DE69724125T2

DE69724125T2 - Verfahren zur hydroumwandlung von raffinat

Info

Publication number: DE69724125T2
Application number: DE69724125T
Authority: DE
Inventors: A. Ian CODY; R. Douglas BOATE; J. Sandra ALWARD; J. William MURPHY; E. John GALLAGHER; L. Gary HARTING
Original assignee: ExxonMobil Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1997-06-23
Publication date: 2004-06-17
Anticipated expiration: 2017-06-24
Also published as: EP0907697B1; US5976353A; WO1998000479A8; AU3641997A; JP4195727B2; EP0907697A4; CA2257918C; JP2002509562A; DE69724125D1; AU718741B2; CA2257918A1; WO1998000479A1; EP0907697A1; MY118292A

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schmierölbasismaterialien mit hohen Viskositätsindices und geringer Flüchtigkeit.
Hintergrund der Erfindung
Es ist wohl bekannt, Schmierölbasismaterialien durch Lösungsmittelraffinierung herzustellen. In dem konventionellen Verfahren werden Rohöle unter atmosphärischem Druck fraktioniert, um atmosphärische Rückstände zu produzieren, die im Vakuum weiter fraktioniert werden. Ausgewählte Destillatfraktionen werden dann gegebenenfalls entasphaltiert und lösungsmittelextrahiert, um ein paraffinreiches Raffinat und einen aromatenreichen Extrakt zu produzieren. Das Raffinat wird dann entparaffiniert, um ein erstparaffiniertes Öl zu produzieren, das üblicherweise einem Hydrofinishing unterzogen wird, um die Stabilität zu verbessern und Farbkörper zu entfernen.
Das Lösungsmittelraffinieren ist ein Verfahren, das selektiv Komponenten von Rohölen mit erwünschten Eigenschaften für Schmierstoffbasismaterialien isoliert. Die für Lösungsmittelraffinierung verwendeten Rohöle sind daher auf jene begrenzt, die von hochparaffinischer Beschaffenheit sind, da Aromaten dazu neigen, niedrigere Viskositätsindices (VI) zu haben und daher in Schmierölbasismaterialien weniger erwünscht sind. Bestimmte Typen von aromatischen Verbindungen können auch zu ungünstigen Toxizitätscharakteristika führen. Die Lösungsmittelraffinierung kann Schmierölbasismaterialien mit einem VI von etwa 95 in guten Ausbeuten produzieren.
Heutzutage haben belastendere Betriebsbedingungen für Kraftfahrzeugmotoren zu Nachfragen nach Basismaterialien mit geringeren Flüchtigkeiten (bei erhaltenen niedrigen Viskositäten) und niedrigeren Stockpunkten geführt. Diese Verbesserungen können nur mit Basismaterialien mit stärker isoparaffinischem Charakter erreicht werden. d. h. jenen mit VIs von 105 oder mehr. Die Lösungsmittelraffinierung allein kann mit typischen Rohölen keine Basismaterialien mit einem VI von 105 auf wirtschaftliche weise produzieren. Es sind zwei alternative Ansätze entwickelt worden, um hochwertige Schmierölbasismaterialien zu produzieren: (1) die Wachsisomerisierung und (2) das Hydrocracken. Beide Verfahren erfordern hohe Kapitalinvestitionen und leiden an Ausbeutenachteilen. Zudem beseitigt das Hydrocracken das Lösungsvermögen der Basismaterialien, die durch traditionelle Lösungsmittelraffinierungstechniken produziert werden. Die typischerweise geringwertigen Einsatzmaterialien, die beim Hydrocracken verwendet werden, und die demzufolge scharfen Bedingungen, die erforderlich sind, um die gewünschten viskometrischen Eigenschaften und die gewünschte Flüchtigkeit zu erreichen, können auch zur Bildung unerwünschter (toxischer) Spezies führen. Diese Spezies werden in einer hinreichenden Konzentration gebildet, so dass eine weitere Verarbeitungsstufe wie die Extraktion benötigt wird, um ein ungiftiges Basismaterial zu erreichen.
Ein Artikel von S. Bull und A. Marmin mit dem Titel "Lobe Oil Manufacture by Severe Hydrotreatment", Proceedings of the Tenth World Petroleum Congress, Band 4, Developments in Lubrication, PD 19(2), Seiten 221 bis 228, beschreibt ein Verfahren, bei dem die Extraktionsanlage bei der Lösungsmittelraffinierung durch eine Hydrobehandlungsanlage ersetzt wird.
Die US-A-3 691 067 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Öls mit mittlerem und hohem VI durch Wasserstoffbehandlung eines engen Schmierstoffeinsatzmaterialschnitts. Die Wasserstoffbehandlungsstufe beinhaltet eine einzige Wasserstoffbehandlungszone. Die US-A-3 732 154 offenbart das Hydrofinishing des Extrakts oder Raffinats aus einem Lösungsmittelextraktionsverfahren. Das Einsatzmaterial für die Hydrofinishing-Stufe stammt aus einer hocharomatischen Quelle, wie naphthenischem Destillat. Die U5-A-4 627 908 betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Massenoxidationsstabilität und Lagerungsstabilität von Schmierölbasismaterialien, die von hydrogecracktem Bright Stock abgeleitet sind. Das Verfahren beinhaltet die hydrierende Entfernung von Stickstoff aus einem hydrogecrackten Bright Stock mit anschließendem Hydrofinishing.
Die US-A-4 636 299 betrifft Schmieröl mit niedrigem Stockpunkt und hohem VI, das aus Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial abgeleitet wird, welches durch Lösungsmittelentparaffinierung partiell entparaffiniert wird, mit NMP extrahiert wird und vor weiterem Entparaffinieren hydrobehandelt wird.
Es wäre erwünscht, das konventionelle Lösungsmittelraffinierungsverfahren so zu unterstützen, dass Öle mit hohem VI und geringer Flüchtigkeit produziert werden könnten, die hervorragende Toxizität, oxidative und Wärmestabilität, Lösekraft, Kraftstoffersparnis und Kaltstarteigenschaften haben, ohne dass irgendwelche bedeutsamen Ausbeutenachteile zu verzeichnen sind, wobei das Verfahren viel weniger Investitionskosten als konkurrierende Technologien wie Hydrocracken erfordert.
Zusammenfassung der Erfindung
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum selektiven Hydroumwandeln eines Raffinats, das durch Lösungsmittelraffinierung eines Schmieröleinsatzmaterials hergestellt wurde, bei dem

(a) das Schmieröleinsatzmaterial, wobei das Einsatzmaterial eine Destillatfraktion ist, einer Lösungsmittelextraktionszone zugeführt wird und das Einsatzmaterial unter Bildung eines unterextrahierten Raffinats unterextrahiert wird, wodurch die Ausbeute an Raffinat maximiert wird;
(b) das unterextrahierte Raffinat von Lösungsmittel gestrippt wird, um ein Raffinateinsatzmaterial mit einem Viskositätsindex des entparaffinierten Öls von 85 bis 105, einem Endsiedepunkt von nicht mehr als 600°C, bestimmt gemäß ASTM 2887, und einer Viskosität von 3 bis 10 cSt bei 100°C zu produzieren;
(c) das Raffinateinsatzmaterial zu einer ersten Hydroumwandlungszone geleitet wird und das Raffinateinsatzmaterial in Anwesenheit eines Katalysators auf einem Metalloxidträger mit einem Aciditätswert unter 0,5, wobei die Acidität durch die Fähigkeit des Katalysators ermittelt wird, 2-Methylpent-2-en in 3-Methylpent-2-en und 4-Methylpent-2-en umzuwandeln, und als Molverhältnis von 3-Methylpent-2-en zu 4-Methylpent-2-en ausgedrückt wird, bei einer Temperatur von 340 bis 420°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), einer Raumgeschwindigkeit von 0,2 bis 3,0 LHSV und einem Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) verarbeitet wird, um ein erstes hydroumgewandeltes Raffinat zu produzieren; und
(d) das erste hydroumgewandelte Raffinat zu einer zweiten Reaktionszone geleitet wird und kaltes Hydrofinishing des ersten hydroumgewandelten Raffinats in Gegenwart eines Hydrofinishing-Katalysators bei einer Temperatur von 200 bis 320°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), einer Raumgeschwindigkeit von 1 bis 5 LHSV und einem Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) durchgeführt wird, um ein zweites hydroumgewandeltes Raffinat zu produzieren.

Das erfindungsgemäße Verfahren produziert in guten Ausbeuten ein Basismaterial, das VI und Flüchtigkeitseigenschaften hat, die zukünftigen Industriestandards für Motoröl entsprechen, während gute Lösekraft-, Kaltstart-, Kraftstoffersparnis-, Oxidationsstabilitäts- und Wärmestabilitätseigenschaften erhalten werden. Außerdem zeigen Toxizitätstests, dass das Basismaterial hervorragende toxikologische Eigenschaften hat. gemessen durch Tests wie den FDA (c)-Test.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Auftragung von Noack-Flüchtigkeit gegen Viskositätsindex für ein 100 N Basismaterial.
2 ist ein vereinfachtes schematisches Flussdiagramm des Raffinat-Hydroumwandlungsverfahrens.
3 ist eine Auftragung der thermischen Diffusionstrennung gegen Viskositätsindex.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Das Lösungsmittelraffinieren von ausgewählten Rohölen zur Herstellung von Schmierölbasismaterialien beinhaltet typischerweise atmosphärische Destillation, Vakuumdestillation, Extraktion, Entparaffinierung und Hydrofinishing. Weil Basismaterialien mit hohem Isoparaffingehalt durch gute Viskositätsindex-(VI)-Eigenschaften und geeignete Tieftemperatureigenschaften gekennzeichnet sind, sind die in dem Lösungsmittelraffinierungsverfahren verwendeten Rohöle typischerweise paraffinische Rohöle.
Die hochsiedenden Erdölfraktionen aus der atmosphärischen Destillation werden im Allgemeinen zu einer Vakuumdestillationsanlage geschickt, und die Destillationsfraktionen von dieser Anlage werden lösungsmittelextrahiert. Der Rückstand von der Vakuumdestillation, der entasphaltiert sein kann, wird zu anderer Verarbeitung geleitet.
Das Lösungsmittelextraktionsverfahren löst selektiv die aromatischen Komponenten in einer Extraktphase, während die paraffinischeren Komponenten in einer Raffinatphase zurückbleiben. Naphthene werden zwischen der Extrakt- und der Raffinatphase verteilt. Typische Lösungsmittel für die Lösungsmittelextraktion schliefen Phenol, Furfural und N-Methylpyrrolidon ein. Durch Steuerung des Lösungsmittel-zu-Öl-Verhältnisses, der Extraktionstemperatur und des Verfahrens des Kontaktierens von zu extrahierendem Destillat mit Lösungsmittel kann der Trennungsgrad. zwischen der Extrakt- und der Raffinatphase gesteuert werden.
In den vergangenen Jahren ist in einigen Raffinerien die Lösungsmittelextraktion durch das Hydrocracken als Mittel zur Herstellung von Basismaterialien mit hohem VI ersetzt worden. Das Hydrocrackverfahren verwendet geringwertige Einsatzmaterialien, wie Einsatzdestillat aus der Vakuumdestillationsanlage, oder andere Raffinerieströme; wie Vakuumgasöle und Kokergasöle. Die zum Hydrocracken verwendeten Katalysatoren sind typischer weise Sulfide von Ni, Mo, Co und W auf einem aciden Träger, wie Siliciumdioxid/Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid, der einen aciden Promoter wie Fluor enthält. Einige Hydrocrackkatalysatoren enthalten auch hochacide Zeolithe. Das Hydrocrackverfahren kann in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen die Heteroatomentfernung, die Sättigung aromatischer Ringe, die Dealkylierung von aromatischen Ringen, die Ringöffnung, das Cracken von geraden Ketten und Seitenketten und die Wachsisomerisierung beinhalten. In Hinsicht auf diese Reaktionen ist die Abtrennung der aromatenreichen Phase, die bei der Lösungsmittelextraktion stattfindet, eine unnötige Stufe, da das Hydrocracken den Aromatengehalt auf sehr niedrige Niveaus reduziert.
Im Unterschied dazu verwendet das erfindungsgemäße Verfahren eine zweistufige Hydroumwandlung des Raffinats aus der Lösungsmittelextraktionsanlage unter Bedingungen, die das Hydrocracken und die Hydroisomerisierung minimieren, während ein Restaromatengehalt von mindestens etwa 5 Vol.% gehalten wird. Der Aromatengehalt wird mit einem Hochleistungsflüssigchromatographieverfahren gemessen, das Kohlenwasserstoffmischungen in Gehalt an gesättigtem Material und Gehalt an Aromaten zwischen 1 und 99 Gew.% quantitativ bestimmt.
Das Raffinat aus der Lösungsmittelextraktion ist unterextrahiert, d. h. die Extraktion wird unter Bedingungen durchgeführt, so dass die Raffinatausbeute maximiert wird, während dennoch die meisten der geringstwertigen Moleküle aus dem Einsatzmaterial entfernt werden. Die Raffinatausbeute kann maximiert werden, indem die Extraktionsbedingungen gesteuert werden, beispielsweise durch Herabsetzen des Lösungsmittel-zu-Öl-Behandlungsverhältnisses und/oder Verringern der Extraktionstemperatur. Das Raffinat aus der Lösungsmittelextraktionsanlage wird von Lösungsmittel gestrippt und dann zu einer ersten Hydroumwandlungsanlage geleitet, die einen Hydroumwandlungskatalysator enthält. Dieses Raffinateinsatzmaterial hat einen Viskositätsindex von 85 bis 105 und einen Siedebereich, der 600°C. nicht übersteigt, vorzugsweise weniger als 560°C beträgt, ermittelt gemäß ASTM 2887, und eine Viskosität von 3 bis 10 cSt bei 100°C.
Hydroumwandlungskatalysatoren sind jene, die Gruppe VIB Metalle (bezogen auf das von Fisher-Scientific veröffentlichte Periodensystem) und Nicht-Edelmetalle der Gruppe VIII enthalten, d. h. Eisen, Kobalt und Nickel und Mischungen davon. Diese Metalle oder Mischungen von Metallen sind typischerweise als Oxide oder Sulfide auf hitzebeständigen Metalloxidträgern vorhanden.
Es ist wichtig, dass der Metalloxidträger nicht acid ist, um das Cracken zu steuern. Eine brauchbare Aciditätsskala für Katalysatoren basiert auf der Isomerisierung von 2-Methyl-2-penten, wie sie von Kramer und McVicker, J. Catalysis, 92, 355 (1985) beschrieben worden ist. Auf dieser Aciditätsskala wird 2-Methyl-2-penten dem zu bewertenden Katalysator bei einer festen Temperatur, typischerweise 200°C, ausgesetzt. In Gegenwart von Katalysatorstellen bildet 2-Methyl-2-penten ein Carboniumion. Der Isomerisierungsweg des Carboniumions ist ein Indikator der Acidität der aktiven Stellen in dem Katalysator. Schwach acide Stellen bilden 4-Methyl-2-penten, während stark acide Stellen zu einer Gerüstumlagerung zu 3-Methyl-2-penten führen und sehr stark acide Stellen 2,3-Dimethyl-2-buten bilden. Das Molverhältnis von 3-Methyl-2-penten zu 4-Methyl-2-penten kann mit einer Aciditätsskala korreliert werden. Diese Aciditätsskala liegt im Bereich von 0,0 bis 4,0. Sehr schwach acide Stellen haben Werte nahe 0,0, während sehr stark acide Stellen Werte haben, die sich 4,0 nähern. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren brauchbaren Katalysatoren haben Aciditätswerte von weniger als etwa 0,5, vorzugsweise weniger als etwa 0,3. Die Acidität von Metalloxidträgern kann durch Zugabe von Promotern und/oder Dotierungsmitteln gesteuert werden, oder durch Steuerung der Beschaffenheit des Metalloxidträgers, z. B. durch Steuerung der Menge an Siliciumdioxid, die in einen Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Träger eingebracht wird. Beispiele für Promoter und/oder Dotierungsmittel schließen Halogen, insbesondere Fluor, Phosphor, Bor, Yttriumoxid, Seltenerdoxide und Magnesiumoxid ein. Promotoren wie Halogene erhöhen im Allgemeinen die Acidität von Metalloxidträgern, während mild basische Dotierungsmittel wie Yttriumoxid oder Magnesiumoxid dazu neigen, die Acidität solcher Träger zu verringern.
Geeignete Metalloxidträger schließen niedrigacide Oxide wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder Titandioxid ein, vorzugsweise Aluminiumoxid. Bevorzugte Aluminiumoxide sind poröse Aluminiumoxide, wie gamma oder eta, mit durchschnittlichen Porengrößen von 5 bis 20 nm (50 bis 200 Å), vorzugsweise 7,5 bis 15 nm (75 bis 150 Å), einer Oberfläche von 100 bis 300 m²/g, vorzugsweise 150 bis 250 m²/g und einem Porenvolumen von 0,25 bis 1,0 cm³/g, vorzugsweise 0,35 bis 0,8 cm³/g. Die Träger weisen vorzugsweise keinen Halogenpromoter wie Fluor auf, da dies die Acidität des Trägers stark erhöht.
Bevorzugte Metallkatalysatoren schließen Kobalt/Molybdän (1 bis 5% Co als Oxid, 10 bis 25% Mo als Oxid), Nickel/Molybdän (1 bis 5% Ni als Oxid, 10 bis 25% Co als Oxid) oder Nickel/ Wolfram (1 bis 5% Ni als Oxid, 10 bis 30% W als Oxid) auf Aluminiumoxid ein. Besonders bevorzugt sind Nickel/Molybdän-Katalysatoren, wie KF-840.
Hydroumwandlungsbedingungen in der ersten Hydroumwandlungsanlage schließen eine Temperatur von 340 bis 420°C, vorzugsweise 360 bis 390°C, einen Wasserstoffpartialdruck von 800 bis 2000 psig (5,5 bis 13,8 MPa), vorzugsweise 800 bis 1500 psig (5,5 bis 10,3 MPa), eine Raumgeschwindigkeit von 0,2 bis 3,0 LHSV, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 LHSV und ein Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) , vorzugsweise 356 bis 712 Std-m³/m³ (2000 bis 4000 Scf/B) ein.
Das hydroumgewandelte Raffinat aus dem ersten Reaktor wird dann in einen zweiten Reaktor geleitet, wo es einer kalten (milden) Hydrofinishingstufe unterzogen wird. Der Katalysator in diesem zweiten Reaktor kann der gleiche wie oben für den ersten Reaktor beschrieben sein. In dem zweiten Reaktor können jedoch acidere Katalysatorträger verwendet werden, wie Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Zirconiumdioxid und dergleichen.
Die Bedingungen in dem zweiten Reaktor schließen eine Temperatur von 200 bis 320°C, vorzugsweise 230 bis 300°C, einen Wasserstoffpartialdruck von 800 bis 2000 psig (5,5 bis 13,8 MPa), vorzugsweise 800 bis 1500 psig (5,5 bis 10,3 MPa), eine Raumgeschwindigkeit von 1 bis 5 LHSV, vorzugsweise 1 bis 3 LHSV und ein Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) , vorzugsweise 356 bis 712 Std-m³/m³ (2000 bis 4000 Scf/B) ein.
Zur Herstellung eines fertigen Basismaterials wird das hydroumgewandelte Raffinat aus dem zweiten Reaktor in einen Separator geleitet, z. B. einen Vakuumstripper (oder Fraktionierer), um niedrig siedende Produkte abzutrennen. Solche Produkte können Schwefelwasserstoff und Ammoniak einschließen, die in dem ersten Reaktor gebildet worden sind. Gewünschtenfalls kann sich ein Stripper zwischen dem ersten und dem zweiten Reaktor befinden, dies ist jedoch zur erfindungsgemäßen Herstellung von Basismaterialien nicht wesentlich.
Das durch den Separator abgetrennte hydroumgewandelte Raffinat wird dann zu einer Entparaffinierungsanlage geleitet. Entparaffinieren kann unter Verwendung von Lösungsmittel, um das durch Hydrofinishing behandelte Raffinat zu verdünnen, und Kühlen zum Kristallisieren und Abtrennen von Paraffinmolekülen bewirkt werden. Typische Lösungsmittel schließen Propan und Ketone ein. Bevorzugte Ketone schließen Methylethylketon, Methylisobutylketon und Mischungen derselben ein.
Die Mischung aus Lösungsmittel/hydroumgewandeltem Raffinat kann in einem Kühlsystem gekühlt werden, das in einem Kratzkühler enthalten ist. In dem Kühler abgetrenntes Paraffin wird zu einer Trennanlage geleitet, wie einem Rotationsfilter, um Paraffin von Öl zu trennen. Das entparaffinierte Öl ist als Schmierölbasismaterial geeignet. Gewünschtenfalls kann das entparaffinierte Öl katalytischer Isomerisierung/Entparaffinierung unterzogen werden, um den Stockpunkt weiter abzusenken. Abgetrenntes Paraffin kann für Wachsüberzüge, Kerzen und dergleichen verwendet werden oder kann zu einer Isomerisierungsanlage geleitet werden.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren produzierte Schmierölbasismaterial ist durch die folgenden Eigenschaften gekennzeichnet: Viskositätsindex von mindestens etwa 105, vorzugs weise mindestens 107, Noack-Flüchtigkeitsverbesserung (gemessen nach DIN 51581) gegenüber Raffinateinsatzmaterial von mindestens etwa 3 Gew.%, vorzugsweise mindestens etwa 5 Gew.%, bei der gleichen Viskosität im Bereich von 3,5 mm²/s bis 6,5 mm²/s (cSt) bei 100°C, Stockpunkt von –15°C oder darunter, und niedriger Toxizität, bestimmt nach IP346 oder Phase 1 von FDA (c). IP346 ist ein Maß für polycyclische aromatische Verbindungen. Viele dieser Verbindungen sind Carcinogene oder mutmaßliche Carcinogene, insbesondere jene mit den sogenannten Bay-Bereichen (siehe Accounts Chem. Res. 17, 332 (1984) hinsichtlich weiterer Details). Das vorliegende Verfahren reduziert diese polycyclischen Aromaten auf solche Gehalte, dass Carcinogenitätstests bestanden werden, obwohl der Gesamtaromatengehalt des Schmieröls mindestens etwa 5 Vol.%, vorzugsweise 5 bis 15 Vol.% beträgt, bezogen auf Schmierbasismaterial. Der FDA-Test (c) ist in 21 CFR 178.3620 beschrieben und basiert auf Ultraviolettextinktionen im Bereich von 300 bis 359 nm.
Wie aus 1 ersichtlich ist, ist die Noack-Flüchtigkeit für jedes gegebene Basismaterial mit dem VI verknüpft. Die in 1 gezeigte Beziehung ist die für ein leichtes Basismaterial (etwa 100 N). Falls das Ziel darin liegt, einen 22 Gew.% Noack für ein 100 N Öl zu erreichen, sollte das Öl einen VI von etwa 110 für ein Produkt mit einer typischen Schnittbreite haben, z. B. 5 bis 50% Verdampfung mittels GCD bei 60°C. Verbesserungen der Flüchtigkeit können bei einem Produkt mit niedrigerem VI erreicht werden, indem die Schnittbreite herabgesetzt wird. In dem Grenzwert, der durch eine Schnittbreite von Null gegeben ist, kann man einen Noack von 22% bei einem VI von etwa 100 erreichen. Dieser Ansatz unter Verwendung von Destillation allein führt jedoch zu erheblichen Ausbeutenachteilen.
Das Hydrocracken ist auch in der Lage, Basismaterialien mit einem hohen VI und damit niedrigem Noack zu produzieren, ist jedoch weniger selektiv (niedrigere Ausbeuten) als das erfindungsgemäße Verfahren. Sowohl das Hydrocracken als auch Verfahren wie Wachsisomerisierung zerstören außerdem die meisten der Molekülspezies, die für die Lösekrafteigenschaften lösungsmittelraffi nierter Öle verantwortlich sind. Das letztere verwendet auch Wachs als Einsatzmaterial, während das vorliegende Verfahren Wachs als Produkt beibehalten soll und wenig Wachsumwandlung, falls überhaupt, vornimmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird ferner durch 2 illustriert. Das Einsatzmaterial 8 für den Vakuumröhrenofen 15 ist typischerweise ein atmosphärisches getopptes Rohöl aus einem atmosphärischen Röhrenofen (nicht gezeigt). Verschiedene Destillatschnitte, die als 12 (leicht) 14 (mittel) und 16 (schwer) gezeigt sind, können über Leitung 18 zu Lösungsmittelextraktionsanlage 30 geleitet werden. Diese Destillatschnitte können im Bereich von etwa 200°C bis etwa 600°C liegen. Die Bodenprodukte aus Vakuumröhrenofen 15 können durch Leitung 22 zu einem Koker, einer Visbreaking-Anlage oder Entasphaltierungsextraktionsanlage 20 geleitet werden, wo die Bodenprodukte mit Entasphaltierungslösungsmittel wie Propan, Butan oder Pentan kontaktiert werden. Das entasphaltierte Öl kann über Leitung 26 mit Destillat aus dem Vakuumröhrenofen 15 kombiniert werden, vorausgesetzt, dass das entasphaltierte Öl einen Siedepunkt nicht über etwa 600°C aufweist, oder wird vorzugsweise über Leitung 24 zur weiteren Verarbeitung geleitet. Die Bodenprodukte von Entasphaltierer 20 können zu einer Visbreaking-Anlage geschickt oder für die Asphaltherstellung verwendet werden. Über Leitung 28 können auch andere Raffinerieströme zu dem Einsatzmaterial für die Extraktionsanlage gegeben werden, vorausgesetzt, dass sie den zuvor für Raffinateinsatzmaterial beschriebenen Einsatzmaterialkriterien entsprechen.
In Extraktionsanlage 30 werden die Destillatschnitte mit N-Methylpyrrolidon lösungsmittelextrahiert, und die Extraktionsanlage wird vorzugsweise im Gegenstrommodus betrieben. Das Lösungsmittel-zu-Öl-Verhältnis, die Extraktionstemperatur und der Prozentsatz Wasser in dem Lösungsmittel werden verwendet, um den Extraktionsgrad zu steuern, d. h. die Trennung in paraffinreiches Raffinat und aromatenreichen Extrakt. Das vorliegende Verfahren lässt die Extraktionsanlage im "Unterextraktion"-Modus arbeiten, d. h. einer größeren Aromatenmenge in der paraffinrei chen Raffinatphase. Die aromatenreiche Extraktphase wird durch Leitung 32 zur Weiterverarbeitung geleitet. Die Raffinatphase wird durch Leitung 34 zur Lösungsmittelstrippanlage 36 geleitet. Gestripptes Lösungsmittel wird über Leitung 38 zur Rückführung geschickt, und gestripptes Raffinat wird durch Leitung 40 in die erste Hydroumwandlungsanlage 42 geleitet.
Die erste Hydroumwandlungsanlage 42 enthält KF-840 Katalysator, der Nickel/Molybdän auf einem Aluminiumoxidträger ist und von Akzo Nobel erhältlich ist. Wasserstoff wird Anlage oder Reaktor 42 durch Leitung 44 zugeführt. Die Anlagenbedingungen sind typischerweise Temperaturen von 340 bis 420°C, Wasserstoffpartialdrücke von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), Raumgeschwindigkeit von 0,5 bis 3,0 LHSV und ein Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B). Gaschromatographische Vergleiche des hydroumgewandelten Raffinats zeigen, dass fast keine Wachsisomerisierung stattfindet. Ohne sich auf eine spezielle Theorie festlegen zu wollen, da der genaue Mechanismus des in dieser Stufe stattfindenden VI-Anstiegs nicht mit Sicherheit bekannt ist, ist bekannt, dass Heteroatome entfernt werden, aromatische Ringe gesättigt werden und Naphthenringe, insbesondere Mehrringnaphthene, selektiv eliminiert werden.
Das hydroumgewandelte Raffinat aus Anlage 42 wird über Leitung 46 zu der zweiten Anlage oder Reaktor 50 geleitet. Die Reaktionsbedingungen in der Anlage sind mild und schließen eine Temperatur von 200 bis 320°C, einen Wasserstoffpartialdruck von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), eine Raumgeschwindigkeit von 1 bis 5 LHSV und ein Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) ein. Diese milde oder kalte Hydrofinishing-Stufe verringert die Toxizität weiter auf sehr niedrige Niveaus.
Das hydroumgewandelte Raffinat wird dann durch Leitung 52 in Separator 54 geleitet. Leichte Flüssigprodukte und Gase werden abgetrennt und durch Leitung 56 entfernt. Das verbleibende hydroumgewandelte Raffinat wird durch Leitung 58 in Entparaffinierungsanlage 60 geführt. Das Entparaffinieren kann durch die Verwendung von Lösungsmitteln (eingebracht durch Leitung 62) stattfinden, wobei anschließend gekühlt, katalytisch entparaffiniert oder eine Kombination davon vorgenommen werden kann. Das katalytisches Entparaffinieren beinhaltet das Hydrocracken und/oder die Hydroisomerisierung als Mittel zur Erzeugung von Schmierbasismaterialien mit niedrigem Stockpunkt. Das Lösungsmittelentparaffinieren mit optionalem Kühlen trennt wachsartige Moleküle von dem hydroumgewandelten Schmierbasismaterial, wodurch der Stockpunkt herabgesetzt wird. Hydroumgewandeltes Raffinat wird vorzugsweise mit Methylisobutylketon kontaktiert, gefolgt von dem DILCHILL-Entparaffinierungsverfahren, das von Exxon entwickelt worden ist. Dieses Verfahren ist in der Technik wohl bekannt. Das fertige Schmierbasismaterial wird, über Leitung 64 entfernt, und wachsartiges Produkt über Leitung 66.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren passieren alle wachsartigen Komponenten in dem Einsatzmaterial für die Extraktionsanlage 30 die Hydroumwandlungszone praktisch unverändert und werden zu Entparaffinierungsanlage 60 geführt, wo sie als Produkt gewonnen werden können.
Die Erfindung wird durch die folgenden nichteinschränken den Beispiele weiter veranschaulicht.
Beispiel 1
Thermische Diffusion ist eine Technik, die zum Trennen von Kohlenwasserstoffmischungen in Molekültypen verwendet werden kann. Obwohl sie seit mehr als 100 Jahren untersucht und angewendet worden ist, gibt es keine wirklich befriedigende theoretische Erklärung für den Mechanismus der thermischen Diffusion. Die Technik ist in der folgenden Literatur beschrieben: A. L. Jones und E. C. Milberger, Industrial and Engineering Chemistry, Seite 2689, Dezember 1953, T. A. Warhall und F. W. Melpolder, Industrial and Engineering Chemistry, Seite 26, Januar 1962, und H. A. Harner und M. M. Bellamy, American Laboratory, Seite 41, Januar 1972, und dort zitierte Druckschriften.
Die in der vorliegenden Anmeldung verwendete thermische Diffusionsapparatur war eine Chargenanlage, die aus zwei konzen trischen Rohren aus rostfreiem Stahl mit einem ringförmigen Abstand zwischen den inneren und äußeren Rohren von 0,3 mm (0,012 Zoll) aufgebaut war. Die Länge der Rohre betrug ungefähr 18 m (6 ft). Die zu testende Probe wird in den ringförmigen Raum zwischen den inneren und äußeren konzentrischen Rohren positioniert. Das innere Rohr hatte einen ungefähren äußeren Durchmesser von 12,7 mm (0,5 Zoll). Die Anwendung dieses Verfahrens erfordert, dass die inneren und äußeren Rohre auf unterschiedlichen Temperaturen gehalten werden. Im Allgemeinen sind für die meisten Schmierölproben Temperaturen von 100 bis 200°C für die äußere Wand und etwa 65°C für die innere Wand geeignet. Die Temperaturen werden für Zeitspannen von 3 bis 14 Tagen gehalten.
Ohne sich auf eine spezielle Theorie festlegen zu wollen, verwendet die thermische Diffusionstechnik Diffusion und natürliche Konvektion, die aus dem Temperaturgradienten entstehen, der zwischen den inneren und äußeren Wänden der konzentrischen Rohre vorhanden ist. Moleküle mit höherem VI diffundieren durch die heißere Wand und steigen nach oben. Moleküle mit niedrigerem VI diffundieren zu der kühleren inneren Wand und sinken nach unten. Im Verlauf von Tagen kommt es so zu einem Konzentrationsgradienten von unterschiedlichen Moleküldichten (oder Molekülformen). Um Proben für den Konzentrationsgradienten zu ziehen, sind Probennahmeöffnungen ungefähr gleichmäßig beabstandet zwischen dem oberen Bereich und dem unteren Bereich der konzentrischen Rohre angeordnet. Eine zweckmäßige Anzahl für Probennahmeöffnungen ist zehn.
Zwei Proben von Ölbasismaterialien wurden durch thermische Diffusionstechniken analysiert. Die erste ist ein konventionelles 150 N Basismaterial mit einem VI von 102, das durch Lösungsmittelextraktions/Entparaffinierungsverfahren hergestellt worden ist. Die zweite ist ein Basismaterial mit einem VI von 112, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Raffinat-Hydroumwandlungs(RHC)-Verfahren aus 250 N Raffinat mit einem VI von 100. Die Proben wurden 7 Tage absetzen gelassen, nachdem die Proben aus den Probenentnahmeöffnungen 1 bis 10 entnommen worden waren, die vom oberen bis zum unteren Bereich der thermischen Diffusionsapparatur beabstandet waren.
Die Ergebnisse sind in 3 gezeigt. 3 zeigt, dass sogar ein "gutes" konventionelles Basismaterial mit einem VI von 102 einige vom Standpunkt des VI sehr unerwünschte Moleküle enthält. Somit ergaben Probenentnahmeöffnungen 9 und insbesondere 10 Molekülfraktionen, die sehr niedrige VIs enthielten. Diese Fraktionen, die VIs im Bereich von –25 bis –250 haben, enthalten wahrscheinlich Mehrringnaphthene. Im Unterschied dazu enthält das erfindungsgemäße RHC-Produkt deutlich weniger Mehrringnaphthene, wie durch den VI der Produkte deutlich wird, die aus Probenentnahmeöffnungen 9 und 10 erhalten wurden. Das vorliegende RHC-Verfahren zerstört somit selektiv Mehrringnaphthene und Mehrringaromaten aus dem Einsatzmaterial, ohne die Masse der anderen hochwertigen Molekülspezies zu beeinflussen. Die effiziente Entfernung der unerwünschten Spezies, wie sie durch Öffnung 10 demonstriert wird, ist mindestens teilweise für die Verbesserung der Noack-Flüchtigkeit bei einer gegebenen Viskosität verantwortlich.
Beispiel 2
Dieses Beispiel vergleicht einen in dem erfindungsgemäßen Verfahren brauchbaren Katalysator mit niedriger Acidität mit einem acideren Katalysator. Der Katalysator mit niedriger Acidität ist KF-840, der kommerziell von Akzo Nobel erhältlich ist und eine Acidität von 0,05 hat. Der andere Katalysator ist ein aciderer kommerziell erhältlicher Katalysator, der in Hydrocrackverfahren brauchbar ist, eine geschätzte Acidität von 1 hat und als Katalysator A bezeichnet wird. Das Einsatzmaterial ist ein wachsartiges 250 N Raffinat mit einem Anfangssiedepunkt von 335°C, einem mittleren Siedepunkt von 463°C und einem Endsiedepunkt von 576°C, einer Viskosität des entparaffinierten Öls bei 100°C von 8,13 , einem VI des entparaffinierten Öls von 92 und einem Stockpunkt von –19°C. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
Wie aus Tabelle 1 zu sehen ist, ergibt Katalysator A eine viel höhere Umwandlung, wenn die Reaktionsbedingungen ähnlich sind. wenn die Umwandlung (durch Einstellung der Reaktionsbedingungen) konstant gehalten wird, dann ist der VI des Produkts von Katalysator A viel niedriger. Diese Ergebnisse zeigen, dass acidere Katalysatoren, obwohl sie eine höhere Aktivität haben, eine viel niedrigere Selektivität für VI-Verbesserung haben.
Beispiel 3
Dieses Beispiel zeigt, dass Verfahren wie Hydrocracken von Schmierstoffen, die typischerweise einen acideren Katalysator in dem zweiten von zwei Reaktoren beinhalten, nicht der effektivste Weg zur Verbesserung der Flüchtigkeitseigenschaften ist. Die Er gebnisse für ein 250 N Raffinateinsatzmaterial mit einem VI von 100 des entparaffinierten Öls sind in Tabelle 3 gezeigt. Das Produkt wurde auf die erforderliche Viskosität getoppt und dann entparaffiniert.
Tabelle 3
Mit einem sauren Katalysator vom Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Typ in dem zweiten Reaktor des 2-Reaktor-Verfahrens ist die Ausbeute an Produkt mit einer gegebenen Flüchtigkeit bei der gleichen Viskosität niedriger als die Ausbeute des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung von Raffinateinsatzmaterialien. Dies bestätigt, dass ein Katalysator mit niedriger Acidität erforderlich ist, um selektiv niedrige Flüchtigkeit zu erhalten.
Beispiel 4
Viele momentan kommerziell erhältliche Basismaterialien werden Probleme haben, zukünftigen Flüchtigkeitsanforderungen an Motoröl zu entsprechen. Dieses Beispiel zeigt, dass konventionelle Extraktionstechniken im Vergleich zu Hydroumwandlungstechniken an großen Ausbeutenachteilen leiden, um die Noack-Flüchtigkeit herabzusetzen. Die Noack-Flüchtigkeit wurde unter Verwendung von gaschromatographischer Destillation (GCD) geschätzt, wie in ASTM 2887 beschrieben ist. GCD-Noack-Werte können mit ab soluten Noack-Werten korreliert werden, die nach anderen Verfahren wie DIN 51581 gemessen sind.
Das Flüchtigkeitsverhalten konventioneller Basismaterialien wird unter Verwendung einer überextrahierten wachsartigen 100 N Raffinatprobe mit einer GCD-Noack-Flüchtigkeit von 27,8 (bei einer Viskosität von 3,816 mm²/s (cSt) bei 100°C) illustriert. Die Noack-Flüchtigkeit kann durch Entfernung des niedrig siedenden vorderen Endbereichs (Toppen) verbessert werden, dies erhöht jedoch die Viskosität des Materials. Eine weitere Alternative zur Verbesserung der Noack-Flüchtigkeit besteht in der Entfernung von Material sowohl in den hoch siedenden als auch in den niedrig siedenden Endbereichen des Einsatzmaterials, um eine konstante Viskosität aufrechtzuerhalten (Herzschnitt). Beide dieser Optionen haben Grenzen hinsichtlich der Noack-Flüchtigkeit, die bei einer gegebenen Viskosität erreicht werden kann, und mit ihnen sind auch erhebliche Ausbeutenachteile verbunden, wie aus der folgenden Tabelle hervorgeht.
Tabelle 4 Destillationsversuch von 100 N überextrahiertem wachsartigem Raffinat (VI des DWO von 103)
Beispiel 5
Das überextrahierte Einsatzmaterial aus Beispiel 4 wurde Raffinat-Hydroumwandlung unter den folgenden Bedingungen unterzogen: KF-840-Katalysator bei 353°C, 5516 kPa (800 psig) H₂, 0,5 LHSV, 213,6 Std-m³/m³ (1200 Scf/B). Raffinat-Hydroumwandlung un ter diesen Bedingungen erhöhte den VI des entparaffinierten Öls auf 111. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 wiedergegeben.
Tabelle 5 Destillationsversuch von hydroumgewandeltem wachsartigem Raffinat (VI des entparaffinierten Öls von 103 bis 111)
Diese Ergebnisse zeigen, dass Raffinat-Hydroumwandlung niedrigere Noack-Flüchtigkeit viel selektiver erreichen kann als Destillation allein, z. B. mehr als Verdoppelung der Ausbeute bei Noack 21. Da das erfindungsgemäße Verfahren schlechtere Moleküle entfernt, können zudem viel niedrigere Flüchtigkeiten erreicht werden als durch Destillation allein.
Beispiel 6
Dieses Beispiel illustriert die bevorzugten Einsatzmaterialien für das Raffinat-Hydroumwandlungs- (RHC)-Verfahren. Die in Tabelle 6 wiedergegebenen Ergebnisse zeigen, dass es einen Gesamtausbeutevorteil gibt, der mit Raffinaten mit niedrigerem VI verbunden ist, um die gleiche Produktqualität (110 VI) nach Toppen und Entparaffinieren zu erreichen. Die Tabelle illustriert die Ausbeuten, die durch RHC unter Verwendung von 100 N Raffinateinsatzmaterial erreicht wurden.
Tabelle 6
Die Ausbeute, um ein Produkt mit einem VI von 110 direkt aus Destillat durch Extraktion allein zu erhalten, beträgt nur 39,1%, was die Notwendigkeit des Kombinierens von Extraktion mit Hydroverarbeitung weiter illustriert.
Während unterextrahierte Einsatzmaterialien bei RHC höhere Ausbeuten ergeben, ist die Verwendung von Destillaten als Einsatzmaterialien nicht bevorzugt, da sehr scharfe Bedingungen (hohe Temperatur und niedriger LHSV). erforderlich sind. Aus einem 250 N Destillat über KF-840 wurde beispielsweise bei 385°C, 0,26 LHSV, 8273 kPa (1200 psi) H₂ und 356 Std-m³/m³ (2000 Scf/B) Gasrate nur Produkt mit einem VI von 104 produziert.
Die Kombinationen von Destillat-Hydroverarbeitung (um einen intermediären VI zu erreichen) und nachfolgender Extraktion, um einen Ziel-VI zu erreichen, ist nicht bevorzugt. Dies liegt daran, dass das Extraktionsverfahren unselektiv für die Entfernung von Naphthenen ist, die in der Destillat-Hydroverarbeitungsstufe aus Aromaten gebildet wurden.
Beispiel 7
In dem erfindungsgemäßen Raffinat-Hydroumwandlungsverfahren folgt der ersten Reaktionszone eine zweite kalte Hydrofining (CHF)-Zone. Der Zweck des CHF liegt in der Herabsetzung der Konzentration an Molekülspezies, die zur Toxizität beitragen. Solche Spezies können mehrkernige 4- und 5-Ringaromaten einschließen, z. B. Pyrene, die entweder durchlaufen oder in der ersten Reaktionszone erzeugt werden. Einer der Tests, die als Indikatoren für potentielle Toxizität verwendet werden, ist der FDA "C"- Test (21 CFR 178.3620), der auf Extinktionen im Ultraviolett (UV)-Bereich des Spektrums basiert. Die folgende Tabelle zeigt, dass CHF ein Produkt mit hervorragenden toxikologischen Eigenschaften produziert, die deutlich unter den akzeptablen Maximalwerten liegen.
Tabelle 7 FDA "C"
Diese Ergebnisse zeigen, dass eine CHF-Stufe das Produkt den FDA "C" Test leicht bestehen lässt.
Beispiel 8
Beispiel 8 zeigt, dass die Produkte von RHC hervorragende toxikologische Eigenschaften haben, bezogen auf Basismaterialien, die entweder durch konventionelle Lösungsmittelverarbeitung oder Hydrocracken hergestellt sind. Neben FDA "C" sind IP 346 und modifizierter Ames-Test (Mutagenizitätsindex) in der Industrie übliche Maße für Toxizität. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
Tabelle 8
Die Ergebnisse in Tabelle 8 zeigen, dass RHC ein Basismaterial mit deutlich verbesserten toxikologischen Eigenschaften produziert, verglichen mit konventionellen lösungsmittelextrahierten oder hydrogecrackten Basismaterialien.

Claims

Verfahren zum selektiven Hydroumwandeln eines Raffinats, das durch Lösungsmittelraffinierung eines Schmieröleinsatzmaterials hergestellt wurde, bei dem (a) das Schmieröleinsatzmaterial, wobei das Einsatzmaterial eine Destillatfraktion ist, einer Lösungsmittelextraktionszone zugeführt wird und das Einsatzmaterial unter Bildung eines unterextrahierten Raffinats unterextrahiert wird, wodurch die Ausbeute an Raffinat maximiert wird; (b) das unterextrahierte Raffinat von Lösungsmittel gestrippt wird, um ein Raffinateinsatzmaterial mit einem Viskositätsindex des entparaffinierten Öls von 85 bis 105, einem Endsiedepunkt von nicht mehr als 600°C, bestimmt gemäß ASTM 2887, und einer Viskosität von 3 bis 10 cSt bei 100°C zu produzieren; (c) das Raffinateinsatzmaterial zu einer ersten Hydroumwandlungszone geleitet wird und das Raffinateinsatzmaterial in Anwesenheit eines Katalysators auf einem Metalloxidträger mit einem Aciditätswert unter 0,5, wobei die Acidität durch die Fähigkeit des Katalysators ermittelt wird, 2-Methylpent-2-en in 3-Methylpent-2-en und 4-Methylpent-2-en umzuwandeln, und als Molverhältnis von 3-Methylpent-2-en zu 4-Methylpent-2-en ausgedrückt wird, bei einer Temperatur von 340 bis 420°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), einer Raumgeschwindigkeit von 0,2 bis 3,0 LHSV und einem Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) verarbeitet, wird, um ein erstes hydroumgewandeltes Raffinat zu produzieren; und (d) das erste hydroumgewandelte Raffinat zu einer zweiten Reaktionszone geleitet wird und kaltes Hydrofinishing des ersten hydroumgewandelten Raffinats in Gegenwart eines Hydrofinishing-Katalysators bei einer Temperatur von 200 bis 320°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 5,5 bis 13,8 MPa (800 bis 2000 psig), einer Raumgeschwindigkeit von 1 bis 5 LHSV und einem Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 89 bis 890 Std-m³/m³ (500 bis 5000 Scf/B) durchgeführt wird, um ein zweites hydroumgewandeltes Raffinat zu produzieren.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das kalte Hydrofinishing von Stufe d) mit einem Wasserstoff-zu-Einsatzmaterial-Verhältnis von 356 bis 712 Std-m³/m³ (2000 bis 4000 Scf/B) durchgeführt wird.
Verfahren zum Produzieren eines Schmierölbasismaterials durch selektives Hydroumwandeln eines Raffinats, das durch Lösungsmittelraffinieren eines Schmieröleinsatzmaterials produziert worden ist, welches die Stufen (a) bis (d) gemäß Anspruch 1 umfasst und bei dem anschließend (e) das zweite hydroumgewandelte Raffinat in eine Trennzone geleitet wird, um Produkte mit einem Siedepunkt unter etwa 250°C zu entfernen; und (f) das zweite hydroumgewandelte Raffinat aus Stufe (e) zu einer Entparaffinierungszone geleitet wird, um entparaffiniertes Basismaterial zu produzieren.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das zweite hydroumgewandelte Raffinat durch Lösungsmittelverdünnung und anschließendes Abkühlen zum Kristallisieren von Paraffinmolekülen entparaffiniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 3, bei dem das Raffinateinsatzmaterial von Stufe (b) einen Endsiedepunkt von nicht größer als 560°C hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Temperatur in der ersten Hydroumwandlungszone 360 bis 390°C beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das kalte Hydrofinishing bei einer Temperatur von 230 bis 300°C durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Katalysator einen Aciditätswert unter etwa 0,5 aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Katalysator Kobalt/Molybdän, Nickel/Molybdän oder Nickel/Wolfram auf einem Aluminiumoxidträger ist.
Verfahren nach Anspruch 9, bei dem der Katalysator Nickel/ Molybdän auf einem Aluminiumoxidträger ist, mit der Maßgabe, dass der Aluminiumoxidträger keinen Halogenpromoter aufweist.