DE69932186T2

DE69932186T2 - Anpassungsfähiges verfahren zur herstellung medizinischer öle und gegebenenfalls mitteldestillaten

Info

Publication number: DE69932186T2
Application number: DE69932186T
Authority: DE
Inventors: Eric Benazzi; Pierre Marion; Alain Billon; Christophe Gueret; Jean-Claude Hipeaux; Jean-Paul Gouzard
Original assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Current assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date: 1998-11-06
Filing date: 1999-10-29
Publication date: 2006-11-23
Anticipated expiration: 2019-10-30
Also published as: BR9915120B1; EP1157084B1; JP2002539277A; EP1157084A1; WO2000027950A1; CN1333808A; KR100603225B1; DE69932186D1; JP4496647B2; CZ303253B6; CZ20011573A3; BR9915120A; CN100457866C; ES2267296T3; KR20010100987A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Herstellungsverfahren für Grundöle sehr hoher Qualität, das heißt mit einem hohen Viskositätsindex (VI), einem niedrigen Aromatengehalt, einer guten UV-Stabilität und einem niedrigen Stockpunkt, aus Erdölfraktionen mit einem Siedepunkt über 340 °C, eventuell bei gleichzeitiger Herstellung von Mitteldestillaten (insbesondere Gasöle, Kerosin) von hoher Qualität, das heißt mit einem niedrigen Aromatengehalt und einem niedrigen Stockpunkt.
Stand der Technik
Diese Schmieröle von hoher Qualität sind von erstrangiger Wichtigkeit für das gute Funktionieren von modernen Maschinen, Automobilen und Lastwagen.
Diese Schmiermittel werden meist durch eine Folge von Raffinierschritten erhalten, die eine Verbesserung der Eigenschaften einer Erdölfraktion erlauben. Insbesondere ist eine Behandlung der schweren Erdölfraktionen mit hohem Gehalt an linearen oder wenig verzweigten Paraffinen nötig, um Grundöle guter Qualität zu erzielen, und zwar mit einem Verfahrensschritt, er darauf abzielt, die linearen oder sehr wenig verzweigten Paraffine aus den Einsatzstoffen, die anschließend als Grundöle verwendet werden, abzutrennen.
Die Paraffine mit hohem Molekulargewicht, die linear oder sehr wenig verzweigt sind, und in den Ölen anwesend sind führen nämlich zu hohen Stockpunkten und damit zum Phänomen des Sulzens bei der Verwendung bei niedriger Temperatur. Um die Werte der Stockpunkte zu senken, müssen die linearen, nicht oder sehr wenig verzweigten Paraffine ganz oder teilweise entfernt werden.
Dieser Verfahrensschritt kann durch Extraktion mit Lösungsmitteln wie Toluol/Methyl-Ethyl-Keton oder Methyl- Isobutyl-Keton erfolgen, man spricht dann von Entparaffinierung mit Methyl-Ethyl-Keton oder mit Methyl-Isobutyl-Keton (MIBK). Allerdings sind diese Techniken teuer, nicht immer einfach umzusetzen und führen zur Bildung von Nebenprodukten, den Rohparaffinen.
Eine andere Möglichkeit ist die katalytische Behandlung in Gegenwart oder in Abwesenheit von Wasserstoff, und wegen ihrer Formselektivität sind Zeolithe unter den am meisten verwendeten Katalysatoren.
Katalysatoren auf der Basis von Zeolithen wie ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-35 und ZSM-38 wurden für die Verwendung in diesen Verfahren beschrieben.
Aufgabe der Erfindung
Die Antragstellerin hat ihre Forschungsanstrengungen auf die Ausarbeitung eines verbesserten Herstellungsverfahrens für Schmieröle sehr hoher Qualität gerichtet.
Die vorliegende Erfindung betrifft also eine Folge von Verfahrensschritten für die gleichzeitige Herstellung von Grundölen sehr hoher Qualität und von Mitteldestillaten (insbesondere Gasöl) sehr hoher Qualität. Die erhaltenen Öle haben einen hohen Viskositätsindex VI, einen geringen Aromatengehalt, eine geringe Flüchtigkeit, eine gute UV-Stabilität und einen niedrigen Stockpunkt, aus Erdölfraktionen, die einen Siedepunkt von mehr als 340 °C aufweisen.
Insbesondere, und im Gegensatz zu den herkömmlichen Verfahrensabfolgen, oder denen des Stands der Technik, ist dieses Verfahren nicht beschränkt in der Qualität der Produkte, die sich mit ihm erhalten lassen; insbesondere erlaubt es eine geeignete Wahl der Betriebsbedingungen, medizinische Weißöle (d.h. hervorragende Qualitäten) zu erhalten. Genauer gesagt betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfah ren von Ölen und Mitteldestillaten von hoher Qualität aus einem eingesetzten Kohlenwasserstoff von dem mindestens 20% des Volumens über 340°C siedet, wobei das Verfahren die folgenden, aufeinanderfolgenden Schritte umfasst:

(a) Hydrierung bei einer Temperatur von 330-450°C, bei einem Druck von 5-25MPa, mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,1-6 h^–1, in Gegenwart von Wasserstoff im Volumenverhältnis Wasserstoff/Kohlenwasserstoff von 100-2000, und in Gegenwart eines amorphen Katalysators, der mindestens ein Metall der Gruppe VIII und mindestens ein Metall der Gruppe VI B enthält,
(b) Hydrocracken ohne zwischengeschaltete Auftrennung des nach dem Hydrieren erhaltenen Stroms, wobei das Hydrocracken bei einer Temperatur von 340-430°C durchgeführt wird, bei einem Druck von 5-25 MPa, mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,1-5 h^–1 in Gegenwart von Wasserstoff, und in Gegenwart eines Katalysators, der mindestens einen Zeolith enthält und ebenfalls mindestens ein Element der Gruppe VIII und mindestens ein Element der Gruppe VI B,
(c) Atmosphärische Destillation ohne Vakuumdestillation des nach dem Hydrocracken erhaltenen Stroms, um die Gase von der Flüssigkeit zu trennen,
(d) katalytische Entparaffinierung mindestens einer Flüssigkeitsfraktion, die durch atmosphärische Destillation gewonnen wurde, und die die Verbindungen enthält, deren Siedepunkt über 340°C liegt, wobei die Entparaffinierung durchgeführt wird bei einer Temperatur von 200-500°C, bei einem Gesamtdruck von 1-25 MPa, mit einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 0,0550 h^–1, mit 50-2000 l Wasserstoff/l Einsatzstoff, in Gegenwart eines Katalysators, der ebenfalls mindestens ein Element mit hydrierender-dehydrierender Funktion umfasst, und mindestens ein Molekularsieb, dessen mikroporöses System mindestens einen Haupttyp von Kanälen umfasst, mit Porenöffnungen, die 9 oder 10 Atome T aufweisen, wobei T gewählt wird in der Gruppe, die durch Si/Al, P, B, Ti, Fe, Ga gebildet wird, abwechselnd mit einer gleichen Anzahl Sauerstoffatome, wobei der Abstand zwischen zwei zugänglichen Porenöffnungen mit 9 oder 10 Atomen T höchstens 0,75 nm beträgt, und das Molekularsieb beim n-Dekantest ein Verhältnis 2-Methylnonan/5-Methylnonan über 5 aufweist.
(e) direktes Hydrofinishing des nach der Entparaffinierung erhaltenen Stroms, die bei einer Temperatur von 180-400°C durchgeführt wird, was mindestens 20°C und höchstens 200 °C niedriger als die Temperatur bei der katalytischen Entparaffinierung ist, bei einem Gesamtdruck von 1-25 MPa, mit einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 0,05-100 h^–1, in Gegenwart von 50-2000 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff, und in Gegenwart eines amorphen Katalysators für die Hydrierung von Aromaten, der mindestens ein Metall enthält, das unter den Metallen der Gruppe VII und den Metallen der Gruppe VI B gewählt wird,
(f) Destillationsschritt des nach dem Hydrofinishing erhaltenen Stroms, der eine atmosphärische Destillation und eine Vakuumdestillation umfasst, so dass mindestens eine Fraktion Öl mit einem Siedepunkt über 340°C abgetrennt wird, die einen Stockpunkt unter –10°C, einen Gewichtsanteil von aromatischen Verbindungen unter 2% und einen Viskositätsindex über 95, eine Viskosität von mindestens 3 cSt (also 3 mm2/s) bei 100°C aufweist, so dass schließlich mindestens eine Mitteldestillatfraktion abgetrennt wird, die einen Stockpunkt von kleiner oder gleich –20°C, einen Aromatengehalt von höchstens 2 Gewichtsprozent, und einen Polyaromatengehalt von höchstens 1 Gewichtsprozent aufweist.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Das Erfindungsgemäße Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
Schritt (a): Hydrierung
Der eingesetzte Kohlenwasserstoff, aus dem die Öle und eventuell die Mitteldestillate hoher Qualität erhalten werden, enthält mindestens 20 Volumenprozent, die über 340 °C sieden.
Es können also mit dem Verfahren sehr verschiedene Einsatzstoffe behandelt werden.
Der Einsatzstoff kann zum Beispiel LCO sein (light cycle oil), Vakuumdestillate, die aus der direkten Destillation des Rohöls stammen, oder aus Umwandlungsanlagen wie der FCC, dem Coker oder der Viskoreduktion, oder aus Aromatenextraktionsanlagen, oder aus der Entschwefelung oder der Wasserstoffbehandlung von RAT (atmosphärischem Rückstand und/oder von RSV (Vakuumrückstand, oder der Einsatzstoff kann ein desasphaltiertes Öl sein, oder auch eine Mischung der vorher erwähnten Einsatzstoffe. Die obige Liste ist nicht begrenzend. Im Allgemeinen haben Einsatzstoffe, die für die Ölherstellung geeignet sind, einen anfänglichen Siedepunkt von mehr als 340 °C, besser von mehr als 370 °C.
Der Einsatzstoff wird zunächst einer Hydrierung unterzogen, während der er in Gegenwart von Wasserstoff mit mindestens einem Katalysator in Kontakt gebracht wird, der einen amorphen Trägerstoff und mindestens ein Metall umfasst, das eine hydrierende-dehydrierende Funktion aufweist, die zum Beispiel sichergestellt werden kann durch mindestens ein Element der Gruppe VI B und mindestens ein Element der Gruppe VIII, bei einer Temperatur, die zwischen 330 und 450 °C, vorzugsweise zwischen 360–420 °C liegt, bei einem Druck, der zwischen 5 und 25 MPa liegt, vorzugsweise unter 20 MPa, wobei die Raumgeschwindigkeit zwischen 0,1 und 6 h^–1 liegt, vorzugsweise 0,3-3 h^–1, und die eingeführte Wasserstoffmenge so bemessen ist, dass das Volumenverhältnis Wasserstoff/Kohlenwasserstoff zwischen 100 und 2000 liegt.
Während dem ersten Schritt erlaubt die Verwendung eines Katalysators, der die Hydrierung gegenüber dem Cracken bevorzugt, bei geeigneten thermodynamischen und kinetischen Bedingungen eine beachtliche Verringerung des Gehalts an kondensierten polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen. Unter diesen Bedingungen wird auch der Großteil der stickstoff- und schwefelhaltigen Verbindungen des Einsatzstoffes umgewandelt. Dieser Verfahrensschritt erlaubt es also, zwei Arten von Verbindungen zu eliminieren, von denen man weiß, dass sie Katalysatorgifte für den Zeolithkatalysator sind, der im weiteren Verlauf des Verfahrens verwendet wird.
Dieser erste Schritt erlaubt es, indem der Einsatzstoff vorgecrackt wird, die Eigenschaften des Grundöls nach diesem ersten Schritt anzupassen, in Abhängigkeit von der Qualität des Grundöls, das man am Ende des Verfahrens erhalten möchte. Es ist von Vorteil, diese Regelung durchzuführen, indem man die Art und Qualität des in dem ersten Schritt verwendeten Katalysators und/oder die Temperatur des ersten Schrittes variiert, so dass der Viskositätsindex für das Grundöl der Fraktion mit Siedepunkt über 340 °C am Ende dieses Schritts erhöht wird. Der vor der Entparaffinierung erhaltene Viskositätsindex ist vorzugsweise zwischen 80 und 150, besser zwischen 90 und 140, oder sogar zwischen 90 und 130.
Das Trägermaterial basiert im Allgemeinen auf (vorzugsweise besteht hauptsächlich aus) Aluminiumoxid oder amorphem Alumosilikat; es kann auch Boroxid, Magnesia, Zirkon, Titanoxid oder eine Kombination dieser Oxide umfassen. Die hydrierende-dehydrierende Funktion wird vorzugsweise erfüllt von mindestens einem Metall oder mindestens einer Metallverbindung der Gruppen VIII und VI, das vorzugsweise gewählt wird unter: Molybdän, Wolfram, Nickel und Kobalt.
Dieser Katalysator kann vorzugsweise Phosphor enthalten; es ist nämlich im Stand der Technik bekannt, dass die Verbindung für die Hydrierungskatalysatoren zwei Vorteile aufweist: einfache Herstellung, insbesondere während der Imprägnierung mit Nickel- und Molybdänlösungen, und eine bessere Hydrierungsaktivität.
Die bevorzugten Katalysatoren sind NiMo und oder NiW auf Aluminiumoxid, das mit mindestens einem Element dotiert wird, das gewählt ist aus der Gruppe, die von Phosphor, Bor, Silizium und Fluor gebildet wird, oder auch NiMo und/oder NiW auf Alumosilikat, oder auf Alumosilikat-Titanoxid, dotiert oder nicht mit mindestens einem Element, das in der Gruppe von Atomen, die durch Phosphor, Bor, Fluor und Silizium gebildet wird enthalten ist.
Die Gesamtkonzentration an Metalloxiden der Gruppen VI und VIII ist zwischen 5 und 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7 und 30%, und das Gewichtsverhältnis, ausgedrückt als Metalloxid, zwischen Metall (oder Metallen) der Gruppe VI zu Metall (oder Metallen) der Gruppe VIII liegt vorzugsweise zwischen 20 und 1,25, insbesondere zwischen 10 und 2. Die Konzentration von Phosphoroxid P₂O₅ ist unter 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise unter 10 Gewichtsprozent.
Das nach diesem ersten Schritt erhaltene Produkt wird in einen zweiten Katalysator in einem zweiten Schritt geführt, ohne zwischendrin den Ammoniak (NH₃) und Schwefelwasserstoff (H₂S) abzutrennen oder zu destillieren.
Schritt (b): Hydrocracken
Das nach dem ersten Schritt (a) anfallende Produkt wird in Gegenwart von Wasserstoff vollständig auf den Katalysator des zweiten Schritts (b) gegeben, wo es in Gegenwart eines bifunktionalen Katalysators, der eine saure zeolithische Funktion und eine metallische hydrierende-dehydrierende Funktion aufweist dem Hydrocracking unterliegt.
Während diesem Schritt unterliegen die beim ersten Schritt ganz oder teilweise hydrierten polyaromatischen oder polynaphtenaromatischen Verbindungen an den sauren Zentren dem Hydrocracking, um zur Bildung von Paraffinen zu führen. Diese Paraffine können in Gegenwart eines bifunktionalen Katalysators einer Isomerisierung und dann eventuell einem Hydrocracking unterliegen, um zur Bildung von Isoparaffinen bzw. leichteren Crackprodukten zu führen.
Die Umwandlung der mehrkernigen polyaromatischen Verbindungen erfordert eine Hydrierung vor ihrem Cracken.
Der Katalysator des zweiten Schritts umfasst einen Zeolith, einen Trägerstoff und eine hydrierende -dehydrierende Funktion.
Die hydrierende-dehydrierende Funktion wird vorzugsweise erreicht durch eine Kombination von Metallen der Gruppen VI B (zum Beispiel Molybdän und/oder Wolfram) und/oder Metallen der Gruppe VIII des Periodensystems der Element, die vorzugsweise keine Edelmetalle sind (zum Beispiel Kobalt und/oder Nickel). Vorzugsweise kann dieser Katalysator auch mindestens ein förderndes Element enthalten, das auf die Oberfläche des Katalysators aufgetragen ist, wobei das Element in der Gruppe Enthalten ist, die durch Phosphor, Bor und Silizium gebildet wird, sowie vorzugsweise Phosphor.
Die Gesamtkonzentration an Metallen der Gruppen VI B und VIII, als Metalloxyde bezogen auf den Trägerstoff ausgedrückt, ist zwischen 5 und 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7 und 30%. Das Gewichtsverhältnis, (ausgedrückt als Metalloxide), zwischen Metallen der Gruppe VIII zu Metallen der Gruppe VI B liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,8, insbesondere zwischen 0,13 und 0,5.
Dieser Katalysatortyp kann vorzugsweise Phosphor enthalten, dessen Gehalt, ausgedrückt als Phosphoroxid P₂O₅ bezogen auf den Trägerstoff im Allgemeinen unter 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise unter 10 Gewichtsprozent liegt.
Die Bor- und Siliziumgehalte sind unter 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise unter 10 % (als Oxide ausgedrückt).
Das amorphe oder schlecht kristallisierte Trägermaterial ist gewählt aus der Gruppe, die von Aluminiumoxid, Kieselsäure, Alumosilikaten, Aluminiumoxid-Boroxid, Kieselsäure-Magnesia, Zirkon, Titanoxid, Lehm, allein oder gemischt gebildet wird.
Der Zeolith wird vorzugsweise gewählt aus der Gruppe, die von Zeolith Y (Strukturtyp FAU, Faujasit) und von Zeolith Beta (Strukturtyp BEA) nach der im "Atlas of zeolithe structure types", W.M. Meier, D.H. Olson et Ch Baerlocher, 4^th revised Edition, 1996, Elsevier entwickelten Nomenklatur gebildet wird.
Der Gewichtsanteil des Zeoliths liegt zwischen 2 und 80 und vorzugsweise zwischen 3 und 50% bezogen auf den fertigen Katalysator, insbesondere zwischen 2 und 25%.
Der Zeolith kann eventuell dotiert werden mit metallischen Elementen, wie zum Beispiel Seltenerdmetallen, insbesondere Lanthan und Cer, oder Edelmetallen oder unedlen Metallen der Gruppe VIII wie Platin, Palladium, Ruthen, Rhodium, Iridium, Eisen und andere Metalle wie Mangan, Zink, Magnesium.
Ein besonders bevorzugter saurer Zeolith H-Y ist durch die folgenden Spezifikationen gekennzeichnet: ein Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ zwischen 6 und 70 und vorzugsweise zwischen etwa 12 und 50; ein Natriumgehalt unter 0,15 Gewichtsprozent bezogen auf den bei 1100 °C gebrannten Zeolith; ein Kris tallparameter a der Elementarzelle zwischen 24,58 × 10^–10 m und 24, 24 × 10^–10 m und vorzugsweise zwischen 24, 38 × 10^–10 m und 24,26 × 10^–10 m; eine Natriumionenaustauschkapazität C_Na, ausgedrückt als Gramm Natrium pro 100 Gramm modifiziertem Zeolith, neutralisiert und gebrannt, die über 0,85, liegt; eine spezifische Oberfläche, mit dem BET-Verfahren bestimmt, die über 400 m²/g und vorzugsweise über 550 m²/g liegt, eine Wasserdampfabsorptionskapazität, die bei 25 °C und 2,6 Torr (also 34,6 MPa) Partialdruck über etwa 6% liegt, eine Porenverteilung, durch Stickstoff-Physisorption bestimmt, die zwischen 5 und etwa 45% und vorzugsweise zwischen 5 und 40% des gesamten in dem Zeolith enthaltenen Porenvolumens an Poren mit einem Durchmesser zwischen 20 × 10^–10 m und 80 × 10^–10 m und zwischen 5 und 45% und vorzugsweise zwischen 4 und 40 % des gesamten in dem Zeolith enthaltenen Porenvolumens an Poren mit einem Durchmesser von mehr als 80 × 10^–10 m und im Allgemeinen unter 1000 × 10^–10 aufweist, wobei der Rest der Rest des Porenvolumens in Poren enthalten ist, die einen Durchmesser von weniger als 20 × 10^–10 m aufweisen.
Ein bevorzugter Katalysator enthält im Wesentlichen mindestens ein Metall der Gruppe VI und/oder mindestens ein Nichtedelmetall der Gruppe VIII, Zeolith Y und Aluminiumoxid.
Ein besonders bevorzugter Katalysator enthält im Wesentlichen Nickel, Molybdän, einen Y-Zeolith wie oben definiert und Aluminiumoxid.
Die Betriebsbedingungen, unter denen dieser zweite Schritt (b) durchgeführt wird, sind wichtig.
Der Druck wird zwischen 5 und 25 MPa gehalten, vorzugsweise zwischen 5 und 20 MPa und insbesondere 7 bis 15 MPa, die Raumgeschwindigkeit liegt zwischen 0,1 h^–1 und 5 h^–1 und vorzugsweise zwischen 0,5 und 4 h^–1.
Die Temperatur im zweiten Schritt wird so eingestellt, dass die gewünschte Viskosität und der gewünschte V.I. erhalten wird. Sie liegt zwischen 340 und 430 °C, und im Allgemeinen vorzugsweise zwischen 370 und 420 °C.
Die beiden Schritte (a) und (b) können an den beiden Arten von Katalysator in (zwei oder mehreren) verschiedenen Reaktoren durchgeführt werden, oder vorzugsweise an mindestens zwei Katalysatorbetten, die im selben Reaktor angebracht sind.
Von dem nach dem Hydrocracken erhaltenen Produkt wird der Wasserstoff abgetrennt, das Produkt wird dann sofort einer atmosphärischen Destillation (Schritt c) unterzogen, um Gase (wie den gebildeten Ammoniak und Schwefelwasserstoff (H₂S), sowie allfällige andere leichte Gase, eventuell Wasserstoff ...) abzutrennen. Es wird mindestens eine Flüssigkeitsfraktion erhalten, die Stoffe enthält, deren Siedepunkt höher als 340°C liegt.
Es ist vorteilhaft, bei atmosphärischem Druck zu destillieren, um mehrere Fraktionen mit einem Siedepunkt von höchstens 340 °C (zum Beispiel Benzin, Kerosin, Gasöl) zu erhalten, und eine Fraktion (Rückstand genannt), mit einem anfänglichen Siedepunkt von mehr als 340 °C (und besser mehr als 370 °C).
Diese Fraktion hat vor der Entparaffinierung einen VI zwischen 95 und 165 und vorzugsweise von mindestens 110.
Gemäss der Erfindung wird diese Fraktion (Rückstand) anschließend in einem katalytischen Entparaffinierungsschritt behandelt, das heißt, ohne einer Vakuumdestillation unterzogen zu werden.
In einer Verfahrensvariante wird der Rückstand vor der katalytischen Entparaffinierung einer Extraktion der aromatischen Verbindungen unterzogen (was einen Schritt (c') darstellt).
Diese Extraktion kann mit jedem bekannten Mittel durchgeführt werden, die am meisten Verwendeten Lösungsmittel sind Furfurol und N-Methylpyrolidon.
Die naphtenaromatischen Verbindungen werden so extrahiert, und das erhaltene Raffinat weist einen Viskositätsindex auf, der höher liegt als der des in den Extraktionsschritt eintretenden Rückstands. Durch diesen Verfahrenschritt erhöht man noch den VI des am Ende des Hydrofinishingschrittes erhaltenen Produkts.
In einer anderen Ausführungsart, die mehr auf das Ziel der Produktion von Mitteldestillaten ausgerichtet ist, wird der Schnittpunkt heruntergesetzt, und statt bei 340° zu schneiden wie oben, kann man zum Beispiel das Gasöl und eventuell das Kerosin in die Fraktion hineinnehmen, die die Verbindungen enthält, die oberhalb von 340 °C sieden. Zum Beispiel erhält man eine Fraktion mit einem anfänglichen Siedepunkt von mindestens 150 °C.
Dagegen kann der Rückstand vor der katalytischen Entparaffinierung einer Extraktion der aromatischen Verbindungen unterzogen werden. Diese Extraktion kann mit jedem bekannten Mittel durchgeführt werden, das am meisten verwendete Lösungsmittel ist Fufurol. Es werden die üblichen Betriebsbedingungen verwendet.
Das erhaltene Raffinat weist einen Viskositätsindex auf, der über dem Index des zulaufenden Rückstands liegt. So wird der VI des nach dem Hydrofinishing erhaltenen Produktes weiter verbessert.
Die so erhaltene Fraktion, die die erwähnten Verbindungen enthält wird direkt einer katalytischen Entparaffinierung unterzogen, wobei in dieser Ausführungsvariante die anderen Fraktionen (150 °C) separat katalytisch entparaffiniert werden können oder auch nicht.
Im Allgemeinen nennen wir in diesem Text Mitteldestillate die Fraktion(en) mit anfänglichem Siedepunkt von mindestens 150 °C und abschließendem Siedepunkt bis vor dem Rückstand, das heißt im Allgemeinen bis 340 °C oder vorzugsweise bis 370°C.
Ein Vorteil des beschriebenen Umwandlungsverfahrens (Hydrierung und Hydrocracken) (also unter Verwendung eines Katalysators vom Zeolithtyp) ist, dass es erlaubt, Grundöle für Schmieröle herzustellen, die eine Viskosität aufweisen, die höher ist als die mit einem amorphen Katalysators bei der gleichen Umwandlung erhaltene. Während dem Hydrocrackverfahren ist die Viskosität bei 100 °C der nicht umgewandelten Fraktion mit Siedepunkt über 340°C, vorzugsweise 370 °C eine abnehmende Funktion des erreichten Umwandlungsgrads.
Wenn der Umwandlungsgrad hoch ist (mehr als 70%) ist die Viskosität des mit einem amorphen Katalysator erhaltenen Rückstands so, dass man ihn nicht mehr verwenden kann, um die viskosesten Güten von Schmierölen herzustellen (500 N und Bright Stock). Diese Begrenzung verschwindet, wenn man den oben beschriebenen Zeolith-Katalysator verwendet.
So ist das Verhältnis zwischen der Viskosität bei 100 °C des Hydrocrack-Rückstandes über 370°C, der mit einem Verfahren erhalten wurde, das nur nicht zeolithische Katalysatoren verwendet (V_100A) und der Viskosität bei 100 °C des Hydrocrack-Rückstandes über 370°C der mit unserem Verfahren erhalten wurde (V_100Z) bei gleichem Umwandlungsgrad, also (V_100A/V_100Z) immer niedriger als 1 und vorzugsweise zwischen 0, 95 und 0,4.
Schritt (d): Katalytische hydrierende Entparaffinierung (HDPC)
Die Fraktion, die die Verbindungen enthält, die über 340 °C sieden, wie oben definiert, die aus dem zweiten Schritt und der atmosphärischen Destillation (c) hervorgeht, wird dann zumindest teilweise und vorzugsweise vollständig einem katalytischen Entparaffinierungsschritt unterzogen, in Gegenwart von Wasserstoff und einem Katalysator für die hydrierende Entparaffinierung, der eine saure Funktion und eine metallische hydrierend-dehydrierende Funktion und mindestens eine Matrix aufweist.
Wir halten fest, dass Verbindungen, die über 340 °C sieden, immer der katalytischen Entparaffinierung unterzogen werden.
Die saure Funktion wird von mindestens einem Molsieb sichergestellt, dessen mikroporöses System mindestens einen Haupttyp von Kanälen aufweist, dessen Öffnungen von Ringen gebildet werden, die 10 oder 9 Atome T enthalten. Die Atome T sind die tetraedrischen Atome, die das Molsieb bilden und können mindestens eins der Elemente sein, die in der folgenden Gruppe von Atomen enthalten sind: (Si, Al, P, B, Ti, Fe, Ga).
In den die Kanalöffnungen bildenden Ringen wechseln die oben definierten Atome T ab mit einer gleichen Anzahl von Sauerstoffatomen. Es ist also gleichbedeutend zu sagen, dass die Öffnungen aus Ringen gebildet sind, die 10 oder 9 Sauerstoffatome enthalten oder aus Ringen gebildet sind die 10 oder 9 Atome T enthalten.
Das Molekularsieb, das in die Zusammensetzung des Katalysators für die hydrierende Entparaffinierung eingeht kann auch andere Arten von Kanälen umfassen, deren Öffnungen von Ringen gebildet werden, die weniger als 10 Atome T oder Sauerstoffatome enthalten.
Das in die Zusammensetzung des Katalysators eingehende Molekularsieb besitzt des Weiteren eine Brückenbreite, der Abstand zwischen zwei Porenöffnungen wie oben definiert, von höchstens 0,75 nm (1 nm = 10^–9 m), vorzugsweise zwischen 0,50 nm und 0,75 nm, insbesondere zwischen 0,52 und 0, 73 nm.
Die Antragstellerin hat nämlich herausgefunden, dass einer der für das erreichen von guten Katalysatorleistungen im dritten Schritt (hydrierender Entparaffinierungsschritt) bestimmenden Faktoren die Verwendung von Molekularsieben ist, die eine Brückenbreite von höchstens 0,75 nm, vorzugsweise zwischen 0,50 nm und 0,75 nm, insbesondere zwischen 0,52 und 0,73 nm aufweisen.
Die Messung der Brückenbreite wird mit einem Grafik- und Molekülmodellierungsprogramm wie Hyperchem oder Biosym durchgeführt, das es erlaubt, die Oberfläche der fraglichen Molsiebe zu modellieren und, unter Berücksichtigung der Innenradien der in der Struktur des Molsiebs vorhandenen Elemente, die Brückenbreite zu messen.
Der für dieses Verfahren geeignete Katalysator wird gekennzeichnet durch einen als Standardtest bezeichneten katalytischen Test der Umwandlung von reinem n-Dekan, der unter einem Partialdruck von 450 kPa Wasserstoff und einem Partialdruck von n-C₁₀ von 1,2 kPa, also einem Gesamtdruck von 451,2 kPa im Festbett mit einem konstanten n-C₁₀-Strom von 9,5 ml/h, einem gesamten Stoffstrom von 3,6 l/h und einer Katalysatormasse von 0,2 g durchgeführt wird. Die Reaktion wird mit einem nach unten gerichteten Stoffstrom durchgeführt. Der Umwandlungsgrad wird über die Temperatur geregelt, bei der die Reaktion abläuft. Der dem Test unterzo gene Katalysator besteht aus reinem, granuliertem Zeolith und 0,5 Gewichtsprozent Platin.
Das n-Dekan unterliegt in Gegenwart des Molekularsiebs und einer hydrierenden-dehydrierenden Funktion Hydroisomerisierungsreaktionen, die isomerisierte Stoffe mit 10 Kohlenstoffatomen erzeugen, und Hydrocracking-Reaktionen, die zur Bildung von Stoffen mit weniger als 10 Kohlenstoffatomen führen. Unter diesen Bedingungen muss ein im Schritt der hydrierenden Entparaffinierung gemäss der Erfindung verwendetes Molekülsieb die oben beschriebenen physikalischchemischen Eigenschaften aufweisen, und, für eine Ausbeute an Isomeren des n-C₁₀ in der Größenordnung von 5 Gewichtsprozent (der Umwandlungsgrad wird über die Temperatur geregelt) zu einem Verhältnis von 2-Methylnonan/5-Methylnonan von mehr als 5 und vorzugsweise mehr als 7 führen.
Die Verwendung der bei den oben beschriebenen Bedingungen unter den vielen schon existierenden Molsieben ausgewählten Molsiebe erlaubt insbesondere die Herstellung von Produkten mit niedrigem Stockpunkt und hohem Viskositätsindex mit guten Ausbeuten im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Molsiebe, die in die Zusammensetzung des Katalysators für die katalytische hydrierende Entparaffinierung eingehen können sind, zum Beispiel, die folgenden Zeolithe: Ferrierite, NU-10, EU-13, EU-1 und die Zeolithe vom gleichen Strukturtyp.
Vorzugsweise sind die in die Zusammensetzung des Katalysators für die hydrierende Entparaffinierung eingehenden Molsiebe in der von Ferrierit und Zeolith EU-1 gebildeten Gruppe enthalten.
Der Gewichtsanteil an Molsieb am Katalysator für die hydrierende Entparaffinierung liegt zwischen 1 und 90 %, vorzugsweise zwischen 5 und 90 %, und insbesondere zwischen 10 und 85 %.
Die für die Formgebung des Katalysators verwendeten Matrizen sind, beispielhaft und nicht einschränkend, Aluminiumhydroxidgele, Aluminiumoxid, Magnesia, amorphe Alumosilikate, und ihre Gemische. Techniken wie die Extrusion, Granulierung oder Pelletierung können verwendet werden, um den Verfahrensschritt der Formgebung durchzuführen.
Der Katalysator umfasst auch eine hydrierende-dehydrierende Funktion, die, zum Beispiel, durch mindestens ein Element der Gruppe VIII sichergestellt wird, und vorzugsweise durch mindestens ein Element, das in der durch Platin und Palladium gebildeten Gruppe enthalten ist. Der Gewichtsanteil an Nichtedelmetall der Gruppe VIII, bezogen auf den fertigen Katalysator liegt zwischen 1 und 40%, vorzugsweise zwischen 10 und 30 %. In diesem Fall ist das Nichtedelmetall oft mit mindestens einem Metall der Gruppe VIB kombiniert (vorzugsweise Mo und W).
Wenn es sich um mindestens ein Edelmetall der Gruppe VII handelt, ist der Gewichtsanteil, bezogen auf den fertigen Katalysator, unter 5%, vorzugsweise unter 3% und insbesondere unter 1,5%.
Im Fall der Verwendung von Edelmetallen der Gruppe VIII sind das Platin und/oder das Palladium vorzugsweise auf der wie oben definierten Matrix angeordnet.
Der erfindungsgemäße Katalysator für die hydrierende Entparaffinierung kann des Weiteren 0 bis 20%, vorzugsweise 0 bis 10 Gewichtsprozent (als Oxide ausgedrückt) Phosphor enthalten. Die Kombination von Metall en) der Gruppe VI B und/oder von Metall en) der Gruppe VIII mit Phosphor ist besonders vorteilhaft.
Der Hydrocrackrückstand (das heißt die Fraktion, deren anfänglicher Siedepunkt über 340 °C liegt), der im Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten wurde, und in diesem Schritt (d) der hydrierenden Entparaffinierung zu behandeln ist, hat die folgenden Eigenschaften: er weist einen anfänglichen Siedepunkt von mehr als 340 °C und vorzugsweise von mehr als 340 °C auf, einen Stockpunkt von mindestens 15 °C, einen Stickstoffgehalt von weniger als 10 ppm in Gewichtsanteilen, und einen Schwefelgehalt von weniger als 50 ppm in Gewichtsanteilen oder besser von weniger als 10 ppm in Gewichtsanteilen, einen Viskositätsindex von 35 bis 165 (vor der Entparaffinierung), vorzugsweise von mindestens 110 und insbesondere on weniger als 150, einen Aromatengehalt von weniger als 10 Gewichtsprozent, eine Viskosität bei 100 °C von 3 cSt(mm²/s) oder mehr.
Diese Eigenschaften sind ebenfalls die des Rückstands, der durch atmosphärische Destillation einer Probe einer Flüssigfraktion erhalten würde, die die Verbindungen mit einem Siedepunkt über 340 °C enthält, wobei diese Fraktion einen anfänglichen Siedepunkt von 340 °C oder weniger aufweist und der katalytischen Entparaffinierung unterzogen wird.
Die Betriebsbedingungen, unter denen die hydrierende Entparaffinierung des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt wird sind die folgenden:

– Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 200 und 500 °C und vorzugsweise zwischen 250 und 470 °C, insbesondere zwischen 270 und 430 °C;
– der Druck liegt zwischen 0,1 und 25 MPa (10⁶ Pa) und vorzugsweise zwischen 1,0 und 20 MPa;
– die stündliche Volumengeschwindigkeit (ausgedrückt in Volumen Einsatzstoff, das pro Einheit Katalysatorvolumen pro Stunde zugegeben wird) liegt zwi schen etwa 0,05 und etwa 50 und vorzugsweise zwischen 0,1 und etwa 20 h^–1 und insbesondere zwischen 0,2 und 10 h^–1.

Sie werden ausgewählt um den erwünschten Stockpunkt zu erhalten.
Der Kontakt zwischen dem in die Entparaffinierung eintretenden Einsatzstoff und dem Katalysator wird in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt. Der verwendete Wasserstoffanteil wird in Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff ausgedrückt und liegt zwischen 50 und etwa 2000 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff und vorzugsweise zwischen 100 und 1500 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff.
Der Fachmann weiß, dass die Verbesserung des Stockpunktes der Ölgrundstoffe, egal ob sie durch eine Lösungsmittel-Entparaffinierung (DPS) oder durch eine katalytische hydrierende Entparaffinierung (HDPC) erreicht wird, einen Abfall des Viskositätsindex (VI) verursacht.
Eine der Eigenschaften des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass:

– die Variation von VI beim Schritt der katalytischen hydrierenden Entparaffinierung (HDPC) vorzugsweise größer oder gleich 0 ist, bei gleichem Stockpunkt, oder
– wenn man einen Abfall des VI beim Schritt der katalytischen hydrierenden Entparaffinierung (HDPC) beobachtet, dieser Abfall geringer ist als die, die bei einer Lösungsmittel-Entparaffinierung (DPS) beobachtet werden kann, um einen gleichen Stockpunkt zu erreichen. So ist das Verhältnis zwischen der Veränderung des VI des Grundöls beim katalytischen Entparaffinierungschritt und der Veränderung des VI des Grundöls beim Lösungsmittel-Entparaffinierungsschritt ΔVI_HDPC/ΔVI_DPS immer kleiner als 1 bei gleichem Stockpunkt.

Schritt (e): Hydrofinishing
Das am Ende des katalytischen hydrierenden Entparaffinierungschritts anfallende Produkt wird vollständig und ohne dazwischengeschaltete Destillation in Gegenwart von Wasserstoff auf einen Hydrofinishing-Katalysator gegeben, so dass eine weitgehende Hydrierung der aromatischen Verbindungen stattfindet, die der Stabilität der Öle und Destillate abträglich sind. Allerdings muss der Katalysator so schwach sauer sein, dass er nicht zur Bildung von Crackprodukten mit einem Siedepunkt unter 340 °C führt, um die abschließenden Ausbeuten insbesondere an Ölen nicht zu verschlechtern.
Der bei diesem Schritt verwendete Katalysator umfasst mindestens ein Metall der Gruppe VIII und/oder mindestens ein Element der Gruppe VIB des Periodensystems. Die starken metallischen Funktionen Platin und/oder Palladium, oder Kombinationen Nickel-Wolfram, Nickel-Molybdän werden mit Vorteil verwendet, um eine weitgehende Hydrierung der Aromaten durchzuführen.
Diese Metalle sind auf einem Trägerstoff vom Typ des amorphen oder kristallinen Oxides, wie zum Beispiel Aluminiumoxiden, Kieselsäuren, Alumosilikaten abgelagert und dispergiert.
Der Hydrofinishing-Katalysator (HDF) kann auch mindestens ein Element der Gruppe VII A des Periodensystems der Elemente enthalten. Vorzugsweise enthalten diese Katalysatoren Fluor und/oder Chlor.
Die Gewichtsanteile der Metalle liegen zwischen 10 und 30 im Fall von Nichtedelmetallen und unter 2%, vorzugsweise zwischen 0,1 und 1,5 %, insbesondere zwischen 0,1 und 1% im Fall der Edelmetalle.
Der Gesamtgehalt an Halogen liegt zwischen 0,02 und 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,01 bis 15 % oder 0,01 bis 10 %, insbesondere 0,01 bis 5%.
Unter den Katalysatoren, die in diesem HDF-Schritt verwendet werden können, und zu hervorragenden Leistungen führen, insbesondere für das Erhalten von medizinischen Ölen, lassen sich die Katalysatoren zitieren, die mindestens ein Edelmetall der Gruppe VII(Platin zum Beispiel) und mindestens ein Halogen (Chlor und/oder Fluor) enthalten, wobei die Kombination von Chlor und Fluor bevorzugt wird.
Die Betriebsbedingungen, unter denen der Hydrofinishing-Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens betrieben wird, sind die folgenden:

– Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 180 und 400 °C und vorzugsweise zwischen 210 und 350 °C, insbesondere 230-320 °C,
– Der Druck liegt zwischen 0,1 und 25 MPa (10⁶ Pa) und vorzugsweise zwischen 1,0 und 20 MPa;
– Die stündliche Volumengeschwindigkeit (vvh ausgedrückt als Volumen von Einsatzstoff, der pro Volumeneinheit Katalysator pro Stunde eingebracht wird) liegt zwischen etwa 0,05 und etwa 100 und vorzugsweise zwischen etwa 0,1 und etwa 30 h^–1.

Der Kontakt zwischen dem Einsatzstoff und dem Katalysator wird in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt. Das Verhältnis des verwendeten Wasserstoffs wird ausgedrückt in Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff und liegt zwischen 50 und etwa 2000 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff und vorzugsweise zwischen 100 und 1500 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff.
Eins der Kennzeichen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die Temperatur des HDF-Schrittes niedriger ist als die Temperatur des katalytischen hydrierenden Entparaffinierungsschritts (HDPC). Der Unterschied T_HDPC-T_HDF liegt im Allgemeinen zwischen 20 und 200, vorzugsweise zwischen 30 und 100 °C.
Das den HDF-Schritt verlassende Produkt wird in die Destillieranlage geführt, die eine atmosphärische Destillation und eine Vakuumdestillation umfasst, die zum Zweck hat, die Umwandlungsprodukte mit Siedepunkt unter 340 °C und vorzugsweise unter 370 °C (insbesondere einschließlich der beim katalytischen hydrierenden Entparaffinierungsschritt (HDPC) gebildeten) von der Fraktion abzutrennen, die das Grundöl bildet, und deren Siedepunkt höher als 340 °C ist, und vorzugsweise höher als 370 °C.
Des Weiteren erlaubt es dieser Abschnitt der Vakuumdestillation, die verschiedenen Ölgüten aufzutrennen.
Die mit diesem Verfahren erhaltenen Grundöle weisen einen Stockpunkt von weniger als –10 °C auf, einen Gewichtsanteil an aromatischen Verbindungen unter 2%, einen VI über 95, vorzugsweise über 110 und insbesondere über 120, eine Viskosität von mindestens 3,0 cSt bei 100 °C, eine ASTM-Farbe unter 1 und eine UV-Stabilität, so dass die Zunahme der ASTM-Farbe zwischen 0 und 4 und vorzugsweise zwischen 0,5 und 2,5 liegt.
Der Test der UV-Stabilität, der aus den Verfahren ASTM D925-55 und D1148-55 angepasst wurde, stellt ein schnelles Verfahren bereit, um die Stabilität von Schmierölen zu vergleichen, die einer Quelle ultravioletter Strahlen ausgesetzt sind. Die Testkammer besteht aus einem metallischen Behälter, der mit einem sich drehenden Teller versehen ist, der die Ölproben aufnimmt. Eine UV-Lampe, die die gleichen UV-Strahlen produziert wie die des Sonnenlichts und oben in der Testkammer angeordnet ist wird nach unten auf die Proben gerichtet. Unter den Proben ist ein Standardöl mit bekannten UV-Eigenschaften eingeschlossen. Die ASTM-Farbe d1500 der Proben wird bestimmt bei t = o und nach 45 Stunden Aussetzung bei 55 °C. Die Ergebnisse werden für die Standardprobe und für die folgenden Testproben aufgezeichnet:

a) anfängliche Farbe ASTM D150,
b) endgültige Farbe ASTM D1500,
c) Farbzunahme,
d) Trübung
e) Ausfällung.

Ein anderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass es möglich ist, sehr geringe Aromatengehalte zu erhalten, weniger als 2 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1 Gewichtsprozent, insbesondere 0,05 Gewichtsprozent) und sogar bis zur Herstellung von Weißölen von medizinischer Qualität, die Aromatengehalte unter 0,01 Gewichtsprozent aufweisen. Diese Öle haben UV-Absorptionswerte bei 275, 298, und 300 nm jeweils unter 0,8, 0,4 und 0,3 (ASTM-Verfahren D2008) und eine Saybolt-Farbe zwischen 0 und 30.
Interessanterweise erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren also, medizinische Weißöle zu erhalten. Medizinische Weißöle sind Mineralöle, die durch weitgehende Raffination aus Erdöl erhalten werden, Ihre Qualität unterliegt verschiedenen Regelungen, die darauf abzielen, ihre Unschädlichkeit für pharmazeutische Anwendungen zu garantieren, sie sind ungiftig und werden nach ihrer Dichte und ihrer Viskosität gekennzeichnet. Medizinische Weißöle umfassen im Wesentlichen gesättigte Kohlenwasserstoffe, sie sind chemisch inert und ihr Gehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen ist gering. Besondere Aufmerksamkeit wird den aromatischen Verbindungen geschenkt, und insbesondere 6 polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen (PAK, auch PAH abgekürzt nach dem englischen polycyclic aromatic hydrocarbons) die giftig sind und in Konzentrationen von 1 Teil zu 1 Milliarde Teile aromatischer Verbindungen in dem Weißöl anwesend sind. Die Überwachung des Gesamtaromatengehalts kann mit dem Verfahren ASTM D 2008 durchgeführt werden, dieser UV-Absorptionstest bei 275, 292 und 300 Nanometern erlaubt es, eine Absorption von weniger als jeweils 0,8, 0,4 und 0,3 zu überwachen (das heißt, dass die Weißöle Aromatengehalte unter 0,01 Gewichtsprozente aufweisen). Diese Messungen werden durchgeführt mit Konzentrationen von 1 g Öl pro Liter, in einer 1 cm– Küvette. Die handelsüblichen Weißöle unterscheiden sich durch ihre Viskosität, aber auch durch das zu ihrer Herstellung verwendete Rohöl, das paraffinisch oder naphtenisch sein kann, diese zwei Parameter führen zu Unterschieden sowohl bei den physikalisch-chemischen Eigenschaften der betrachteten Weißöle, aber auch in ihrer chemischen Zusammensetzung.
Gegenwärtig enthalten Ölschnitte, egal, ob sie entweder aus der direkten Destillation eines Rohöls mit anschließender Extraktion der aromatischen Verbindung mit einem Lösungsmittel oder aus einer hydrierenden katalytischen Raffination oder dem Hydrockracken kommen, noch nicht zu vernachlässigende Mengen aromatischer Verbindungen. Im Rahmen der jetzigen Gesetzgebung der meisten Industrieländer müssen die medizinischen Weißöle einen Aromatengehalt haben, der unter einem durch die Gesetzgebung jedes dieser Länder festgelegten Grenzwerts liegt. Die Abwesenheit dieser aromatischen Verbindungen in den Ölschnitten bedeutet eine Spezifikation der Saybolt-Farbe, die im Wesentlichen mindestens 30 (+30) sein muss, eine Maximalspezifikation der UV-Absorption, die für ein reines Produkt in einer 1-cm- Küvette weniger als 1,60 bei 275 nm sein muss, und eine Spezifikation des maximalen Absorptionsgrades des DMSO-Extraktionsproduktes, das für den amerikanischen Markt (Food and Drug Administration, Norm No 1211145) unter 0,1 sein muss. Dieser letzte Test besteht darin, aromatische Kohlenwasserstoffe spezifisch mit einem polaren Lösungsmittel, oft DMSO zu Extrahieren, und den Gehalt im Extrakt mit einer UV-Absorptionsmessung im Bereich 260–350 nm zu überwachen.
Die erhaltenen Mitteldestillate haben verbesserte Stockpunkte (kleiner oder gleich –20°C), geringe Aromatengehalte (höchstens 2 Gewichtsprozent), Polyaromatengehalte (di oder mehr) unter 1 Gewichtsprozent und für Gasöle, eine Zetanzahl über 50, und sogar über 52.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass der Gesamtdruck in allen Reaktoren gleich sein kann, so dass die Möglichkeit besteht, in Serienschaltung zu arbeiten und eine einzige Einheit zu verwenden, was Kostenersparnisse bewirkt.
Das Verfahren ist in 1 und 2 illustriert, wobei 1 die Behandlung der gesamten Flüssigfraktion mittels hydrierender Entparaffinierung darstellt und 2 die eines Hydrocrackrückstands.
In 1 tritt der Einsatzstoff durch die Leitung (1) in eine Zone der hydrierenden Entschwefelung (2) ein (die aus einem oder mehreren Reaktoren bestehen kann, und ein oder mehrere Katalysatorbetten aus einem oder mehreren Katalysatoren umfassen kann) in die Wasserstoff eintritt (zum Beispiel durch die Leitung (3)), und wo der Schritt (a) der Hydrierung durchgeführt wird.
Der hydrierte Einsatzstoff wird durch die Leitung (4) in den Hydrockrack-Bereich (5) weitergeleitet (der aus einem oder mehreren Reaktoren bestehen kann, und ein oder mehrere Katalysatorbetten aus einem oder mehreren Katalysatoren umfassen kann), wo in Gegenwart von Wasserstoff der Schritt (b) des Hydrockrackens durchgeführt wird.
Das aus der Zone (5) austretende Produkt wird durch eine Leitung (6) in einen Ballon (7) geleitet, um den Wasserstoff abzutrennen, der durch eine Leitung (8) abgeführt wird, das Produkt wird anschließend bei atmosphärischem Druck in der Kolonne (9) destilliert, aus der am Kopf durch die Leitung (10) die Gasfraktion abgezogen wird. Der Schritt (c) des Verfahrens ist so durchgeführt.
Am Sumpf der Kolonne wird eine Flüssigfraktion erhalten, die Verbindungen mit einem Siedepunkt über 340 °C enthält. Diese Fraktion wird durch die Leitung (11) abgezogen in den Bereich (12) der katalytischen Entparaffinierung.
Der Bereich (12) der katalytischen Entparaffinierung (die einen oder mehrere Reaktoren, ein oder mehrere Katalysatorbetten aus einem oder mehreren Katalysatoren umfasst) empfängt ebenfalls Wasserstoff über eine Leitung (13) um einen Schritt (d) des Verfahrens durchzuführen.
Das aus diesem Bereich über die Leitung (14) austretende Produkt wird direkt in den Hydrofinishing-Bereich (15) geleitet (der einen oder mehrere Reaktoren, ein oder mehrere Katalysatorbetten aus einem oder mehreren Katalysatoren umfasst), aus dem es durch eine Leitung (16) austritt. Im Bedarfsfall kann Wasserstoff in den Bereich (15) zugeführt werden, wo der Schritt (e) des Verfahrens durchgeführt wird.
Das erhaltene Produkt wird in einer Destillationsanlage (Schritt f des Verfahrens) aufgetrennt, die außer dem Ballon (17), um den Wasserstoff über eine Leitung (18) abzuführen, eine atmosphärische Destillationskolonne (19) umfasst, sowie eine Vakuumkolonne (20), die den Rückstand der atmosphärischen Destillation behandelt, der mit der Leitung (21) dorthin geleitet wird, wobei der Rückstand einen anfänglichen Siedepunkt von mehr als 340 °C hat.
Es werden als Destillationsprodukte eine Ölfraktion (Leitung 22) und niedriger siedende Fraktionen wie Gasöl (Leitung 23), Kerosin (Leitung 24), Benzin (Leitung 25) erhalten, wobei die leichten Gase über die Leitung (26) der atmosphärischen Kolonne entfernt werden, und die Gase in der Kolonne (27) bei der Vakuumdestillation entfernt werden.
Um die Figur nicht zu überladen, wurde die Wasserstoffrückführung nicht dargestellt, sowohl beim Ballon (7) bei der Hydrierung und/oder beim Hydrocracken, und/oder beim Ballon (17) bei der Entparaffinierung und/oder beim Hydrofinishing.
Man erkennt auf der 2 die Hauptpunkte der 1. Der Unterschied liegt bei der Destillation des aus dem Schritt (b) des Hydrocrackens über die Leitung (6) austretenden Produktes. Es wird, nach Abtrennen des Wasserstoffs im Ballon (7) durch eine atmosphärische Destillation in einer Kolonne (9) von den Gasen abgetrennt, die durch die Leitung (10) abgezogen werden. Die Destillation wird so durchgeführt, dass ein Rückstand mit einem anfänglichen Siedepunkt über 340 °C erhalten wird, der aus der Leitung (11) austritt, und dass die Fraktionen Gasöl (Leitung 28) Kerosin (Leitung 29) und Benzin (Leitung 30) erhalten werden.
Nur der Rückstand wird im Entparaffinierungsbereich (12) behandelt. Die weiter beschriebenen Rückführungen sind vollständig übertragbar.
Die Umwandlungsanlage wird schematisch dargestellt mit zwei Reaktoren ohne Rückführung des aus dem Hydrocracker austretenden Produktes.
Es ist auch möglich, einen Teil dieses Produktes in den Hydrierungschritt, der im Bereich (2) durchgeführt wird und/oder in den Hydrocrack-Schritt, der im Bereich (5) durchgeführt wird, zurückzuführen.
Der Betreiber wird die Rückführungsverhältnisse an sein Produktionsziel anpassen, um ehr das Erhalten von Ölen oder ehr das Erhalten von Mitteldestillaten zu fördern.
Es ist auch häufig, dass die Bereiche der Hydrierung und des Hydrocrackens sich im gleichen Reaktor befinden. In diesem Fall geschieht das weiterführen des hydrierten Produkts direkt, ohne Leitung (4). Eine Rückführung des Produktes ist immer noch möglich, entweder in die Hydrierungszone (vor einem Katalysatorbett), oder in den Hydrocrack-Bereich.
In einer anderen Ausführungsvariante dieses Umwandlungsschritts (Hydrocracken in zwei Schritten) wird der durch die Leitung (11) austretende Rückstand, der einen anfänglichen Siedepunkt über 340 °C aufweist (wie in 2 gezeigt) zumindest teilweise in eine zusätzliche Hydrocrackzone (32) geleitet, die sich von der Zone (5) unterscheidet (und die einen oder mehrere Reaktoren, ein oder mehrere Katalysatorbetten mit einem oder mehreren Katalysatoren umfasst). Dieser andere Hydrocrackbereich kann den gleichen Katalysator enthalten wie der Bereich (5) oder einen anderen Katalysator.
Das entstehende Produkt wird in den Schritt der atmosphärischen Destillation zurückgeführt. Der andere Teil des Rückstands mit anfänglichem Siedepunkt über 340 °C wird in den Schritt der katalytischen Entparaffinierung geleitet.
In 3 sind die möglichen Modalitäten der Umwandlungsanlage schematisch dargestellt, wobei die Hauptpunkte übernommen sind, die mit der 2 übereinstimmen und nicht noch einmal beschrieben werden.
Der aus der Kolonne (9) über die Leitung (11) austretende Rückstand wird in den anderen Hydrocrack-Bereich (32) geleitet, aus dem ein Produkt in einer Leitung (33) wieder herauskommt, das in die Kolonne (9) zurückgeführt wird. Durch eine an die Leitung (11) angeschlossene Leitung (34) tritt der Rückstand aus, der in den Bereich (17) der Entparaffinierung geleitet wird.
In 3 wird auch die Ausführung der Bereiche der Hydrierung (2) und des Hydrocrackens (5) in einem einzigen Reaktor (31) gezeigt, aber getrennte Bereiche sind genauso möglich in Kombination mit dem zusätzlichen Hydrocrack-Bereich.
Die Umwandlungsanlage der 3 kann so die Umwandlungsanlage der 2 ersetzen, wobei die Schritte hydrierende Entparaffinierung, Hydrofinishing und Destillationsanlage unverändert bleiben. Alle zusätzlichen Möglichkeiten (H₂-Rückführung ...) sind übertragbar.
In einer anderen Variante der 2 und 3 wird der aus der Leitung (11) austretende Rückstand in eine Anlage zur Extraktion der aromatischen Verbindungen (35) geleitet, die mit einer Leitung (36) für die Einleitung des Lösungsmittels versehen ist, mit einer Leitung (37) für den Austritt des Lösungsmittels, und mit einer Leitung (38), durch die das Raffinat austritt und in den Bereich der katalytischen Entparaffinierung (12) geleitet wird.
Diese Variante (die dem Schritt (c') des Verfahrens entspricht) ist in 4 gezeigt.
Die Vor- und nachgeschalteten Behandlungsschritte sind die des Verfahrens, wie es zum Beispiel in den 2 oder 3 illustriert ist.
So betrifft die Erfindung ebenfalls eine Vorrichtung zur Herstellung von Ölen hoher Qualität und gegebenenfalls Mitteldestillaten, die Folgendes umfasst:

– mindestens eine Hydrierungszone (2), die mindestens einen Hydrierungskatalysator umfasst, und mit mindestens einer Leitung (1) ausgerüstet ist, um den Einsatzstoff einzubringen, und mit mindestens einer Leitung (3), um den Wasserstoff einzubringen,
– mindestens eine Hydrocracking-Zone (5), die mindestens einen Hydrocrack-Katalysator enthält, um den hydrierten Strom aus der Zone (2) zu behandeln, wobei der hydrogecrackte Strom aus der Zone (5) durch eine Leitung (6) austritt.
– mindestens eine atmosphärische Destillationskolonne (9), um den aus dem Hydrocracken austretenden Strom zu behandeln, und die mit mindestens einer Leitung (10) für den Austritt der Gasfraktion, mindestens einer Leitung (11) für den Austritt einer Flüssigfraktion (Rückstand) die die Verbindungen mit Siedepunkten über 340°C enthält, und mindestens einer Leitung (28, 29 oder 30) für den Austritt mindestens eines Destillats ausgerüstet ist,
– mindestens eine Einheit zur Extraktion der aromatischen Verbindungen (35), um das Lösungsmittel zuzuführen, mindestens einer Leitung (36) für seinen Austritt, und mindestens einer Leitung (38) für den Austritt des Raffinats,
– mindestens eine Zone für die katalytische Entparaffinierung (12), die mindestens einen Katalysator für die katalytische Entparaffinierung enthält, in die das Raffinat eintritt, und mit mindestens einer Leitung (13) Wasserstoff zugeführt wird, wobei die Zone (12) mit mindestens einer Leitung (14) für den Austritt des entparaffinierten Stroms ausgerüstet ist,
– mindestens eine Zone für das Hydrofinishing (15), um den entparaffinierten Strom mit einem Hydrofinishing-Katalysator zu behandeln, wobei das Produkt mit durch mindestens eine Leitung (16) austritt.
– mindestens eine Destillationszone, die mindestens eine atmosphärische Destillationskolonne (19) und mindestens eine Vakuumdestillationskolonne (20) umfasst, wobei die Kolonne 19 mit mindestens einer Leitung (26) für den Austritt der leichten Gase ausgerüstet ist, mit mindestens einer Leitung (23, 24 oder 25) für den Austritt mindestens eines Destillats, und mindestens einer Leitung (21) um den Rückstand abzuziehen, wobei die Kolonne (20) mindestens eine Leitung (22) für den Austritt der Ölfraktion und mindestens eine Leitung für den Austritt der anderen Verbindungen umfasst.

In einer anderen Ausführungsvariante betrifft die Erfindung also auch eine Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei die Zonen (2) und (3) im gleichen Reaktor angeordnet sind und mit mindestens einer Leitung (1) für das Einführen der Einsatzstoffe, mindestens einer Leitung (3) für das Einführen des Sauerstoffs, und mindestens einer Leitung (6) für den Austritt des hydrogecrackten Stroms versehen ist, wobei die Vorrichtung außerdem eine zusätzliche Hydrocrack-Zone (32) umfasst, die mit mindestens einer Leitung (11) für den Einlass des Rückstands der atmosphärischen Destillationskolonne (9) und mindestens einer Leitung (33) für den Austritt des so hydrogecrackten Stroms versehen ist, wobei die Leitung (33) in die Leitung (5) führt, um den Strom zurückzuführen, und außerdem umfasst die Vorrichtung mindestens eine Leitung (34), die auf der Leitung (11) sitzt, um den Rückstand der Extraktionsanlage (35) zu transferieren.
Beispiel 1:
Der Hydrocrack-Rückstand wird durch Hydrocracken eines Vakuumdestillats gewonnen, dessen Zusammensetzung in Tabelle 1 aufgeführt ist.
In einen Reaktor, der ein Bett eines amorphen Katalysators enthält (15% MoO₃, 5% NiO, 80% Aluminiumoxid) führt man den in Tabelle 1 beschriebenen Einsatzstoff und Wasserstoff unter einem Druck von 14 MPa und in einem Volumenverhältnis H₂/KW = 1000 Ni/Ni. Die Raumgeschwindigkeit ist so 0, 75 h^–1 bezogen auf den amorphen Katalysator. Die Reaktionstemperatur ist 380 °C.
Ein zweiter Reaktor, der nach dem ersten Reaktor angeordnet ist, wird mit einem Katalysator von 12% MoO₃, 4% NiO, 20 Zeolith Y auf Aluminiumoxid beladen. Das aus dem ersten Reaktor austretende Produkt wird in den zweiten Reaktor geführt. Der Druck ist 14 MPa und das Produkt bewegt sich mit einer Raumgeschwindigkeit von 1,5 h^–1. Das Produkt wird gesammelt und im Vakuum destilliert. Die Eigenschaften des Rückstands bei 375°C⁺ sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 2
Der Rückstand bei 375 °C⁺, der in Beispiel 1 erhalten wurde, wird anschließend in einen Reaktor eingeführt, der ein Katalysatorbett zur hydrierenden Entparaffinierung (0,5% Pt, 80% Ferrierit, Rest Al₂O₃) und Wasserstoff unter einem Druck von 14 MPa und in einem Volumenverhältnis H₂/KW = 1000 Ni/Ni enthält. Die Raumgeschwindigkeit ist so 1 h^–1 bezogen auf den Katalysator. Die Reaktionstemperatur ist 315 °C.
Ein zweiter Reaktor, der nach dem ersten Reaktor angeordnet ist, wird mit einem Katalysator beladen, der 1 Gewichtsprozent Pt, 1 Gewichtsprozent Cl auf Aluminiumoxid enthält. Das aus dem ersten Reaktor austretende Produkt wird in den zweiten Reaktor eingeführt, und auf einer Temperatur von 220 °C gehalten. Der Druck ist 14 MPa, und das Produkt bewegt sich mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,5 h^–1. Das Produkt wird gesammelt und im Vakuum destilliert. Die Eigenschaften des Rückstands bei 375°C sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Der Verkokungstest des Rückstands nach Entparaffinierung und Hydrofinishing, der in Beispiel 2 erhalten wird, entspricht der geltenden Norm.
Des Weiteren ist die UV-Absorption bei 275 nm des reinen Produkts in einer 1 cm-Küvette 1,2, also unterhalb der Norm.
Dementsprechend ist der in Beispiel 2 produzierte Rückstand nach Entparaffinierung und Hydrofinishing ein medizinisches Öl. Tabelle 1

Claims

Verfahren zur Herstellung von Ölen und Mitteldestillaten von hoher Qualität aus einem eingesetzten Kohlenwasserstoff von dem mindestens 20% des Volumens über 340 °C siedet, wobei das Verfahren die folgenden, aufeinanderfolgenden Schritte umfasst: (a) Hydrierung bei einer Temperatur von 330-450 °C, bei einem Druck von 5-25MPa, mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,1-6 h^–1, in Gegenwart von Wasserstoff im Volumenverhältnis Wasserstoff/Kohlenwasserstoff von 100-2000, und in Gegenwart eines amorphen Katalysators, der mindestens ein Metall der Gruppe VIII und mindestens ein Metall der Gruppe VI B enthält, (b) Hydrocracken ohne zwischengeschaltete Auftrennung des nach dem Hydrieren erhaltenen Stroms, wobei das Hydrocracken bei einer Temperatur von 340-430 °C durchgeführt wird, bei einem Druck von 5-25 MPa, mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,1-5 h^–1 in Gegenwart von Wasserstoff, und in Gegenwart eines Katalysators, der mindestens einen Zeolith enthält und ebenfalls mindestens ein Element der Gruppe VIII und mindestens ein Element der Gruppe VI B, (c) Atmosphärische Destillation ohne Vakuumdestillation des nach dem Hydrocracken erhaltenen Stroms, um die Gase von der Flüssigkeit zu trennen, (d) katalytische Entparaffinierung mindestens einer Flüssigkeitsfraktion, die durch atmosphärische Destillation gewonnen wurde, und die die Verbindungen enthält, deren Siedepunkt über 340 °C liegt, wobei die Entparaffinierung durchgeführt wird bei einer Temperatur von 200-500 °C, bei einem Gesamtdruck von 1-25 MPa, mit einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 0,0550 h^–1, mit 50-2000 l Wasserstoff/l Einsatzstoff, in Gegenwart eines Katalysators, der ebenfalls mindestens ein Element mit hydrierender-deshydrierender Funktion umfasst, und mindestens ein Molekularsieb, dessen mikroporöses System mindestens einen Haupttyp von Kanälen umfasst, mit Porenöffnungen, die 9 oder 10 Atome T aufweisen, wobei T gewählt wird in der Gruppe, die durch Si/Al, P, B, Ti, Fe, Ga gebildet wird, abwechselnd mit einer gleichen Anzahl Sauerstoffatome, wobei der Abstand zwischen zwei zugänglichen Porenöffnungen mit 9 oder 10 Atomen T höchstens 0,75 nm beträgt, und das Molekularsieb beim n-Dekantest ein Verhältnis 2-Methylnonan/5-Methylnonan über 5 aufweist. (e) direktes Hydrofinishing des nach der Entparaffinierung erhaltenen Stroms, die bei einer Temperatur von 180-400 °C durchgeführt wird, was mindestens 20 °C und höchstens 200 °C niedriger als die Temperatur bei der katalytischen Entparaffinierung ist, bei einem Gesamtdruck von 1-25 MPa, mit einer stündlichen Volumengeschwindigkeit von 0,05-100h^–1, in Gegenwart von 50-2000 Litern Wasserstoff pro Liter Einsatzstoff, und in Gegenwart eines amorphen Katalysators für die Hydrierung von Aromaten, der mindestens ein Metall enthält, das unter den Metallen der Gruppe VII und den Metallen der Gruppe VI B gewählt wird, (f) Destillationsschritt des nach dem Hydrofinishing erhaltenen Stroms, der eine atmosphärische Destillation und eine Vakuumdestillation umfasst, so dass mindestens eine Fraktion Öl mit einem Siedepunkt über 340 °C abgetrennt wird, die einen Stockpunkt unter –10 °C, einen Gewichtsanteil von aromatischen Verbindungen unter 2% und einen Viskositätsindex über 95, eine Viskosität von mindestens 3 cSt (also 3 mm2/s) bei 100 °C aufweist, so dass schließlich mindestens eine Mitteldestillatfraktion abgetrennt wird, die einen Stockpunkt von kleiner oder gleich –20 °C, einen Aromatengehalt von höchstens 2 Gewichtsprozent, und einen Polyaromatengehalt von höchstens 1 Gewichtsprozent aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Molekularsieb des Entparaffinierungsschritts (d) gewählt wird in der Gruppe, die durch die Zeolithe Ferrierit, NU-10, EU-1 EU-13 gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei für den Entparaffinierungs-Katalysator des Schritts (d) das Element mit hydrierender-dehydrierender Funktion in der Gruppe gewählt ist, die aus den Elementen der Gruppe VIII und den Elementen der Gruppe VI B gebildet wird, wobei der Katalysator außerdem noch Phosphor enthält
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Element mit hydrierender Funktion im Schritt (d) Palladium und/oder Platin ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Katalysator des Schritts (d) mindestens ein Material umfasst, das in der Gruppe gewählt wird, die aus den Aluminiumhydroxidgelen, den Reinbauxiten, Magnesia, den amorphen Alumosilikaten gebildet wird.
Verfahren- nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Element mit hydrierender Funktion im Schritt (d) ein Edelmetall der Gruppe VIII ist, das auf der Matrix lokalisiert ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Variation des Viskositätsindex' beim Entparaffinierungsschritt (d) für den gleichen Stockpunkt größer oder gleich 0 ist, oder wenn man eine Verringerung des Viskositätsindex' beobachtet, das Verhältnis zwischen der Veränderung des Viskositätsindex' beim Schritt (d) und der Veränderung des Viskositätsindex' bei einem Entparaffinierungsschritt mit Lösungsmittel, ΔVI_HDP/ΔVI_DPG, für einen gleichen Stockpunkt unbedingt unter 1 liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der in Schritt (c) erhaltene Crackrückstand, der in Schritt (d) zu behandeln ist, einen Stickstoffgehalt von weniger als 10 ppm (Gewichtsanteile) aufweist, und einen Schwefelgehalt von weniger als 10 ppm (Gewichtsanteile), einen Viskositätsindex von mindestens 110, einen Gehalt an aromatischen Verbindungen unter 10 Gewichtsprozent, eine Viskosität bei 100 °C größer oder gleich 3 mm2/s, und einen anfänglichen Siedepunkt über 370 °C.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Katalysator des Hydrofinishings im Schritt (e) einen amorphen Träger, mindestens ein Edelmetall der Gruppe VIII, Chlor und Fluor umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schritte (a) Hydrierung und (b) Hydrocracken im gleichen Reaktor durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Schritte (a) Hydrierung und (b) Hydrocracken in verschiedenen Reaktoren durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei der atmosphärischen Destillation im Schritt (c) ein Rückstand erhalten wird, dessen anfänglicher Siedepunkt über 340 °C liegt, und der anschließend der katalytischen Entparaffinierung im Schritt (d) unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Rückstand des Hydrocrackens zumindest teilweise in den Hydrierschritt und/oder in den Hydrocrackschritt zurückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei mindestens ein Teil des Hydrocrack-Rückstandes einem zusätzlichen Hydrocrackschritt unterzogen wird, der von Schritt (b) verschieden ist, der erhaltene Strom wird in die atmosphärische Destillation von Schritt (c) zurückgeführt, der andere Teil des Rückstands wird im Schritt (d) der Entparaffinierung behandelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei der Rückstand der atmosphärischen Destillation des Schrittes (c) einer Extraktion der aromatischen Verbindungen (Schritt c') unterzogen wird, und das erhaltene Raffinat in Schritt (d) katalytisch deparaffiniert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche für die Herstellung von Weißölen, die Aromatengehalte von unter 0,01 Gewichtsprozent aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt (f) ein medizinisches Öl erhalten wird, das eine Saybolt-Farbe von im wesentlichen mindestens 30, einen Maximalwert der UV-Absorption von weniger als 1, 5 bei 275 nm für ein reines Produkt in einer Küvette von 1 cm, und einen Maximalwert der Absorption der mit DMSO extrahierten Produkte unter 0,1 aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung von Ölen hoher Qualität und gegebenenfalls Mitteldestillaten, die folgendes umfasst: – mindestens eine Hydrierungszone (2), die mindestens einen Hydrierungskatalysator umfasst, und mit mindestens einer Leitung (1) ausgerüstet ist, um den Einsatzstoff einzubringen, und mit mindestens einer Leitung (3), um den Wasserstoff einzubringen, – mindestens eine Hydrocracking-Zone (5), die mindestens einen Hydrocrack-Katalysator enthält, der mindestens einen Zeolith, mindestens ein Element der Gruppe VIII und mindestens ein Element der Gruppe VI B umfasst, um den hydrierten Strom aus der Zone (2) zu behandeln, wobei der hydrogecrackte Strom aus der Zone (5) durch eine Leitung (6) austritt. – mindestens eine atmosphärische Destillationskolonne (9), um den aus dem Hydrocracken austretenden Strom zu behandeln, und die mit mindestens einer Leitung (10) für den Austritt der Gasfraktion, mindestens einer Leitung (11) für den Austritt einer Flüssigfraktion (Rückstand) die die Verbindungen mit Siedepunkten über 340 °C enthält, und mindestens einer Leitung (28, 29 oder 30) für den Austritt mindestens eines Destillats ausgerüstet ist, – mindestens eine Einheit zur Extraktion der aromatischen Verbindungen (35), um das Lösungsmittel zuzuführen, mindestens einer Leitung (36) für seinen Austritt, und mindestens einer Leitung (38) für den Austritt des Raffinats, – mindestens eine Zone für die katalytische Entparaffinierung (12), die mindestens einen Katalysator für die katalytische Entparaffinierung enthält, der mindestens ein Element mit hydrierender-dehydrierender Funktion und mindestens ein Molekularsieb umfasst, dessen mikroporöses System mindestens einen Haupttyp von Kanälen aufweist, mit Porenöffnungen, die 9 oder 10 Atome T aufweisen, wobei T gewählt wird in der Gruppe, die durch Si/Al, P, B, Ti, Fe, Ga gebildet wird, abwechselnd mit einer gleichen Anzahl Sauerstoffatome, wobei der Abstand zwischen zwei zugänglichen Porenöffnungen mit 9 oder 10 Atomen T höchstens 0,75 nm beträgt, und das Molekularsieb beim n-Dekantest ein Verhältnis 2-Methylnonan/5-Methylnonan über 5 aufweist, in die das Raffinat eintritt, und mit mindestens einer Leitung (13) Wasserstoff zugeführt wird, wobei die Zone (12) mit mindestens einer Leitung (14) für den Austritt des deparaffinierten Stroms ausgerüstet ist, – mindestens eine Zone für das Hydrofinishing (15), um den deparaffinierten Strom mit einem Hydrofinishing-Katalysator zu behandeln, wobei das Produkt mit durch mindestens eine Leitung (16) austritt. – mindestens eine Destillationszone, die mindestens eine atmosphärische Destillationskolonne (19) und mindestens eine Vakuumdestillationskolonne (20) umfasst, wobei die Kolonne 19 mit mindestens einer Leitung (26) für den Austritt der leichten Gase ausgerüstet ist, mit mindestens einer Leitung (23, 24 oder 25) für den Austritt mindestens eines Destillats, und mindestens einer Leitung (21) um den Rückstand abzuziehen, wobei die Kolonne (20) mindestens eine Leitung (22) für den Austritt der Ölfraktion und mindestens eine Leitung für den Austritt der anderen Verbindungen umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei die Zonen (2) und (3) im gleichen Reaktor angeordnet sind und mit mindestens einer Leitung (1) für das Einführen der Einsatzstoffe, mindestens einer Leitung (3) für das Einführen des Sauerstoffs, und mindestens einer Leitung (6) für den Austritt des hydrogecrackten Stroms versehen ist, wobei die Vorrichtung außerdem eine zusätzliche Hydrocrack-Zone (32) umfasst, die mit mindestens einer Leitung (11) für den Einlass des Rückstands der atmosphärischen Destillationskolonne (9) und mindestens einer Leitung (33) für den Austritt des so hydrogecrackten Stroms versehen ist, wobei die Leitung (33) in die Leitung (5) führt, um den Strom zurückzuführen, und außerdem umfasst die Vorrichtung mindestens eine Leitung (34), die auf der Leitung (11) sitzt, um den. Rückstand der Extraktionsanlage (35) zu transferieren.