EP0566933A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn - Google Patents

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EP0566933A2
EP0566933A2 EP93105745A EP93105745A EP0566933A2 EP 0566933 A2 EP0566933 A2 EP 0566933A2 EP 93105745 A EP93105745 A EP 93105745A EP 93105745 A EP93105745 A EP 93105745A EP 0566933 A2 EP0566933 A2 EP 0566933A2
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EP
European Patent Office
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material web
speed
conveying
web
cutting
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP93105745A
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English (en)
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Albrecht Röhrdanz
Jens Naecker
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Alfill Getraenketechnik GmbH
Original Assignee
Alfill Getraenketechnik GmbH
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Publication date
Application filed by Alfill Getraenketechnik GmbH filed Critical Alfill Getraenketechnik GmbH
Publication of EP0566933A2 publication Critical patent/EP0566933A2/de
Publication of EP0566933A3 publication Critical patent/EP0566933A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H20/00—Advancing webs
    • B65H20/02—Advancing webs by friction roller
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/20—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed
    • B26D5/30—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier
    • B26D5/34—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier scanning being effected by a photosensitive device
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    • Y10T83/902—Plural supply sources

Definitions

  • the invention relates to a method for conveying a material web, in particular a strip of contiguous labels, in which a material web is drawn off from a supply and moved to a cutting device with at least one revolving knife, successive sections (labels) of a predetermined length by successive cuts of the knife predetermined work cycle are separated from the material web and the movement of the material web is interrupted at least temporarily depending on predetermined operating conditions.
  • the invention also relates to a device for conveying a material web, in particular a strip of contiguous labels, from a supply to a cutting device, which has at least one revolving knife for separating sections (labels) of a predetermined length from the moving material web, with one oriented towards the cutting device Conveyor line for a material web and conveying means for moving the material web along the conveyor line to the cutting device and for interrupting the material web movement depending on predetermined operating conditions.
  • the invention is therefore based on the object of further improving a method and a device of the type specified at the outset.
  • the conditions when stopping and starting a material web in a labeling machine or in a packaging machine are to be optimized.
  • this object is achieved according to the invention in that the material web is moved into a register-correct cutting position in the last work cycle before and / or in the first work cycle after an interruption of the material web movement. If the supply of the material web is to be interrupted, its movement is controlled in the last working cycle before stopping so that the material web stops in its next cutting position in accordance with the register. Conversely, the movement of the material web in the first work cycle of the start-up is controlled in such a way that at the end of this work cycle it is already at its intended conveying speed passes through the following cutting position in accordance with the register.
  • the material web is moved between the penultimate and the last cut before an interruption of the material web movement into a register-correct cutting position and stopped there, so that the last cut is made while the material web is still.
  • the conveying speed of the material web according to the invention is first increased to a predetermined overspeed in the last work cycle before a material web stoppage, the material web is decelerated from the overspeed and stopped in the intended cutting position in accordance with the register in order to separate the next section.
  • the fact that the material web is conveyed at a predetermined excess speed before stopping compensates for a loss of length which occurs when the material web is braked from its regular conveying speed to zero.
  • the material web when the material web is started after a standstill, the material web is first accelerated to a predetermined overspeed in the first working cycle after an interruption of the material web movement and is then conveyed at its operating speed in the first cut after the material web stoppage.
  • the temporary excess speed of the material web compensates for the loss of length caused by the acceleration of the material web from zero to the operating speed.
  • subclaims 5 to 8. This includes claim 5 special features for controlling the conveying speed of the material web during stopping and starting.
  • Claim 6 contains features that relate to the change of the material web. An uninterrupted supply of the strip material is thus possible when a supply of strip material runs out and a second supply has to be accessed.
  • the conveying means comprise a feed means which moves the material web to the cutting device and that the feed means is controlled in such a way that the material web moves towards or before the material web movement is interrupted following the stopping or starting of the material web, the cut is in register with its intended cutting position.
  • the invention offers the advantage of always feeding a material web to a cutting device according to the register, which separates sections, such as labels, of predetermined length from the material web.
  • the invention makes it possible to stop the material web specifically for individual or several cycles even at high production speeds of modern high-performance machines and then to start it up again in accordance with the position and register. In this way, the cutting of sections that are not currently required from the material web can be prevented, which leads to a reduction in rejects and an increase in economy.
  • the invention is also of particular use for the reel change at the end of a material web, because it provides a seamless, register-correct and scrap-free connection of the new material web to the guaranteed end of the old material web guaranteed.
  • the invention allows the running material web to be stopped at any point in accordance with the register and the subsequent sections to be separated from a new material web. If necessary, different sections can be separated from both material webs.
  • FIG. 1 a device according to the invention is shown in a partially sectioned schematic side view.
  • the drawing contains only the parts of the device which are necessary for an understanding of the invention.
  • the device has two conveyor lines 1 and 2, which converge towards the cutting zone 3 of a cutting device 4.
  • the conveyor sections 1 and 2 are delimited against each other by a wedge-shaped guide body 6, the tip of which points towards the cutting zone 3.
  • the conveyor track 1 is assigned a pair of feed rollers 7, which consists of axially parallel feed rollers 8 and 9, which touch on their circumference with a predetermined force.
  • the feed roller 8 is driven by means of a motor 11, which also drives the other feed roller 9 synchronously via a gear transmission 12 made of gear wheels 12a and 12b shown in FIG.
  • the feed roller pair 7 detects a material web 13 between the rollers 8 and 9 and conveys them in the direction of arrow 14 to the cutting zone 3.
  • suction conveyor belt 17 From the feed roller 8 to a front deflecting roller 16 arranged in the region of the cutting zone 3, at least one suction conveyor belt 17 rotates, the conveying run of which includes one Vacuum chamber 19 connected to a vacuum source 18 is subjected to suction air, so that the material web 13 bears against the suction conveyor belt 17 under the action of the suction air and is safely moved to the cutting zone 3.
  • the suction conveyor belt 17 is driven by a drive 21 via the front deflecting roller 16.
  • the conveyor section 2 is assigned a second pair of feed rollers 22 with feed rollers 23 and 24, of which the feed roller 23 is driven by a motor 26, while the second feed roller 24, like the pair of feed rollers 7, has a gear mechanism 12 made of gear wheels 12a and 12b (FIG. 2) is driven.
  • the conveyor section 2 is also a suction belt conveyor 27 assigned, which is driven by its motor 21 via its front deflecting roller 28 and whose conveying run is acted upon by a negative pressure source 31 from a negative pressure source 31 via a negative pressure chamber 29, so that a material web 32 moving in the conveying path 2 of the one acting through the conveying run of the suction belt conveyor 27 Suction air is attracted.
  • the feed rollers 8 and 9 or 23 and 24 have a rubber jacket 33 on their circumference (see FIG. 2) and are pressed in pairs against each other with springs, not shown.
  • a flattening occurs in the contact zone of adjacent rollers, which is a straight line on both rollers due to the rubber coating. This avoids that the material web bends due to the pressure of the feed rollers. This is advantageous particularly in the case of small roller diameters, which are expediently chosen with regard to a low moment of inertia.
  • there are defined speed ratios between the feed rollers and the material web because the transmitted frictional force is greater than with the generally common pairings of steel rollers and rubber rollers.
  • the cutting device 4 consists of a knife roller 36 rotating in the direction of the arrow 34, in the circumference of which a knife 38 is inserted, which is oriented transversely to the conveying direction 14 or 37 of the material webs 13 or 32.
  • a knife 38 interacts with each rotation of the knife roller 36 for cutting with a stationary counter knife 39 in order to separate successive web sections from the respectively running material web 13 or 32 in a work cycle predetermined by the cutting sequence of the knife 38.
  • they are preferably made of hard metal.
  • the knife roller 36 with the knife 38 is preferably driven continuously. For this reason, a relatively large radius can be selected for the knife roller, which has the advantage that the material web is always guided and pulled before and after cutting by the outer surface of the knife roller, from which the knife 38 protrudes only by a small amount .
  • the sections separated from the respectively running material web 13 or 32 are successively taken over by a suction belt conveyor 41, the conveying section of which is subjected to a negative pressure from a vacuum source 42 via a vacuum chamber 43, so that the sections on the suction belt conveyor 41 are held securely while they are in motion be transported away for further processing.
  • the vacuum chambers 19, 29 and 43 can of course all be connected to a common vacuum supply.
  • the machine control has a control arrangement 44, which has sensors 46 and 47 on the input side for detecting print marks on the material webs 13 and 32, as well as with rotary angle transmitters 48, 49 and 51 for detecting the speed and the phase position of the knife roller 36 and the feed rollers 8 and 23 connected is. On the output side, the drive motors 11 and 26 are connected to the control arrangement 44.
  • FIG. 2 shows, in a partially sectioned view in the direction of arrow B in FIG. 1, the feed roller pair 7 with the feed rollers 8 and 9.
  • the feed rollers have a rubber jacket 33 on their peripheral surface. which increases the frictional resistance to the material web to be conveyed.
  • the rollers are provided with radial constrictions 52 and 53 at a uniform axial distance.
  • deflection rollers 54 are freely rotatable, by which a suction conveyor belt 17 rotates axially next to each other.
  • roller bodies of the feed rollers 8 and 9 are provided with cutouts 56 in order to reduce their inert mass. For the same reason, the diameter of the rollers is chosen to be as small as possible.
  • the radial constrictions 53 of the feed roller 9 (correspondingly also the feed roller 24 of the feed roller pair 22), webs 57 of the stationary guide body 6 (see FIG. 1) engage, which ensure reliable guidance of the material web.
  • the rollers 8 and 9 as well as the rollers 23 and 24 are mounted partly in the machine frame 58 and partly in the motor flange 59 carried by the machine frame.
  • Figure 3 shows in a diagram the course of the speed v and the length L of the material web drawn off in two successive cycles T1 and T2 when stopping the material feed. It is assumed that, for example, the material web 13 is moved in regular operation at an operating speed V B in the direction of arrow 14 to the cutting zone 3.
  • the curve of the speed curve is marked with crosses (x). While the material web 13 is conveyed in the work cycle T 1 at a constant speed V B , a section of the length L B (1) of the material web is conveyed through the cutting zone 3. At the end of the cycle T 1 , a cut is made with the knife 38 with which the section of length L B (1) is separated from the material web.
  • the length L B (1) is equal to the useful length of the section that has been cut off.
  • the material web is to be stopped depending on predetermined operating conditions, for example because precisely no article to be labeled or packaged is available or because the material web is coming to an end and must be changed to a new material web.
  • the drive 11 of the feed roller pair 7 is controlled by the control arrangement 44 according to a predetermined program so that the material web 13 is first accelerated to an overspeed V M and is decelerated from this overspeed to a standstill.
  • the material web has reached its standstill position.
  • the section separated from the material web at the end of the cycle T 2 would be shorter than the sections which are separated from the web conveyed at operating speed V B because of the conveying speed falling below the operating speed .
  • This section should be treated as a committee.
  • the extended part of the length curve L in the work cycle T2 shows the temporary excess length caused by the overspeed compared to the length shown in the dashed part of the curve of the length curve L, deducted with a constant conveying speed.
  • the overspeed is dimensioned so that the deducted excess length is just sufficient to cause the speed deceleration to a standstill Compensate for loss of length.
  • the length L B (2) of the section separated from the stopped material web at the end of the work cycle T2 is therefore equal to the length L B (1) of the sections separated from the material web at a constant operating speed v B in the preceding work cycles.
  • the speeds of the material web and the knife are controlled such that a guaranteed promotion of the railway and separation of the sections are always guaranteed.
  • the speed of rotation of the suction belts 17 and 27 is greater than that of the roller pairs 7 and 22.
  • the speed of the suction belt 41 in turn exceeds that of the belts 7 and 22. This keeps the web taut and the separated sections are brought apart from one another. which is necessary for their further processing.
  • a slot nozzle 64 is arranged in the convergence area K of the guide surfaces 61 and 62 of the guide body 6, the air outlet slot 66 between the material webs 13 and 32 is aligned with the cutting area 3.
  • Figure 5 shows in connection with figure 1 the arrangement and design of this slot nozzle. As can be seen in FIG.
  • the guide body 6 consists of two plates 67 and 68, which are beveled in a wedge shape along a front joining surface and are assembled to form the guide body 6 converging towards the cutting region 3.
  • the joining surfaces of the plates 67 and 68 enclose a blowing air channel 63 which runs transversely to the conveying direction of the material webs and to which a blowing air nozzle 64 with a slot-like blowing air opening 66 is connected.
  • the blown air opening 66 is directed towards the cutting area 3 of the knife 38.
  • the slot nozzle 66 extends over the entire width of the material webs 32 and 13 and is very flat. Their width in the direction of the surface normal on the joint surface is approximately 0.1 mm, but can of course also be chosen larger or smaller if the operation requires it. In order to realize such a slot nozzle, one or both joining surfaces of the plates 67 and 68 can be ground or milled accordingly.
  • a simpler method consists in inserting a paper seal 73 of appropriate thickness into the joining surface, which, as shown in FIG. 5, can be approximately U-shaped. The two side legs of the u-shaped paper seal limit the blown air duct 64 in the area of the joint surface to the sides, and the base U seals the joint surface on the rear side of the blown air duct 63.
  • the thickness of the paper seal 73 determines the width of the blown air line and the size of the blown air nozzle.
  • FIG. 1 shows a top view
  • FIG. 5 shows a side view in the direction of arrow K of the device according to the invention.
  • the material webs 13 and 32 are therefore preferably moved horizontally in vertically oriented conveyor tracks.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn (13 oder 32) beschrieben, bei dem eine Materialbahn mit einem Vorschubwalzenpaar (7,22) entlang einer Förderstrecke (1,2) in die Schneidzone (3) eines mit einem stationären Messer (39) zusammenwirkenden umlaufenden Messers (38) gefördert wird. Um die Materialbahnförderung auf Grund von vorgegebenen Betriebsbedingungen zu unterbrechan wird sie im letzten Arbeitstakt vor dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann bis zum nächsten Schnitt zum Stillstand gebracht. Beim Wiederanfahren derselben Bahn oder beim Anfahren einer anderen Materialbahn (32) beim Bobinenwachsel wird die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann auf die vorgesehene Betriebsgeschwindigkeit verzögert, so daß der erste Schnitt bereits registergerecht mit Betriebsgeschwindigkeit erfolgt. Dieses Vorgehen bietet den Vorteil, daß der Ausschuß reduziert wird, weil keine nicht benötigten Bahnabschnitte produziert werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etiketten, bei dem eine Materialbahn von einem Vorrat abgezogen und zu einer Schneideinrichtung mit wenigstens einem umlaufenden Messer bewegt wird, aufeinanderfolgende Abschnitte (Etiketten) vorgegebener Länge in einem durch aufeinanderfolgende Schnitte des Messers vorgegebenen Arbeitstakt von der Materialbahn abgetrennt werden und die Bewegung der Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen wenigstens zeitweilig unterbrochen wird.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etiketten, von einem Vorrat zu einer Schneideinrichtung, welche wenigstens ein umlaufendes Messer zum Abtrennen von Abschnitten (Etiketten) vorgegebener Länge von der bewegten Materialbahn aufweist, mit einer zur Schneideinrichtung hin ausgerichteten Förderstrecke für eine Materialbahn und Fördermitteln zum Bewegen der Materialbahn entlang der Förderstrecke zur Schneideinrichtung und zum Unterbrechen der Materialbahnbewegung in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen.
  • Es ist bekannt von einer laufenden Materialbahn mit einem umlaufenden Messer, das mit einem Gegenmesser zusammenwirkt, nacheinander Abschnitte vorgegebener Länge, wie z.B. in einer Packmaschine Packmaterialzuschnitte oder in einer Etikettiermaschine Etiketten, abzutrennen. Eine entsprechende Vorrichtung zum Zuführen einer Verpackungsmaterialbahn zu einer Packmaschine ist beispielsweise in der DE 24 35 441 C 2 beschrieben. Während dort von einer ablaufenden Materialbahn fortlaufend Verpackungsmaterialzuschnitte abgetrennt werden, wird bereits der Anfang einer zweiten Materialbahn in einer Startposition bereitgehalten, um die Zufuhr von Packmaterial zur Schneideinrichtung bzw. zur angeschlossenen Packmaschine nicht unterbrechen zu müssen, wenn das Ende der ersten Materialbahn erreicht ist. Sobald die erste Materialbahn verbraucht ist, wird die zweite Materialbahn gestartet, so daß nun von dieser die Verpackungsmaterialzuschnitte abgetrennt werden. Beim Wechsel von einer Materialbahn zur anderen ergeben sich Fehlschnitte, die zu nicht oder zu fehlerhaft verpackten Produkten führen. Mit der in der DE-PS 12 33 686 beschriebenen Vorrichtung ist es zwar möglich, den Anfang einer zweiten Materialbahn lückenlos und verklebungsfrei an das Ende einer ablaufenden ersten Materialbahn anzuschließen. Keine dieser Vorrichtungen gestattet es aber, die Zuführung der Materialbahn bedarfsweise kurzfristig zu unterbrechen und nach der Unterbrechung wieder bedarfsgerecht in Gang zu setzen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art weiter zu verbessern. Insbesondere sollen die Bedingungen beim Anhalten und Anfahren einer Materialbahn in einer Etikettiermaschine oder in einer Verpackungsmaschine optimiert werden.
  • Bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Materialbahn in dem letzten Arbeitstakt vor und/oder in dem ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung jeweils in eine registergerechte Schnittposition bewegt wird. Soll die Zufuhr der Materialbahn unterbrochen werden, so wird ihre Bewegung im letzten Arbeitstakt vor dem Anhalten so gesteuert, daß die Materialbahn registergerecht in ihrer nächsten Schnittposition anhält. Umgekehrt wird die Bewegung der Materialbahn im ersten Arbeitstakt des Anfahrens so gesteuert, daß sie am Ende dieses Arbeitstaktes bereits mit ihrer vorgesehenen Fördergeschwindigkeit registergerecht die folgende Schnittposition durchläuft.
  • Gemäß der Erfindung wird die Materialbahn zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und dort angehalten, so daß der letzte Schnitt bereits während des Stillstandes der Materialbahn ausgeführt wird. Um das zu erreichen, wird die Fördergeschwindigkeit der Materialbahn gemäß der Erfindung im letzten Arbeitstakt vor einem Materialbahnstillstand zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht, aus der Übergeschwindigkeit wird die Materialbahn verzögert und zum Abtrennen des nächsten Abschnitts registergerecht in der vorgesehenen Schnittposition angehalten. Dadurch, daß die Materialbahn vor dem Anhalten mit einer vorgegebenen Übergeschwindigkeit gefördert wird, wird ein Längenverlust, der beim Abbremsen der Materialbahn von ihrer regulären Fördergeschwindigkeit auf Null entsteht, kompensiert. Auf diese Weise ist es möglich, die Materialbahn innerhalb eines Arbeitstaktes genau in ihrer registergerechten Schnittposition zum Stillstand zu bringen. Umgekehrt wird gemäß der Erfindung beim Anfahren der Materialbahn nach einem Stillstand verfahren, indem die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann beim ersten Schnitt nach dem Materialbahnstillstand mit ihrer Betriebsgeschwindigkeit gefördert wird. Hier wird durch die zeitweilige Übergeschwindigkeit der Materialbahn der durch das Beschleunigen der Materialbahn von Null auf die Betriebsgeschwindigkeit verursachte Längenverlust ausgeglichen.
  • Weitere Fortführungen und Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen 5 bis 8 enthalten. Dabei enthält Anspruch 5 spezielle Merkmale der Steuerung der Fördergeschwindigkeit der Materialbahn während des Anhaltens und Anfahrens. Anspruch 6 enthält Merkmale, die den Wechsel der Materialbahn betreffen. Damit ist eine unterbrechungsfreie Zufuhr des Streifenmaterials möglich, wenn ein Streifenmaterialvorrat zu Ende geht und auf einen zweiten Vorrat zugegriffen werden muß.
  • Bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, daß die Fördermittel ein die Materialbahn zur Schneideinrichtung bewegendes Vorschubmittel umfassen und daß das Vorschubmittel so gesteuert ist, daß die Materialbahn sich vor bzw. nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zu dem auf das Anhalten bzw. das Anfahren der Materialbahn folgenden Schnitt registergerecht in ihrer vorgesehen Schnittposition befindet.
  • Weitere Fortführungen und Ausgestaltungen der Vorrichtung nach der Erfindung sind in den Unteransprüchen 10 bis 22 enthalten.
  • Die Erfindung bietet den Vorteil einer immer registergerechten Zufuhr einer Materialbahn zu einer Schneideinrichtung, die von der Materialbahn Abschnitte, wie beispielsweise Etiketten, vorgegebener Länge abtrennt. Dazu schafft die Erfindung die Möglichkeit, die Materialbahn auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten moderner Hochleistungsmaschinen gezielt für einzelne oder mehrere Takte anzuhalten und dann positions- und registergerecht wieder anzufahren. Auf diese Weise kann das Abtrennen gerade nicht benötigter Abschnitte von der Materialbahn unterbunden werden, was zu einer Verringerung des Ausschusses und zu einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit führt. Von besonderem Nutzen ist die Erfindung auch für den Bobinenwechsel am Ende einer Materialbahn, weil sie einen lückenlosen, registergerechten und ausschußfreien Anschluß der neuen Materialbahn an das ablaufende Ende der alten Materialbahn gewährleistet. Dabei ist es nicht erforderlich, daß die ablaufende Materialbahn bis zum Ende verbraucht wird, was bestimmte Nachteile haben kann. Die Erfindung erlaubt es vielmehr die ablaufende Materialbahn an einer beliebigen Stelle registergerecht anzuhalten und die folgenden Abschnitte von einer neuen Materialbahn abzutrennen. So können bei Bedarf von beiden Materialbahnen abwechselnd auch unterschiedliche Abschnitte abgetrennt werden.
  • Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine Vorrichtung nach der Erfindung in einer ausschnittsweisen Schnittansicht,
    Figur 2
    eine Ansicht der Vorschubwalzen in Richtung des Pfeils B in Figur 1, teilweise geschnitten,
    Figur 3
    ein Kenngrößendiagramm, das das Anhalten der Materialbahn zeigt,
    Figur 4
    ein Kenngrößendiagramm, das das Anfahren der Materialbahn zeigt und
    Figur 5
    eine schematische Detaildarstellung des Konvergenzbereichs K der Förderstrecken der Materialbahnen.
  • In Figur 1 ist eine Vorrichtung nach der Erfindung in einer teilweise geschnittenen schematischen Seitenansicht dargestellt. Die Zeichnung enthält nur die Teile der Vorrichtung, die für das Verständnis der Erfindung erforderlich sind. Die Vorrichtung weist zwei Förderstrecken 1 und 2 auf, die zur Schneidzone 3 einer Schneideinrichtung 4 hin konvergieren. Die Förderstrecken 1 und 2 werden gegeneinander durch einen keilförmigen Führungskörper 6 begrenzt, dessen Spitze zur Schneidzone 3 zeigt.
  • Der Förderstrecke 1 ist ein Vorschubwalzenpaar 7 zugeordnet, das aus achsparallelen Vorschubwalzen 8 und 9 besteht, die sich an ihrem Umfang mit einer vorgegebenen Kraft berühren. Die Vorschubwalze 8 ist mittels eines Motors 11 angetrieben, der über ein in Figur 2 gezeigtes Zahnradgetriebe 12 aus Zahnrädern 12a und 12b auch die andere Vorschubwalze 9 synchron antreibt. Das Vorschubwalzenpaar 7 erfaßt zwischen den Walzen 8 und 9 eine Materialbahn 13 und fördert sie in Pfeilrichtung 14 zur Schneidzone 3. Von der Vorschubwalze 8 zu einer im Bereich der Schneidzone 3 angeordneten vorderen Umlenkwalze 16 läuft wenigstens ein Saugförderband 17 um, dessen Fördertrum über eine mit einer Unterdruckquelle 18 in Verbindung stehende Unterdruckkammer 19 mit Saugluft beaufschlagt wird, so daß die Materialbahn 13 unter der Saugluftwirkung am Saugförderband 17 anliegt und sicher zur Schneidzone 3 bewegt wird. Das Saugförderband 17 wird über die vordere Umlenkwalze 16 von einem Antrieb 21 angetrieben.
  • Der Förderstrecke 2 ist ein zweites Vorschubwalzenpaar 22 mit Vorschubwalzen 23 und 24 zugeordnet, von denen die Vorschubwalze 23 von einem Motor 26 angetrieben ist, während die zweite Vorschubwalze 24 ebenso wie beim Vorschubwalzenpaar 7 über ein Zahnradgetriebe 12 aus Zahnrädern 12a und 12b (Figur 2 ) angetrieben wird. Auch der Förderstrecke 2 ist ein Saugbandförderer 27 zugeordnet, der über seine vordere Umlenkwalze 28 von dem Motor 21 angetrieben wird und dessen Fördertrum über eine Unterdruckkammer 29 von einer Unterdruckquelle 31 mit Unterdruck beaufschlagt wird, so daß eine in der Förderstrecke 2 bewegte Materialbahn 32 von der durch das Fördertrum des Saugbandförderers 27 wirkenden Saugluft angezogen wird.
  • Die Vorschubwalzen 8 und 9 bzw. 23 und 24 weisen an ihrem Umfang einen Gummimantel 33 auf (vgl. Figur 2) und werden paarweise mit nicht dargestellten Federn gegeneinander gepreßt. In der Berührungszone aneinanderanliegender Walzen entsteht dabei eine Abplattung, die wegen des Gummibelags auf beiden Walzen eine Gerade ist. Dadurch wird vermieden, daß sich die Materialbahn infolge der Pressung der Vorschubwalzen krümmt. Insbesondere bei kleinen Walzendurchmessern, die mit Rücksicht auf ein geringes Massenträgheitsmoment zweckmäßigerweise gewählt werden, ist dies von Vorteil. Außerdem ergeben sich definierte Geschwindigkeitsverhältnisse zwischen den Vorschubwalzen und der Materialbahn, weil die übertragene Reibkraft größer ist als bei den allgemein üblichen Paarungen von Stahlwalzen und Gummiwalzen.
  • Die Schneideinrichtung 4 besteht aus einer in Pfeilrichtung 34 umlaufenden Messerwalze 36, in deren Umfang ein quer zur Förderrichtung 14 bzw. 37 der Materialbahnen 13 bzw. 32 ausgerichtetes Messer 38 eingesetzt ist. Natürlich können auch mehrere Messer am Umfang der Messerwalze 36 vorgesehen sein. Das Messer 38 wirkt bei jedem Umlauf der Messerwalze 36 zum Schnitt mit einem stationären Gegenmesser 39 zusammen, um von der jeweils laufenden Materialbahn 13 bzw. 32 in einem durch die Schnittfolge des Messers 38 vorgegebene Arbeitstakt aufeinanderfolgende Bahnabschnitte abzutrennen. Um den Verschleiß der Messer zu minimieran, bestehen sie vorzugsweise aus Hartmetall. Die Messerwalze 36 mit dem Messer 38 ist vorzugsweise kontinuierlich angetrieben. Aus diesem Grund kann für die Messerwalze ein relativ großer Radius gewählt werden, was den Vorteil hat, daß die Materialbahn vor und nach dem Schneiden von der Mantelfläche der Messerwalze, aus welcher das Messer 38 nur um einen kleinen Betrag herausragt, immer geführt und gezogen wird.
  • Die von der jeweils laufenden Materialbahn 13 bzw. 32 abgetrennten Abschnitte werden nacheinander von einem Saugbandförderer 41 übernommen, dessen Fördertrum von einer Unterdruckquelle 42 über eine Unterdruckkammer 43 mit einem Unterdruck beaufschlagt wird, so daß die Abschnitte an dem Saugbandförderer 41 sicher gehalten werden, während sie zur Weiterverarbeitung abgefördert werden. Die Unterdruckkammern 19,29 und 43 können natürlich alle an eine gemeinsame Unterdruckversorgung angeschlossen sein.
  • Die Maschinensteuerung weist eine Steueranordnung 44 auf, die eingangsseitig mit Sensoren 46 und 47 zum Erfassen von Druckmarken auf den Materialbahnen 13 und 32, sowie mit Drehwinkelgebern 48,49 und 51 zum Erfassen der Geschwindigkeit und der Phasenlage der Messerwalze 36 und der Vorschubwalzen 8 und 23 verbunden ist. Ausgangsseitig sind an die Steueranordnung 44 die Antriebsmotoren 11 und 26 angeschlossen.
  • Figur 2 zeigt in einer teilweise geschnittenen Ansicht in Richtung des Pfeiles B in Figur 1 das Vorschubwalzenpaar 7 mit den Vorschubwalzen 8 und 9. Die Vorschubwalzen tragen, wie oben bereits im Zusammenhang mit der Beschreibung der Figur 1 erwähnt, an ihrer Umfangsfläche einen Gummimantel 33, der den Reibwiderstand zur zu fördernden Materialbahn erhöht. Die Walzen sind in gleichmäßigem axialem Abstand mit radialen Einschnürungen 52 bzw. 53 versehen. In den radialen Einschnürungen 52 der Vorschubwalze 8 (und entsprechend auch der Vorschubwalze 23 des Vorschubwalzenpaares 22) sind Umlenkrollen 54 freidrehbar gelagert, um welche axial nebeneinander beabstandet je ein Saugförderband 17 umläuft. So ergibt sich eine Bänderpartie aus parallel nebeneinander verlaufenden Saugförderbändern 17, die die Materialbahn 13 zuverlässig zur Schneidzone 3 bewegt. Die Walzenkörper der Vorschubwalzen 8 und 9 sind mit Aussparungen 56 versehen, um ihre träge Masse zu reduzieren. Aus demselben Grund ist auch der Durchmesser der Walzen möglichst klein gewählt. In die radialen Einschnürungen 53 der Vorschubwalze 9 (entsprechend auch der Vorschubwalze 24 des Vorschubwalzenpaars 22) greifen Stege 57 des stationären Führungskörpers 6 (vgl. Figur 1), die für eine sichere Führung der Materialbahn sorgen. Die Walzen 8 und 9 wie auch die Walzen 23 und 24 sind teils im Maschinenrahmen 58 und teils in dem vom Maschinenrahmen getragenen Motorflansch 59 gelagert.
  • Unter gleichzeitiger Zuhilfenahme der Figuren 3 und 4 werden die Funktion der dargestellten Vorrichtung und das Verfahren nach der Erfindung beschrieben. Figur 3 zeigt in einem Diagramm den Verlauf der Geschwindigkeit v und der Länge L der abgezogenen Materialbahn in zwei aufeinanderfolgenden Takten T₁ und T₂ beim Anhalten des Materialbahnvorschubs. Es wird davon ausgegangen, daß beispielsweise die Materialbahn 13 in regulärem Betrieb mit einer Betriebsgeschwindigkeit VB in Pfeilrichtung 14 zur Schneidzone 3 bewegt wird. In den Figuren 3 und 4 ist die Kurve des Geschwindigkeitsverlaufs mit Kreuzchen (x) markiert. Während die Materialbahn 13 im Arbeitstakt T₁ mit gleichbleibender Geschwindigkeit VB gefördert wird, wird ein Abschnitt der Länge LB(1) der Materialbahn durch die Schneidzone 3 gefördert. Am Ende des Taktes T₁ erfolgt ein Schnitt mit dem Messer 38, mit dem der Abschnitt der Länge LB(1) von der Materialbahn abgetrennt wird. Die Länge LB(1) ist gleich der Nutzlänge des abgetrennten Abschnitts.
  • Im folgenden Arbeitstakt T₂ soll die Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen angehalten werden, beispielsweise weil gerade kein zu etikettierender oder zu verpackender Artikel zur Verfügung steht oder weil die Materialbahn zu Ende geht und auf eine neue Materialbahn gewechselt werden muß. Zu diesem Zweck wird der Antrieb 11 des Vorschubwalzenpaars 7 von der Steueranordnung 44 nach einem vorgegebenen Programm so gesteuert, daß die Materialbahn 13 zunächst auf eine Übergeschwindigkeit VM beschleunigt und von dieser Übergeschwindigkeit aus bis zum Stillstand verzögert wird. Am Ende des Arbeitstaktes T₂, also beim folgenden Schnitt mit dem rotierenden Messer 38, hat die Materialbahn ihre Stillstandsposition erreicht. Würde die Materialbahn unmittelbar von ihrer Betriebsgeschwindigkeit VB aus zum Stillstand gebracht, so wäre der am Ende des Taktes T₂ von der Materialbahn abgetrennte Abschnitt wegen der unter die Betriebsgeschwindigkeit abfallenden Fördergeschwindigkeit kürzer als die Abschnitte, die von der mit Betriebsgeschwindigkeit VB geförderten Bahn abgetrennt werden. Dieser Abschnitt müßte als Ausschuß behandelt werden. Durch die Beschleunigung der Materialbahn auf die Übergeschwindigkeit VM wird dieser vermieden, da zu Beginn des Taktes T₂ infolge der Übergeschwindigkeit zunächst mehr von der Materialbahn abgezogen wird als mit Betriebsgeschwindigkeit, so daß das durch die Verzögerung der Materialbahn bis zum Stillstand bewirkte Bahnvorschubdefizit durch den mit der Übergeschwindigkeit der Materialbahn bewirkten Bahnvorschubüberschuß kompensiert wird. Der ausgezogene Teil der Längenkurve L im Arbeitstakt T₂ zeigt den durch die Übergeschwindigkeit bewirkten zeitweiligen Längenüberschuß gegenüber der im gestrichelten Teil des Kurvenverlaufs der Längenkurve L dargestellten, mit konstanter Fördergeschwindigkeit abgezogenen Länge. Die Übergeschwindigkeit ist so bemessen, daß der abgezogene Längenüberschuß gerade ausreicht, um den durch die Geschwindigkeitsverzögerung bis zum Stillstand bewirkten Längenverlust auszugleichen. Die Länge LB(2) des am Ende des Arbeitstaktes T₂ von der angehaltenen Materialbahn abgetrennten Abschnitts ist also gleich der Länge LB(1) der mit konstanter Betriebsgeschwindigkeit vB in den vorangehenden Arbeitstakten von der Materialbahn abgetrennten Abschnitte.
  • Im Diagramm der Figur 4 ist der umgekehrte Vorgang dargestellt. Während der Vorschubunterbrechung der Materialbahn rotiert die Messerwalze 36 mit dem Messer 38 weiter. Zu Beginn des Arbeitstaktes Tn wird der Vorschub der Materialbahn wieder gestartet. Dabei kann es sich bei einer einfachen Unterbrechung des Vorschubs um dieselbe Materialbahn handeln, die vorher angehalten wurde, es kann aber bei einem Bobinenwechsel auch eine neue Materialbahn gestartet werden, deren vorbereiteter Anfang in eine registergerechte Startposition gebracht worden ist. In beiden Fällen ist der Vorgang derselbe. Wie der wieder mit Kreuzchen (x) markierte Kurvenverlauf der Geschwindigkeit in Figur 4 zeigt, wird die Materialbahn im ersten Arbeitstakt Tn nach dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit vM beschleunigt, bevor sie zum Ende des Arbeitstaktes hin wieder auf die Betriebsgeschwindigkeit vB verzögert wird, die sie spätestens zum Ende des Arbeitstakts, d.h. zum folgenden Schnitt erreicht. Auch hierbei gleicht der mit der Übergeschwindigkeit erzielte Längenüberschuß des abgezogenen Materialbahnendes den in der Anfahrphase mit unter der Betriebsgeschwindigkeit liegender Fördergeschwindigkeit entstandenen Längenverlust aus. Am Ende des Anfahrtaktes Tn ist daher ein Materialabschnitt gerade der vorgesehenen Nutzlänge LB(1) abgezogen worden, so daß sich die Materialbahn exakt in ihrer registergerechten Schnittposition befindet. Im nächsten Takt Tn+1 bewegt sich die Materialbahn genau mit der vorgegebenen Betriebsgeschwindigkeit VB, so daß wieder in jedem Takt gerade die Nutzlänge LB(2) abgezogen und von der Materialbahn abgetrennt wird. Das beschriebene Vorgehen ermöglicht es also, den Vorschub einer laufenden Materialbahn kurzfristig zu unterbrechen und dabei ohne Materialverlust und ohne Verschnitt registergerecht Abschnitte der vorgesehenen Nutzlänge von der Materialbahn bis zum letzten Schnitt bzw. vom ersten Schnitt an ab zutrennen. Es handelt sich also um ein sehr rationelles Verfahren, das mit sehr großem Vorteil zum Abtrennen von Etiketten von laufenden Materialbahnen eingesetzt werden kann.
  • Mit Hilfe der von den Geschwindigkeits- und Phasensensoren 48, 49,51 und den Druckmarkensensoren 46 und 47 abgegebenen Meßsignalen und der Steueranordnung 44, die die Meßsignale zu entsprechenden Steuersignalen für die Antriebe verarbeitet, werden die Geschwindigkeiten der Materialbahn und des Messers so gesteuert, daß immer eine registergerechte Förderung der Bahn und Abtrennung der Abschnitte gewährleistet sind. Dabei ist die Umlaufgeschwindigkeit der Saugbänder 17 und 27 größer als die der Walzenpaare 7 und 22. Die Geschwindigkeit des Saugbandes 41 übertrifft wiederum die der Bänder 7 und 22. Dadurch wird die Bahn gespannt gehalten, und die abgetrennten Abschnitte werden zueinander auf den Abstand gebracht, der für ihre Weiterverarbeitung erforderlich ist. Wie oben bereits erwähnt, wird vor einem Bobinenwechsel der Anfang einer zweiten Materialbahn (z.B. 32) bereits in eine registergerechte Startposition im Schneidbereich 3 der Schneideinrichtung 4 gebracht, wenn die erste Materialbahn (z.B. 13) noch zugeführt und verarbeitet wird. Um den Vorgang des Einlegens des Bahnanfangs in die Startposition zu erleichtern und um zu verhindern, daß sich beide Bahnen im Schneidbereich gegenseitig behindern, ist im Konvergenzbereich K der Führungsflächen 61 und 62 des Führungskörpers 6 eine Schlitzdüse 64 angeordnet, deren Luftaustrittsschlitz 66 zwischen den Materialbahnen 13 und 32 zum Schneidbereich 3 ausgerichtet ist. Figur 5 zeigt in Verbindung mit Figur 1 die Anordnung und Ausbildung dieser Schlitzdüse. Wie der Figur 1 zu entnehmen ist, besteht der Führungskörper 6 aus zwei Platten 67 und 68, die entlang einer vorderen Fügefläche keilförmig abgeschrägt und zu dem zum Schneidbereich 3 hin konvergierenden Führungskörper 6 zusammengesetzt sind. Die Fügeflächen der Platten 67 und 68 schließen einen quer zur Förderrichtung der Materialbahnen verlaufenden Blasluftkanal 63 ein, an den eine Blasluftdüse 64 mit einer schlitzartigen Blasluftöffnung 66 angeschlossen ist. Die Blasluftöffnung 66 ist auf den Schneidbereich 3 des Messers 38 gerichtet. In Figur 5, die eine Seitenansicht des Konvergenzbereichs der Materialbahnführungen bei abgenommener Platte 67 in Richtung des Pfeiles K zeigt, ist dargestellt, daß der Blasluftkanal 63 seitlich aus dem Führungskörper 6 heraus und durch den Maschinenrahmen 69 hindurchgeführt und mit einer Druckquelle 71 verbunden ist. Mit einem zwischengeschalteten Ventil 72 ist der Blasluftstrom durch die Schlitzdüse 66 an- und abschaltbar.
  • Die Schlitzdüse 66 erstreckt sich über die ganze Breite der Materialbahnen 32 bzw. 13 und ist sehr flach. Ihre Weite in Richtung der Flächennormalen auf der Fügefläche beträgt etwa 0,1 mm, kann natürlich auch größer oder kleiner gewählt werden, wenn der Betrieb dies erfordert. Um eine solche Schlitzdüse zu realisieren, können eine oder beide Fügeflächen der Platten 67 bzw. 68 entsprechend abgeschliffen oder ausgefräst werden. Eine einfachere Methode besteht darin, in die Fügefläche eine Papierdichtung 73 entsprechender Dicke einzulegen, die, wie Figur 5 zeigt, etwa u-förmig ausgebildet sein kann. Die beiden Seitenschenkel der u-förmigen Papierdichtung begrenzen die Blasluftführung 64 im Bereich der Fügefläche nach den Seiten hin, und die Basis U dichtet die Fügefläche auf der Rückseite des Blasluftkanals 63 ab. Die Dicke der Papierdichtung 73 bestimmt die Weite der Blasluftleitung und die Größe der Blasluftdüse. Diese Anordnung gewährleistet also, daß die Anlage störungsfrei betrieben werden kann, auch wenn gleichzeitig zwei Materialbahnan den in der Schneidzone des umlaufenden Messers 38 liegen. Der Blasluftstrom aus der Schlitzdüse 66 bildet ein Luftpolster zwischen den beiden dort positionierten Bahnenden und sorgt für eine reibungslose Bewegung der zu verarbeitenden Materialbahn. Aus diesem Grund braucht der Blasluftstrom auch nur während des Bahnwechsels eingeschaltet zu sein. Solange nur eine Bahn die Schnaidzone durchläuft, ist der Blasluftstrom mittels das Ventils 72 unterbrochen. Anstelle einer einzigen breiten Schlitzdüse können natürlich auch mehrere schmalere Düsen vorgesehen sein, wobei es nur darauf ankommt, daß der austretende Luftstrom zwischen beiden zugeführten bzw. positionierten Bahnen ein die Relativbewegung erleichterndes Luftpolster bildet.
  • Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, daß die Figur 1 eine Draufsicht und die Figur 5 eine Seitenansicht in Pfeilrichtung K der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt. Die Materialbahnen 13 und 32 werden also vorzugsweise in vertikal orientierten Förderbahnen horizontal bewegt.

Claims (22)

  1. Verfahren zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etikatten, bei dem eine Materialbahn von einem Vorrat abgezogen und zu einer Schneidainrichtung mit wenigstens einem umlaufenden Messer bewegt wird, aufeinanderfolgende Abschnitte (Etiketten) vorgegebener Länge in einem durch aufeinanderfolgende Schnitte des Massers vorgegebenen Arbeitstakt von dar Materialbahn abgetrennt werden und die Bewegung der Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen wenigstens zeitweilig unterbrochen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn in dem letzten Arbeitstakt vor und/oder in dem ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung jeweils in eine registergerechte Schnittposition bewegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und angehalten wird und daß der letzte Schnitt während des Stillstands der Materialbahn ausgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit dar Materialbahn im letzten Arbeitstakt vor einem Materialbahnstillstand zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht wird und daß die Materialbahn dann verzögert und zum Abtrennan des nächsten Abschnitts registargerecht in der vorgesehenen Schnittposition angehalten wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann auf eine vorgegebene Betriebsgeschwindigkeit verzögert wird und daß der erste Abschnitt nach dem Materialbahnstillstand von der mit dar Betriebsgeschwindigkeit geförderten Materialbahn abgetrennt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördargeschwindigkeit der Materialbahn während des letzten Arbeitstakts vor und/oder während des ersten Arbeitstakts nach einem Stillstand so gesteuert wird, daß ein durch die Verzögerung der Materialbahn bis zum Stillstand bzw. beim Anfahren durch Ihre Beschleunigung aus dem Stillstand bis zur Betriebsgeschwindigkeit bewirktes Bahnvorschubdefizit jeweils durch einen mit einer Übergeschwindigkeit der Materialbahn bewirkten Bahnvorschubüberschuß kompensiert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während der kontinuierlichen Förderung einer ersten Materialbahn zur Schneideinrichtung das vordere Ende einer zweiten Materialbahn in eine registergerechte Startposition zur Schnittlinie des Messers gebracht wird, daß die Fördergeschwindigkeit der ersten Materialbahn in einem Arbaitstakt zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht und dann auf Null reduziert wird, so daß die erste Materialbahn registergeracht in Schnittposition angehalten und der nächste Abschnitt von der haltenden Materialbahn abgetrennt wird, daß in dem folgenden Arbaitstakt die zweite Materialbahn zunächst auf eine vorgegebene Übargeschwindigkeit beschleunigt und dann zum ersten Schnitt registergarecht mit der Betriebsgeschwindigkeit gefördert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Materialbahn abgetrennten Abschnitte mit erhöhter Geschwindigkeit zur Weiterverwendung abgefördert werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer auch während eines Materialbahnstillstands weiter mit seiner vorgegebenen Umfangsgeschwindigkeit umläuft.
  9. Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinandarhängender Etiketten, von einem Vorrat zu einer Schnaideinrichtung, welche wenigstens ein umlaufendes Messer zum Abtrennen von Abschnitten (Etiketten) vorgegebener Länge von der bewegten Materialbahn aufweist, mit einer zur Schneideinrichtung hin verlaufenden Förderstrecke für eine Materialbahn und Fördermitteln zum Bewegen der Materialbahn entlang dar Förderstrecke zur Schneideinrichtung und zum Unterbrechen der Materialbahnbewegung in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel ein die Materialbahn (13,32) zur Schneideinrichtung (3) bewegendas Vorschubmittel (7,22) umfassen und daß das Vorschubmittel (7,22) so gesteuert ist, daß die Materialbahn sich vor bzw. nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zu dem auf das Anhalten bzw. das Anfahren der Materialbahn folgenden Schnitt ragistergerecht in ihrer vorgesehenen Schnittposition befindet.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubmittel (7,22) an eine Steueranordnung (44) angeschlossen ist, welche das Vorschubmittel so steuert, daß es die Materialbahn (13,32) zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und dort zur Ausführung des letzten Schnitts anhält.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) das Vorschubmittal (7,22) beim Auftreten vorgegebener Betriebsbedingungan im letzten Arbeitstakt (T₂) vor einem Materialbahnstillstand auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit (vM) beschlaunigend und dann anhaltend ausgebildet ist, derart, daß die Materialbahn (13,32) zum Abtrennen des nächsten Abschnitts registergerecht in einer vorgesehenen Schnittposition zum Stillstand kommt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) die Materialbahn (13,32) im ersten Arbeitstakt (Tn) nach einem Materialbahnstillstand auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit (vM) beschleunigend und dann auf die Betriebsgeschwindigkeit (vB)verzögernd ausgebildet ist, derart, daß die Materialbahn zum Abtrennen des ersten Abschnitts nach einem Stillstand mit ihrer vorgegebenen Fördergeschwindigkeit (vB) registergerecht bewegt wird.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) die Geschwindigkeit des Vorschubmittels (7,22) einschließlich seiner Übergeschwindigkeit (vM) derart vorgeband ausgebildet ist, daß ein infolge der Verzögerung dar Materialbahn (13,32) bis zum Stillstand bzw. infolge ihrer Beschleunigung aus dem Stillstand entstehendes Geschwindigkeitsdefizit jeweils noch im aktuellen Arbeitstakt (T₂, Tn) vor dem nächsten Schnitt kompensiert wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorschubmittel angatriebene Walzenpaare (7,22) vorgesehen sind, die die Materialbahn (13,32) kraftschlüssig zwischen sich erfassen und sie mit der jeweils vorgesehenen Fördergeschwindigkeit bewegen.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils zusammenwirkenden Walzen (8,9; 23,24) eines Vorschubwalzenpaares (7,22) einen gummielastischen Umfangsflächenbelag (33) aufweisen.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel stromab der Vorschubwalzen (7,22) wenigstens einen umlaufenden Saugbandförderer (17,27) aufweisen.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugbandförderer (17,27) mit höherer Bahngeschwindigkeit umläuft als die Vorschubwalzen (7,22).
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei in der Schneidzone (3) des umlaufenden Massers (38) konvergierende Förderstrecken (1,2) vorgesehen sind, daß jeder Förderstrecke Fördermittel zum Bewegen einer Materialbahn (13,32) zur Schneidzone zugeordnet sind und daß die Fördermittel (7,22) seoarat angetrieben, an die Steueranordnung (44) angeschlossen und gesteuert sind.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuaranordnung (44) die Vorschubmittel (7,22) beider Förderstreckan (1,2) derart steuernd ausgebildet ist, daß in zwei aufeinanderfolgenden Arbeitstakten (T₂,Tn) der Schneideinrichtung (4) die Materialbahn (13) in der ersten Förderstrecke (1) im ersten Arbeitstakt (T₂) zunächst auf eine Übergeschwindigkeit (vM) beschleunigt und dann zum Abtrennen des letzten Abschnitts registergerecht angehalten wird und die Materialbahn (32) in der zweiten Förderstrecke (2) im zweiten Arbeitstakt (Tn) aus dem Stillstand auf eine Übergeschwindigkeit (vM) beschleunigt und dann zum ersten Schnitt auf die vorgesehene Fördergeschwindigkeit (vB) verzögert wird.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Förderstrecke (1,2) Meßmittel (46, 47) zum Erfassen von Druckmarken auf der Materialbahn (13,32) zugeordnet sind, daß Meßmittel (48,49,51) zum Erfassen der Winkellage des umlaufenden Messers (38) und der Geschwindigkeit der Vorschubwalzen (7,22) vorgesehen sind, daß die Meßmittel mit der Steueranordnung (44) verbunden sind und daß die Steueranordnung die Vorschubwalzen in Abhängigkeit von den Meßwerten der erfaßten Größen im Sinne gleich langer Bahnabschnitte (Etiketten) und registergerechter Trennschnitte steuernd ausgebildet ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwei keilförmig auf die Schneidzone (3) des Messers (38) zulaufende Führungsflächen (61,62) für die Materialbahnen vorgesehen sind und daß zwischen den Führungsflächen wenigstens eine an eine Blasluftleitung (63) angeschlossene Blasluftdüse (64) angeordnet und auf den Konvargenzbereich der Führungsflächen ausgerichtet ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine schlitzartig ausgebildete Blasluftöffnung (66) in der Schnittlinie der keilförmig aufeinanderzulaufendan Führungsflächen (61,62) angeordnet und zur Schneidzone (3) des Messers (38) ausgerichtet ist.
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