WO1989008501A1 - Process and device for guiding and separating grains - Google Patents

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WO1989008501A1
WO1989008501A1 PCT/EP1989/000221 EP8900221W WO8908501A1 WO 1989008501 A1 WO1989008501 A1 WO 1989008501A1 EP 8900221 W EP8900221 W EP 8900221W WO 8908501 A1 WO8908501 A1 WO 8908501A1
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sieve
roller
machine housing
drive
rollers
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PCT/EP1989/000221
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Inventor
Helmut Gemsjäger
Original Assignee
Bühler-Miag Gmbh
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Priority claimed from DE3812056A external-priority patent/DE3812056A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E05C—BOLTS OR FASTENING DEVICES FOR WINGS, SPECIALLY FOR DOORS OR WINDOWS
    • E05C9/00—Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing
    • E05C9/06—Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing with three or more sliding bars
    • E05C9/063—Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing with three or more sliding bars extending along three or more sides of the wing or frame

Definitions

  • the invention relates to a method and a
  • a device of this type with two pairs of rollers can be found in DE-PS 709 957.
  • the throughput rate does not meet today's requirements.
  • the degree of grinding in a mill with only two pairs of rollers can only meet more modest requirements.
  • the mill output which is generally dependent on the roll lengths and the size of the screen area, is essentially determined in this machine design by the size of the lower screening device, through which approximately 90. of the total amount of product to be moved while through the upper sieve only about 10% flour and
  • Semolina portions are separated out which no longer have to be passed through the two remaining roller passages.
  • the sieve devices are generally vibrating suspended or supported shaking sieves, which are driven via longer push rods by an eccentric shaft mounted on the opposite side of the machine housing or approximately outside the same, or even outside the same.
  • an eccentric shaft mounted on the opposite side of the machine housing or approximately outside the same, or even outside the same.
  • the eccentric drive and a correspondingly voluminous housing part on one side of the machine the uneven floor load is caused by the height-shifted opposite movement of the two vibrating screens around the machine's center of gravity, a reversing moment. which, in the case of an inequality in the masses of the two sieves, for example due to product influences, can also be of different sizes.
  • vibration isolators such as rubber-metal elements
  • the machine constantly carries out pitching movements, so that, for example, the stationary inlets and outlets for the goods can only be connected to the corresponding feed or discharge devices of the machine via flexible elements such as bellows, etc.
  • These vibration isolators and bellows increase the structural outlay and entail disadvantages in the important area of sanitation; they are also subject to wear, which is naturally undesirable.
  • the invention aims to simplify the previous method and to create a device which is characterized by a largely vibration-free run and a uniform floor load with an inexpensive construction.
  • the tried-and-tested principle of the force-closed self-contained that is to say no forces resulting from the grinding process, introducing pairs of rollers into the machine housing should be maintained, and the prerequisites for a substantial increase in the effective screen area and thus for an increase in performance should be created .
  • the teaching according to the invention leads to the advantage of an absolutely symmetrical machine structure with neutralizing inertial forces and the greatest possible elimination of vertical vibration components of the sieve units. Furthermore, the clearly structured machine structure provides good access to the roller pairs and screen units, the double arrangement of which enables an increase in screen area.
  • feature a) of claim 5 almost doubles the effective sieve area compared to the prior art with the machine's base area almost unchanged.
  • the features d) to g) of claim 5 serve in particular the easy accessibility and the locking of the sieve frame in the sieving direction as well as perpendicular to it without separate screw connections or other time-consuming manipulations, in that all functions are secured simply by actuating the closure flap ⁇ be put.
  • feature 1) of claim 5 ensures a simple and inexpensive adjustment option for the eccentric
  • the particular advantages of features m) and o) of this claim lie in the elimination of the much more expensive spherical roller bearings and their bearing housings which are used in such screen drives are standard per se.
  • This simplification is made possible by the relatively short push rods as well as the clearly defined drive shaft bearing in a tubular traverse according to feature n), which has the further advantage that it simultaneously seals the drive shaft and its bearings from the sieve space filled with dust.
  • the characteristics p), q) and s) of the claim result 5 a transmission for the driving forces that is as simple as it is inexpensive, at the same time acting as a seal and providing a restoring moment in the central position.
  • the rollers for the exchange are comparatively easily accessible. If the * fastening points are provided in accordance with feature d) of claim 7, the installation and removal of the roller is made easier in particular by merely removing the removable bearing halves in order to remove the rollers from the bearing housings to be able to remove. This is particularly the case if the vertically extending part of the machine stand is formed by two vertical columns, to which the bearing housing of the fixed roller is fastened at the fastening points and the columns between the stub axles at the roller ends lie. In this embodiment, the installation and removal of the rollers can be carried out horizontally within wide limits, since no machine parts block the access to the roller bearings and there is therefore sufficient space for such replacement work.
  • mills according to claim 1 are provided with a series of large flaps or doors hinged to the machine housing, through which the inside of the mill, in particular the rollers and the screens, is accessible for inspection, cleaning and repair purposes.
  • These are access doors which are generally customary in machine and apparatus construction for similar purposes, which are hinged to hinges and can be locked on the edge opposite the hinges by means of commercially available rotary lever locks.
  • Usually only such a closure is provided; in exceptional cases, however, such as in the case of doors of particularly large area, occasionally two such locks are used, which as a rule can be actuated individually or in succession.
  • - closures or corresponding screw connections can also be used using a separate socket wrench.
  • the predetermined openings for example in the form of rupture disks or explosion flaps, have to be of considerable size in view of the not inconsiderable working space volume of malt grist mills if the pressure relief is actually to be effective, ie the mill itself and thus also the working space - Closing maintenance or cover flaps should not be damaged.
  • the pressure relief does not have to take place directly into the work area, but into the outside, for which purpose discharge pipes are required.
  • the invention is therefore based on the further object of replacing the protective principle of pressure relief in devices according to the preamble of the patent claim, which has the disadvantages indicated, by the principle of what is known as pressure shock resistance, ie, by a design that can withstand the pressure surge that occurs in an explosion up to a certain height without the machine tearing open and thus posing a risk to personnel, although permanent deformations of the machine may have to be accepted.
  • pressure shock resistance ie
  • a pressure shock-resistant design of the access flaps or doors is to be achieved with a simultaneous simple actuation option and without these flaps or doors themselves having to be made unnecessarily heavy or stable.
  • Flaps or hoods compared to the prior art for introducing the explosion pressure forces into the machine housing distributed over the entire edge of the flaps or hoods, the number of articulation and locking elements being essentially free and of such a size that the maximum forces that can be eliminated at the individual articulation or locking point remain manageable.
  • the teaching according to the invention also opens the way to practical operation by means of a single handle. It goes without saying that in principle both the flaps or hoods and the locking elements associated with the housing openings can be designed to be movable, while the respective other type of these elements is preferably stationary.
  • a particularly secure and working with a relatively high proportion of load-bearing surface elements ensure the feature e) of claim 9, wherein the flat profile shape of the bolt in connection with the design of the hooks as double hooks this characteristic with respect to the edge areas of the Openings of the machine housing are reinforced with a space-saving construction.
  • FIG. 1 shows the device according to the invention in the form of a malt shot mill in a schematic sectional view
  • FIG. 2 shows the malt shot mill according to FIG. 1 in view with the covering of the middle part removed, likewise in a greatly simplified representation
  • FIG. 3 shows the drive mechanism for the sieving units in FIG
  • FIG. 4A a section through the articulation and drive lever according to line A - A in FIG. 4, FIG. 5 a articulation lever for the sieving units in section according to the line V - V in FIG. 1, FIG. 6 the connection of two mutually adjacent articulation and drive levers by means of stabilizer tabs in section along line VI - VI in FIG. 1,
  • FIG. 7 shows a variant of the drive mechanism for the sieve units in a front view in a schematic representation
  • FIG. 8 shows a partially sectioned top view of the drive mechanism according to FIG. 7 within a stylized machine housing
  • FIG. 9 shows a link lever according to the section line IX-IX in FIG 7,
  • FIG. 10 a sieve unit in section
  • FIG. 11 a partial section through the sieve unit according to section XI-XI in FIG. 10
  • FIG. 12 a detail from FIG. 11,
  • FIG. 13 a detail from FIG. 2 in enlarged representation
  • 14 shows a section along the line XIV-XIV in FIG. 13
  • FIG. 15 shows a section XV-XV in FIG. 14
  • FIG. 16 shows a view of the underside of an opening in the machine housing when the flap is closed or
  • FIG. 17 shows a section along the line XVII - XVII in
  • FIG. 18 a hook-and-bolt engagement according to the section XVIII - XVIII in FIG. 16,
  • FIG. 16 Opening the machine housing according to the section XIX-XIX in FIG. 16 and FIG. 20 shows a section along the line XX-XX in FIG. 16, which shows the locking options for the
  • roller 1 essentially consists of two supporting columns 2 of the machine housing 3 projecting from a base plate 1, between which three roller packs 4, 5 and 6 designed as self-contained units are indicated by screw connections 4 1 , 5 ', 6 f are fastened (see also FIG. 2) and from two screen units 7, 8 arranged between the second roller package 5 and the lowermost roller package 6 with a counter-rotating drive 9.
  • the sieve units 7, 8 are symmetrical and each have two inclined, double-bottomed sieve compartments 10, 11 and 12, 13, in each of which two sieve frames 14, 14 'and 15, 15 * are contained.
  • Each sieve unit 7, 8 is articulated in the region of its lateral walls by means of a total of four articulation levers on supporting parts of the machine housing 3, so that they - activated by the drive 9 - in the direction indicated by the arrows 16, 17 can swing back and forth while doing sieving or separating work.
  • the material to be milled is fed to the roller package 4 via a feed roller 18 and a baffle plate 19, where it is - as in the subsequent roller package 5 - crushed.
  • the grist is distributed evenly by a distribution device 20 to the two sieve units 7 and 8 or their sieve compartments 10 and 12, where semolina and flour portions are already sieved, while the husks above the sieve surface (cf. also FIG 10) remain.
  • This process continues in the lower sieve compartments 11 and 13, after which flour is finally drawn off through the outlet chutes 21 and 22 and through the chutes 23 and 24 husks.
  • the semolina reaches the lowest roller pack 6 via guide devices 25, 26, where they are also ground to flour.
  • the arrangement of the sieve units is such that the sieve unit 7 is connected on the one hand to two identical articulation levers 27, 28 (FIGS. 3, 4), which in turn are firmly connected to corresponding drive levers 27 ', 28' and in an extended area 2 1 of the columns 2 of the machine housing 3 are pivotally mounted, is arranged in a hanging manner; on the other hand, the sieve unit is supported by two further articulation levers 29, 30 so that it can oscillate (for example from opposite extended arms 2 not shown) of the columns 2 (FIG. 5).
  • the articulation of the sieve unit 8 is designed in an analogous manner, that is to say with corresponding articulation levers 31, 32 and associated drive levers 31 ', 32 "and articulation levers 33, 34 arranged" standing ".
  • the center of gravity of each of the sieve units 7, 8 is approximately the same distance from all of its articulation points and, in one plane with these (FIGS. 1, 3), namely the center of gravity 35 of the sieve unit 7 with respect to the lower articulation points of the levers 27, 28 and the upper articulation points of the levers 29, 30 and the center of gravity 36 of the sieve unit 8 with respect to the lower articulation points of the levers 31, 32 and the upper articulation points of the levers 33, 34.
  • the drive 9 which causes the oscillating movement of the sieve units 7, 8 essentially consists of a drive shaft 37 which is equipped at both ends with two eccentrics 38, 39 and 40, 41, which are connected via push rods 42, 43 and 44, 45 act on the drive levers 27 ', 28 "and 31', 32 '.
  • the eccentrics are each arranged in pairs offset by 180 ° on the drive shaft 37 in such a way that the eccentrics 38, 39 on the push rods 42, 43 act to move the sieve unit 7 and the eccentrics 40, 41 set the sieve unit 8 in motion by means of the push rods 44, 45, so that the two sieve units 7, 8 execute an opposing oscillating movement.
  • the push rods 42, 43, 44 and 45 are provided with fork-shaped dropouts 42 ', 43', 44 'and 45' for gripping the specially designed ends of the link levers 27 ', 28', 31 'and 32' (cf. Fig 4) and each supported by means of a ball bearing 50 on the eccentrics 38 to 41. Key connections 51 ensure simple axial adjustment of all eccentrics.
  • the drive shaft 37 which is provided with a V-belt pulley 49, is supported by means of ball bearings 46, 47 in a stable tubular cross member 48, which in turn is firmly screwed to the two vertical columns 2 of the machine housing and thus makes a significant contribution to the rigidity of the entire machine structure.
  • this construction in conjunction with the enlarged areas 2 'of the columns 2 and the design of the articulation and drive levers shown in FIG. 4, means that the entire eccentric drive and all ball bearings can be arranged outside the dusty interior of the mill, which can be a problem significant progress in terms of failure and low maintenance.
  • linkage lever 28 and drive lever 28 '- as in the corresponding pairs of levers 27, 27' and 31, 31 'and 32, 32' - are firmly connected to one another via a square 52 and extend from this from the same direction and length down, the connection to the square 52 in the region of the articulation lever 28 is expediently made by several screws 53 for assembly reasons.
  • the square 52 is in a likewise square, but offset by 45 ° with respect to the square 52 tube piece 54, the corner spaces of correspondingly shaped profile pieces 55 made of a permanently elastic but at the same time solid material, for example hard rubber, are filled out.
  • the articulation lever 28 for the sieve unit 7 is provided at its lower end with a square tube piece 58 and one in profile pieces 59 therein in a manner analogous to the square 52 clamped square 60 provided with a connecting flange 61 which is fastened to the sieve unit 7 by means of screws 62.
  • the drive lever 28 'welded to the other end of the square 52 also has at its lower end a square tube piece 63 with profile pieces 64 made of a solid, permanently elastic material and a square 65 clamped therein. This is gripped at its ends by the dropouts 43 'of the push rod 43 and fastened between them by means of screws 66.
  • the simple articulation levers 29, 30, 33, 34 which do not serve to drive the sieve units 7, 8, are designed in a similar technology, as can be seen in FIG. 5 from the example of the articulation lever 29.
  • the flange 74 is screwed to the machine housing and the flange 72 to the sieve unit 7.
  • pin ends 79 These pin ends, which do not necessarily have to have a square profile, serve to accommodate the stabilizer tabs 75, 76, the cranked shape of which results from the axial offset of the eccentrics 39, 41 and push rods 43, 45 (FIG. 3).
  • rubber spring elements for example in the form of a circular ring and with corresponding
  • Rubber profiles 80 are provided. It is understood that, for reasons of symmetry, stabilizer tabs of this type are also used in the area of the mounting of the articulation and drive levers 27, 27 'and 31, 31 "on the opposite side of the machine.
  • FIGS. 7 to 9 show, on the basis of a stylized representation of the sieve units 7, 8 and a machine housing 81, a variant of the drive for the sieve units, in which rotating elements and housing wall bushings for moving parts can be largely dispensed with.
  • the central element of this drive forms a pivot axis 83 mounted in the walls of the housing 81, for example by means of rubber spring elements 82, which is set into a reciprocating reciprocating movement by means of a lever 84 firmly connected to it by means of an eccentric drive 85 and a push rod 86.
  • a lever 84 firmly connected to it by means of an eccentric drive 85 and a push rod 86.
  • two two-armed drive levers 87 are fixed and mounted parallel to one another, the upward-facing arms of which serve to drive the sieving unit 8 and the downward-directed arms of which serve to drive the sieving unit 7. It goes without saying that this assignment can also be made vice versa and that the levers in the rest position do not necessarily have to assume a vertical position, as shown in FIG. 7.
  • the sieve units 7 and 8 are suspended in the housing 81 from four articulation levers, which can be designed similarly to the articulation lever shown in FIG. 5.
  • the linkage levers 94, 95, 96, 97 are provided for the sieve unit 7 and the linkage levers 98, 99, 100 and 101 are provided for the sieve unit 8, FIG. 9 - representative of all linkage levers - the linkage lever 100 in Cut shows.
  • rubber spring elements are also used here, whereby the design can be simplified compared to those according to FIG. 6 in that the rubber spring elements 102 - like all the others used in this drive variant - have an annular rubber insert and their Articulation on the housing and on the sieve units simple pin elements 103 can be used.
  • the sieve unit shown in FIG. 10 is the sieve unit 7 from FIG. 1. Its articulation point for the articulation lever 29 is indicated at 104, its articulation point for the (driven) articulation lever 27 at 105; in between is the center of gravity 35. The articulation point of the articulation lever 29 on the machine housing is designated 106, that of the articulation and drive lever 27, 27 'on the machine housing is 105'.
  • the sieve frames 14, 14 'and 15, 15 * lie on top of one another, each separated only by spacer strips 14 "and 15", and are supported at the bottom on guide rails 107 and 108 arranged laterally in pairs. On these guide rails, the sieve frames are pushed in against the rear stops when the closure cap 109 of the sieving unit 7 is open, which in the case of the
  • Sieve compartment 10 are formed by a housing wall 110 and in the case of sieve compartment 11 by a cross passage 111 fixed in the sieve unit for the good fractions obtained.
  • the screen frames are locked in the direction of their inclination, that is to say in the direction of the guide rails 107, 108, relative to the housing wall 110 or the cross passage 111 by spring forces which become effective when the closure flap 109 is closed: on the closure flap 109 there is another so-called cross passage 112 for the sieve transitions and the sieve passages of the sieve frames 14 and 14 ', which, however, is not rigidly attached to the closure flap 109, but is guided on the closure flap 113 thereon. Further spring plungers 114 with a pressure plate 115 are provided on the closure flap 109 in the region of the sieve compartment 11, so that when the closure flap is pivoted about the axis 116 into the illustrated closed position, the cross passage 112 is below the
  • the sieve frames are also pressed against the guide rails 107, 108 by spring force and are brought about by lowering the closure flap into the position shown:
  • the semolina that is, all particles whose dimensions are smaller than the mesh size of the respective upper sieve frame 14 and 15, migrate over the sieve surface of the sieve frame 14 ', provided that they are not carried along by the husks, and pass through the cross passage 112 directly onto the floor 125, the final inclined surface 126 of which it feeds to the pair of rollers 6 (FIG. 1) for further grinding.
  • the semolina carried by the husks reaches via the cross passage 112 and then passes through the coarse-mesh sieve frame 15 to the sieve surface of the sieve frame 15 ', from which they are admixed to the aforementioned semolina for further grinding while passing through the cross passage 111.
  • the flour finally collects continuously on the flour base 127 or the flour base 128, which it reaches after passing through the cross passage 112 or the sieve frame 15 ', in order finally to pass through the outlet shaft 21 to be deducted. All in all, the large screening area realized in a small space leads to a very high screening performance.
  • Mesh the surface of which is divided into numerous chambers by crosspieces connected to the actual frame of the sieve, in which there are balls or other suitably shaped bodies which, due to their constant movement during the sieving process, form the formation of good deposits prevent from the seven.
  • FIG. 11 shows such spherical bottoms 129, 130 as the lower ends of the sieve frames 14, 14 '.
  • the mesh consists of crossing wires 129 ', 129 "and 130', 130", and the surfaces formed by these are divided by webs 131, 132 into individual areas in which balls 133, 134 are located.
  • FIG. 12 shows, on the basis of an enlarged representation of the detail surrounded by a circle in FIG. 11, how the bands 138, 138 'in the region of the
  • Cross web 131 the band 138 "running perpendicular to the plane of the drawing lying below the band 138.
  • the flat superimposition of the bands in the intersection area is achieved by a piece of wire 131" of the spherical bottom 129 that is inserted into the web 131 and at the same time encompasses it Bracket 140 realized.
  • the clamp 140 which is hammered in there then grasps a piece of wire 129 ′, then again a piece of wire 129 ′′, etc., so that ultimately the ball bottoms 129, 130 are fastened at the same time the webs 131, 132 is ensured by the brackets 140 in their entirety.
  • FIG. 13 shows the roller package 4 designed as a closed structural unit with the roller pair 145, 146, which is described as representative of the roller packages 5 and 6 of the same design.
  • the roller package 4 containing the rollers 145, 146 has a bearing base 147 which forms the one bearing shell for the roller 146.
  • a removable bearing shell 149 is fixedly connected to this by screws 148.
  • a spherical roller bearing 150 (FIGS. 14 and 15) is clamped between the two, in which the end stub shaft 151 of the roller 146 is rotatably mounted.
  • the spherical roller bearing 150 is secured laterally by a lock nut 152 and covered by bearing covers 153, 154 screwed together.
  • the second stub shaft of the roller 146 is mounted in the same way.
  • the roller 146 is therefore removed by loosening the screws 148 and removing the bearing shell 149, whereupon the roller is free to be removed horizontally to one side of the column 2.
  • the spherical roller bearing 150, the bearing caps 153, 154 and the lock nut 152 can then be removed from the stub shaft 151.
  • the bearing base 147 overlaps the column 2 against the movable roller 145 with a tab 155 and has at the free tab end an axle journal 156 to which a movable bearing shell 157 is articulated in such a way that it bears against the bearing base 147 or away from it is pivotable.
  • a bearing shell 159 is detachably fastened to this movable bearing shell 157 by means of screws 158.
  • a spherical roller bearing 160 is clamped, which is laterally covered by bearing covers 161.
  • the stub shaft 162 of the roller 145 is rotatably mounted in the spherical roller bearing 160.
  • the rollers 145, 146 are mounted in the same way and are also equipped with drive means which drive them at different speeds.
  • each pair of rollers 145, 146 has a drive pulley on the axis of the high-speed, fixed roller 146.
  • the overdrive from the roller 146 to the slow-moving, movable roller 145 is effected by chain drives or spur gears.
  • the bearing base 147 has a bearing eye 163 at both ends of the roller, in which a shaft 164 with an eccentric pin 165 is freely rotatably mounted.
  • a clamp 166 is pivotally mounted on the eccentric pin 165, in which a screw 167 is firmly clamped with the screw head 168.
  • the screw 167 passes through a nut 169 which is rotatably supported in a bearing head 170 of the bearing shell 157.
  • a nut 171 is screwed onto the screw 167 and is supported against the nut 169.
  • a spring 174 is located between a spring bearing 172 bearing against the screw head 168 and a spring bearing 173 supported on the bearing head 170.
  • the pretensioning of the spring 174 is set by adjusting the nut 171. This serves as an overload protection if a hard foreign body gets between the rollers 145 and 146 during the grinding process.
  • the bearing shell 157 together with the roller 145 can pivot outwards against the action of the spring 174, thereby preventing mechanical damage to the pair of rollers.
  • the roller 145 is installed and removed in the same way as for the roller 146. After the screws 158 have been loosened, the bearing shells 159 are removed at both roller ends and the stub axles 162 are exposed. The roller can then be removed horizontally (away from column 2).
  • the roller gap is adjusted at both roller ends by rotating the shaft 164.
  • the end of a lever 175 is articulated on the eccentric pin 165, in the other forked end of which a pivot pin 176 is rotatably mounted.
  • a nut thread runs diametrically in the pivot pin 162, into which a spindle 177 is screwed.
  • the lower end of the spindle is freely rotatably mounted in a bearing 178 which is firmly connected to the journal 156, so that the spindle 177 can be pivoted with the journal 156.
  • the spindle 177 is non-rotatably and axially connected to the output shaft of an angular gear 179, which is flanged to a brake motor 180 on the drive side.
  • the angular gear 179 is supported by a torque arm 181. On the one hand it can follow the pivoting movement of the spindle 177 and on the other hand the torque generated by the brake motor 180 is compensated for by the machine housing.
  • the pivot pin 176 follows an arc around the center of the shaft 164 and rotates it.
  • the clamp 166 and the screw 167 move and pivot the bearing shell 157 or the roller 145 about the axle pin 156 at both roller ends.
  • the bearing base 147 has a comparatively large extension in the vertical direction of the column 2 and forms a long lever parallel to the column 2.
  • screw connections 4 1 with which they are attached to column 2 is.
  • the connecting straight line of the two screw connections 4 ' runs essentially parallel to the column 2 and is roughly centrally located between the rollers 145, 146.
  • the distance between the fastening points is preferably the same or greater than the center distance of the rollers 145, 146. This results in the forces transmitted from the roller drive and from the rollers 145, 146 rotating at different speeds to the column 2 are comparatively small, and the smaller the greater the distance between the screw connections 4 ', that is, the longer the effective lever is.
  • rollers 145, 146 on opposite sides of the column 2 also causes (at least in rough approximation) a symmetrical loading of the column 2, so that it can be made slim and light.
  • the tab 155 with the journal 156 are preferably arranged alternately in the bearing housing of the fixed rollers 146, what also favors a symmetrical loading of the columns 2.
  • roller packs 4, 5, 6 each form a closed joint frame within which the forces and bending moments that occur during grinding are in equilibrium. These are therefore not to be taken up by the columns 2. They are exclusively subject to a load due to the weight of the roll packs and the drive torques. However, this burden is largely evenly distributed on both sides. Since the rollers 145 and 146 are mounted identically at both ends the parallel positioning of the rollers 145, 146 in the horizontal direction with the screw 167 by screwing it (at both roller ends) more or less into the clamp 166. The spring preload is always retained since the nut 171 is secured to the screw 167 with a stud screw.
  • the axes of rotation of the rollers 145 and 146 are leveled by pivoting the bearing housing around the lower screw of the screw connection 4 ', 5 * or 6', and then fixing the bearing base 147 by tightening both screws.
  • the parallelism of the rollers 145, 146 is achieved by screwing the screw 167 more or less into the clamp 166.
  • rollers 145, 146 Due to the motorized adjustment of the roller spacing, there is the danger that the rollers 145, 146 can run empty on one another due to incorrect control of the electronics. With rollers 145, 146 running, this can be considerable
  • an adjustable stop screw 182 is screwed into the bearing base 33 on both roller ends, which interacts with a stop plate 183 arranged fixedly on the movable bearing shell 157 in such a way that driving of the rollers is prevented mechanically.
  • a stationary safety switch 184 is connected to the column 2 and can be actuated by a sensor 185 attached to the movable bearing shell 157. The switching point can be set using a micrometer screw 186.
  • the shaft 164 is provided with a rotational position indicator 187, which interacts with a stationary (i.e. firmly connected to the column 2) reference switch 188.
  • the reference switch 188 and the rotational position indicator 187 are coordinated with one another such that the latter closes a switching contact in the first with a switching accuracy of + 2/100 millimeters when the movable roller 145 reaches its disengaged position.
  • the reference switch 188 signals that the defined disengagement path has been reached within the tolerance mentioned. If this signal is missing at the end of the disengagement process, there may be an adjustment and the rollers will switch off automatically.
  • a rectangular opening 190 of the machine housing 191 can be seen from the inside of the machine, representative of several housing openings provided on a device for grinding and separating grain material, the representation of which here refers to that with the Flap 192, which can also have the shape of a curved hood, limits interacting edge region 191 '.
  • the flap 192 drawn in the closed position is a shell construction with cover plates 192 'and preferably one which is inserted between them and which lity increasing and at the same time noise reducing
  • the hinge bolts 195 are firmly anchored between corresponding webs 196 of the flap.
  • a total of eight hooks 197 are embedded in the flap 192, two each on the edges adjacent to the pivot axis and a total of four on the edges opposite the pivot axis. As can be seen in FIG. 18, these hooks 197 have a double-T shape and are welded to the shell plates 192 'of the flaps 192.
  • rectangular recesses are provided in the edge area 191 'of the machine housing 191, through which the hooks 197 pass or which surround the flanges 197 "of the hooks. Beneath these recesses are displaceable latches 198 which interact with the hooks 197 provided, namely in each case in the zones of the edge region 191 'adjacent to the swivel axis and two in the part of the edge region 191' opposite the swivel axis.
  • the bolts 198 are designed as flat profiles which are slit on the machine housing by means of longitudinal slots 199 191 or the edge region 191 'of the retaining pins 200 which are fastened in the longitudinally movable manner.
  • Each bolt 198 is further provided with two T-shaped engagement openings 201, in the regions of which correspond to the "T-beam" the heads of the hooks 197 when the flap 192 is closed 16 and 18 that it is readily apparent that if the latches 198 subsequently move into the illustrated position set locking position to be moved, the hook 197 are locked with their heads on both sides of the area of their T-shaped engagement openings 201 running in the direction of movement of the latches 198, and the flap 192 is therefore firmly fixed to the dimension via a total of four articulation points 194, 195 and eight locking points 197, 198, 201 Rail housing 191 or at its edge region 191 '.
  • all latches 198 are actuated simultaneously by means of a hand lever 202 which is attached to a shaft 203 which is cranked twice and in opposite directions.
  • the shaft 203 is connected via link elements 204 to the latches 198 located in the front edge region 191 'of the machine housing 191, so that they can either be moved away from one another or towards one another, the former - as illustrated - the closed position of the flap 192 and the latter in the The end position corresponds to the opening position of the flap 192, since the hooks 198 are then released again from the engagement openings 201.
  • the movements described are transmitted to the further bolts 198 by means of two swivel segments 205 arranged in the front corners of the edge region 191 'of the machine housing 191, with which the mutually adjacent bolts 198 are connected via articulation elements 206.
  • a disk 207 with a locking groove 208 and a spring-loaded pawl 209 cooperating therewith are provided on the shaft 203.
  • the shaft 203 and the disk 207 also form a single disk with two articulation points offset by 180 ° relative to one another for the articulation members 204 can be summarized.
  • the hand lever position in the closed position can still be secured by a commercially available lock to prevent unauthorized opening of the flap 192.
  • a fuse can be provided by means of electrical actuators, which only allows the flap 192 to be opened when the machine is at a standstill.

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Vermählen und Separieren von Korngut
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine
Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 3.
Eine Vorrichtung dieser Art mit zwei Walzenpaaren lässt sich der DE-PS 709 957 entnehmen. Jedoch genügt die Durchsatzmenge aufgrund der relativ kleinen zur Verfü¬ gung stehenden Siebfläche nicht annähernd den heutigen Anforderungen. Es kommt hinzu, dass der Ausmahlgrad bei einer Mühle mit nur zwei Walzenpaaren lediglich beschei¬ denere Anforderungen zu erfüllen vermag.
Es sind daher in der Vergangenheit für die Malzschrotung überwiegend sogenannte Sechswalzenmühlen entwickelt und gebaut worden, wie sie in ihrem grundsätzlichen Aufbau etwa aus der DE-PS 236 485 sowie der US-PS 4 225 093 be- kannt sind. Kennzeichen dieser Mühlen sind im wesent¬ lichen drei in einer Dreieckskonfiguration angeordnete Walzenpaare und zwei meist mehrlagige Siebvorrichtungen, deren obere etwa den Bereich von unterhalb des ersten bis oberhalb des zweiten Walzenpaares und deren untere etwa den Bereich von unterhalb des zweiten bis oberhalb des letzten Walzenpaares erfasst. Meistens liegen das erste und das letzte Walzenpaar etwa in senkrechter Linie übereinander, während sich das mittlere Walzenpaar in einer dazwischen liegenden Ebene und seitlich etwa um die Länge der Siebvorrichtungen versetzt befindet.
Die generell von den Walzenlängen und der Grosse der Siebfläche abhängige Mühlenleistung bestimmt sich bei dieser Maschinenkonzeption im wesentlichen nach der Grosse der unteren Siebvorrichtung, über die zirka 90 . der gesamten Produktmenge bewegt werden, während durch die obere Siebvorrichtung nur zirka 10 % Mehl- und
Griessanteile ausgesondert werden, die nicht mehr durch die beiden restlichen Walzenpassagen geführt werden müssen.
Bei den SiebVorrichtungen handelt es sich in der Regel um schwingfähig aufgehängte bzw. unterstützte Schüttel¬ siebe,' die über längere Schubstangen von einer etwa in Höhe des mittleren Walzenpaares auf der gegenüberliegen- den Seite des Maschinengehäuses oder sogar ausserhalb desselben gelagerten Exzenterwelle angetrieben werden. Abgesehen von der an sich unerwünschten, durch die Kon¬ zentration zweier Walzenpaare, des Exzenterantriebes und eines entsprechend voluminösen Gehäuseanteils auf der einen Seite der Maschine bedingten, ungleichmässigen Bodenbelastung, entsteht aufgrund der höhenversetzten gegenläufigen Bewegung der beiden Schüttelsiebe um den Maschinenschwerpunkt ein- reversierendes Moment, das im Falle einer z.B. durch Produkteinflüsse bedingten Un- gleichheit der Massen beider Siebe auch noch von ver¬ schiedener Grδsse sein kann. Dies führt zu erheblichen Schwingungen der gesamten Maschine, deren Übertragung auf die Aufsteilfläche durch geeignete Schwingungsiso- latoren wie z.B. Gummi-Metall-Elemente allenfalls ge- mildert, aber nicht behoben werden kann. Vielmehr führt die Maschine aufgrund der wirkungsbedingten Nachgiebig¬ keit dieser Schwingungsisolatoren ständig Nickbewegungen aus, so dass z.B. die ortsfesten Ein- und Ausläufe für das Gut nur über flexible Elemente wie Faltenbälge etc. mit den entsprechenden Zu- oder Abführvorrichtungen der Maschine verbunden werden können. Diese Schwingungsiso¬ latoren und Faltenbälge erhöhen den baulichen Aufwand und bringen Nachteile in dem wichtigen Bereich der Sani¬ tation mit sich; ausserdem unterliegen sie dem Ver- schleiss, was naturgemäss unerwünscht ist. Die Erfindung will das bisherige Verfahren vereinfachen und eine Vorrichtung schaffen, die sich durch einen weitestgehend erschütterungsfreien Lauf und eine gleichmässige Bodenbelastung bei kostengünstiger Bau- weise auszeichnet. Gleichzeitig soll das bewährte Prin¬ zip der kräftemässig in sich geschlossenen, also keiner¬ lei aus dem Mahlvorgang resultierende Kräfte in das Maschinengehäuse einleitenden Walzenpaare beibehalten werden, und es sollen die Voraussetzungen für eine wesentliche Vergrösserung der wirksamen Siebfläche und damit für eine .Leistungserhöhung geschaffen werden.
Erfindungsgemass wird diese Aufgabe durch die kennzeich¬ nenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 3 gelöst.
Die erfindungsgemässe Lehre führt gegenüber dem Stand der Technik zu dem Vorteil eines absolut symmetrischen Maschinenaufbaus bei einander neutralisierenden Massen¬ kräften und weitestgehender Eliminierung vertikaler Schwingungskomponenten der Siebeinheiten. Weiterhin be¬ wirkt der klar gegliederte Maschinenaufbau eine gute Zu¬ gänglichkeit zu den Walzenpaaren und Siebeinheiten, deren Doppelanordnung eine Siebflächenvergrösserung er¬ möglicht.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegen¬ stand der Unteransprüche.
Insbesondere lässt sich durch das Merkmal a) des An- Spruches 5 nahezu eine Verdoppelung der wirksamen Sieb¬ fläche im Vergleich zum Stand der Technik bei fast un¬ veränderter Grundfläche der Maschine erreichen.
Eine praktisch vernachlässigbare und mit den Maschinen vom Stand der Technik schlechterdings nicht vergleich- bare vertikale Schwingungskomponente der Siebeinheiten bzw. Siebabteile gewährleisten die Merkmale b) und c) des Anspruches 5.
Die Merkmale d) bis g) des Anspruches 5 dienen in be¬ sonderem Masse der leichten Zugänglichkeit und der Arre¬ tierung der Siebrahmen in Siebrichtung sowie senkrecht dazu ohne gesonderte Verschraubungen bzw. anderweitige zeitaufwendige Handhabungen, indem alle Funktionen allein durch die Betätigung der Verschlussklappe sicher¬ gestellt werden.
Die im Rahmen des Explosionsschutzes geforderte Ablei¬ tung der elektrostatischen Aufladung der Siebgewebe und der sogenannten Kugelböden der Siebrahmen wird in ein¬ facher, aber wirksamer Weise durch die Merkmale h) und i) des Anspruches 5 sichergestellt.
Ein Antriebskonzept für die Siebeinheiten mit zahlrei- chen vorteilhaften und dabei einfachen und kostengüns¬ tigen Details ist Gegenstand der Merkmale k) bis t) des Anspruches 5.
Hierbei leisten das Merkmal k) des Anspruches 5 sowohl einen wesentlichen Beitrag zur Erschütterungsfreiheit als auch zur Einfachheit und Wartungsarmut der erfin- dungsgemässen Vorrichtung, indem die Anordnung der Ex¬ zenter und Schubstangen ausserhalb des eigentlichen Ma¬ schinengehäuses einen herkömmlichen, gesonderten Exzen- terwellenraum und dessen Abdichtung gegenüber dem stau¬ bigen Innenraum der Mühle überflüssig macht. Damit kommen auch die üblichen, die sich auf- und abbewegenden Pleuelstangen umfassenden Faltenbälge bzw. Manschetten als verschleissanfällige Dichtungselemente in Fortfall, ebenso wie die lästigen, bei ihrem Auswechseln anfallen¬ den Montage- und Justierarbeiten an den Pleuelstangen. Während das Merkmal 1) des Anspruches 5 eine einfache und kostengünstige Justiermöglichkeit für die Exzenter gewährleistet, liegen die besonderen Vorteile der Merk¬ male m) und o) dieses Anspruches in dem Wegfall der wesentlich teureren Pendelrollenlager und deren Lager¬ gehäusen, die bei derartigen Siebantrieben an sich Stan¬ dard sind. Ermöglicht wird diese Vereinfachung durch die relativ kurzen Schubstangen sowie die klar definierte Antriebswellenlagerung in einer Rohrtraverse gemäss Merkmal n), die den weiteren Vorteil mit sich bringt, dass sie gleichzeitig eine Abdichtung der Antriebswelle und ihrer Lager gegenüber dem von Staub erfüllten Sieb¬ raum bewirkt.
Geht man davon aus, dass die Exzenterscheiben und Schub¬ stangen ausserhalb, die anzutreibenden Siebeinheiten je¬ doch innerhalb des in der Regel staubigen Innenraums des Maschinengehäuses, dem Siebraum liegen, so ergibt sich aus den Merkmalen p), q) und s) des Anspruches 5 eine ebenso einfache wie preiswerte, gleichzeitig noch dich¬ tend wirkende und ein Rückstellmoment in die Mittelläge liefernder Übertragung für die Antriebskräfte.
Soweit hierbei aufgrund der Elastizität der verwendeten Gummifederelemente ein Moment um eine vertikale Achse mit der Folge eines gewissen Ausweichens der Drehachse entstehen sollte, wird diesem Effekt in vorteilhafter Weise durch das Merkmal r) des Anspruches 5 begegnet.
Ein alternatives Antriebskonzept für die Siebeinheiten mit ebenfalls kostengünstigen und einfachen Details ist Gegenstand der Merkmale u) bis z) des Anspruches 5.
Sehr vorteilhaft und wenig aufwendig ist insbesondere unter Einbeziehung des Merkmals w) des Anspruches 5, dass für die eigentliche Übertragung der Antriebskräfte keinerlei rotierende Teile wie Antriebswelle, Exzenter und Wälzlager sowie durch die Gehäusewandung hindurch tretende Übertragungselemente benötigt werden.
Bei der Ausführungsform nach dem Merkmal a) des An¬ spruches 7 sind die Walzen für das Auswechseln ver¬ gleichsweise leicht zugänglich. Sind die*Befestigungs- stellen gemäss dem Merkmal d) des Anspruches 7 vorge- sehen, erleichtert sich der Ein- und Ausbau der Walze in besonderer Weise, indem lediglich die abnehmbaren Lager¬ hälften zu entfernen sind, um die Walzen aus den Lager¬ gehäusen entfernen zu können. Dies ist insbesondere der Fall, wenn der sich vertikal erstreckende Teil des Maschinenständers gemäss dem Merkmal g) des Anspruches 7 durch zwei vertikale Säulen gebildet wird, an denen das Lagergehäuse der festen Walze an den Befestigungsstellen befestigt ist und die Säulen zwischen den Achsstummeln an den Walzenenden liegen. Bei dieser Ausführungsform kann beim Ein- und Ausbau der Walzen in weiten Grenzen horizontal verfahren werden, da.keine Maschinenteile den Zugang zu den Walzenlagern verstellen und somit genügend Freiraum für solche Austauscharbeiten besteht.
Sind in vertikaler Richtung mehrere Walzenpaare an den Säulen befestigt und die Lagergehäuse entsprechen dem Merkmal i) des Anspruches 7, so ergibt sich nicht nur eine gleichmassige statische Belastung der Säule sondern auch eine gleichmässig verteilte Einleitung der Momente des Walzenantriebs, ohne dass dadurch der Austausch der Walzen erschwert würde.
Bei einer Ausgestaltung der Erfindung gemäss dem Merkmal e) des Anspruches 7 sind die vom Maschinenständer aufzu- bringenden Kräfte zum Ausgleich der vom Antrieb einge- leiteten Momente vergleichsweise gering und können in dem Mass verkleinert werden, indem der Abstand zwischen den Befestigungsstellen vergrössert wird.
Wie beispielsweise aus der einschlägigen Firmendruck¬ schrift "Sechswalzen-Hochleistungs-Malzschrotmühle Typ DBZA" der Anmelderin aus dem Jahre 1976 zu ersehen ist, sind Mühlen gemäss dem Anspruch 1 mit einer Reihe gross¬ flächiger, am Maschinengehäuse schwenkbar angelenkter Klappen bzw. Türen versehen, über die das Mühleninnere wie insbesondere die Walzen und die Siebe zu Inspek- tions-, Reinigungs- und Reparaturzwecken zugänglich ist. Es handelt sich hierbei um im Maschinen- und Apparate¬ bau für ähnliche Zwecke allgemein übliche Zugangstüren, die an Scharnieren angelenkt und an der den Scharnieren gegenüberliegenden Kante mittels marktgängiger Dreh- hebelverschlüsse verriegelbar sind. Meist ist .nur ein derartiger Verschluss vorgesehen; in Ausnahmefällen je¬ doch, so bei besonders grossflächigen Türen, kommen ge- legentlich auch zwei solcher Verschlüsse zur Anwendung, die in der Regel einzeln bzw. nacheinander zu betätigen sind. Mitunter - wenn z.B. ein unbefugtes Öffnen der Türen aus Sicherheitsgründen unterbleiben soll - gelan¬ gen auch mittels eines separaten Steckschlüssels zu be- tätigende -Verschlüsse oder entsprechende Verschraubungen zum Einsatz.
Nun stellt sich bei Vorrichtungen, in denen feinkörnige Feststoffe mit Luft explosionsfähige Gemische bilden und zu sogenannten Staubexplosionen führen können, die Auf¬ gabe der Beherrschung derartiger, trotz aller Bemühungen im Sinne einer Vermeidung von Zündquellen in der Praxis nicht auszuschliessender Ereignisse. Zu diesem Zweck ist bereits das Schutzprinzip der Druckentlastung eingesetzt worden, gemäss dem der Explosionsdruck unter Ausschub von unverbranntem Gemisch und von Verbrennungsgasen durch Freigabe von vorbestimmten Öffnungen so begrenzt wird, dass die Maschine selbst nicht zerstört wird. Es wird also die Explosion selbst nicht verhindert, sondern nur deren gefährliche Auswirkungen. Indessen müssen die vorbestimmten Öffnungen, z.B. realisiert in Form von Berstscheiben oder Explosionsklappen, angesichts des nicht unbeträchtlichen Arbeitsraum-Volumens von Malz¬ schrotmühlen von beträchtlicher Grosse sein, wenn die Druckentlastung tatsächlich wirksam sein soll, d.h. die Mühle selbst und damit auch ihre den Arbeitsraum um- schliessenden Wartungs- bzw. Abdeckklappen nicht be¬ schädigt werden sollen. Es kommt hinzu, dass im Hinblick auf die Arbeitssicherheit des Bedienungspersonals die Druckentlastung nicht unmittelbar in den Arbeitsraum, sondern ins Freie erfolgen muss, wozu Ableitrohre er¬ forderlich sind. Diese engen die Freizügigkeit in der Wahl des Aufstellungsortes der Maschinen erheblich ein bzw. beanspruchen - wenn z-.B. die Aufstellung der Ma- schine aufgrund sonstiger technischer Erfordernisse nicht in unmittelbarer Nähe einer Aussenwand des Gebäu¬ des erfolgen kann - sehr viel Raum, der im Grunde in den Arbeitsräumen nicht zur Verfügung steht bzw. anderweitig besser genutzt werden könnte. Geradezu zu einem Hinder- nis werden solche Ableitrohre, wenn der Aufstellort der
Maschine relativ weit von einer Aussenwand entfernt liegt und die Rohre zur Gewährleistung ihrer Funktion einen entsprechend grδsseren Durchmesser aufweisen müssen.
Der Erfindung liegt daher die weitere Aufgabe zugrunde, das mit den aufgezeigten Nachteilen behaftete Schutz¬ prinzip der Druckentlastung bei Vorrichtungen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs durch das Prinzip der sogenannten Druckstossfestigkeit abzulösen, d.h., durch eine Bauweise, die dem bei einer Explosion auftretenden Druckstoss bis zu einer gewissen Höhe standhält, ohne dass die Maschine aufreissen und so eine Gefahr für das Personal bilden kann, wenngleich eventuell bleibende Verformungen der Maschine in Kauf zu nehmen sind. Insbe¬ sondere soll hierbei eine druckstossfeste Gestaltung der Zugangsklappen bzw. -türen bei gleichzeitiger einfacher Betätigungsmöglichkeit und ohne, dass diese Klappen bzw. Türen selbst unnötig schwer bzw. stabil ausgeführt wer- den müssen, erreicht werden.
Erfindungsgemass wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 8 gelöst.
Die Merkmale des Anspruchs 8 führen im Bereich der
Klappen bzw. Hauben gegenüber dem Stand der Technik zu einer über den gesamten Rand der Klappen bzw. Hauben verteilten Einleitung der Explosionsdruckkräfte in das Maschinengehäuse, wobei die Anzahl der Anlenk- und Ver- riegelungselemente im wesentlichen frei und in solcher Grosse wählbar ist, dass die auf den einzelnen Anlenk- bzw. Verriegelungspunkt maximal entfallenden Kräfte gut beherrschbar bleiben. Trotz der Vielzahl der zu betäti¬ genden Verriegelungselemente wird durch die erfindungs- ge ässe Lehre darüber hinaus der Weg zu einer praxisge¬ rechten Bedienung mittels eines einzigen Handgriffs er¬ öffnet. Es versteht sich, dass grundsätzlich sowohl die den Klappen bzw. Hauben als auch die den Gehäuseöffnun¬ gen zugeordneten Verriegelungselemente bewegbar ausge- bildet sein können, während die jeweils andere Art die¬ ser Elemente vorzugsweise ortsfest ist.
Insbesondere lässt sich durch das Merkmal a) des An¬ spruches 9 erreichen, dass jedes Anlenk- bzw. Verrie- gelungsele ent im Falle einer Explosion in etwa die gleichen Druckkräfte aufzunehmen hat, was zu einer all¬ seitigen Vergleichmässigung der Belastungen führt.
Die Merkmale b) und c) des Anspruches 9 stellen eine praxisgerechte Ausgestaltung der einzelnen Verriege¬ lungspunkte dar, wobei in Verbindung mit dem Merkmal d) in zweckmässiger Weise die bewegbaren Verriegelungsele¬ mente in Gestalt der Riegel innerhalb des Maschinenge¬ häuses angeordnet sind, wo räumlich günstigere Verhält- nisse für die Unterbringung der für die Bewegbarkeit er¬ forderlichen Mechanik gegeben sind bei gleichzeitiger gewichtsmässiger Entlastung der Klappen bzw. Hauben von dieser Mechanik.
Eine besonders sichere und mit einem relativ hohen An¬ teil tragender Flächenelemente arbeitende Verriegelung gewährleisten das Merkmal e) des Anspruches 9, wobei die Flachprofil-Form der Riegel in Verbindung mit der Aus¬ bildung der Haken als Doppelhaken diese Charakteristik in bezug auf die Randbereiche der Öffnungen des Maschi¬ nengehäuses bei gleichzeitig platzsparender Bauweise noch verstärkt.
Die Merkmale f) bis h) des Anspruches 9 stellen eine zweckmässige Realisierung der Aktivierung sämtlicher
Verriegelungselemente bzw. der Bewegung aller Riegel mit einem einzigen Handgriff dar, wobei auch eine Arretie¬ rung in der Verriegelungsstellung vorgesehen ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nebst einer Va¬ riante für den Antrieb der Siebeinheiten ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher be¬ schrieben. Es zeigen: Fig. 1 die erfindungsgemässe Vorrichtung in Gestalt einer Malzschrotmühle in schematisierter Schnittdarstellung, Fig. 2 die Malzschrotmühle gemäss Fig. 1 in Ansicht bei abgenommener Verkleidung des Mittelteils, eben¬ falls in stark vereinfachter Darstellungsweise, Fig. 3 die Antriebsmechanik für die Siebeinheiten im
Schnitt gemäss Linie III - III in Fig. 1, Fig. 4 einen Anlenk- und Antriebshebel für die Siebein- heiten im Schnitt gemäss Linie IV - IV in Fig. 3
(in Gebrauchslage, gegenüber dem Schnittverlauf um 90° im Uhrzeigersinne geschwenkt), Fig. 4A einen Schnitt durch den Anlenk- und Antriebshe¬ bel gemäss Linie A - A in Fig. 4, Fig. 5 einen Anlenkhebel für die Siebeinheiten im Schnitt gemäss Lini V - V in Fig. 1, Fig. 6 die Verbindung zweier einander benachbarter An¬ lenk- und Antriebshebel durch Stabilisator¬ laschen im Schnitt gemäss Linie VI - VI in Fig. 1,
Fig. 7 eine Variante der Antriebsmechanik für die Sieb¬ einheiten in Vorderansicht in schematischer Dar¬ stellung, Fig. 8 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf die Antriebsmechanik gemäss Fig. 7 innerhalb eines stilisierten Maschinengehäuses, Fig. 9 einen Anlenkhebel gemäss Schnittverlauf IX - IX in Fig. 7, Fig. 10 eine Siebeinheit im Schnitt, Fig. 11 einen Teilschnitt durch die Siebeinheit gemäss Schnittverlauf XI - XI in Fig. 10, Fig. 12 eine Einzelheit aus Fig. 11, Fig. 13 ein Detail aus Fig. 2 in vergrösserter Dar¬ stellung, Fig. 14 einen Schnitt längs der Linie XIV - XIV in Fig. 13, Fig. 15 einen Schnitt XV - XV in Fig. 14, Fig. 16 einen Blick auf die Unterseite einer Öffnung des Maschinengehäuses bei geschlossener Klappe bzw.
Haube, Fig. 17 einen Schnitt entlang der Linie XVII - XVII in
Fig. 16, Fig. 18 einen Haken-Riegel-Eingriff gemäss Schnittver- lauf XVIII - XVIII in Fig. 16,
Fig. 19 eine Führung für die Riegel im Randbereich der
Öffnung des Maschinengehäuses gemäss Schnittver¬ lauf XIX - XIX in Fig. 16 und Fig. 20 einen Schnitt entlang der Linie XX - XX in Fig. 16, der die Arretierungsmδglichkeiten für das
Betätigungsorgan der Riegel zeigt.
Die in Fig. 1 dargestellte MalzSchrotmühle besteht im wesentlichen aus zwei von einer Grundplatte 1 aufragen- den tragenden Säulen 2 des Maschinengehäuses 3, zwischen denen drei als in sich geschlossene Einheiten ausgebil¬ dete Walzenpakete 4, 5 und 6 durch angedeutete Ver- schraubungen 41, 5', 6f befestigt sind (s. auch Fig. 2) sowie aus zwei zwischen dem zweiten Walzenpaket 5 und dem untersten Walzenpaket 6 angeordneten Siebeinheiten 7, 8 mit einem gegenläufigen Antrieb 9.
Die Siebeinheiten 7, 8 sind symmetrisch ausgebildet und weisen je zwei geneigte, zweibödige Siebabteile 10, 11 bzw. 12, 13 auf, in denen jeweils zwei Siebrahmen 14, 14' bzw. 15, 15* enthalten sind. Jede Siebeinheit 7, 8 ist im Bereich ihrer seitlichen Wandungen mittels insge¬ samt vier Anlenkhebeln an tragenden Teilen des Maschi¬ nengehäuses 3 angelenkt, so dass sie - durch den Antrieb 9 aktiviert - in der durch die Pfeile 16, 17 angedeu- teten Richtung hin- und herschwingen und dabei Sieb¬ bzw. Separierarbeit verrichten kann.
Im Betrieb wird das zu vermählende Gut über eine Speise- walze 18 und ein Leitblech 19 dem Walzenpaket 4 zuge¬ führt, wo es - wie auch in dem anschliessenden Walzen¬ paket 5 - geschrotet wird. Das Schrot wird durch eine Verteileinrichtung 20 gleichmässig auf die beiden Sieb¬ einheiten 7 und 8 bzw. deren Siebabteile 10 und 12 ver- teilt, wo bereits Griess- und Mehlanteile abgesiebt wer¬ den, während die Spelzen oberhalb der Sieboberfläche (vgl. auch Fig. 10) verbleiben. Dieser Prozess setzt sich in den unteren Siebabteilen 11 und 13 fort, wonach schliesslich durch die Auslaufschachte 21 und 22 Mehl und durch die Schächte 23 und 24 Spelzen abgezogen wer¬ den. Die Griesse gelangen über Leiteinrichtungen 25, 26 auf das unterste Walzenpaket 6, wo sie ebenfalls zu Mehl vermählen' erden.
Die Anordnung der Siebeinheiten ist hierbei so getrof¬ fen, dass die Siebeinheit 7 einerseits an zwei gleichen Anlenkhebeln 27, 28 (Fig. 3, 4), die ihrerseits mit ent¬ sprechenden Antriebshebeln 27' , 28' fest verbunden und in einem erweiterten Bereich 21 der Säulen 2 des Ma- schinengehäuses 3 schwenkbar gelagert sind, hängend an¬ geordnet ist; andererseits ist die Siebeinheit mittels zweier weiterer Anlenkhebel 29, 30 gegenüber z.B. von dem erweiterten Bereich 2' der Säulen 2 ausgehenden Tragarmen (nicht dargestellt) schwingfähig abgestützt (Fig. 5). Die Anlenkung der Siebeinheit 8 ist in ana¬ loger Weise ausgebildet, das heisst mit entsprechenden Anlenkhebeln 31, 32 und diesen zugeordneten Antriebs¬ hebeln 31', 32" sowie "stehend" angeordneten Anlenk¬ hebeln 33, 34. Bei jeder der Siebeinheiten 7, 8 liegt deren Schwerpunkt von allen ihren Anlenkpunkten etwa gleich weit entfernt und in einer Ebene mit diesen (Fig. 1, 3) nämlich der Schwerpunkt 35 der Siebeinheit 7 in bezug auf die unte- ren Anlenkpunkte der Hebel 27, 28 sowie die oberen An- lenkpunkte der Hebel 29, 30 und der Schwerpunkt 36 der Siebeinheit 8 in bezug auf die unteren Anlenkpunkte der Hebel 31, 32 sowie die oberen Anlenkpunkte der Hebel 33, 34. Alle diese Hebel verfügen aufgrund ihrer noch zu be- schreibenden Lagerung in Gummifederelementen über Rück¬ stellkräfte, die in der Ruhestellung, das heisst bei nicht eingeschaltetem Antrieb 9, eine senkrechte Lage sämtlicher Hebel bewirken. Die beidseitige Auslenkung aus dieser Ruhelage ist aufgrund der Konzeption des An- triebes 9 bzw. der von ihm erzeugten, gegenläufigen
Schwingbewegung relativ gering; in Verbindung mit den ebenfalls geringen wirksamen Längen aller Anlenkhebel, die vorzugsweise nur etwa das Acht- bis Zehnfache der Schwingungsweite der Siebeinheiten beträgt, führt dies zu einer praktisch horizontalen Schwingbewegung der
Siebeinheiten 7 und 8, so dass störende Vertikalkräfte so gut wie überhaupt nicht auftreten.
Der die Schwingbewegung der Siebeinheiten 7, 8 bewirken- de Antrieb 9 besteht im wesentlichen aus einer Antriebs¬ welle 37, die an ihren beiden Enden jeweils mit zwei Ex¬ zentern 38, 39 bzw. 40, 41 ausgerüstet ist, welche über Schubstangen 42, 43 bzw. 44, 45 auf die Antriebshebel 27', 28" bzw. 31', 32' wirken. Hierbei sind die Exzenter jeweils paarweise um 180° gegeneinander versetzt auf der Antriebswelle 37 angeordnet derart, dass die Exzenter 38, 39 auf die Schubstangen 42, 43 zur Bewegung der Siebeinheit 7 einwirken und die Exzenter 40, 41 mittels der Schubstangen 44, 45 die Siebeinheit 8 in Bewegung versetzen, so dass die beiden Siebeinheiten 7, 8 eine gegenläufige Schwingbewegung ausführen. Die Schubstangen 42, 43, 44 und 45 sind mit gabelförmi¬ gen Ausfallenden 42', 43', 44' und 45' zur Erfassung der speziell gestalteten Enden der Anlenkhebel 27', 28', 31' und 32' versehen (vgl. Fig. 4) und jeweils mittels eines Kugellagers 50 an den Exzentern 38 bis 41 gelagert. Eine einfache axiale Justierung aller Exzenter gewährleisten Passfederverbindungen 51.
Die mit einer Keilriemenscheibe 49 versehene Antriebs- welle 37 ist mittels Kugellagern 46, 47 in einer stabi¬ len Rohrtraverse 48 gelagert, die ihrerseits mit den beiden senkrechten Säulen 2 des Maschinengehäuses fest verschraubt ist und so einen wesentlichen Beitrag zur Steifgkeit des gesamten Maschinenaufbaues leistet. Ausserdem bewirkt diese Bauweise in Verbindung mit den erweiterten Bereichen 2' der Säulen 2 und der Gestaltung der in Fig. 4 dargestellten Anlenk- und Antriebshebel, dass der gesamte Exzenterantrieb und alle Kugellager ausserhalb des staubigen Innenraumes der Mühle angeord- net werden können, was einen wesentlichen Fortschritt hinsichtlich Störungs- und Wartungsarmut bedeutet.
Wie aus Fig. 4 und 4A ersichtlich, sind Anlenkhebel 28 und Antriebshebel 28' - wie bei den entsprechenden Hebelpaaren 27, 27' sowie 31, 31' und 32, 32' - über einen Vierkant 52 fest miteinander verbunden und er¬ strecken sich von diesem aus in gleicher Richtung und Länge nach unten, wobei die Verbindung mit dem Vierkant 52 im Bereich des Anlenkhebels 28 aus Montagegründen zweckmässigerweise durch mehrere Schrauben 53 erfolgt. Der Vierkant 52 steckt in einem ebenfalls vierkantigen, aber um 45° gegenüber dem Vierkant 52 versetzten Rohr¬ stück 54, dessen Eckräume von entsprechend geformten Profilstücken 55 aus einem dauerelastischen, aber gleichzeitig festen Werkstoff, beispielsweise Hartgummi, ausgefüllt sind. Durch die Verbindung des Rohrstücks 54 über seinen Flansch 56 und Schrauben 57 mit den Säulen bzw. deren Bereichen 2' des Maschinengehäuses ergibt sich so eine Lagerung des Vierkants 52 und damit der Hebel 28, 28' in einem Gummifederelement, das heisst mit einem Rückstellmoment gegenüber dem Maschinengehäuse.
An den unteren Enden der Hebel 28, 28' sind ähnliche Lagerungen vorgesehen: Der Anlenkhebel 28 für die Sieb- einheit 7 ist an seinem unteren Ende mit einem Vierkant¬ rohrstück 58 und einem darin in Profilstücken 59 in ana¬ loger Weise wie der Vierkant 52 eingespannten Vierkant 60 mit einem Verbindungsflansch 61 versehen, der mittels Schrauben 62 an der Siebeinheit 7 befestigt ist.
Der am anderen Ende des Vierkants 52 angeschweisste An¬ triebshebel 28' weist an seinem unteren Ende ebenfalls ein Vierkantrohrstück 63 mit darin befindlichen Profil- stücken 64 aus einem festen, dauerelastischen Werkstoff und einen hierin eingespannten Vierkant 65 auf. Dieser ist an seinen Enden erfasst von den Ausfallenden 43' der Schubstange 43 und zwischen diesen mittels Schrauben 66 befestigt.
Es versteht sich, dass anstelle der Gummifederelemente mit Vierkantprofilen und -rohrstücken beispielsweise auch solche mit Elementen kreis- bzw. kreisringförmigen Querschnitts Verwendung finden können, wenn nur die Ver¬ bindung zwischen dem dauerelastischen Werkstoff und den entsprechenden Elementen hinreichend dauerfest ist.
Insgesamt erfordert die Ausführung der Anlenk- und An¬ triebshebel in der gezeigten Form einen relativ geringen Aufwand bei einem gleichzeitig schwingungs- und ge- räuschdämpfenden Effekt, wie er bei Maschinen dieser Art bisher nicht erreicht worden ist. Weiterhin ergibt sich in einfacher und vorteilhafter Weise die erwünschte räumliche Trennung aller Antriebselemente von dem staub¬ belasteten Innenraum der Maschine.
Die einfachen, das heisst nicht dem Antrieb der Siebein¬ heiten 7, 8 dienenden Anlenkhebel 29, 30, 33, 34 sind in ähnlicher Technologie ausgeführt, wie Fig. 5 am Beispiel des Anlenkhebels 29 ohne weiteres erkennen lässt. Dieser endet oben und unten in Vierkantrohrstücken 67, 68, in denen sich - jeweils zwischen Gummiprofilstücken 69, 70 um 90° versetzt eingebettet - jeweils ein oberer Vier¬ kant 71 mit einem Befestigungsflansch 72 und ein unterer Vierkant 73 mit Befestigungsflansch 74 befinden. Der Flansch 74 ist mit dem Maschinengehäuse und der Flansch 72 mit der Siebeinheit 7 verschraubt.
Da es in der Natur solcher Gummifederelemente liegt, dass ihre ideellen Drehachsen unter Krafteinwirkung ge- ringfügige Ausweichbewegungen vollführen können und dies insbesondere hinsichtlich der relativ langen, die An¬ lenkhebel mit den Antriebshebeln verbindenden Elemente wie z.B. des Vierkants 52 störend wirken könnte, sind gemäss Fig. 6 diesen Effekt eindämmende Stabilisator- laschen 75, 76 vorgesehen. Wie ersichtlich, ist der im Bereich des Anlenkhebels 28 und des Antriebshebels 28' in seinem Gehäuse bzw. in dem Rohrstück 54 geführte Vierkant beidseitig mit überstehenden Zapfenenden 77 versehen, desgleichen der analoge, in einem Gehäuse bzw. Rohrstück 78 befindliche Vierkant im Bereich der Hebel
32, 32' mit Zapfenenden 79. Diese Zapfenenden, die nicht notwendigerweise Vierkantprofil aufweisen müssen, dienen zur Aufnahme der Stabilisatorlaschen 75, 76, deren ge¬ kröpfte Form aus dem axialen Versatz der Exzenter 39, 41 und Schubstangen 43, 45 resultiert (Fig. 3). Zu Däm¬ pfungszwecken sind auch hier Gummifederelemete, bei- spielsweise in Kreisringform und mit entsprechenden
Gummiprofilen 80, vorgesehen. Es versteht sich, dass aus Symmetriegründen derartige Stabilisatorlaschen auch im Bereich der Lagerung der Anlenk- und Antriebshebel 27, 27' und 31, 31" auf der gegenüberliegenden Seite der Maschine zum Einsatz gelangen.
Die Figuren 7 bis 9 zeigen anhand einer stilisierten Darstellung der Siebeinheiten 7, 8 und eines Maschinen- gehäuses 81 eine Variante des Antriebs für die Siebein¬ heiten, bei der weitestgehend auf rotierende Elemente sowie auf Gehäusewanddurchführungen für bewegliche Teile verzichtet werden kann.
Das zentrale Element dieses Antriebes bildet eine in den Wandungen des Gehäuses 81 beispielsweise mittels Gummi¬ federelementen 82 gelagerte Schwenkachse 83, die über einen mit ihr fest verbundenen Hebel 84 mittels eines Exzenterantriebes 85 und einer Schubstange 86 in eine pendelnde Hin- und Herbewegung versetzt wird. Auf der Schwenkachse 83 sind zwei zweiarmige Antriebshebel 87 fest und parallel zueinander montiert, deren jeweils nach oben weisende Arme zum Antrieb der Siebeinheit 8 und deren jeweils nach unten weisende Arme zum Antrieb der Siebeinheit 7 dienen. Es versteht sich, dass diese Zuordnung auch umgekehrt getroffen werden kann und dass die Hebel in der Ruhelage nicht notwendigerweise - wie in Fig. 7 dargestellt - eine senkrechte Lage einnehmen müssen.
An den Hebelenden sind über Gummifederelemente 88 je¬ weils Triebstangen angebracht, und zwar an den oberen Hebelenden je eine Triebstange 89 und 90 für die Sieb¬ einheit 8 und an den unteren Hebelenden jeweils eine Triebstange 91 und 92 für die Siebeinheit 7. Die Anlen- kung aller Triebstangen an den Siebeinheiten erfolgt zweckmassigerweise ebenfalls mittels Gummifederelementen 93 und entsprechenden Zapfenelementen 93', wobei zu be¬ achten ist, dass diese Zapfenelemente in der Schwer- punktebene der Siebeinheiten angeordnet sind. Selbst¬ verständlich besteht auch die Möglichkeit, die Anlenkung der Triebstangen mit derjenigen der im folgenden be¬ schriebenen Anlenkhebel zu vereinen.
Die Siebeinheiten 7 und 8 sind im Gehäuse 81 an je vier Anlenkhebeln pendelnd aufgehängt, die ähnlich ausgebil¬ det sein können wie der in Fig. 5 dargestellte Anlenk¬ hebel. Im einzelnen sind für die Siebeinheit 7 die An¬ lenkhebel 94, 95, 96, 97 und für die Siebeinheit 8 die Anlenkhebel 98, 99, 100 und 101 vorgesehen, wobei Fig. 9 - stellvertretend für alle Anlenkhebel - den Anlenk¬ hebel 100 im Schnitt zeigt. Es ist erkennbar, dass hier ebenfalls Gummifederelemente zum Einsatz kommen, wobei die Ausführung gegenüber denjenigen gemäss Fig. 6 ver- einfacht sein kann, indem die Gummifederelemente 102 - wie auch alle übrigen bei dieser Antriebvariante ver¬ wendeten - eine kreisringförmige Gummieinlage aufweisen und zu ihrer Anlenkung am Gehäuse und an den Siebein¬ heiten einfache Zapfenelemente 103 Anwendung finden können.
Bei der in Fig. 10 dargestellten Siebeinheit handelt es sich um die Siebeinheit 7 aus Fig. 1. Ihr Anlenkpunkt für den Anlenkhebel 29 ist bei 104, ihr Anlenkpunkt für den (angetriebenen) Anlenkhebel 27 bei 105 schematisch angedeutet; dazwischen befindet sich der Schwerpunkt 35. Der Anlenkpunkt des Anlenkhebels 29 am Maschinengehäuse ist mit 106 bezeichnet, derjenige des Anlenk- und An¬ triebshebels 27, 27' am Maschinengehäuse mit 105'. Man erkennt ein oberes, im wesentlichen aus zwei Siebrahmen 14, 14' gebildetes Siebabteil 10 in geneigter Anordnung und ein diesem nachgeschaltetes unteres Siebabteil 11, das ebenfalls unter einer Neigung verläuft und in ana¬ loger Weise mit zwei Siebrahmen 15, 15' ausgestattet ist. Die Siebrahmen 14, 14' und 15, 15* liegen, jeweils nur durch Distanzleisten 14" bzw. 15" getrennt, aufein¬ ander und stützen sich unten auf paarweise seitlich an¬ geordneten Führungsschienen 107 bzw. 108 ab. Auf diesen Führungsschienen werden die Siebrahmen bei nach oben ge¬ öffneter Verschlusskappe 109 der Siebeinheit 7 gegen rückwärtige Anschläge eingeschoben, die im Falle des
Siebabteils 10 durch eine Gehäusewand 110 und im Falle des Siebabteils 11 durch einen in der Siebeinheit ge¬ häusefesten Kreuzdurchlass 111 für die gewonnenen Gut¬ fraktionen gebildet sind.
Die Arretierung der Siebrahmen in Richtung ihrer Nei¬ gung, das heisst in Richtung der Führungsschienen 107, 108, gegenüber der Gehäusewand 110 bzw. dem Kreuz¬ durchlass 111 erfolgt durch Federkräfte, die mit dem Schliessen der Verschlussklappe 109 wirksam werden: An der Verschlussklappe 109 befindet sich ein weiterer so¬ genannter Kreuzdurchlass 112 für die Siebübergänge und die Siebdurchgänge der Siebrahmen 14 und 14', der jedoch nicht starr an der Verschlussklappe 109 befestigt, son- dern über Federstössel 113 an dieser geführt ist. Wei¬ tere Federstössel 114 mit einer Andruckplatte 115 sind an der Verschlussklappe 109 im Bereich des Siebabteils 11 vorgesehen, so dass, wenn die Verschlussklappe um die Achse 116 in die dargestellte Schliessstellung ge- schwenkt wird, sich der Kreuzdurchlass 112 unter der
Spannung der Federn der Federstössel 113 an die Stirn¬ flächen der Siebrahmen 14 und 14' anpresst. Das Gleiche geschieht mit der Andruckplatte 115 in bezug auf die Siebrahmen 15 und 15', die in der mittels des Spann- hebelverschlusses 109' gesicherten Verriegelungsposition der Verschlussklappe 109 unter der Spannung der Federn der Federstössel 114 steht und die Siebrahmen 15, 15' gegen den Kreuzdurchlass 111 presst.
Auch die Anpressung der Siebrahmen an die Führungsschie¬ nen 107, 108 geschieht durch Federkraft und wird durch das Absenken der Verschlussklappe in die dargestellte Lage bewirkt: Oberhalb der Siebrahmen 14 und 15 befinden sich jeweils beidseitig seitliche Spannleisten 117, 118, die mittels Parallellenkern 119, 120 an der Siebeinheit pendelnd angelenkt sind und unter der Zugwirkung von Federn 121, 122 stehen, so dass die Spannleisten ständig dazu tendieren, nach oben auszuweichen und die Sieb¬ rahmen freizugeben. Dieser Tendenz wird durch Feder- stössel 123, 124 entgegengewirkt, die beim Schliessen der Klappe 109 durch an dieser angeordnete, nicht darge¬ stellte Betätigungsorgane aktiviert werden mit dem Resultat, dass in der Verschlussstellung der Klappe 109 die Spannleisten 117, 118 um die Parallellenker 109, 120 pendelnd abgesenkt und unter dem Druck der Federn der
Federstössel 123, 124 gegen die Siebrahmen gepresst wer¬ den.
Es ist erkennbar, dass somit durch das blosse Herunter- schwenken der Verschlussklappe 109 eine Vielfachwirkung eintritt, indem die Siebrahmen sowohl in der Siebrich¬ tung als auch senkrecht dazu arretiert werden unter gleichzeitiger Herstellung der Anlage an den Kreuzdurch¬ lässen 111 und 112. Bei herkömmlichen Maschinen ist hierzu eine Vielzahl von Handgriffen auszuführen und es sind gegebenenfalls sogar Verschraubungen zu lösen bzw. anzuziehen. Aufgrund des allseitigen Wirkens von Feder¬ kräften werden darüber hinaus sämtliche Toleranzen, wie sie insbesondere bei den üblicherweise aus Holz gefer- tigten Siebrahmen durch Quellen oder Schrumpfen auftre¬ ten können, in verblüffend einfacher Weise neutralisiert. Hinsichtlich der Wirkungsweise der Siebeinheit(en) ist festzuhalten, dass das durch die Walzenpakete 4, 5 (Fig. 1, 2) erzeugte Schrot mittels der Verteilrichtung 20 etwa im Bereich der Gehäusewand 110 dem oberen Siebrah- men 14 aufgegeben wird, dessen Siebmaschenweite etwa doppelt so gross wie diejenige des Siebrahmens 14' ist. Da diese Verhältnisse auch für die Siebrahmen 15, 15' gelten und die absoluten Maschenweiten im oberen und un¬ teren Siebabteil gleich gross sind, wandern im Verlauf des Sieb- bzw. Separiervorganges alle Spelzen, die üb¬ licherweise erheblich grösser als die grösste Maschen¬ weite sind, über das Sieb des Siebrahmens 14, den Kreuz¬ durchgang 112 auf das Sieb des Siebrahmens 15 und von dort durch den Kreuzdurchgang 111 in den AuslaufSchacht 23, aus dem sie abgezogen werden.
Die Griesse, das heisst alle Partikel, deren Abmessungen kleiner sind als die Maschenweite der jeweils oberen Siebrahmen 14 und 15, wandern, soweit sie nicht noch von den Spelzen mitgeführt werden, über die Siebfläche des Siebrahmens 14' hinweg und gelangen durch den Kreuz¬ durchgang 112 unmittelbar auf den Boden 125, dessen ab- schliessende Schrägfläche 126 sie dem Walzenpaar 6 (Fig. 1) zur weiteren Vermahlung zuleitet. Die von den Spelzen mitgeführten Griesse erreichen über den Kreuzdurchgang 112 und anschliessendes Passieren des grobmaschigen Siebrahmens 15 die Siebfläche des Siebrahmens 15', von der aus sie unter Passieren des Kreuzdurchganges 111 den bereits erwähnten Griessen zur weiteren Vermahlung bei- gemischt werden.
Das Mehl schliesslich sammelt sich kontinuierlich auf dem Mehlboden 127 bzw. dem Mehlboden 128, auf den es nach Passieren des Kreuzdurchganges 112 bzw. des Sieb- rahmens 15' gelangt, um schliesslich durch den Auslauf- schacht 21 abgezogen zu werden. Insgesamt führt die auf engem Raum realisierte grosse Siebfläche zu einer sehr hohen Siebleistung.
Einige Vorkehrungen im Hinblick auf den gerade bei höhe¬ ren Durchsatzleistungen verstärkt in Betracht zu ziehen¬ den Explosionsschutz bei Maschinen der hier in Rede ste¬ henden Art lässt Fig. 11 erkennen. Zur Ableitung elek¬ trostatischer Aufladungen, wie sie bevorzugt beim Be- trieb hin- und herschwingender Siebe entstehen, sind
Massnahmen zur Erdung erforderlich. Dies gilt nicht nur für die Siebflächen selbst, sondern auch für die den un¬ teren Abschluss eines jeden Siebrahmens bildenden soge¬ nannten Kugelböden. Hierbei handelt es sich um ein im Vergleich zur eigentlichen Siebfläche relativ grobes
Maschengeflecht, dessen Fläche durch mit den eigentli¬ chen Rahmen des Siebes verbundene, einander kreuzende Stege in zahlreiche Kammern unterteilt ist, in denen sich Kugeln oder andere, in geeigneter Weise geformte Körper befinden, die infolge ihrer ständigen Bewegung während des Siebvorganges die Bildung von Gutansatz an den Sieben verhindern.
Fig. 11 zeigt derartige Kugelböden 129, 130 als untere Abschlüsse der Siebrahmen 14, 14'. Das Maschengeflecht besteht aus einander kreuzenden Drähten 129', 129" bzw. 130', 130", und die von diesen gebildeten Flächen sind durch Stege 131, 132 in einzelne Bereiche unterteilt, in denen sich Kugeln 133, 134 befinden.
Wie ersichtlich, sind im Bereich der Spannleisten 117 sowohl der Siebrahmen 14 als auch die Distanzleisten 14" von einer Umrahmung 135 in Form eines entsprechend zwei¬ fach abgewinkelten Metallstreifens umfasst, für den ein elektrisch gut leitfähiges Material gewählt wird. In analoger Weise ist der untere Siebrahmen 14" unter Ein¬ beziehung des Kugelbodens 130 von einer Umrahmung 135' umfasst. Bei Absenkung der Spannleisten 117 mittels der Parallellenker 119 wird der Siebstapel zusammen- und gegen die Führungsschienen 107 gepresst, wobei die Um¬ rahmungen 135, 135' eine elektrisch gut leitfähige Ver¬ bindung zwischen den Siebflächen der Siebrahmen 14, 14' und den Kugelböden 129, 130 untereinander sowie insbe¬ sondere zu den Führungsschienen 107 bzw. 108 und den Spannleisten 117 bzw. 118 bewirken. Zwecks absoluter Sicherstellung der elektrisch leitfähigen Verbindung gegenüber der Siebeinheit 7, von der ein Wandungsteil 136 dargestellt ist, sind Erdungsbänder 137 vorgesehen, die die Achsen der Parallellenker 119 miteinander ver- binden. Zur weiteren Verbesserung der Ableitung elektro¬ statischer Aufladungen aus dem gesamten Bereich der Kugelbδden 129, 130 sind schliesslich zwischen diesen und den Stegen 131, 132 noch jeweils rechtwinklig zuein¬ ander verlaufende Bänder 138, 138' bzw. 139, 139' aus ebenfalls elektrisch gut leitfähigem Material ange¬ bracht.
Fig. 12 lässt anhand einer vergrosserten Darstellung der in Fig. 11 von einem Kreis umgebenen Einzelheit er- kennen, wie sich die Bänder 138, 138' im Bereich des
Steges 131 kreuzen, wobei das senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Band 138" unterhalb des Bandes 138 liegt. Das flächige Aufeinander!iegen der Bänder im Kreuzungs¬ bereich ist durch eine in den Steg 131 eingeschlagene, hier gleichzeitig das Drahtstück 129" des Kugelbodens 129 mit umgreifende Klammer 140 realisiert. An der nächsten Kreuzungsstelle der Bänder erfasst die dort eingeschlagene Klammer 140 dann ein Drahtstück 129', so¬ dann wieder ein Drahtstück 129" usw., so dass letztlich gleichzeitig die Befestigung der Kugelböden 129, 130 an den Stegen 131, 132 durch die Klammern 140 in deren Gesamtheit sichergestellt ist.
Das vergrösserte Detail in Fig. 13 zeigt das als ge- schlossene bauliche Einheit gestaltete Walzenpaket 4 mit dem Walzenpaar 145, 146, das stellvertretend für die gleich ausgebildeten Walzenpakete 5 und 6 beschrieben wird.
Das die Walzen 145, 146 enthaltende Walzenpaket 4 weist eine Lagerbasis 147 auf, die die eine Lagerschale für die Walze 146 bildet. Mit dieser ist durch Schrauben 148 fest verbunden eine abnehmbare Lagerschale 149. Zwischen beiden ist ein Pendelrollenlager 150 (Fig. 14 und 15) eingespannt, in welchem der endseitige Achsstummel 151 der Walze 146 drehbar gelagert ist. Das Pendelrollen¬ lager 150 ist seitlich durch eine Nutmutter 152 ge¬ sichert und durch miteinander verschraubte Lagerdeckel 153, 154 abgedeckt. Am gegenüberliegenden, nicht sicht- baren Ende ist der zweite Achsstummel der Walze 146 in gleicher Weise gelagert. Der Ausbau der Walze 146 er¬ folgt demnach dadurch, dass die Schrauben 148 gelöst und die Lagerschale 149 entfernt werden, worauf die Walze frei ist, um horizontal nach der einen Seite der Säule 2 entfernt zu werden. Danach können vom Achsstummel 151 das Pendelrollenlager 150, die Lagerdeckel 153, 154 sowie die Nutmutter 152 entfernt werden. Die Lagerbasis 147 übergreift mit einer Lasche 155 die Säule 2 gegen die bewegliche Walze 145 und weist am freien Laschenende einen Achszapfen 156 auf, an dem eine bewegliche Lager¬ schale 157 angelenkt ist, derart, dass sie gegen die Lagerbasis 147 bzw. von dieser weg schwenkbar ist. An dieser beweglichen Lagerschale 157 ist mittels Schrauben 158 eine Lagerschale 159 lösbar befestigt. Zwischen die abnehmbare Lagerschale 157 und die Lagerschale 150 ist (wie mit Bezug auf die Walze 146 bereits beschrieben) ein Pendelrollenlager 160 eingespannt, das von Lager¬ deckeln 161 seitlich abgedeckt ist. Im Pendelrollenlager 160 ist der Achsstummel 162 der Walze 145 drehbar ge- lagert. Am nicht sichtbaren Ende sind die Walzen 145, 146 in gleicher Weise gelagert und zudem mit Antriebs¬ mitteln ausgerüstet, welche sie mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreiben.
Für den Antrieb hat jedes Walzenpaar 145, 146 eine An¬ triebsscheibe auf der Achse der Schnellaufenden, fest¬ gelagerten Walze 146. Der Übertrieb von der Walze 146 auf die langsam laufende, bewegliche Walze 145 erfolgt durch Kettentriebe oder Stirnräder.
Um die beiden Walzen 145, 146 ein- oder auszurücken bzw. zum Einstellen des Mahlspaltes weist an beiden Walzen¬ enden die Lagerbasis 147 am oberen Ende ein Lagerauge 163 auf, in dem eine Welle 164 mit einem Exzenterzapfen 165 frei drehbar gelagert ist. Am Exzenterzapfen 165 schwenkbar gelagert ist eine Klemme 166, in der eine Schraube 167 mit dem Schraubenkopf 168 fest eingespannt ist. Die Schraube 167 durchsetzt eine Nuss 169, die drehbar in einem Lagerkopf 170 der Lagerschale 157 ge¬ lagert ist. Auf die Schraube 167 ist eine Mutter 171 ge¬ schraubt, die sich gegen die Nuss 169 abstützt. Zwi¬ schen einem gegen den Schraubenkopf 168 anliegenden Federlager 172 und einem am Lagerkopf 170 abgestützten Federlager 173 befindet sich eine Feder 174. Durch das Verstellen der Mutter 171 wird die Vorspannung der Feder 174 eingestellt. Diese dient als Überlastsicherung, wenn während des Mahlvorganges ein harter Fremdkörper zwi¬ schen die Walzen 145 und 146 gelangt. In diesem Fall kann die Lagerschale 157 mitsamt der Walze 145 gegen die Wir- kung der Feder 174 nach aussen schwenken, wodurch ein mechanischer Schaden am Walzenpaar verhindert wird. Der Ein- und Ausbau der Walze 145 erfolgt gleich wie bei der Walze 146. Nach dem Lösen der Schrauben 158 werden an beiden Walzenenden die Lagerschalen 159 entfernt und die Achsstummel 162 frei gelegt. Anschliessend kann die Walze horizontal (von der Säule 2 weg) entfernt werden.
Das Einstellen des Walzenspaltes erfolgt an beiden Wal¬ zenenden durch ein Drehen der Welle 164. Hierfür ist am Exzenterzapfen 165 das Ende eines Hebels 175 angelenkt, in dessen anderem, gegabelten Ende ein Schwenkzapfen 176 drehbar gelagert ist. Im Schwenkzapfen 162 verläuft dia¬ metral ein Muttergewinde, in das eine Spindel 177 ge¬ schraubt ist. Das untere Spindelende ist frei drehbar in einem mit dem Achszapfen 156 fest verbundenen Lager 178 gelagert, so dass die Spindel 177 mit dem Achszapfen 156 verschwenkt werden kann. Die Spindel 177 ist drehfest und achsial mit der Abtriebwelle eines Winkelgetriebes 179 verbunden, das antriebseitig an einen Bremsmotor 180 angeflanscht ist. Das Winkelgetriebe 179 ist von einer Drehmomentstütze 181 gestützt. Einerseits kann es da¬ durch einer Schwenkbewegung der Spindel 177 folgen und anderseits wird das vom Bremsmotor 180 erzeugte Dreh¬ moment vom Maschinengehäuse ausgeglichen. Durch ein Drehen der Spindel 177 mittels des Bremsmotors 180 folgt der Schwenkzapfen 176 einem Kreisbogen um das Zentrum der Welle 164 und dreht diese. Mit dem Exzenterzapfen 165 verschieben sich die Klemme 166 und die Schraube 167 und verschwenken die Lagerschale 157 bzw. die Walze 145 um den Achszapfen 156 an beiden Walzenenden.
Die Lagerbasis 147 hat in der vertikalen Richtung der Säule 2 eine vergleichsweise grosse Erstreckung und bildet einen zur Säule 2 parallelen, langen Hebel. An ihrem oberen und unteren Ende befinden sich je eine Ver- schraubung 41 mit denen sie an der Säule 2 befestigt ist. Die Verbindungsgerade der beiden Verschraubungen 4' verläuft im wesentlichen parallel zur Säule 2 und liegt in grober Näherung mittig zwischen den Walzen 145, 146. Der Abstand zwischen den Befestigungsstellen ist vor- zugsweise gleich oder grösser als der Achsabstand der Walzen 145, 146. Dadurch werden die vom Walzenantrieb und von den mit unterschiedlicher Geschwindigkeit dre¬ henden Walzen 145, 146 auf die Säule 2 übertragenen Kräfte vergleichsweise gering und zwar umso kleiner, je grösser der gegenseitige Abstand der Verschraubungen 4' ist, das heisst, je länger der wirksame Hebel ist. Die Anordnung der Walzen 145, 146 zu gegenüberliegenden Seiten der Säule 2 bewirkt zudem (wenigstens in grober Näherung) eine symmetrische Belastung der Säule 2, so dass diese schlank und leicht ausgebildet werden kann. Bei mehrfachen Walzenstühlen (wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt), bei denen die Walzenpakete 4, 5, 6 vertikal übereinander liegen, sind vorzugsweise beim Lagergehäuse der_ festen Walzen 146 abwechselnd die Lasche 155 mit dem Achszapfen 156 oben und unten angeordnet, was zudem eine symmetrische Belastung der Säulen 2 begünstigt. Bei sol¬ chen Mehrfachwalzenstühlen ergibt sich ausserdem der Vorteil, dass jede Walze ungehindert durch andere Ma¬ schinenteile gelöst und nach der Seite weggenommen wer- den kann.
Die Lager der Walzenpakete 4, 5, 6 bilden je für sich einen geschlossenen Gelenkrahmen, innerhalb dem die beim Mahlen auftretenden Kräfte und Biegemomente im Gleich- gewicht sind. Diese sind daher von den Säulen 2 nicht aufzunehmen. Sie unterliegen ausschliesslich einer Be¬ lastung durch das Gewicht der Walzenpakete und durch die Antriebsdrehmomente. Diese Belastung aber ist weitgehend nach beiden Seiten gleichmässig verteilt. Da die Walzen 145 und 146 an beiden Enden gleich gelagert sind erfolgt das Parallelstellen der Walzen 145, 146 in horizontaler Richtung mit der Schraube 167 indem sie (an beiden Wal¬ zenenden) mehr oder weniger in die Klemme 166 einge¬ schraubt wird. Die Federvorspannung bleibt dabei immer erhalten, da die Mutter 171 zur Schraube 167 mit einer Stiftschraube gesichert ist.
Das Horizontieren der Drehachsen der Walzen 145 und 146 erfolgt durch ein Verschwenken der Lagergehäuse um die untere Schraube der Verschraubung 4', 5* bzw. 6' mit an- schliessendem Festlegen der Lagerbasis 147 durch ein Festziehen beider Schrauben. Die Parallelität der Walzen 145, 146 wird durch ein mehr oder weniger starkes Ein¬ drehen der Schraube 167 in die Klemme 166 erreicht.
Durch das Anliegen des Federlagers 173 am Lagerkopf 170 ' zieht die Feder 174 die Schraube' 167 mit der Mutter 171 gegen die Nuss 169, die dadurch in ihrem Lager im Lager¬ kopf 170 gegen die dem Federlager 173 zugewandte Seite gedrückt wird. Da die Mahlkräfte in gleicher Richtung verlaufen ist eine spielfreie Lagerung der Nuss 169 im Lagerkopf 170 gegeben, mit dem Vorteil, dass bei Schwenkbewegungen der Lagerschale 157 die Schrauben¬ kräfte (= Mahlkräfte) immer durch den Mittelpunkt der Nuss 169 laufen.
Durch die motorische Verstellung des Walzenabstandes be¬ steht die Gefahr, dass die Walzen 145, 146 durch Fehl¬ steuerung der Elektronik leer aufeinander fahren können. Dies kann bei laufenden Walzen 145, 146 erhebliche
Schäden verursachen. Um dies zu verhindern ist an beiden Walzenenden eine verstellbare Anschlagschraube 182 in die Lagerbasis 33 geschraubt, welche mit einer fest an der beweglichen Lagerschale 157 angeordneten Anschlag- platte 183 derart zusammenwirkt, dass ein Aufeinander- fahren der Walzen mechanisch verhindert wird. Zudem ist mit der Säule 2 ein ortsfester Sicherheitsschalter 184 verbunden, der durch einen an der beweglichen Lager¬ schale 157 befestigten Fühlern 185 betätigbar ist. Der Schaltpunkt ist durch eine Mikrometerschraube 186 ein¬ stellbar. Diese Sicherheitsschalter 182 stehen mit ihrem Schaltpunkt unterhalb des Mahlspaltes aber oberhalb der Walzenberührung, so dass die Walzen still gesetzt wer^ den, bevor sie sich gegenseitig berühren können.
Die Welle 164 ist mit einem Drehlagezeiger 187 versehen, der mit einem ortsfesten (d.h. mit der Säule 2 fest ver¬ bundenen) Referenzschalter 188 zusammenwirkt. Der Refe¬ renzschalter 188 und der Drehlagezeiger 187 sind derart aufeinander abgestimmt, dass der letztere im ersten mit einer Schaltgenauigkeit von + 2/100 Millimeter einen Schaltkontakt schliesst, wenn die bewegliche Walze 145 ihre ausgerückte Stellung erreicht. Der Referenzschalter 188 signalisiert beim Ausrücken der Walzen, dass der de- finierte Ausrückweg innerhalb der erwähnten Toleranz er¬ reicht ist. Bleibt am Ende des Ausrückvorgangs dieses Signal aus, liegt möglicherweise eine Verstellung vor und die Walzen werden selbsttätig abgeschaltet.
In Fig. 16 ist stellvertretend für mehrere an einer Vor¬ richtung zum Vermählen und Separieren von Korngut vorge¬ sehene Gehäuseöffnungen eine rechteckige Öffnung 190 des Maschinengehäuses 191 aus der Sicht vom Inneren der Ma¬ schine her erkennbar, dessen Darstellung sich hier auf den mit der Klappe 192, die auch die Form einer gewölb¬ ten Haube haben kann, zusammenwirkenden Randbereich 191' beschränkt.
Die in geschlossener Position gezeichnete Klappe 192 ist als Schalenkonstruktion mit Deckblechen 192' und vor¬ zugsweise einer zwischen diese eingebrachten, die Stabi- lität erhöhenden und gleichzeitig geräuschdämmenden
Sandwich-Füllung 193 ausgebildet und mittels vier mit dem Randbereich 191' des Maschinengehäuses 191 ver- schraubter Scharnierösen 194 sowie in diese eingreifen- der Scharnierbolzen 195 am Maschinengehäuse 191 schwenk¬ bar angelenkt. Die Scharnierbolzen 195 sind zwischen entsprechenden Stegen 196 der Klappe fest verankert.
Im Bereich ihrer freien, das heisst nicht mit Scharnier- bolzen 195 besetzten Kanten, sind in die Klappe 192 ins¬ gesamt acht Haken 197 eingelassen, und zwar je zwei an den der Schwenkachse benachbarten Kanten und insgesamt vier an der der Schwenkachse gegenüberliegenden Kanten. Wie Fig. 18 erkennen lässt, weisen diese Haken 197 eine Doppel-T-Form auf und sind mit den Schalenblechen 192' der Klappen 192 verschweisst.
Zur Aufnahme der Haken sind im Randbereich 191' des Ma¬ schinengehäuses 191 rechteckförmige Aussparungen vorge- sehen, durch die die Haken 197 hindurchtreten bzw. die die Flansche 197" der Haken umgeben. Unterhalb dieser Aussparungen sind mit den Haken 197 zusammenwirkende, verschiebbare Riegel 198 vorgesehen, und zwar je einer in den der Schwenkachse benachbarten Zonen des Randbe- reiches 191' und zwei in dem der Schwenkachse gegenüber¬ liegenden Teil des Randbereichs 191'. Die Riegel 198 sind als Flachprofile ausgebildet, die mittels Längs¬ schlitzen 199 an am Maschinengehäuse 191 bzw. dessen Randbereich 191' befestigten Haltstiften 200 längsbeweg- lieh geführt sind. Jeder Riegel 198 ist weiterhin mit zwei T-förmigen Eingriffsoffnungen 201 versehen, in deren dem "T-Balken" entsprechende Bereiche die Köpfe der Haken 197 beim Schliessen der Klappe 192 eintauchen. Es ist aus den Fig. 16 und 18 ohne weiteres ersichtlich, dass, wenn die Riegel 198 anschliessend in die darge¬ stellte Verriegelungsposition bewegt werden, die Haken 197 mit ihren Köpfen beiderseits des in Bewegungsrich¬ tung der Riegel 198 verlaufenden Bereichs ihrer T-förmi- gen Eingriffsoffnungen 201 arretiert sind und die Klappe 192 mithin über insgesamt vier Anlenkpunkte 194, 195 und acht Verriegelungspunkte 197, 198, 201 fest an dem Ma¬ schinengehäuse 191 bzw. an dessen Randbereich 191' an¬ liegt.
Wie Fig. 16 weiter erkennen lässt, erfolgt die Betäti- gung aller Riegel 198 gleichzeitig mittels eines Hand¬ hebels 202, der auf einer doppelt und gegensinnig ge¬ kröpften Welle 203 angebracht ist. Die Welle 203 ist über Anlenkglieder 204 mit den im vorderen Randbereich 191' des Maschinengehäuses 191 befindlichen Riegeln 198 verbunden, so dass diese entweder voneinander weg oder aufeinander zu bewegt werden können, wobei ersteres - wie dargestellt - der Schliessposition der Klappe 192 und letzteres in der Endlage der Öffnungsposition der Klappe 192 entspricht, da dann die Haken 198 aus den Eingriffsöffnungen 201 wieder freigegeben werden.
Die Übertragung der geschilderten Bewegungen auf die weiteren Riegel 198 geschieht mittels zweier in den vor¬ deren Ecken des Randbereichs 191' des Maschinengehäuses 191 angeordneter Schwenksegmente 205, mit denen die je¬ weils -»inander benachbarten Riegel 198 über Anlenkele- mente 206 verbunden sind.
Zur Sicherung in der Schliessposition ist auf der Welle 203 noch eine Scheibe 207 mit einer Arretierungsnut 208 und eine mit dieser zusammenwirkende federbelastete Klinke 209 vorgesehen.
Es versteht sich, dass die Welle 203 und die Scheibe 207 auch zu einer einzigen Scheibe mit zwei um 180° gegen¬ einander versetzten Anlenkpunkten für die Anlenkglieder 204 zusammengefasst werden können. Ferner kann die Hand¬ hebelstellung in der Schliessposition noch durch ein handelsübliches Schloss gesichert sein, um ein unbefug¬ tes Öffnen der Klappe 192 zu verhindern. Zusätzlich kann noch eine Sicherung mittels elektrischer Stellglieder vorgesehen sein, die das Öffnen der Klappe 192 nur im Stillstand der Maschine gestattet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Vermählen und Separieren von Korngut, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngut in zwei sich folgenden Schritten ein erstes und danach ein zweites Mal gemahlen wird, dass das zweimal gemahlene Korngut in einem dritten Schritt gesiebt und in einem vierten Schritt nur noch der Siebabstoss gemahlen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Durchführung der einzelnen Verfahrens¬ schritte räumlich getrennt und die Förderung des Korn- gutes zwischen den Verfahrensschritten durch die Schwerkraft erfolgt.
3. Vorrichtung zum Vermählen und Separieren von Korngut, gekennzeichnet durch mindestens ein in einem Maschinengehäuse angeordnetes Walzenpaar und mindestens eine Siebeinrichtung zur Separierung von Korngutfrak¬ tionen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, insbesondere zum Schroten von Malz, deren Walzenpaare (4, 5, 6) in ver- schiedenen horizontalen Ebenen und in senkrechter Linie untereinander in einem Maschinengehäuse angeordnet sind, wobei die Siebeinrichtung (7, 8) oberhalb des untersten Walzenpaares angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass alle Walzenpaare (4, 5, 6) in an sich bekannter Weise als kräftemässig in sich geschlossene Einheiten ausgebildet sind, die an zwei senkrechten, etwa im Ab¬ stand der Walzenlängen angeordneten tragenden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) befestigt sind, und dass die Siebeinrichtung aus zwei massengleichen, symmetrisch zu der durch die Walzenspalte definierten vertikalen Ebene angeordneten und im wesentlichen nur in einer horizontal zu dieser verlaufenden Ebene gegenläufig hin- und her¬ schwingenden Siebeinheiten (7, 8) besteht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass mindestens eines der nachstehenden Merk¬ male a) bis z) erfüllt ist: a) dass jede Siebeinheit (7, 8) im wesentlichen aus zwei in einem Gestell über- bzw. untereinanderlie- gend angeordneten, hintereinandergeschalteten und je¬ weils in einem den Gutfluss unterstützenden Sinn in be¬ zug auf die Schwingebene geneigten Siebabteilen (10, 11; 12, 13) besteht; b) dass jede Siebeinheit (7, 8) im Bereich ihrer Seitenwandungen mittels vier von ihrem Schwerpunkt (35,
36) im wesentlichen gleich weit entfernten Anlenkhebeln (27, 28, 29, 30; 31, 32, 33, 34; 94, 95, 96, 97; 98, 99, 100, 101) am Maschinengehäuse angelenkt ist, die- in ihrer Ruhestellung eine senkrechte Lage einnehmen; c) dass die -wirksame Länge der Anlenkhebel (27,
28, 29, 30; 31, 32, 33, 34; 94, 95, 96, 97; 98, 99, 100, 101) etwa das Fünf- bis Dreissigfache, vorzugsweise etwa das Acht- bis Zehnfache, der Schwingungsweite der Sieb¬ einheiten (7, 8) beträgt; d) dass die Siebabteile (10, 11; 12, 13) jeder
Siebeinheit (7, 8) jeweils zwei aufeinanderliegende, in ihrer Neigungsrichtung auf unteren Führungsschienen (107, 108) herausziehbare Siebrahmen (14, 14'; 15, 15') enthalten, die über eine gemeinsame, an der Siebeinheit (7, 8) stirnseitig angelenkte Verschlussklappe (109) zu¬ gänglich sind, an der der Kreuzdurchlass (112) für die Siebüber- und Siebdurchgänge angeordnet ist; e) dass jedes Siebabteil (10, 11; 12, 13) zwei seitliche, an Parallellenkern (119, 120) unter der Zug- irkung von Federn (121, 122) pendelnd angelenkte Spann¬ leisten (117, 118) zum Aufeinanderpressen der beiden
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Siebrahmen (14, 14'; 15, 15') sowie zum Anpressen der¬ selben an die Führungsschienen (107, 108) aufweist; f) dass zur Betätigung der Spannleisten (117, 118) sowie zur Arretierung der Siebrahmen (14, 14'; 15, 15') in deren Neigungsrichtung federkraftunterstützte, in der Neigungsrichtung wirksame Andruckelemente (113, 114, 123, 124) vorgesehen sind; g) dass die Andruckelemente (113, 114) zur Arre¬ tierung der Siebrahmen (14, 14'; 15, 15') in deren Nei- gungsrichtung an der Verschlussklappe (109) angeordnet sind und sämtliche Andruckelemente (113, 114, 123, 124) durch die Verschlussklappe (109) aktivierbar sind; h) dass jeder Siebrahmen (14, 14'; 15, 15') im Be¬ reich der Spannleisten (117, 118) von einer sowohl das Siebgewebe als auch den Kugelbogen (129, 130) des Sieb¬ rahmens erfassenden Umrahmung (135, 135') aus elektrisch gut leitfähigem Material umgeben ist und die Spann¬ leisten (117, 118) über mindestens je ein Erdungsband (137) mit der jeweiligen Siebeinheit (7, 8) verbunden sind; i) dass zwischen den Stegen (131, 132) des Sieb¬ rahmens (14, 14'; 15, 15') und dem Kugelboden (129, 130) Bänder (138, 138*, 139, 139') aus elektrisch gut leit¬ fähigem Material verlaufen, deren Enden von der Umrah- mung (135, 135') erfasst sind; k) dass zum Antrieb der Siebeinheiten (7, 8) in ihrer Schwingebene eine in der durch die Walzenspalte definierten Ebene im Bereich der beiden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) horizontal geführte Antriebswelle (37) mit ausserhalb der Säulen (2) jeweils paarweise und im Bereich jedes Paares um 180° versetzt angeordneten Exzentern (38, 39; 40, 41) vorgesehen ist, auf denen mit den Siebeinheiten (7, 8) in Verbindung stehende Schub¬ stangen (42, 43; 44, 45) gelagert sind; 1) dass die Exzenter (38, 39, 40, 41) als auf der
Antriebswelle (37) achsial verschiebbare Scheiben aus¬ gebildet sind; m) dass die Schubstangen (42, 43, 44, 45) in auf den Exzenterscheiben angeordneten Kugellagern (50) ge¬ lagert sind; n) dass die Antriebswelle (37) in einer zur starren Verbindung der beiden senkrechten Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) beitragenden Rohrtraverse (48) ge- lagert ist; o) dass die Antriebswelle (37) in der Rohrtraverse (48) mittels Kugellagern (46, 47) gelagert ist; p) dass jeder im Bereich (2') der Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) gelagerte Anlenkhebel (27, 28, 31, 32) mit einem gleichartigen und gleich gerichteten An¬ triebshebel (27', 28', 31', 32') auf der gegenüberlie¬ genden, den Siebeinheiten (7, 8) abgewandten Seite der Säule (2) für die jeweilige Schubstange (42, 43, 44, 45) über eine gemeinsame Drehachse (52) fest verbunden ist; q) dass die gemeinsame Drehachse (52) als Gummi¬ federelement (52, 54, 55, 56) ausgebildet ist, dessen Gehäuse (54) mit dem Bereich (2') der jeweiligen Säule (2) fest verbunden ist; r) dass die beiden einander benachbarten gemein- samen Drehachsen (52) im Bereich einer Säule (2) an ihren Enden (77, 79) jeweils durch Stabilisatorlaschen (75, 76) miteinander gekoppelt sind; s) dass jeder Antriebshebel (27', 28', 31", 32') an seinem freien-Ende ein Gummifederelement •(63, 64, 65) Zum Anschluss der ihm zugeordneten Schubstange (42, 43, 44, 45) aufweist; t) dass jede Schubstange (42, 43, 44, 45) mit einem gabelförmigen Ausfallende (42', 43', 44', 45') zur Erfassung des jeweiligen Gummifederelementes (63, 64, 65) versehen ist; -39-
u) dass zum Antrieb der Siebeinheiten (7, 8) in ihrer Schwingebene eine in der durch die Walzenspalte definierten Ebene im Bereich der beiden Säulen (2) des Maschinengehäuses (3) horizontal gelagerte, in Pendel- bewegungen versetzbare und mit Antriebshebeln (87) für an den Siebeinheiten (7, 8) angebrachte Triebstangen (89, 90, 91, 92) versehene Schwenkachse (83) vorgesehen ist; v) dass die Antriebshebel (87) zweiarmig ausge- bildet und ihre gleichsinnig gerichteten Arme jeweils dem Antrieb einer Siebeinheit (7, 8) zugeordnet sind; w) dass die Triebstangen (89, 90, 91, 92) an den auslenkbaren Enden der Anlenkhebel (96, 97, 98, 99) der Siebeinheiten (7, 8) angelenkt sind; x) dass die Triebstangen (89, 90, 91, 92) an mit den Siebeinheiten (7, 8) verbundenen, gesonderten Zapfenelementen (93*) angelenkt sind; y) dass die Schwenkachse (83) in Gummifederelemen¬ ten (82) gelagert ist; z) dass die Triebstangen (89, 90, 91, 92) und die
Anlenkhebel (95 bis 101) jeweils an beiden Enden in Gummifederelementen (88, 93, 102) gelagert sind.
6. Vorrichtung, vorzugsweise nach Anspruch 3, für die Vermahlung und/oder Verpressung von Nahrungs- oder Futtermittelkomponenten, deren Walzenpaare wenigstens eine feste und eine bewegliche Walze (145, 146) aufwei¬ sen, und mit einer Einsteileinrichtung für den Achsab¬ stand des Walzenpaares sowie einer Fremdkörpersicherung (168 bis 173) zur raschen Vergrösserung des Walzenab¬ standes bei Eintritt eines Fremdkörpers in den Mahlspalt versehen sind, wobei die Lagergehäuse (147, 149, 157, 159) der beiden Walzen (145, 146) durch über und unter den Walzenachsen liegende Verbindungen (155, 156, 165 bis 173) zu einem Gelenkrahmen vereinigt sind, in wel¬ chem die während des Mahlvorganges zwischen den Walzen (145, 146) auftretenden Normalkräfte aufgenommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der beiden Lagerge¬ häuse (147, 149) der festen Walze (146) an wenigstens zwei im wesentlichen senkrecht übereinander liegenden Befestigungsstellen (4', 5', 6') an einem sich vertikal erstreckenden Teil (2) des Walzenständers befestigt sind.
7. Mühle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der nachstehenden Merkmale a) bis i) erfüllt ist: a) dass sowohl die Lagergehäuse (147, 149, 157, 159) der festen als auch der beweglichen Walze (145, 146) durch vertikale Trennebenen je in zwei miteinander lösbar verbundene Lagerhälften geteilt sind, und dass die einander zugewandten Lagerhälften (147, 157) der festen und der beweglichen Walze durch die Verbindungen (155, 156, 165 bis 173) zum Gelenkrahmen verbunden sind; b) dass eine der Verbindungen (165 bis 173) einen Teil der Einsteileinrichtung für den Walzenabstand bil¬ det; c) dass eine der Verbindungen (155, 156, 165 bis 173) einen Gelenkzapfen (156) aufweist, an dem die ein¬ ander zugewandten Lagerhälften (147, 157) angelenkt sind; d) dass die Befestigungsstellen (4', 5', 6') an jener Lagerhälfte (147) der festen Walze (146) angeord¬ net sind, welche der beweglichen Walze (145) zugewandt ist; e) dass der grösste vertikale Abstand von zwei
Befestigungsstellen (4', 5', 6') in grober Näherung gleich, vorzugsweise aber grösser als der gegenseitige Abstand der eingerückten Walzen (145, 146) ist; f) dass bei jedem Lagergehäuse (147, 149) die der beweglichen Walze (145) zugewandte Lagerhälfte (147) der festen Walze (146) mit einem Teil (155) gegen die beweg- liehe Walze (145) vorspringt, an dessen freiem Ende der Gelenkzapfen (156) gelagert ist; g) dass die sich vertikal erstreckenden Teile des Maschinenständers zwei Säulen (2) sind, an denen das Lagergehäuse der festen Walze (146) befestigt ist, und dass die Säulen (2) zwischen den endseitigen Achs¬ stummeln (151, 162) der Walzen (145, 146) liegen; h) dass in vertikaler Richtung mehrere Walzenpaare (145, 146) an den Säulen (2) befestigt sind; i) dass von Mahlwalzenpaar zu Mahlwalzenpaar ab¬ wechselnd die erwähnte eine Verbindung (165 bis 173) über bzw. unter dem vorspringenden Teil (155) mit dem Gelenkzapfen (156) liegt.
8. Vorrichtung, vorzugsweise nach Anspruch 3, an der die Walzenpaare und die Siebeinrichtung(en) zu War- tungs- bzw. Reparaturzwecken durch am Maschinengehäuse angelenkte, grossflächige Klappen bzw. Hauben zugänglich sind, die in geschlossenem Zustand gemeinsam mit den übrigen Bereichen des Maschinengehäuses einen allseitig weitestgehend geschlossenen Arbeitsraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klappe bzw. Haube (192) im Be¬ reich ihrer Schwenkachse mittels einer Vielzahl von An- lenkelementen (194, 195) mit dem Maschinengehäuse (191) verbunden ist und im Bereich ihrer freien Kanten eine entsprechende Vielzahl von Verriegelungselementen (197) aufweist, die mit komplementären Verriegelungselementen (198, 201) an der jeweils zugeordneten Öffnung (190) des Maschinengehäuses (191) zusammenwirken, und dass zur Aktivierung der Verriegelungselemente deren eine Art vorzugsweise gesamthaft gegenüber der anderen bewegbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass wenigstens eines der nachstehenden Merk¬ male a) bis h) erfüllt ist: Ψ
a) dass die Anlenk- und Verriegelungselemente
(194, 195; 197, 198, 201) etwa in gleichmässigen Abstän¬ den voneinander angeordnet sind; b) dass die Verriegelungselemente einerseits als Haken (197) und anderseits als diese erfassende Riegel
(198) ausgebildet sind; c) dass die Haken (197) an den Klappen bzw. Hauben (192) und die Riegel (198) im Randbereich (191') der entsprechenden Öffnungen (190) des Maschinengehäuses (191) angeordnet sind; d) dass die Haken (197) ortsfest und die Riegel (198) gegenüber den Haken bewegbar angeordnet sind; e) dass die Haken (197) als T-fδrmige Doppelhaken und die Riegel (198) als längsbewegliche Flachprofile mit T-förmigen Eingriffsöffnungen (201) für die Haken (197) ausgebildet sind; f) dass jede seitliche Zone des Randbereichs (191*) einer einer Klappe bzw. Haube (192) zugeordneten Öffnung (190) des Maschinengehäuses (191) einen Riegel (198) und die den Anlenkele enten (194, 195) gegenüber¬ liegende Zone des Randbereichs (191') zwei Riegel (198) aufweist, wobei die Riegel (198) in den Eckbereichen der Öffnung (190) des Maschienengehäuses (191) durch bewe- gungsübertragende Koppelglieder (205, 206) miteinander verbunden sind; g) dass für alle Riegel (198) ein zentrales, pri¬ mär auf die beiden Riegel (198) in der vorderen Zone des Randbereichs (191') der Öffnung (190) des Maschinenge¬ häuses (191) einwirkendes Betätigungsorgan vorgesehen ist; h) dass das Betätigungsorgan als ein gegenläufige Bewegungen der Riegel (198) bewirkendes Antriebselement (203) mit zwei Anlenkpunkten für die Riegel (198) und einer Arretierungsnut (208) ausgebildet und mit einem Handhebel (202) versehen ist.
PCT/EP1989/000221 1988-03-10 1989-03-03 Process and device for guiding and separating grains WO1989008501A1 (en)

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