EP0109582B1 - Vorrichtung zum Herstellen von Verpackungszuschnitten - Google Patents

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EP0109582B1
EP0109582B1 EP83110663A EP83110663A EP0109582B1 EP 0109582 B1 EP0109582 B1 EP 0109582B1 EP 83110663 A EP83110663 A EP 83110663A EP 83110663 A EP83110663 A EP 83110663A EP 0109582 B1 EP0109582 B1 EP 0109582B1
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EP
European Patent Office
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conveyor
roller
web
region
suction
Prior art date
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Application number
EP83110663A
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English (en)
French (fr)
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EP0109582A1 (de
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Heinz Focke
Kurt Liedtke
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
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Application granted granted Critical
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    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/28—Folding in combination with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Definitions

  • the invention relates to a device for producing (pack) blanks by separating them from a continuous web, in which the web or the blanks are transported by at least one rotating conveyor belt, which is at least partially affected by suction air, and starting from the separation until after the separation are continuously guided.
  • packaging material with difficult behavior in terms of packaging technology requires special measures with regard to the transport and the fixing of the packaging material up to the wrapping around the object to be wrapped. This is particularly true when processing such packaging materials in the area of high-performance packaging machines, e.g. when wrapping cigarette packs in an outer wrap.
  • a necessary cut is made transversely to the path of the packaging material for separating the individual blanks in successive partial cuts.
  • pre-cuts are made in the lateral area of the web, which do not interrupt the connection of the blank thus marked with the web.
  • a main cut is then made, which adjoins the pre-cuts and brings about the complete separation of the blank from the web.
  • the web and blanks are transported during a partial route by conveyor belts which are supplied with suction air via suction holes and fix the web or the blank by suction during transport.
  • the main cut is made between these in the area of these conveyor belts. As a result, the web or the cut blank is continuously forced until it is taken over by a (cigarette) pack.
  • a device in which a web is passed over a knife roller, which is at the same time designed as a conveyor roller with suction bores for holding and transporting the web.
  • the web is passed unguided to the knife roller; the cut pieces fall off the roller after the cut (after switching off the suction air).
  • Such a device is of course only suitable for processing very heavy and stable or stiff materials, whereby the working speed must not be high.
  • the object of the invention is to design a device for producing blanks by separating them from a web in such a way that their structure is simple, but their operation is more reliable than before.
  • the blank is therefore separated from it in a single, continuous, cross-cutting cut.
  • This separation takes place in the area of an intermediate conveyor, which temporarily takes over the web or the rear end of the cut blank as a supplementary organ of forced conveyance between the successive conveyor sections of the conveyor belts.
  • This intermediate conveyor is preferably a conveyor roller which is at the same time designed as a knife roller, namely with a separating knife arranged on the circumference of its roller jacket. This works together with a fixed counter knife or a stationary, rotating counter knife roller.
  • the conveyor belts are designed (in a manner known per se) in such a way that suction air is applied to them in the region of a conveying run via suction holes in order to fix the web or the blank.
  • the web In the area of the intermediate conveyor, the web is delivered to the circumference or roller jacket of the conveyor roller and is also fixed thereon by suction air. In the area of transfer from one conveyor to the other, the suction air becomes ineffective with respect to the web to be dispensed or the blank to be dispensed.
  • the conveyor sections of the conveyor belts can alternatively be formed by interrupting the conveying run of a single, common conveyor belt, the conveyor belt being deflected in the region of the intermediate conveyor by deflecting rollers and at the same time being pressed against the circumference of the conveyor roller by these.
  • two separate conveyor belts running to the conveyor roller can be used.
  • a conveyor belt preferably consists of two lateral, narrow conveyor belts, which consist of a row of suction holes in the Area of the side edges of the web and the blank are provided.
  • the device shown in the drawings serves to produce blanks 10 and to feed them into a cuboid pack 11, in particular a cigarette pack.
  • the blank 10 serves as the outer covering of the (cigarette) pack 11.
  • the packaging material is accordingly a transparent, extremely thin plastic film.
  • the packaging material is fed as a continuous web 12.
  • Pull rollers 13 and 14 effect the transport of the web 12 drawn off from a bobbin.
  • the conveyor belts 16, 17 are provided with a continuous row of suction holes 20 in the region of the contact of edge regions of the web 12 or of the blank 10. These are arranged at a distance from one another in the transport direction and are supplied with suction air on the side opposite the web 12 or the blank 10.
  • the conveyor belt 15 thus formed is guided over upper and lower deflection rollers 21 and 22. These are arranged in such a way that the conveyor run 18, 19 for the transport of web 12 and blank 10 runs essentially vertically.
  • a third deflection roller 23 arranged offset from this causes a trouble-free guidance of the conveyor belt 15 in the non-conveying area.
  • the blanks 10 are separated from the web 12 in the region of an uninterrupted forced conveyor line, which is essentially formed by the conveyor belt 15, and conveyed onward.
  • the conveyor belt 15 is divided into (at least) two conveyor sections 24 and 25. These are determined by an interruption in the conveying run of the conveyor belt 15 in such a way that the two separate conveying runs 18 and 19 are formed.
  • an intermediate conveyor is installed here, which in the present exemplary embodiment is designed as a conveyor roller 26.
  • the web 12 fed through the conveyor run 18 is transferred to the conveyor roller 26, namely applied to its roller jacket 27.
  • the rotating conveyor roller 26 feeds the web 12 to the facing receiving end of the (second) conveyor section 25.
  • the blank 10 is separated from the web 12 by a separating cut.
  • the conveying roller 26 is also designed as a knife roller for this purpose.
  • a radially directed cutting knife 28 installed in the conveying roller 26 protrudes slightly beyond the roller shell 27.
  • the separation cut is made in the web 12 by momentary interaction with a stationary counter knife 29. Dimensions, conveyor speeds and relative positions are matched to one another such that, as shown in FIG. 1, the separating cut is carried out approximately in the middle between the conveyor sections 24 and 25.
  • the pack 11 Immediately after the separating cut, that is to say after the cut 10 has been produced, it is taken over by the pack 11 conveyed transversely to the plane of the cut 10 on a packing track 30, namely by slipping pulling off of the cut 10 from the conveyor belt 15.
  • the cut 10 lies in the further course of the transport movement of the pack 11 in a U-shape around it.
  • the pack 11 is pushed into a pocket 31 of a folding turret 32 after the blank 10 has been taken over. The folding of the blank 10 is then continued here.
  • the conveyor sections 24 and 25 are formed in the present embodiment by the common conveyor belt 15. This or the conveyor run 18, 19 of the same is deflected at the end of the first conveyor section 24 by a pressure roller 33 approximately by an angle of 90 ° from the (vertical) plane of the conveyor run 18.
  • the conveyor belt 15 then runs over an intermediate deflecting roller 34, which is set back with respect to the plane of the conveyor strands 18 and 19.
  • the counter knife 29 is arranged in an intermediate space 35 formed thereby.
  • the conveyor belt 15 leads from the intermediate deflecting roller 34 back into the plane of the conveyor strands 18, 19, specifically via a second pressure roller 36.
  • the two pressure rollers 33 and 36 are et wa arranged in a common vertical plane.
  • the conveyor roller 26 lies with its conveyor jacket! 27 each on the conveyor belt 15.
  • the web 12 fed in the region of the conveyor run 18 is thereby brought up to the roller jacket 27 of the conveyor roller 26 in the region of the pressure roller 33.
  • the conveyor roller 26 transports the web 12 or the blank 10 to the further conveyor run 19 in the region of the deflection of the conveyor belt in the region of the pressure roller 36.
  • the conveyor roller 26 is provided with suction bores 37 along its circumference. These are each arranged in transverse or axially parallel rows and connected to a connection bore 38 running within the conveyor roller 26 and assigned to each row of the suction bores 37.
  • the connection bores 38 which extend in the vicinity of the roller shell 27, are connected to a suction segment 39 during a partial region of the rotation of the conveyor roller 26. This is formed in the usual way as a groove open on one side in a stationary control ring 40, which is elastically supported by springs 41 and is non-rotatably supported by pins 42 coaxially with the conveyor roller 26.
  • the suction segment 39 extends over a rotary region of the conveying roller 26 facing the pressure roller 33, specifically beyond the location of the separating cut (counter knife 29).
  • the suction segment 39 ends in front of the area where the roller jacket 27 abuts the pressure roller 36. Instead of this, a vent hole 43 is formed in the control ring 40 directly in this area.
  • the connection bores 38 located in the area of the suction segment 39 accordingly generate a holding force on the web 12 or the blank 10 via the suction bores 37, while the connection bores 38 immediately release the web or blank in the area of the vent hole 43.
  • the pressure roller 33 is designed in such a way that it does not exert any suction effect on the adjacent conveyor belt, so it has a smooth surface.
  • the transfer of the web 12 to the roller jacket 27 of the conveyor roller 26 is therefore trouble-free because the web 12 is sucked onto the roller jacket 27 with simultaneous release in the area of the pressure roller 33.
  • the web 12 or the blank 10 is reversed in the area of the pressure roller 36 released by the roller jacket 27 and taken over by the pressure roller 36 or the conveyor belt 15 which is supplied with suction air.
  • the suction bores 37 of the conveying roller 26 are provided with elongated, namely slot-shaped orifices 44 (FIG. 3). These are arranged at an acute angle to the conveying direction of the web 12 or of the blank 10, and in fact diverging in the direction of movement. As a result, a spreading, transversely spreading effect is exerted on the web 12 or the blank 10 via the suction air, so that any folds, distortions, etc. are eliminated.
  • a smoothing effect in the conveying direction is additionally achieved in that the conveying roller 26 is preferably driven at a somewhat higher speed (roller jacket 27) than the web 12 or the blank 10.
  • the suction air is transmitted in the region of the conveyor strands 18, 19 through separate suction chambers 45 and 46 to the conveyor belt 15 or the conveyor belts 16, 17.
  • the suction chambers 45, 46 are connected to a suitable vacuum source (hose connector 47).
  • the upper suction chamber 45 is formed in the present case with a continuous, undivided interior.
  • a chamber wall 48 facing the conveyor strand 18 is provided in the region of the conveyor belts 16, 17 or the suction holes 20 with suction slots 60 running in the direction thereof. The negative pressure is transferred to the conveyor belts 16, 17 via these.
  • the lower suction chamber 46 consists, at least in the area of the transverse conveyance of the pack 11, of two lateral, elongated partial chambers 49 and 50 which extend in the area of the conveyor belts 16, 17 (conveyor run 19). In the lower region, these partial chambers 49, 50 merge into a connecting chamber 51 which extends over the full width.
  • the chamber wall 52 facing the conveyor belts 16, 17 has a sharp-edged leading edge 53 for the respective front end of the web 12.
  • the width of the partial chambers 49, 50 or their interior corresponds approximately to the width of the conveyor belts 16, 17.
  • the conveyor belts 16, 17 are here - as in the area of the suction chamber 45 - guided in groove-like depressions 54 in such a way that the outer side receiving the blank 10 or the web 12 is essentially flush with the chamber wall 48 or 52.
  • the pressure roller 36 is also formed here in a special way (FIG. 5). This consists of lateral individual rollers 55 and 56, each associated with a conveyor belt 16 or 17 of the conveyor run 19.
  • the individual rollers 55, 56 are designed as hollow bodies and are formed in the plane of the suction holes 20 with a circumferential ring of suction bores 57.
  • the individual rollers 55, 56 are connected to one another by an axle piece 58.
  • the individual rollers 55, 56 are located at least with their jacket having the suction bores 57 within the suction chamber 46 or the subchambers 49 and 50. On the inner side in the axial direction, the subchambers 49, 50 are delimited in this area by the individual rollers 55, 56.
  • This arrangement ensures that the negative pressure prevailing in the suction chamber 46 or in the subchambers 49, 50 is transmitted to the interior of the individual rollers 55, 56 and thus to the conveyor belts 16, 17 resting on the jacket of the individual rollers 55, 56 the pressure roller 36 is therefore not a separate vacuum source or a separate connection to this.
  • rollers 23, 33, 34 and 36 and the conveyor roller 26 are mounted laterally in or on a common machine wall 59 in the exemplary embodiment shown. This is also part, namely lateral limitation or holder for the suction chambers 45 and 46.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von (Packungs-) Zuschnitten durch Abtrennen von einer fortlaufenden Bahn, bei der die Bahn bzw. die Zuschnitte durch mindestens ein umlaufendes, wenigstens in Teilbereichen durch Saugluft beaufschlagtes Förderband transportiert und beginnend vor der Abtrennung bis nach der Abtrennung ununterbrochen zwangsgeführt sind.
  • Die Verarbeitung von Verpackungsmaterial mit verpackungstechnisch schwierigem Verhalten, insbesondere von dünnwandigen Kunststoffolien, erfordert besondere Massnahmen in bezug auf den Transport und die Fixierung des Verpackungsmaterials bis zur Umhüllung um den einzuschlagenden Gegenstand. Dies gilbt besonders bei der Verarbeitung solcher Verpackungsmaterialen im Bereich von Hochleistungs-Verpackungsmaschinen, also z.B. beim Einhüllen von Zigarettenpackungen in einen äusseren Einschlag.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung für den vorstehenden Einsatzbereich (DE-C-2 530 992) wird ein erforderlicher Trennschnitt quer zur Bahn des Verpackungsmaterials zum Abtrennen der einzelnen Zuschnitte in aufeinanderfolgenden Teilschnitten ausgeführt. Im Bereich einer ersten Trennvorrichtung werden im seitlichen Bereich der Bahn Vorschnitte angebracht, die den Zusammenhang des so markierten Zuschnitts mit der Bahn nicht unterbrechen. Im Bereich einer zweiten Trennvorrichtung wird sodann ein Hauptschnitt ausgeführt, der an die Vorschnitte anschliesst und die vollständige Trennung des Zuschnitts von der Bahn bewirkt. Bahn und Zuschnitte werden dabei während einer Teilstrecke durch Förderbänder transportiert, die über Sauglöcher mit Saugluft beaufschlagt sind und die Bahn bzw. den Zuschnitt durch Ansaugen während des Transports fixieren. Der Hauptschnitt wird dabei im Bereich dieser Förderbänder zwischen denselben angebracht. Dadurch ist eine ununterbrochene Zwangsführung der Bahn bzw. des abgetrennten Zuschnitts bis zur Übernahme durch eine (Zigaretten-) Packung gegeben.
  • Aus der EP-A-31 515 ist eine gattungsgemässe Vorrichtung bekannt, bei der die Bahn mittels eines in zwei voneinander beabstandete Fördergurte unterteiltes Förderbands transportiert wird. Die Fördergurte werden mit Saugluft beaufschlagt, so dass die Bahn beginnend vor der Abtrennung bis nach der Abtrennung ununterbrochen geführt ist. Die Fördergurte sind darüber hinaus mit Ausnehmungen für den Durchtritt des Trennmessers versehen. Durch diese Ausnehmungen werden jedoch die Fördergurte etwas instabil, so dass ihre Führung bei den üblichen hohen Arbeitsgeschwindigkeiten schwierig wird. Weiterhin müssen die Ausnehmungen für den Durchtritt des Trennmessers relativ breit gestaltet sein, so dass gerade in dem wichtigen Bereich der Bahn, in dem der Schnitt sitzt, die Führung der Bahn nicht sicher gewährleistet ist.
  • Aus der GB-A-1 331 051 ist eine Vorrichtung bekannt, bei der eine Bahn über eine Messerwalze geführt wird, die gleichzeitig als Förderwalze mit Saugbohrungen zum Halten und Transportieren der Bahn ausgestaltet ist. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird jedoch die Bahn ungeführt der Messerwalze übergeben; die abgeschnittenen Stücke fallen nach dem Schnitt (nach Abschalten der Saugluft) von der Walze herunter. Eine derartige Vorrichtung eignet sich selbstverständlich ausschliesslich zur Bearbeitung sehr schwerer und stabiler bzw. steifer Materialien, wobei die Arbeitsgeschwindigkeit nicht hoch sein darf.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen von Zuschnitten durch Abtrennung von einer Bahn so auszugestalten, dass sie in ihrem Aufbau zwar einfach, in ihrer Arbeitsweise dennoch zuverlässiger als bisher gestaltet ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemässe Vorrichtung gekennzeichnet durch die nachfolgenden Merkmale:
    • a) die Förderbänder sind in zwei Förderabschnitte unterteilt,
    • b) zwischen den zwei Förderabschnitten ist ein diese miteinander verbindender Zwischenförderer für die Bahn bzw. Zuschnitt angeordnet,
    • c) im Bereich des Zwischenförderers befindet sich ein Trennaggregat zum Durchtrennen der Bahn,
    • d) die Bahn bzw. der Zuschnitt ist auf dem Zwischenförderer durch Saugluft gehalten.
  • Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung wird demnach der Zuschnitt in einem einzigen, durchgehenden, quer zur Bahn gerichteten Trennschnitt von dieser abgeteilt. Diese Trennung erfolgt im Bereich eines Zwischenförderers, der die Bahn bzw. das rückseitige Ende des abgetrennten Zuschnitts zeitweilig als ergänzendes Organ der Zwangsförderung zwischen den aufeinanderfolgenden Förderabschnitten der Förderbänder übernimmt. Bei diesem Zwischenförderer handelt es sich vorzugsweise um eine Förderwalze, die zugleich als Messerwalze ausgebildet ist, nämlich mit einem am Umfang ihres Walzenmantels angeordneten Trennmesser. Dieses arbeitet mit einem feststehenden Gegenmesser bzw. einer ortsfesten, umlaufenden Gegenmesserwalze zusammen.
  • Die Förderbänder sind (in an sich bekannter Weise) so ausgebildet, dass sie im Bereich eines fördernden Trums über Sauglöcher mit Saugluft beaufschlagt sind zur Fixierung der Bahn bzw. des Zuschnitts. Im Bereich des Zwischenförderers wird die Bahn an den Umfang bzw. Walzenmantel der Förderwalze abgegeben und auf diesem ebenfalls durch Saugluft fixiert. Im Bereich der Übergabe von einem Förderer zum anderen wird jeweils die Saugluft in bezug auf die abzugebende Bahn bzw. den abzugebenden Zuschnitt unwirksam.
  • Die Förderabschnitte der Förderbänder können alternativ durch Unterbrechung des fördernden Trums eines einzigen, gemeinsamen Förderbands gebildet sein, wobei im Bereich des Zwischenförderers das Förderband durch Umlenkwalzen abgelenkt und zugleich durch diese an den Umfang der Förderwalze angedrückt wird. Alternativ können zwei gesonderte, zur Förderwalze laufende Förderbänder zum Einsatz kommen. Ein Förderband besteht dabei vorzugsweise aus zwei seitlichen, schmalen Fördergurten, die durchgängig mit einer Reihe von Sauglöchern im Bereich der Seitenränder der Bahn und des Zuschnitts versehen sind.
  • Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die Förderbänder, den Zwischenförderer sowie auf die Gestaltung von Saugorganen zur gezielten Erzeugung von Saugluft im Bereich der Förderbänder.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Vorrichtung zum Herstellen und Fördern von Zuschnitten in schematischer Seitenansicht bzw. im Vertikalschnitt,
    • Fig. 2 eine Einzelheit der Vorrichtung, nämlich eine Förderwalze mit weiteren Einzelheiten, im Grundriss bzw. in Draufsicht,
    • Fig. 3 eine Seitenansicht der Förderwalze gemäss Fig. 2 im Bereich eines Trennmessers,
    • Fig. 4 einen Horizontalschnitt in der Ebene IV-IV der Fig. 1,
    • Fig. 5 einen Horizontalschnitt in der Ebene V-V der Fig. 1,
    • Fig. 6 eine um 90° versetzte Seitenansicht zu Fig. 1, ohne Zwischenförderer und Faltrevolver.
  • Die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung dient der Herstellung von Zuschnitten 10 und Zuführung derselben zu einer quaderförmigen Packung 11, insbesondere einer Zigarettenpackung. Der Zuschnitt 10 dient als äussere Umhüllung der (Zigaretten-) Packung 11. Das Verpackungsmaterial ist demnach eine durchsichtige, äusserst dünne Folie aus Kunststoff.
  • Das Verpackungsmaterial wird als fortlaufende Bahn 12 zugeführt. Zugwalzen 13 und 14 bewirken den Transport der von einer Bobine abgezogenen Bahn 12.
  • Im Anschluss an die Zugwalzen 12, 13 wird die Bahn 12 durch einen Förderer aufgenommen, der für einen ununterbrochenen Transport der Bahn 12 sowie des von dieser abgetrennten Zuschnitts 10 bis zur Übernahme desselben durch die Packung 11 sorgt. Hierfür dient bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Förderband 15, welches aus zwei seitlich geführten Fördergurten 16 und 17 gebildet ist. Diese sind im Bereich eines Fördertrums 18 bzw. 19 derselben mit Saugluft beaufschlagt, um die Bahn 12 bzw. den Zuschnitt 10 während des Transports an dem Förderband 15 bzw. den Fördergurten 16, 17 zu halten. Die Fördergurte 16, 17 sind zu diesem Zweck im Bereich der Anlage von Randbereichen der Bahn 12 bzw. des Zuschnitts 10 mit einer fortlaufenden Reihe von Sauglöchern 20 versehen. Diese sind in Transportrichtung mit Abstand voneinander angeordnet und auf der zur Bahn 12 bzw. zum Zuschnitt 10 gegenüberliegenden Seite mit Saugluft beaufschlagt.
  • Das so ausgebildete Förderband 15 ist über obere und untere Umlenkwalzen 21 und 22 geführt. Diese sind so angeordnet, dass der Fördertrum 18, 19 für den Transport von Bahn 12 und Zuschnitt 10 im wesentlichen vertikal verläuft. Eine versetzt hierzu angeordnete dritte Umlenkwalze 23 bewirkt eine störungsfreie Führung des Förderbands 15 im nichtfördernden Bereich.
  • Die Zuschnitte 10 werden von der Bahn 12 im Bereich einer ununterbrochenen Zwangsförderstrecke, die im wesentlichen durch das Förderband 15 gebildet wird, abgetrennt und weitergefördert. Um die Trennung mit einem durchgehenden Trennschnitt zu ermöglichen, ist das Förderband 15 in (mindestens) zwei Förderabschnitte 24 und 25 aufgeteilt. Diese sind durch eine Unterbrechung des Fördertrums des Förderbandes 1 5 bestimmt, derart, dass die beiden voneinander getrennten Fördertrume 18 und 19 entstehen.
  • Um im Bereich zwischen den mit Abstand voneinander endenden Förderabschnitten 24 und 25 die ununterbrochene Zwangsförderung der Bahn 12 bzw. des Zuschnitts 10 aufrecht zu erhalten, ist hier ein Zwischenförderer eingebaut, der bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel als Förderwalze 26 ausgebildet, ist. Die durch den Fördertrum 18 zugeführte Bahn 12 wird an die Förderwalze 26 übergeben, nämlich an ihren Walzenmantel 27 angelegt. Die umlaufende Förderwalze 26 leitet die Bahn 12 dem zugekehrten Aufnahmeende des (zweiten) Förderabschnitts 25 zu.
  • Im Bereich des Zwischenförderers (Förderwalze 26) wird der Zuschnitt 10 durch einen Trennschnitt von der Bahn 12 abgeteilt. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck die Förderwalze 26 zugleich als Messerwalze ausgebildet. Ein radial gerichtetes, in die Förderwalze 26 eingebautes Trennmesser 28 ragt geringfügig über den Walzenmantel 27 hinaus. Durch momentanes Zusammenwirken mit einem ortsfesten Gegenmesser 29 wird der Trennschnitt in der Bahn 12 ausgeführt. Abmessungen, Fördergeschwindigkeiten und Relativstellungen sind so aufeinander abgestimmt, dass, wie in Fig. 1 gezeigt, der Trennschnitt etwa in der Mitte zwischen den Förderabschnitten 24 und 25 ausgeführt wird.
  • Unmittelbar nach dem Trennschnitt, also nach Herstellung des Zuschnitts 10, wird dieser durch die quer zur Ebene des Zuschnitts 10 auf einer Packungsbahn 30 geförderte Packung 11 übernommen, und zwar durch schlupfendes Abziehen des Zuschnitts 10 von dem Förderband 15. Der Zuschnitt 10 legt sich im weiteren Verlauf der Transportbewegung der Packung 11 U-förmig um diese herum. Die Packung 11 wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel im Anschluss an die Übernahme des Zuschnitts 10 in eine Tasche 31 eines Faltrevolvers 32 eingeschoben. Hier wird dann die Faltung des Zuschnitts 10 fortgesetzt.
  • Die Förderabschnitte 24 und 25 werden bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch das gemeinsame Förderband 15 gebildet. Dieses bzw. der Fördertrum 18, 19 desselben wird am Ende des ersten Förderabschnitts 24 über eine Andrückwalze 33 etwa um einen Winkel von 90° aus der (vertikalen) Ebene des Fördertrums 18 abgelenkt. Das Förderband 15 läuft dann über eine Zwischenumlenkwalze 34, die gegenüber der Ebene der Fördertrume 18 und 19 zurückgesetzt ist. In einem dadurch gebildeten Zwischenraum 35 ist das Gegenmesser 29 angeordnet.
  • Von der Zwischenumlenkwalze 34 führt das Förderband 15 in die Ebene der Fördertrume 18, 19 zurück, und zwar über eine zweite Andrückwalze 36.
  • Die beiden Andrückwalzen 33 und 36 sind hier etwa in gemeinsamer Vertikalebene angeordnet. Im Bereich der Umlenkung des Förderbands 15 durch die Andrückwalzen 33 und 36 liegt die Förderwalze 26 mit ihrem Fördermante! 27 jeweils an dem Förderband 15 auf. Die im Bereich des Fördertrums 18 zugeführte Bahn 12 wird dadurch an den Walzenmantel 27 der Förderwalze 26 im Bereich der Andrückwalze 33 herangeführt. Umgekehrt transportiert die Förderwalze 26 die Bahn 12 bzw. den Zuschnitt 10 an den weiterführenden Fördertrum 19 im Bereich der Umlenkung des Förderbands im Bereich der Andrückwalze 36 heran.
  • Damit die Übergabe der Bahn 12 vom Förderband 15 an die Förderwalze 26 und von dieser an den Fördertrum 19 fehlerfrei vonstatten geht, werden Bahn 12 bzw. Zuschnitt 10 in diesem Bereich in sinnvoller Weise mit Saugluft beaufschlagt.
  • Die Förderwalze 26 ist längs ihres Umfangs mit Saugbohrungen 37 versehen. Diese sind jeweils in quer- bzw. achsparallel gerichteten Reihen angeordnet und mit einer innerhalb der Förderwalze 26 verlaufenden, jeder Reihe der Saugbohrungen 37 zugeordneten Anschlussbohrung 38 verbunden. Die in der Nähe des Walzenmantels 27 sich erstreckenden Anschlussbohrungen 38 sind während eines Teilbereichs der Umdrehung der Förderwalze 26, also momentan, mit einem Saugsegment 39 verbunden. Dieses ist in üblicher Weise als einseitig offene Nut in einem ortsfesten Steuerring 40 gebildet, der durch Federn 41 elastisch gelagert und durch Stifte 42 unverdrehbar koaxial zur Förderwalze 26 gelagert ist. Das Saugsegment 39 erstreckt sich über einen der Andrückwalze 33 zugekehrten Drehbereich der Förderwalze 26, und zwar über die Stelle des Trennschnitts (Gegenmesser 29) hinaus. Das Saugsegment 39 endet jedoch vor dem Bereich der Anlage des Walzenmantels 27 an der Andrückwalze 36. Unmittelbar in diesem Bereich ist statt dessen eine Entlüftungsbohrung 43 im Steuerring 40 gebildet. Die sich jeweils im Bereich des Saugsegments 39 befindenden Anschlussbohrungen 38 erzeugen demnach über die Saugbohrungen 37 eine Haltekraft auf die Bahn 12 bzw. den Zuschnitt 10, während die Anschlussbohrungen 38 im Bereich der Entlüftungsbohrung 43 Bahn bzw. Zuschnitt unverzüglich freigeben.
  • Die Andrückwalze 33 ist so ausgebildet, dass sie auf das anliegende Förderband keine Saugwirkung ausübt, sie ist demnach glattflächig. Die Übergabe der Bahn 12 an den Walzenmantel 27 der Förderwalze 26 erfolgt demnach störungsfrei, weil die Bahn 12 an den Walzenmantel 27 angesaugt wird bei gleichzeitiger Freigabe im Bereich der Andrückwalze 33. Umgekehrt wird die Bahn 12 bzw. der Zuschnitt 10 im Bereich der Andrückwalze 36 durch den Walzenmantel 27 freigegeben und durch die mit Saugluft beaufschlagte Andrückwalze 36 bzw. das Förderband 15 übernommen.
  • Die Saugbohrungen 37 der Förderwalze 26 sind bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit langgestreckten, nämlich schlitzförmigen Mündungen 44 (Fig. 3) versehen. Diese sind unter einem spitzen Winkel zur Förderrichtung der Bahn 12 bzw. des Zuschnitts 10 angeordnet, und zwar in Bewegungsrichtung divergierend. Dadurch wird über die Saugluft eine spreizende, in Querrichtung ausstreichende Wirkung auf die Bahn 12 bzw. den Zuschnitt 10 ausgeübt, so dass etwaige Falten, Verwerfungen usw. beseitigt werden. Eine Glättwirkung in Förderrichtung wird zusätzlich dadurch erzielt, dass vorzugsweise die Förderwalze 26 mit etwas grösserer Geschwindigkeit angetrieben ist (Walzenmantel 27) als die Bahn 12 bzw. der Zuschnitt 10.
  • Die Saugluft wird im Bereich der Fördertrume 18, 19 durch gesonderte Saugkammern 45 und 46 auf das Förderband 15 bzw. die Fördergurte 16, 17 übertragen. Die Saugkammern 45, 46 sind an eine geeignete Unterdruckquelle angeschlossen (Schlauchstutzen 47).
  • Die obere Saugkammer 45 ist im vorliegenden Fall mit einem durchgehenden, ungeteilten Innenraum ausgebildet. Eine dem Fördertrum 18 zugekehrte Kammerwandung 48 ist im Bereich der Fördergurte 16, 17 bzw. der Sauglöcher 20 mit in Richtung derselben verlaufenden Saugschlitzen 60 versehen. Über diese wird der Unterdruck auf die Fördergurte 16, 17 übertragen.
  • Die untere Saugkammer 46 besteht wenigstens im Bereich der quer hierzu gerichteten Förderung der Packung 11 aus zwei seitlichen, langgestreckten Teilkammern 49 und 50, die sich im Bereich der Fördergurte 16, 17 (Fördertrum 19) erstrecken. Im unteren Bereich gehen diese Teilkammern 49, 50 in eine sich über die volle Breite erstreckenden Verbindungskammer 51 über. Die im Bereich einer den Fördergurten 16, 17 zugekehrten Kammerwandung 52 ist eine scharfkantig ausgebildete Auflaufkante 53 für das jeweils vordere Ende der Bahn 12 gebildet.
  • Wie insbesondere aus Fig. 4 ersichtlich, entspricht die Breite der Teilkammern 49, 50 bzw. deren Innenraum annähernd der Breite der Fördergurte 16, 17. Die Fördergurte 16, 17 sind hier - wie auch im Bereich der Saugkammer 45 - in nutenartigen Vertiefungen 54 geführt, derart, dass die den Zuschnitt 10 bzw. die Bahn 12 aufnehmende Aussenseite im wesentlichen bündig ist mit der Kammerwandung 48 bzw. 52.
  • In besonderer Weise ist hier auch die Andrückwalze 36 ausgebildet (Fig. 5). Diese besteht aus seitlichen Einzelwalzen 55 und 56, je einem Fördergurt 16 bzw. 17 des Fördertrums 19 zugeordnet. Die Einzelwalzen 55, 56 sind als Hohlkörper ausgebildet und in der Ebene der Sauglöcher 20 mit einem ringsherumlaufenden Kranz von Saugbohrungen 57 ausgebildet. Die Einzelwalzen 55, 56 sind durch ein Achsstück 58 miteinander verbunden. Die Einzelwalzen 55, 56 befinden sich wenigstens mit ihrem die Saugbohrungen 57 aufweisenden Mantel innerhalb der Saugkammer 46 bzw. der Teilkammern 49 und 50. Auf der in Axialrichtung innenliegenden Seite werden in diesem Bereich die Teilkammern 49, 50 durch die Einzelwalzen 55, 56 begrenzt. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass der in der Saugkammer 46 bzw. in den Teilkammern 49, 50 herrschende Unterdruck auf das Innere der Einzelwalzen 55, 56 übertragen wird und damit auf die am Mantel der Einzelwalzen 55, 56 anliegenden Fördergurte 16, 17. Für die Andrückwalze 36 ist demnach eine gesonderte Unterdruckquelle bzw. ein gesonderterAnschluss an diese nicht erforderlich.
  • Die Walzen 23, 33, 34 und 36 sowie die Förderwalze 26 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel seitlich in bzw. an einer gemeinsamen Maschinenwandung 59 gelagert. Diese ist auch Teil, nämlich seitliche Begrenzung bzw. Halterung für die Saugkammern 45 und 46.

Claims (15)

1. Vorrichtung zum Herstellen von (Packungs-) Zuschnitten durch Abtrennen von einer fortlaufenden Bahn, bei der die Bahn bzw. die Zuschnitte durch mindestens ein umlaufendes, wenigstens in Teilbereichen durch Saugluft beaufschlagtes Förderband transportiert und beginnend vor der Abtrennung bis nach der Abtrennung ununterbrochen zwangsgeführt sind, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die Förderbänder (15) sind in zwei Förderabschnitte (24, 25) unterteilt,
b) zwischen den zwei Förderabschnitten (24, 25) ist ein diese miteinander verbindender Zwischenförderer (Förderwalze 26) für Bahn (12) bzw. Zuschnitt (10) angeordnet,
c) im Bereich des Zwischenförderers (27) befindet sich ein Trennaggregat (28, 29) zum Durchtrennen der Bahn (12),
d) die Bahn (12) bzw. der Zuschnitt (10) ist auf dem Zwischenförderer (26) durch Saugluft gehalten.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenförderer als Förderwalze (26) ausgebildet ist mit Saugbohrungen (37) zum Halten und Transportieren der Bahn (12) bzw. des Zuschnitts (10) über einen Teilbereich des Umfangs der Förderwalze (26).
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderwalze (26) als Messerwalze ausgebildet ist mit einem am Umfang (Walzenmantel 27) derselben angeordneten Trennmesser (28), welches mit einem (feststehenden Gegenmesser (29) bzw. einer (gehärteten) Gegenwalze zusammenwirkt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderabschnitte (24, 25) der Förderbänder (15) an den Umfang der Förderwalze (26) heranführen, derart, dass die Bahn (12) von einem ersten Förderabschnitt (24) an den Umfang der Förderwalze (26) anlegbar und von der Förderwalze (26) an einen zweiten, abtransportierenden Förderabschnitt (25) übertragbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbänder (15) im Bereich der Anlage an der Förderwalze 126) durch Andrückwalzen (33, 36) umlenkbar sind, insbesondere um einen Winkel von etwa 90°. -
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (36) des den Zuschnitt (10) bzw. die Bahn (12) vom dem Zwischenförderer (26) übernehmenden Förderabschnitts (25) mit Saugluft beaufschlagt ist, während der Zwischenförderer (26) im Bereich der Übergabe entlüftet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderabschnitte (24, 25) durch örtliche Ablenkung eines gemeinsamen Förderbands (15) gebildet sind, derart, dass durch einen Zwischenraum (35) voneinander getrennte, vorzugsweise in vertikaler Ebene aufeinanderfolgende Fördertrume (18, 19) gebildet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (15) im Bereich bzw. in der Höhe der Förderwalze (26) über eine versetzt hierzu angeordnete Zwischenumlenkwalze (34) geführt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Förderabschnitt (24, 25) eine gesonderte Saugkammer (45, 46) zugeordnet ist, die im Bereich des Förderbands (15) bzw. in Bereich von mit Abstand voneinander angeordneten Fördergurten (16, 17) desselben in einer diesen zugewandten Kammerwandung (48, 52) Saugschlitze (60) aufweist, die sich im Bereich von Sauglöchern (20) der Fördergurte (16, 17) erstrecken.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die untere Saugkammer (46) mindestens im Bereich einer quergerichteten Bewegungsbahn für eine Packung (11) aus zwei seitlichen, im Abstand voneinander angeordneten Teilkammern (49, 50) besteht, zwischen denen die Packung (11) hindurch bewegbar ist und die sich im Bereich der Fördergurte (16, 17) erstrecken.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Zwischenförderer (26) nachgeordneten Förderabschnitt (25) zugeordnete Andrückwalze (36) als Hohlkörper ausgebildet ist, im Bereich der Anlage des Förderbands (15) bzw. der Fördergurte (16, 17) ringsherum mit Saugbohrungen (57) versehen und wenigstens mit einem diese Saugbohrungen (57) aufweisenden Bereich innerhalb der Saugkammer (46) bzw. der Teilkammern (49, 50) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (36) aus zwei seitlichen, als Hohlkörper ausgebildeten Einzelwalzen (55, 56) besteht, an deren Mantel die Fördergurte (16, 17) anliegen und die innerhalb der Teilkammern (49, 50) gelagert sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenförderer (Förderwalze 26) mit höherer Geschwindigkeit umläuft als die Fördergeschwindigkeit der Bahn (12) bzw. des Zuschnitts (10).
14. Vorrichtung nach Anspruch 2 sowie einem der mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugbohrungen (37) der Förderwalze (26) mit langgestreckten, schlitzförmigen Mündungen (44) ausgebildet und diese in Förderrichtung der Bahn (12) bzw. des Zuschnitts (10) divergierend angeordnet sind.
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