insgesamt vier Anlenkhebeln an tragenden Teilen des Maschinengehäuses 3 angelenkt, so dass sie - durch den Antrieb 9 aktiviert - in der durch die Pfeile 16, 17 angedeuteten Richtung hin- und herschwingen und dabei Siebbzw. Separierarbeit verrichten kann.
Im Betrieb wird das zu vermahlende Gut über eine Speisewalze 18 und ein Leitblech 19 dem Walzenpaket 4 zugeführt, wo es - wie auch in dem anschliessenden Walzenpaket 5 - geschrotet wird. Das Schrot wird durch eine Verteileinrichtung 20 gleichmässig auf die beiden Siebeinheiten 7 und 8 bzw. deren Siebabteile 10 und 12 verteilt, wo bereits Griess- und Mehlanteile abgesiebt werden, während die Spelzen oberhalb der Sieboberfläche (vgl. auch Fig. 10) verbleiben. Dieser Prozess setzt sich in den unteren Siebabteilen 11 und 13 fort, wonach schliesslich durch die Auslaufschächte 21 und 22 Mehl und durch die Schächte 23 und 24 Spelzen abgezogen werden. Die Griesse gelangen über Leiteinrichtungen 25, 26 auf das unterste Walzenpaket 6, wo sie ebenfalls zu Mehl vermahlen werden.
Die Anordnung der Siebeinheiten ist hierbei so getroffen, dass die Siebeinheit 7 einerseits an zwei gleichen Anlenkhebeln 27, 28 (Fig. 3, 4), die ihrerseits mit entsprechenden Antriebshebeln 27′, 28′ fest verbunden und in einem erweiterten Bereich 2′ der Säulen 2 des Maschinengehäuses 3 schwenkbar gelagert sind, hängend angeordnet ist; andererseits ist die Siebeinheit mittels zweier weiterer Anlenkhebel 29, 30 gegenüber z.B. von dem erweiterten Bereich 2′ der Säulen 2 ausgehenden Tragarmen (nicht dargestellt) schwingfähig abgestützt (Fig. 5). Die Anlenkung der Siebeinheit 8 ist in analoger Weise ausgebildet, das heisst mit entsprechenden Anlenkhebeln 31, 32 und diesen zugeordneten Antriebshebeln 31′, 32′ sowie "stehend" angeordneten Anlenkhebeln 33, 34.
Bei jeder der Siebeinheiten 7, 8 liegt deren Schwerpunkt von allen ihren Anlenkpunkten etwa gleich weit entfernt und in einer Ebene mit diesen (Fig. 1, 3) nämlich der Schwerpunkt 35 der Siebeinheit 7 in bezug auf die unteren Anlenkpunkte der Hebel 27, 28 sowie die oberen Anlenkpunkte der Hebel 29, 30 und der Schwerpunkt 36 der Siebeinheit 8 in bezug auf die unteren Anlenkpunkte der Hebel 31, 32 sowie die oberen Anlenkpunkte der Hebel 33, 34. Alle diese Hebel verfügen aufgrund ihrer noch zu beschreibenden Lagerung in Gummifederelementen über Rückstellkräfte, die in der Ruhestellung, das heisst bei nicht eingeschaltetem Antrieb 9, eine senkrechte Lage sämtlicher Hebel bewirken. Die beidseitige Auslenkung aus dieser Ruhelage ist aufgrund der Konzeption des Antriebes 9 bzw. der von ihm erzeugten, gegenläufigen Schwingbewegung relativ gering; in Verbindung mit den ebenfalls geringen wirksamen Längen aller Anlenkhebel, die vorzugsweise nur etwa das Acht- bis Zehnfache der Schwingungsweite der Siebeinheiten beträgt, führt dies zu einer praktisch horizontalen Schwingbewegung der Siebeinheiten 7 und 8, so dass störende Vertikalkräfte so gut wie überhaupt nicht auftreten.
Der die Schwingbewegung der Siebeinheiten 7, 8 bewirkende Antrieb 9 besteht im wesentlichen aus einer Antriebswelle 37, die an ihren beiden Enden jeweils mit zwei Exzentern 38, 39 bzw. 40, 41 ausgerüstet ist, welche über Schubstangen 42, 43 bzw. 44, 45 auf die Antriebshebel 27′, 28′ bzw. 31′, 32′ wirken. Hierbei sind die Exzenter jeweils paarweise um 180° gegeneinander versetzt auf der Antriebswelle 37 angeordnet derart, dass die Exzenter 38, 39 auf die Schubstangen 42, 43 zur Bewegung der Siebeinheit 7 einwirken und die Exzenter 40, 41 mittels der Schubstangen 44, 45 die Siebeinheit 8 in Bewegung versetzen, so dass die beiden Siebeinheiten 7, 8 eine gegenläufige Schwingbewegung ausführen.
Die Schubstangen 42, 43, 44 und 45 sind mit gabelförmigen Ausfallenden 42′, 43′, 44′ und 45′ zur Erfassung der speziell gestalteten Enden der Anlenkhebel 27′, 28′, 31′ und 32′ versehen (vgl. Fig. 4) und jeweils mittels eines Kugellagers 50 an den Exzentern 38 bis 41 gelagert. Eine einfache axiale Justierung aller Exzenter gewährleisten Passfederverbindungen 51.
Die mit einer Keilriemenscheibe 49 versehene Antriebswelle 37 ist mittels Kugellagern 46, 47 in einer stabilen Rohrtraverse 48 gelagert, die ihrerseits mit den beiden senkrechten Säulen 2 des Maschinengehäuses fest verschraubt ist und so einen wesentlichen Beitrag zur Steifgkeit des gesamten Maschinenaufbaues leistet. Ausserdem bewirkt diese Bauweise in Verbindung mit den erweiterten Bereichen 2′ der Säulen 2 und der Gestaltung der in Fig. 4 dargestellten Anlenk- und Antriebshebel, dass der gesamte Exzenterantrieb und alle Kugellager ausserhalb des staubigen Innenraumes der Mühle angeordnet werden können, was einen wesentlichen Fortschritt hinsichtlich Störungs- und Wartungsarmut bedeutet.
Wie aus Fig. 4 und 4A ersichtlich, sind Anlenkhebel 28 und Antriebshebel 28′ - wie bei den entsprechenden Hebelpaaren 27, 27′ sowie 31, 31′ und 32, 32′ - über einen Vierkant 52 fest miteinander verbunden und erstrecken sich von diesem aus in gleicher Richtung und Länge nach unten, wobei die Verbindung mit dem Vierkant 52 im Bereich des Anlenkhebels 28 aus Montagegründen zweckmässigerweise durch mehrere Schrauben 53 erfolgt. Der Vierkant 52 steckt in einem ebenfalls vierkantigen, aber um 45° gegenüber dem Vierkant 52 versetzten Rohrstück 54, dessen Eckräume von entsprechend geformten Profilstücken 55 aus einem dauerelastischen, aber gleichzeitig festen Werkstoff, beispielsweise Hartgummi, ausgefüllt sind. Durch die Verbindung des Rohrstücks 54 über seinen Flansch 56 und Schrauben 57 mit den Säulen bzw. deren Bereichen 2′ des Maschinengehäuses ergibt sich so eine Lagerung des Vierkants 52 und damit der Hebel 28, 28′ in einem Gummifederelement, das heisst mit einem Rückstellmoment gegenüber dem Maschinengehäuse.
An den unteren Enden der Hebel 28, 28′ sind ähnliche Lagerungen vorgesehen: Der Anlenkhebel 28 für die Siebeinheit 7 ist an seinem unteren Ende mit einem Vierkantrohrstück 58 und einem darin in Profilstücken 59 in analoger Weise wie der Vierkant 52 eingespannten Vierkant 60 mit einem Verbindungsflansch 61 versehen, der mittels Schrauben 62 an der Siebeinheit 7 befestigt ist.
Der am anderen Ende des Vierkants 52 angeschweisste Antriebshebel 28′ weist an seinem unteren Ende ebenfalls ein Vierkantrohrstück 63 mit darin befindlichen Profilstücken 64 aus einem festen, dauerelastischen Werkstoff und einen hierin eingespannten Vierkant 65 auf. Dieser ist an seinen Enden erfasst von den Ausfallenden 43′ der Schubstange 43 und zwischen diesen mittels Schrauben 66 befestigt.
Es versteht sich, dass anstelle der Gummifederelemente mit Vierkantprofilen und -rohrstücken beispielsweise auch solche mit Elementen kreis- bzw. kreisringförmigen Querschnitts Verwendung finden können, wenn nur die Verbindung zwischen dem dauerelastischen Werkstoff und den entsprechenden Elementen hinreichend dauerfest ist.
Insgesamt erfordert die Ausführung der Anlenk- und Antriebshebel in der gezeigten Form einen relativ geringen Aufwand bei einem gleichzeitig schwingungs- und geräuschdämpfenden Effekt, wie er bei Maschinen dieser Art bisher nicht erreicht worden ist. Weiterhin ergibt sich in einfacher und vorteilhafter Weise die erwünschte räumliche Trennung aller Antriebselemente von dem staubbelasteten Innenraum der Maschine.
Die einfachen, das heisst nicht dem Antrieb der Siebeinheiten 7, 8 dienenden Anlenkhebel 29, 30, 33, 34 sind in ähnlicher Technologie ausgeführt, wie Fig. 5 am Beispiel des Anlenkhebels 29 ohne weiteres erkennen lässt. Dieser endet oben und unten in Vierkantrohrstücken 67, 68, in denen sich - jeweils zwischen Gummiprofilstücken 69, 70 um 90° versetzt eingebettet - jeweils ein oberer Vierkant 71 mit einem Befestigungsflansch 72 und ein unterer Vierkant 73 mit Befestigungsflansch 74 befinden. Der Flansch 74 ist mit dem Maschinengehäuse und der Flansch 72 mit der Siebeinheit 7 verschraubt.
Da es in der natur solcher Gummifederelemente liegt, dass ihre ideellen Drehachsen unter Krafteinwirkung geringfügige Ausweichbewegungen vollführen können und dies insbesondere hinsichtlich der relativ langen, die Anlenkhebel mit den Antriebshebeln verbindenden Elemente wie z.B. des Vierkants 52 störend wirken könnte, sind gemäss Fig. 6 diesen Effekt eindämmende Stabilisatorlaschen 75, 76 vorgesehen. Wie ersichtlich, ist der im Bereich des Anlenkhebels 28 und des Antriebshebels 28′ in seinem Gehäuse bzw. in dem Rohrstück 54 geführte Vierkant beidseitig mit überstehenden Zapfenenden 77 versehen, desgleichen der analoge, in einem Gehäuse bzw. Rohrstück 78 befindliche Vierkant im Bereich der Hebel 32, 32′ mit Zapfenenden 79. Diese Zapfenenden, die nicht notwendigerweise Vierkantprofil aufweisen müssen, dienen zur Aufnahme der Stabilisatorlaschen 75, 76, deren gekröpfte Form aus dem axialen Versatz der Exzenter 39, 41 und Schubstangen 43, 45 resultiert (Fig. 3). Zu Dämpfungszwecken sind auch hier Gummifederelemete, beispielsweise in Kreisringform und mit entsprechenden Gummiprofilen 80, vorgesehen. Es versteht sich, dass aus Symmetriegründen derartige Stabilisatorlaschen auch im Bereich der Lagerung der Anlenk- und Antriebshebel 27, 27′ und 31, 31′ auf der gegenüberliegenden Seite der Maschine zum Einsatz gelangen.
Die Figuren 7 bis 9 zeigen anhand einer stilisierten Darstellung der Siebeinheiten 7, 8 und eines Maschinengehäuses 81 eine Variante des Antriebs für die Siebeinheiten, bei der weitestgehend auf rotierende Elemente sowie auf Gehäusewanddurchführungen für bewegliche Teile verzichtet werden kann.
Das zentrale Element dieses Antriebes bildet eine in den Wandungen des Gehäuses 81 beispielsweise mittels Gummifederelementen 82 gelagerte Schwenkachse 83, die über einen mit ihr fest verbundenen Hebel 84 mittels eines Exzenterantriebes 85 und einer Schubstange 86 in eine pendelnde Hin- und Herbewegung versetzt wird. Auf der Schwenkachse 83 sind zwei zweiarmige Antriebshebel 87 fest und parallel zueinander montiert, deren jeweils nach oben weisende Arme zum Antrieb der Siebeinheit 8 und deren jeweils nach unten weisende Arme zum Antrieb der Siebeinheit 7 dienen. Es versteht sich, dass diese Zuordnung auch umgekehrt getroffen werden kann und dass die Hebel in der Ruhelage nicht notwendigerweise - wie in Fig. 7 dargestellt - eine senkrechte Lage einnehmen müssen.
An den Hebelenden sind über Gummifederelemente 88 jeweils Triebstangen angebracht, und zwar an den oberen Hebelenden je eine Triebstange 89 und 90 für die Siebeinheit 8 und an den unteren Hebelenden jeweils eine Triebstange 91 und 92 für die Siebeinheit 7. Die Anlenkung aller Triebstangen an den Siebeinheiten erfolgt zweckmässigerweise ebenfalls mittels Gummifederelementen 93 und entsprechenden Zapfenelementen 93′, wobei zu beachten ist, dass diese Zapfenelemente in der Schwerpunktebene der Siebeinheiten angeordnet sind. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, die Anlenkung der Triebstangen mit derjenigen der im folgenden beschriebenen Anlenkhebel zu vereinen.
Die Siebeinheiten 7 und 8 sind im Gehäuse 81 an je vier Anlenkhebeln pendelnd aufgehängt, die ähnlich ausgebildet sein können wie der in Fig. 5 dargestellte Anlenkhebel. Im einzelnen sind für die Siebeinheit 7 die Anlenkhebel 94, 95, 96, 97 und für die Siebeinheit 8 die Anlenkhebel 98, 99, 100 und 101 vorgesehen, wobei Fig. 9 - stellvertretend für alle Anlenkhebel - den Anlenkhebel 100 im Schnitt zeigt. Es ist erkennbar, dass hier ebenfalls Gummifederelemente zum Einsatz kommen, wobei die Ausführung gegenüber denjenigen gemäss Fig. 6 vereinfacht sein kann, indem die Gummifederelemente 102 - wie auch alle übrigen bei dieser Antriebvariante verwendeten - eine kreisringförmige Gummieinlage aufweisen und zu ihrer Anlenkung am Gehäuse und an den Siebeinheiten einfache Zapfenelemente 103 Anwendung finden können.
Bei der in Fig. 10 dargestellten Siebeinheit handelt es sich um die Siebeinheit 7 aus Fig. 1. Ihr Anlenkpunkt für den Anlenkhebel 29 ist bei 104, ihr Anlenkpunkt für den (angetriebenen) Anlenkhebel 27 bei 105 schematisch angedeutet; dazwischen befindet sich der Schwerpunkt 35. Der Anlenkpunkt des Anlenkhebels 29 am Maschinengehäuse ist mit 106 bezeichnet, derjenige des Anlenk- und Antriebshebels 27, 27′ am Maschinengehäuse mit 105′. Man erkennt ein oberes, im wesentlichen aus zwei Siebrahmen 14, 14′ gebildetes Siebabteil 10 in geneigter Anordnung und ein diesem nachgeschaltetes unteres Siebabteil 11, das ebenfalls unter einer neigung verläuft und in analoger Weise mit zwei Siebrahmen 15, 15′ ausgestattet ist. Die Siebrahmen 14, 14′ und 15, 15′ liegen, jeweils nur durch Distanzleisten 14˝ bzw. 15˝ getrennt, aufeinander und stützen sich unten auf paarweise seitlich angeordneten Führungsschienen 107 bzw. 108 ab. Auf diesen Führungsschienen werden die Siebrahmen beinach oben geöffneter Verschlusskappe 109 der Siebeinheit 7 gegen rückwärtige Anschläge eingeschoben, die im Falle des Siebabteils 10 durch eine Gehäusewand 110 und im Falle des Siebabteils 11 durch einen in der Siebeinheit gehäusefesten Kreuzdurchlass 111 für die gewonnenen Gutfraktionen gebildet sind.
Die Arretierung der Siebrahmen in Richtung ihrer neigung, das heisst in Richtung der Führungsschienen 107, 108, gegenüber der Gehäusewand 110 bzw. dem Kreuzdurchlass 111 erfolgt durch Federkräfte, die mit dem , Schliessen der Verschlussklappe 109 wirksam werden: An der Verschlussklappe 109 befindet sich ein weiterer sogenannter Kreuzdurchlass 112 für die Siebübergänge und die Siebdurchgänge der Siebrahmen 14 und 14′, der jedoch nicht starr an der Verschlussklappe 109 befestigt, sondern über Federstössel 113 an dieser geführt ist. Weitere Federstössel 114 mit einer Andruckplatte 115 sind an der Verschlussklappe 109 im Bereich des Siebabteils 11 vorgesehen, so dass, wenn die Verschlussklappe um die Achse 116 in die dargestellte Schliessstellung geschwenkt wird, sich der Kreuzdurchlass 112 unter der Spannung der Federn der Federstössel 113 an die Stirnflächen der Siebrahmen 14 und 14′ anpresst. Das Gleiche geschieht mit der Andruckplatte 115 in bezug auf die Siebrahmen 15 und 15′, die in der mittels des Spannhebelverschlusses 109′ gesicherten Verriegelungsposition der Verschlussklappe 109 unter der Spannung der Federn der Federstössel 114 steht und die Siebrahmen 15, 15′ gegen den Kreuzdurchlass 111 presst.
Auch die Anpressung der Siebrahmen an die Führungsschienen 107, 108 geschieht durch Federkraft und wird durch das Absenken der Verschlussklappe in die dargestellte Lage bewirkt: Oberhalb der Siebrahmen 14 und 15 befinden sich jeweils beidseitig seitliche Spannleisten 117, 118, die mittels Parallellenkern 119, 120 an der Siebeinheit pendelnd angelenkt sind und unter der Zugwirkung von Federn 121, 122 stehen, so dass die Spannleisten ständig dazu tendieren, nach oben auszuweichen und die Siebrahmen freizugeben. Dieser Tendenz wird durch Federstössel 123, 124 entgegengewirkt, die beim Schliessen der Klappe 109 durch an dieser angeordnete, nicht dargestellte Betätigungsorgane aktiviert werden mit dem Resultat, dass in der Verschlussstellung der Klappe 109 die Spannleisten 117, 118 um die Parallellenker 109, 120 pendelnd abgesenkt und unter dem Druck der Federn der Federstössel 123, 124 gegen die Siebrahmen gepresst werden.
Es ist erkennbar, dass somit durch das blosse Herunterschwenken der Verschlussklappe 109 eine Vielfachwirkung eintritt, indem die Siebrahmen sowohl in der Siebrichtung als auch senkrecht dazu arretiert werden unter gleichzeitiger Herstellung der Anlage an den Kreuzdurchlässen 111 und 112. Bei herkömmlichen Maschinen ist hierzu eine Vielzahl von Handgriffen auszuführen und es sind gegebenenfalls sogar Verschraubungen zu lösen bzw. anzuziehen. Aufgrund des allseitigen Wirkens von Federkräften werden darüber hinaus sämtliche Toleranzen, wie sie insbesondere bei den üblicherweise aus Holz gefertigten Siebrahmen durch quellen oder Schrumpfen auftreten können, in verblüffend einfacher Weise neutralisiert.
Hinsichtlich der Wirkungsweise der Siebeinheit(en) ist festzuhalten, dass das durch die Walzenpakete 4, 5 (Fig. 1, 2) erzeugte Schrot mittels der Verteilrichtung 20 etwa im Bereich der Gehäusewand 110 dem oberen Siebrahmen 14 aufgegeben wird, dessen Siebmaschenweite etwa doppelt so gross wie diejenige des Siebrahmens 14′ ist. Da diese Verhältnisse auch für die Siebrahmen 15, 15′ gelten und die absoluten Maschenweiten im oberen und unteren Siebabteil gleich gross sind, wandern im Verlauf des Sieb- bzw. Separiervorganges alle Spelzen, die üblicherweise erheblich grösser als die grösste Maschenweite sind, über das Sieb des Siebrahmens 14, den Kreuzdurchgang 112 auf das Sieb des Siebrahmens 15 und von dort durch den Kreuzdurchgang 111 in den Auslaufschacht 23, aus dem sie abgezogen werden.
Die Griesse, das heisst alle Partikel, deren Abmessungen kleiner sind als die Maschenweite der jeweils oberen Siebrahmen 14 und 15, wandern, soweit sie nicht noch von den Spelzen mitgeführt werden, über die Siebfläche des Siebrahmens 14′ hinweg und gelangen durch den Kreuzdurchgang 112 unmittelbar auf den Boden 125, dessen abschliessende Schrägfläche 126 sie dem Walzenpaar 6 (Fig. 1) zur weiteren Vermahlung zuleitet. Die von den Spelzen mitgeführten Griesse erreichen über den Kreuzdurchgang 112 und anschliessendes Passieren des grobmaschigen Siebrahmens 15 die Siebfläche des Siebrahmens 15′, von der aus sie unter Passieren des Kreuzdurchganges 111 den bereits erwähnten Griessen zur weiteren Vermahlung beigemischt werden.
Das Mehl schliesslich sammelt sich kontinuierlich auf dem Mehlboden 127 bzw. dem Mehlboden 128, auf den es nach Passieren des Kreuzdurchganges 112 bzw. des Siebrahmens 15′ gelangt, um schliesslich durch den Auslaufschacht 21 abgezogen zu werden. Insgesamt führt die auf engem Raum realisierte grosse Siebfläche zu einer sehr hohen Siebleistung.
Einige Vorkehrungen im Hinblick auf den gerade bei höheren Durchsatzleistungen verstärkt in Betracht zu ziehenden Explosionsschutz bei Maschinen der hier in Rede stehenden Art lässt Fig. 11 erkennen. Zur Ableitung elektrostatischer Aufladungen, wie sie bevorzugt beim Betrieb hin- und herschwingender Siebe entstehen, sind Massnahmen zur Erdung erforderlich. Dies gilt nicht nur für die Siebflächen selbst, sondern auch für die den unteren Abschluss eines jeden Siebrahmens bildenden sogenannten Kugelböden. Hierbei handelt es sich um ein im Vergleich zur eigentlichen Siebfläche relativ grobes Maschengeflecht, dessen Fläche durch mit den eigentlichen Rahmen des Siebes verbundene, einander kreuzende Stege in zahlreiche Kammern unterteilt ist, in denen sich Kugeln oder andere, in geeigneter Weise geformte Körper befinden, die infolge ihrer ständigen Bewegung während des Siebvorganges die Bildung von Gutansatz an den Sieben verhindern.
Fig. 11 zeigt derartige Kugelböden 129, 130 als untere Abschlüsse der- Siebrahmen 14, 14′. Das Maschengeflecht besteht aus einander kreuzenden Drähten 129′, 129˝ bzw. 130′, 130˝, und die von diesen gebildeten Flächen sind durch Stege 131, 132 in einzelne Bereiche unterteilt, in denen sich Kugeln 133, 134 befinden.
Wie ersichtlich, sind im Bereich der Spannleisten 117 sowohl der Siebrahmen 14 als auch die Distanzleisten 14˝ von einer Umrahmung 135 in Form eines entsprechend zweifach abgewinkelten Metallstreifens umfasst, für den ein elektrisch gut leitfähiges Material gewählt wird. In analoger Weise ist der untere Siebrahmen 14′ unter Einbeziehung des Kugelbodens 130 von einer Umrahmung 135′ umfasst. Bei Absenkung der Spannleisten 117 mittels der Parallellenker 119 wird der Siebstapel zusammen- und gegen die Führungsschienen 107 gepresst, wobei die Umrahmungen 135, 135′ eine elektrisch gut leitfähige Verbindung zwischen den Siebflächen der Siebrahmen 14, 14′ und den Kugelböden 129, 130 untereinander sowie insbesondere zu den Führungsschienen 107 bzw. 108 und den Spannleisten 117 bzw. 118 bewirken. Zwecks absoluter Sicherstellung der elektrisch leitfähigen Verbindung gegenüber der Siebeinheit 7, von der ein Wandungsteil 136 dargestellt ist, sind Erdungsbänder 137 vorgesehen, die die Achsen der Parallellenker 119 miteinander verbinden. Zur weiteren Verbesserung der Ableitung elektrostatischer Aufladungen aus dem gesamten Bereich der Kugelböden 129, 130 sind schliesslich zwischen diesen und den Stegen 131, 132 noch jeweils rechtwinklig zueinander verlaufende Bänder 138, 138′ bzw. 139, 139′ aus ebenfalls elektrisch gut leitfähigem Material angebracht.
Fig. 12 lässt anhand einer vergrösserten Darstellung der in Fig. 11 von einem Kreis umgebenen Einzelheit erkennen, wie sich die Bänder 138, 138′ im Bereich des Steges 131 kreuzen, wobei das senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Band 138′ unterhalb des Bandes 138 liegt. Das flächige Aufeinanderliegen der Bänder im Kreuzungsbereich ist durch eine in den Steg 131 eingeschlagene, hier gleichzeitig das Drahtstück 129˝ des Kugelbodens 129 mit umgreifende Klammer 140 realisiert. An der nächsten Kreuzungsstelle der Bänder erfasst die dort eingeschlagene Klammer 140 dann ein Drahtstück 129′, sodann wieder ein Drahtstück 129˝ usw., so dass letztlich gleichzeitig die Befestigung der Kugelböden 129, 130 an den Stegen 131, 132 durch die Klammern 140 in deren Gesamtheit sichergestellt ist.
Das vergrösserte Detail in Fig. 13 zeigt das als geschlossene bauliche Einheit gestaltete Walzenpaket 4 mit dem Walzenpaar 145, 146, das stellvertretend für die gleich ausgebildeten Walzenpakete 5 und 6 beschrieben wird.
Das die Walzen 145, 146 enthaltende Walzenpaket 4 weist eine Lagerbasis 147 auf, die die eine Lagerschale für die Walze 146 bildet. Mit dieser ist durch Schrauben 148 fest verbunden eine abnehmbare Lagerschale 149. Zwischen beiden ist ein Pendelrollenlager 150 (Fig. 14 und 15) eingespannt, in welchem der endseitige Achsstummel 151 der Walze 146 drehbar gelagert ist. Das Pendelrollenlager 150 ist seitlich durch eine nutmutter 152 gesichert und durch miteinander verschraubte Lagerdeckel 153, 154 abgedeckt. Am gegenüberliegenden, nicht sichtbaren Ende ist der zweite Achsstummel der Walze 146 in gleicher Weise gelagert. Der Ausbau der Walze 146 erfolgt demnach dadurch, dass die Schrauben 148 gelöst und die Lagerschale 149 entfernt werden, worauf die Walze frei ist, um horizontal nach der einen Seite der Säule 2 entfernt zu werden. Danach können vom Achsstummel 151 das Pendelrollenlager 150, die Lagerdeckel 153, 154 sowie die nutmutter 152 entfernt werden. Die Lagerbasis 147 übergreift mit einer Lasche 155 die Säule 2 gegen die bewegliche Walze 145 und weist am freien Laschenende einen Achszapfen 156 auf, an dem eine bewegliche Lagerschale 157 angelenkt ist, derart, dass sie gegen die Lagerbasis 147 bzw. von dieser weg schwenkbar ist. An dieser beweglichen Lagerschale 157 ist mittels Schrauben 158 eine Lagerschale 159 lösbar befestigt. Zwischen die abnehmbare Lagerschale 157 und die Lagerschale 150 ist (wie mit Bezug auf die Walze 146 bereits beschrieben) ein Pendelrollenlager 160 eingespannt, das von Lagerdeckeln 161 seitlich abgedeckt ist. Im Pendelrollenlager 160 ist der Achsstummel 162 der Walze 145 drehbar gelagert. Am nicht sichtbaren Ende sind die Walzen 145, 146 in gleicher Weise gelagert und zudem mit Antriebsmitteln ausgerüstet, welche sie mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreiben.
Für den Antrieb hat jedes Walzenpaar 145, 146 eine Antriebsscheibe auf der Achse der schnellaufenden, festgelagerten Walze 146. Der Übertrieb von der Walze 146 auf die langsam laufende, bewegliche Walze 145 erfolgt durch Kettentriebe oder Stirnräder.
Um die beiden Walzen 145, 146 ein- oder auszurücken bzw. zum Einstellen des Mahlspaltes weist an beiden Walzenenden die Lagerbasis 147 am oberen Ende ein Lagerauge 163 auf, in dem eine Welle 164 mit einem Exzenterzapfen 165 frei drehbar gelagert ist. Am Exzenterzapfen 165 schwenkbar gelagert ist eine Klemme 166, in der eine Schraube 167 mit dem Schraubenkopf 168 fest eingespannt ist. Die Schraube 167 durchsetzt eine Nuss 169, die drehbar in einem Lagerkopf 170 der Lagerschale 157 gelagert ist. Auf die Schraube 167 ist eine Mutter 171 geschraubt, die sich gegen die Nuss 169 abstützt. Zwischen einem gegen den Schraubenkopf 168 anliegenden Federlager 172 und einem am Lagerkopf 170 abgestützten Federlager 173 befindet sich eine Feder 174. Durch das Verstellen der Mutter 171 wird die Vorspannung der Feder 174 eingestellt. Diese dient als Überlastsicherung, wenn während des Mahlvorganges ein harter Fremdkörper zwischen die Walzen 145 und 146 gelangt. In diesem Fall kann die Lagerschale 157 mitsamt der Walze 145 gegen die Wirkung der Feder 174 nach aussen schwenken, wodurch ein mechanischer Schaden am Walzenpaar verhindert wird.
Der Ein- und Ausbau der Walze 145 erfolgt gleich wie bei der Walze 146. nach dem Lösen der Schrauben 158 werden an beiden Walzenenden die Lagerschalen 159 entfernt und die Achsstummel 162 frei gelegt. Anschliessend kann die Walze horizontal (von der Säule 2 weg) entfernt werden.
Das Einstellen des Walzenspaltes erfolgt an beiden Walzenenden durch ein Drehen der Welle 164. Hierfür ist am Exzenterzapfen 165 das Ende eines Hebels 175 angelenkt, in dessen anderem, gegabelten Ende ein Schwenkzapfen 176 drehbar gelagert ist. Im Schwenkzapfen 162 verläuft diametral ein Muttergewinde, in das eine Spindel 177 geschraubt ist. Das untere Spindelende ist frei drehbar in einem mit dem Achszapfen 156 fest verbundenen Lager 178 gelagert, so dass die Spindel 177 mit dem Achszapfen 156 verschwenkt werden kann. Die Spindel 177 ist drehfest und achsial mit der Abtriebwelle eines Winkelgetriebes 179 verbunden, das antriebseitig an einen Bremsmotor 180 angeflanscht ist. Das Winkelgetriebe 179 ist von einer Drehmomentstütze 181 gestützt. Einerseits kann es dadurch einer Schwenkbewegung der Spindel 177 folgen und anderseits wird das vom Bremsmotor 180 erzeugte Drehmoment vom Maschinengehäuse ausgeglichen. Durch ein Drehen der Spindel 177 mittels des Bremsmotors 180 folgt der Schwenkzapfen 176 einem Kreisbogen um das Zentrum der Welle 164 und dreht diese. Mit dem Exzenterzapfen 165 verschieben sich die Klemme 166 und die Schraube 167 und verschwenken die Lagerschale 157 bzw. die Walze 145 um den Achszapfen 156 an beiden Walzenenden.
Die Lagerbasis 147 hat in der vertikalen Richtung der Säule 2 eine vergleichsweise grosse Erstreckung und bildet einen zur Säule 2 parallelen, langen Hebel. An ihrem oberen und unteren Ende befinden sich je eine Verschraubung 4′ mit denen sie an der Säule 2 befestigt ist. Die Verbindungsgerade der beiden Verschraubungen 4′ verläuft im wesentlichen parallel zur Säule 2 und liegt in grober näherung mittig zwischen den Walzen 145, 146. Der Abstand zwischen den Befestigungsstellen ist vorzugsweise gleich oder grösser als der Achsabstand der Walzen 145, 146. Dadurch werden die vom Walzenantrieb und von den mit unterschiedlicher Geschwindigkeit drehenden Walzen 145, 146 auf die Säule 2 übertragenen Kräfte vergleichsweise gering und zwar umso kleiner, je grösser der gegenseitige Abstand der Verschraubungen 4′ ist, das heisst, je länger der wirksame Hebel ist. Die Anordnung der Walzen 145, 146 zu gegenüberliegenden Seiten der Säule 2 bewirkt zudem (wenigstens in grober Näherung) eine symmetrische Belastung der Säule 2, so dass diese schlank und leicht ausgebildet werden kann. Bei mehrfachen Walzenstühlen (wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt), bei denen die Walzenpakete 4, 5, 6 vertikal übereinander liegen, sind vorzugsweise beim Lagergehäuse der festen Walzen 146 abwechselnd die Lasche 155 mit dem Achszapfen 156 oben und unten angeordnet, was zudem eine symmetrische Belastung der Säulen 2 begünstigt. Bei solchen Mehrfachwalzenstühlen ergibt sich ausserdem der Vorteil, dass jede Walze ungehindert durch andere Maschinenteile gelöst und nach der Seite weggenommen werden kann.
Die Lager der Walzenpakete 4, 5, 6 bilden je für sich einen geschlossenen Gelenkrahmen, innerhalb dem die beim Mahlen auftretenden Kräfte und Biegemomente im Gleichgewicht sind. Diese sind daher von den Säulen 2 nicht aufzunehmen. Sie unterliegen ausschliesslich einer Belastung durch das Gewicht der Walzenpakete und durch die Antriebsdrehmomente. Diese Belastung aber ist weitgehend nach beiden Seiten gleichmässig verteilt. Da die Walzen 145 und 146 an beiden Enden gleich gelagert sind erfolgt das Parallelstellen der Walzen 145, 146 in horizontaler Richtung mit der Schraube 167 indem sie (an beiden Walzenenden) mehr oder weniger in die Klemme 166 eingeschraubt wird. Die Federvorspannung bleibt dabei immer erhalten, da die Mutter 171 zur Schraube 167 mit einer Stiftschraube gesichert ist.
Das Horizontieren der Drehachsen der Walzen 145 und 146 erfolgt durch ein Verschwenken der Lagergehäuse um die untere Schraube der Verschraubung 4′, 5′ bzw. 6′ mit anschliessendem Festlegen der Lagerbasis 147 durch ein Festziehen beider Schrauben. Die Parallelität der Walzen 145, 146 wird durch ein mehr oder weniger starkes Eindrehen der Schraube 167 in die Klemme 166 erreicht.
Durch das Anliegen des Federlagers 173 am Lagerkopf 170 zieht die Feder 174 die Schraube 167 mit der Mutter 171 gegen die Nuss 169, die dadurch in ihrem Lager im Lagerkopf 170 gegen die dem Federlager 173 zugewandte Seite gedrückt wird. Da die Mahlkräfte in gleicher Richtung verlaufen ist eine spielfreie Lagerung der Nuss 169 im Lagerkopf 170 gegeben, mit dem Vorteil, dass bei Schwenkbewegungen der Lagerschale 157 die Schraubenkräfte (= Mahlkräfte) immer durch den Mittelpunkt der Nuss 169 laufen.
Durch die motorische Verstellung des Walzenabstandes besteht die Gefahr, dass die Walzen 145, 146 durch Fehlsteuerung der Elektronik leer aufeinander fahren können. Dies kann bei laufenden Walzen 145, 146 erhebliche Schäden verursachen. Um dies zu verhindern ist an beiden Walzenenden eine verstellbare Anschlagschraube 182 in die Lagerbasis 33 geschraubt, welche mit einer fest an der beweglichen Lagerschale 157 angeordneten Anschlagplatte 183 derart zusammenwirkt, dass ein Aufeinanderfahren der Walzen mechanisch verhindert wird. Zudem ist mit der Säule 2 ein ortsfester Sicherheitsschalter 184 verbunden, der durch einen an der beweglichen Lagerschale 157 befestigten Fühlern 185 betätigbar ist. Der Schaltpunkt ist durch eine Mikrometerschraube 186 einstellbar. Diese Sicherheitsschalter 182 stehen mit ihrem Schaltpunkt unterhalb des Mahlspaltes aber oberhalb der Walzenberührung, so dass die Walzen still gesetzt werden, bevor sie sich gegenseitig berühren können.
Die Welle 164 ist mit einem Drehlagezeiger 187 versehen, der mit einem ortsfesten (d.h. mit der Säule 2 fest verbundenen) Referenzschalter 188 zusammenwirkt. Der Referenzschalter 188 und der Drehlagezeiger 187 sind derart aufeinander abgestimmt, dass der letztere im ersten mit einer Schaltgenauigkeit von ± 2/100 Millimeter einen Schaltkontakt schliesst, wenn die bewegliche Walze 145 ihre ausgerückte Stellung erreicht. Der Referenzschalter 188 signalisiert beim Ausrücken der Walzen, dass der definierte Ausrückweg innerhalb der erwähnten Toleranz erreicht ist. Bleibt am Ende des Ausrückvorgangs dieses Signal aus, liegt möglicherweise eine Verstellung vor und die Walzen werden selbsttätig abgeschaltet.
In Fig. 16 ist stellvertretend für mehrere an einer Vorrichtung zum Vermahlen und Separieren von Korngut vorgesehene Gehäuseöffnungen eine rechteckige Öffnung 190 des Maschinengehäuses 191 aus der Sicht vom Inneren der Maschine her erkennbar, dessen Darstellung sich hier auf den mit der Klappe 192, die auch die Form einer gewölbten Haube haben kann, zusammenwirkenden Randbereich 191′ beschränkt.
Die in geschlossener Position gezeichnete Klappe 192 ist als Schalenkonstruktion mit Deckblechen 192′ und vorzugsweise einer zwischen diese eingebrachten, die Stabilität erhöhenden und gleichzeitig geräuschdämmenden Sandwich-Füllung 193 ausgebildet und mittels vier mit dem Randbereich 191′ des Maschinengehäuses 191 verschraubter Scharnierösen 194 sowie in diese eingreifender Scharnierbolzen 195 am Maschinengehäuse 191 schwenkbar angelenkt. Die Scharnierbolzen 195 sind zwischen entsprechenden Stegen 196 der Klappe fest verankert.
Im Bereich ihrer freien, das heisst nicht mit Scharnierbolzen 195 besetzten Kanten, sind in die Klappe 192 insgesamt acht Haken 197 eingelassen, und zwar je zwei an den der Schwenkachse benachbarten Kanten und insgesamt vier an der der Schwenkachse gegenüberliegenden Kanten. Wie Fig. 18 erkennen lässt, weisen diese Haken 197 eine Doppel-T-Form auf und sind mit den Schalenblechen 192′ der Klappen 192 verschweisst.
Zur Aufnahme der Haken sind im Randbereich 191′ des Maschinengehäuses 191 rechteckförmige Aussparungen vorgesehen, durch die die Haken 197 hindurchtreten bzw. die die Flansche 197′ der Haken umgeben. Unterhalb dieser Aussparungen sind mit den Haken 197 zusammenwirkende, verschiebbare Riegel 198 vorgesehen, und zwar je einer in den der Schwenkachse benachbarten Zonen des Randbereiches 191′ und zwei in dem der Schwenkachse gegenüberliegenden Teil des Randbereichs 191′. Die Riegel 198 sind als Flachprofile ausgebildet, die mittels Längsschlitzen 199 an am Maschinengehäuse 191 bzw. dessen Randbereich 191′ befestigten Haltstiften 200 längsbeweglich geführt sind. Jeder Riegel 198 ist weiterhin mit zwei T-förmigen Eingriffsöffnungen 201 versehen, in deren dem "T-Balken" entsprechende Bereiche die Köpfe der Haken 197 beim Schliessen der Klappe 192 eintauchen. Es ist aus den Fig. 16 und 18 ohne weiteres ersichtlich, dass, wenn die Riegel 198 anschliessend in die dargestellte Verriegelungsposition bewegt werden, die Haken 197 mit ihren Köpfen beiderseits des in Bewegungsrichtung der Riegel 198 verlaufenden Bereichs ihrer T-förmigen Eingriffsöffnungen 201 arretiert sind und die Klappe 192 mithin über insgesamt vier Anlenkpunkte 194, 195 und acht Verriegelungspunkte 197, 198, 201 fest an dem Maschinengehäuse 191 bzw. an dessen Randbereich 191′ anliegt.
Wie Fig. 16 weiter erkennen lässt, erfolgt die Betätigung aller Riegel 198 gleichzeitig mittels eines Handhebels 202, der auf einer doppelt und gegensinnig gekröpften Welle 203 angebracht ist. Die Welle 203 ist über Anlenkglieder 204 mit den im vorderen Randbereich 191′ des Maschinengehäuses 191 befindlichen Riegeln 198 verbunden, so dass diese entweder voneinander weg oder aufeinander zu bewegt werden können, wobei erstereswie dargestellt - der Schliessposition der Klappe 192 und letzteres in der Endlage der Öffnungsposition der Klappe 192 entspricht, da dann die Haken 198 aus den Eingriffsöffnungen 201 wieder freigegeben werden.
Die Übertragung der geschilderten Bewegungen auf die weiteren Riegel 198 geschieht mittels zweier in den vorderen Ecken des Randbereichs 191′ des Maschinengehäuses 191 angeordneter Schwenksegmente 205, mit denen die jeweils einander benachbarten Riegel 198 über Anlenkelemente 206 verbunden sind.
Zur Sicherung in der Schliessposition ist auf der Welle 203 noch eine Scheibe 207 mit einer Arretierungsnut 208 und eine mit dieser zusammenwirkende federbelastete Klinke 209 vorgesehen.
Es versteht sich, dass die Welle 203 und die Scheibe 207 auch zu einer einzigen Scheibe mit zwei um 180° gegeneinander versetzten Anlenkpunkten für die Anlenkglieder 204 zusammengefasst werden können. Ferner kann die Handhebelstellung in der Schliessposition noch durch ein handelsübliches Schloss gesichert sein, um ein unbefugtes Öffnen der Klappe 192 zu verhindern. Zusätzlich kann noch eine Sicherung mittels elektrischer Stellglieder vorgesehen sein, die das Öffnen der Klappe 192 nur im Stillstand der Maschine gestattet.

Claims

1. Vorrichtung zum Vermahlen und Separieren von Korngut mit einer Mehrzahl von in einem Maschinengehäuse angeordneten Walzenpaaren und mindestens einer Siebeinrichtung zur Separierung von Korngutfraktionen, die oberhalb des untersten Walzenpaares der in verschiedenen horizontalen Ebenen und in senkrechter Linie untereinander in einem Maschinengehäuse gelegenen Walzenpaare (4, 5, 6) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere zum Schroten von Malz, alle Walzenpaare (4, 5, 6) in an sich bekannter Weise als kräftemässig in sich geschlossene Einheiten ausgebildet sind, die an zwei senkrechten, etwa im Abstand der Walzenlängen angeordneten tragenden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) befestigt sind, und dass die Siebeinrichtung aus zwei massegleichen, symmetrisch zu der durch die Walzenspalte definierten vertikalen Ebene angeordnet und im wesentlichen nur in einer horizontal zu dieser verlaufenden Ebene gegenläufig hinund herschwingenden Siebeinheiten (7, 8) besteht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Siebeinheit (7, 8) im wesentlichen aus zwei in einem Gestell über- bzw. untereinanderliegend angeordneten, hintereinander geschalteten und jeweils in einem den Gutfluss unterstützenden Sinne in Bezug auf die Schwingebene geneigten Siebabteilen ((10, 11; 12, 13) besteht, dass vorzugsweise die Siebabteile (10, 11; 12, 13) jeder Siebeinheit (7, 8) jeweils zwei aufeinanderliegende, in ihrer Neigungsrichtung auf unteren Führungsschienen (107, 108) herausziehbare Siebrahmen (14, 14′; 15, 15′) enthalten, die über eine gemeinsame, an der Siebeinheit (7, 8) stirnseitig angelenkte Verschlussklappe (109) zugänglich sind, an der der Kreuzdurchlass (112) für die Siebüber- und Siebdurchgänge angeordnet ist,

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Siebabteil (10, 11; 12, 13) zwei seitliche, an Parallellenkern (119, 120) unter der Wirkung von Federn (121, 122) pendelnd angelenkte Spannleisten (117, 118) zum Aufeinanderpressen der beiden Siebrahmen (14, 14′; 15, 15′) sowie zum Anpressen derselben an die Führungsschienen (107, 108) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Betätigung dieser Spannleisten (117, 118) sowie zur Arretierung der Siebrahmen (14, 14′; 15, 15′) in deren Neigungsrichtung federkraftunterstützte, in der Neigungsrichtung wirksame Andruckelemente (113, 114, 123, 124) vorgesehen sind, die vorzugsweise zur Arretierung der Siebrahmen (14, 14′; 15, 15′) in deren Neigungsrichtung an der Verschlussklappe (109) angeordnet sind sämtliche Andruckelemente (113, 114, 123, 124) durch die Verschlussklappe (109) aktivierbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Siebrahmen (14, 14′; 15, 15′) im Bereiche der Spannleisten (117, 118) von einer sowohl das Siebgewebe als auch den Kugelboden (129, 130) des Siebrahmens erfassende Umrahmung (135, 135′) aus elektrisch gut leitfähigem Material umgeben ist und die Spannleisten (117, 118) über mindestens ein Erdungsband (137) mit der jeweiligen Siebeinheit (7. 8) verbunden sind, und dass bevorzugt zwischen den Stegen (131, 132) des Siebrahmens (14, 14′; 15, 15′) und dem Kugelboden (129, 130) Bänder (138, 138′, 139, 139′) aus elektrisch gut leitfähigem Material verlaufen, deren Enden von der Umrahmung (135, 135′) erfasst sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Siebeinheit (7, 8) im Bereiche ihrer Seitenwandungen mittels vier von ihrem Schwerpunkt (35, 36) im wesentlichen gleich weit entfernten Anlenkhebeln (27 - 30; 31 - 34; 94 - 97; 98 - 101) am Maschinengehäuse angelenkt ist, die in ihrer Ruhestellung eine senkrechte Lage einnehmen,
und dass vorzugsweise die wirksame Länge der Anlenkhebel (27-30; 31 - 34; 94 - 97; 98 - 101) etwa das Fünf- bis Dreissigfache, insbesondere das Acht- bis Zehnfache, der Schwingungsweite der Siebeinheiten (7, 8) beträgt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb der Siebeinheiten (7, 8) in ihrer Schwingebene eine in der durch die Walzenspalte definierten Ebene im Bereiche der beiden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) horizontal geführte Antriebswelle (37) mit ausserhalb der Säulen (2) jeweils paarweise und im Bereiche jedes Paares um 180° versetzt angeordneten Exzentern (38, 39; 40, 41) vorgesehen ist, auf denen mit den Siebeinheiten (7, 8) in Verbindung stehende Schubstangen (42 - 45), insbesondere über Kugellager (50), gelagert sind,
und dass vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) die Exzenter (38, 39; 40, 41) sind als auf der Antriebswelle (37) axial verschiebbare Scheiben ausgebildet;

b) die Antriebswelle (37) ist in einer zur starren Verbindung der beiden senkrechten Säulen (2) des Maschinengehäuses beitragenden Rohrtraverse (48), insbesondere mittels Kugellagern (46, 47), gelagert.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder im Bereiche (2′) der Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) angelenkte Anlenkhebel (27 - 30; 31 - 34) ist mit einem gleichartigen und gleich gerichteten Antriebshebel (27′, 28′, 31′, 32′) auf der gegenüberliegenden, den Siebeinheiten abgewandten Seite der Säule (2) für die jeweilige Schubstange (42 - 45) über eine gemeinsame Drehachse (52) fest verbunden ist,
und dass vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) die gemeinsame Drehachse (52) ist als Gummifederelement (52 - 56) ausgebildet, dessen Gehäuse (54) mit dem Bereiche (2′) der jeweiligen Säule (2) fest verbunden ist;

b) die beiden einander benachbarten gemeinsamen Drehachsen (52) im Bereiche einer Säule (2) sind an ihren Enden (77, 79) jeweils durch Stabilisatorlaschen (75, 76) miteinander gekoppelt;

c) jeder Antriebshebel (27′, 28′, 31′, 32′) weist an seinem freien Ende ein Gummifederelement (63 - 65) zum Anschluss der ihm zugeordneten Schubstange (42 - 45) auf, wobei zweckmässig jede Schubstange (42 - 45) mit einem gabelförmigen Ausfallende (42′ - 45′) zum Erfassen des jeweiligen Gummifederelementes (63 - 65) versehen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb der Siebeinheiten (7, 8) in ihrer Schwingebene eine in der durch die Walzenspalte definierten Ebene im Bereiche der beiden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) horizontal gelagerte, in Pendelbewegungen versetzbare und mit Antriebshebeln (87) für an den Siebeinheiten (7, 8) angebrachte Triebstangen (89 - 92) versehene Schwenkachse (83) vorgesehen ist,
und dass vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) die Antriebshebel (87) sind zweiarmig ausgebildet und ihre gleichsinnig gerichteten Arme jeweils dem Antrieb einer Siebeinheit (7, 8) zugeordnet;

b) die Triebstangen (89 - 92) sind an den auslenkbaren Enden der Anlenkhebel (96 - 99) der Siebeinheiten (7, 8) angelenkt;

c) die Triebstangen (89 - 92) sind an mit den Siebeinheiten (7, 8) verbundenen, gesonderten Zapfenelementen (93′) angelenkt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (83) und/oder die Triebstangen (89 - 92) bzw. die Anlenkhebel (95 - 101) sind in Gummifederelementen (82 bzw. 88, 93, 102) gelagert ist, letztere jeweils an beiden Enden.