CZ303253B6 - Zpusob výroby oleju a stredních destilátu vysoké kvality a zarízení k provádení tohoto zpusobu - Google Patents
Zpusob výroby oleju a stredních destilátu vysoké kvality a zarízení k provádení tohoto zpusobu Download PDFInfo
- Publication number
- CZ303253B6 CZ303253B6 CZ20011573A CZ20011573A CZ303253B6 CZ 303253 B6 CZ303253 B6 CZ 303253B6 CZ 20011573 A CZ20011573 A CZ 20011573A CZ 20011573 A CZ20011573 A CZ 20011573A CZ 303253 B6 CZ303253 B6 CZ 303253B6
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- effluent
- catalyst
- hydrocracking
- dewaxing
- residue
- Prior art date
Links
- 239000003921 oil Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 12
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 94
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 90
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 60
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 54
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 54
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 49
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 claims abstract description 37
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 32
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 30
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical group O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 19
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims abstract description 18
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 8
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 8
- 229910021472 group 8 element Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 38
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 22
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 claims description 19
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 claims description 18
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 claims description 17
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 17
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 claims description 12
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 12
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 12
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 11
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 10
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 10
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 9
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 9
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- DIOQZVSQGTUSAI-UHFFFAOYSA-N decane Chemical compound CCCCCCCCCC DIOQZVSQGTUSAI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 7
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 claims description 7
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 claims description 5
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 4
- FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 Chemical compound C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N 0.000 claims description 3
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910001657 ferrierite group Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 2
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 claims description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 2
- SGVYKUFIHHTIFL-UHFFFAOYSA-N 2-methylnonane Chemical compound CCCCCCCC(C)C SGVYKUFIHHTIFL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000002835 absorbance Methods 0.000 claims 1
- PLZDDPSCZHRBOY-UHFFFAOYSA-N inaktives 3-Methyl-nonan Natural products CCCCCCC(C)CC PLZDDPSCZHRBOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 34
- 239000000047 product Substances 0.000 description 26
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 22
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 15
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 9
- ZZUFCTLCJUWOSV-UHFFFAOYSA-N furosemide Chemical compound C1=C(Cl)C(S(=O)(=O)N)=CC(C(O)=O)=C1NCC1=CC=CO1 ZZUFCTLCJUWOSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 2-Butanone Chemical compound CCC(C)=O ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000002199 base oil Substances 0.000 description 5
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 4
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Chemical compound CC(C)CC(C)=O NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Natural products CCC(C)C(C)=O UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 239000000796 flavoring agent Substances 0.000 description 3
- 235000019634 flavors Nutrition 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 3
- 229940043265 methyl isobutyl ketone Drugs 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 125000005575 polycyclic aromatic hydrocarbon group Chemical group 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 2
- 230000001588 bifunctional effect Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XPFVYQJUAUNWIW-UHFFFAOYSA-N furfuryl alcohol Chemical compound OCC1=CC=CO1 XPFVYQJUAUNWIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- BKIMMITUMNQMOS-UHFFFAOYSA-N nonane Chemical compound CCCCCCCCC BKIMMITUMNQMOS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- TYSIILFJZXHVPU-UHFFFAOYSA-N 5-methylnonane Chemical compound CCCCC(C)CCCC TYSIILFJZXHVPU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CIWBSHSKHKDKBQ-JLAZNSOCSA-N Ascorbic acid Chemical compound OC[C@H](O)[C@H]1OC(=O)C(O)=C1O CIWBSHSKHKDKBQ-JLAZNSOCSA-N 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010053567 Coagulopathies Diseases 0.000 description 1
- SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N N-Methylpyrrolidone Chemical compound CN1CCCC1=O SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910003294 NiMo Inorganic materials 0.000 description 1
- KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N Ruthenium Chemical compound [Ru] KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 aluminum - boron oxide Chemical compound 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- ZMIGMASIKSOYAM-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce] ZMIGMASIKSOYAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035602 clotting Effects 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 1
- 229940079593 drug Drugs 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000012013 faujasite Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000003999 initiator Substances 0.000 description 1
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 1
- GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N iridium atom Chemical compound [Ir] GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 1
- 235000015110 jellies Nutrition 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 description 1
- DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N molybdenum nickel Chemical compound [Ni].[Mo] DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002798 polar solvent Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 1
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 238000013112 stability test Methods 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052649 zeolite group Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
- C10G65/12—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including cracking steps and other hydrotreatment steps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/10—Feedstock materials
- C10G2300/107—Atmospheric residues having a boiling point of at least about 538 °C
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
- C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
- C10G2300/301—Boiling range
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
- C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
- C10G2300/302—Viscosity
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
- C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
- C10G2300/304—Pour point, cloud point, cold flow properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
- C10G2300/4006—Temperature
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
- C10G2300/4012—Pressure
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
- C10G2300/4018—Spatial velocity, e.g. LHSV, WHSV
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
- C10G2300/4081—Recycling aspects
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
- C10G2400/14—White oil, eating oil
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
Zpusob výroby oleju a stredních destilátu vysoké kvality z uhlovodíkové násady, ze které má podíl alespon 20 % obj. teplotu varu nad 340 .degree.C, který zahrnuje tyto po sobe následující kroky a) hydrorafinaci za prítomnosti vodíku a amorfního katalyzátoru, obsahujícího alespon jeden kov ze skupiny VIII a alespon jeden kov ze skupiny VIB periodické tabulky prvku, b) hydrokrakování bez intermediární separace efluentu získaného po hydrorafinaci, za prítomnosti vodíku a katalyzátoru obsahujícího alespon jeden zeolit a také alespon jeden prvek ze skupiny VIII a alespon jeden prvek ze skupiny VIB periodické tabulky prvku, c) atmosférickou destilaci bez vakuové destilace efluentu získaného z hydrokrakování pro oddelení plynu od kapaliny, d) katalytické odparafinování alespon jedné kapalné frakce získané atmosférickou destilací, e) hydrorafinaci odparafinovaného efluentu a f) atmosférickou a vakuovou destilaci efluentu z koncové hydrorafinace. Zarízení pro výrobu oleju a stredních destilátu vysoké kvality.
Description
Způsob výroby olejů a středních destilátů vysoké kvality a zařízení k provádění tohoto způsobu
Oblast techniky
Vynález se týká zlepšeného způsobu výroby olejů a středních destilátů vysoké kvality z uhlovodíkové násady ze které má podíl alespoň 20 % obj. teplotu varu nad 340 °C, zejména ropných frakcí. Vynález se dále týká zařízení k provádění tohoto způsobu. Oleje vysoké kvality jsou i o charakterizovány vysokým viskozitním indexem (VI), nízkým obsahem aromatických látek, dobrou UV stabilitou UV a nízkou tepiotou skápnuíí (nízkou teplotou teční).
Dosavadní stav techniky 15
Mazací oleje vysoké kvality mají prvořadou důležitost pro dobrý chod moderních strojů, automobilů a kamionů.
Tyto mazací oleje jsou nejčastěji získávány technologickými operacemi rafinování, které umož2o ή ují vylepšení vlastností ropné frakce. Zvláště pak zpracování těžkých ropných frakcí s vysokým obsahem lineárního parafinu nebo s nízkým rozvětvením, je nutné pro získání co nejlepších výtěžků kvalitního základního oleje. Při tomto zpracování se z výchozího produktu, který je následně použit jako základní olej, odstraňují lineárních parafiny nebo velmi málo rozvětvené parafíny.
Parafiny s vysokou molekulovou hmotností, které jsou lineární nebo velmi málo rozvětvené a které jsou obsaženy v olejích, vedou k vysoké teplotě skápnutí a tedy k tuhnutí při jejich využívání při nízké teplotě. Pro snížení teploty skápnutí je nutno zabezpečit, aby tyto lineární nebo nepříliš rozvětvené parafiny byly úplně nebo alespoň z části odstraněny.
Tuto operaci je možno provádět extrakcí rozpouštědly, jako jsou například směsí toluenu/methylethylketonu nebo methyl isobuty lketonu, a v tom případě se označuje jako methy lethy lketonové (MEK.) nebo methylisobutylketonové (MIBK) odparafinování. Tyto operace jsou však značně nákladné, ne vždy jednoduché a vedou také k výrobě vedlejších produktů, kterými jsou nerafino35 váné parafiny.
Dalším použitelným procesem je katalytické zpracování za přítomností nebo nepřítomnosti vodíku, a v závislosti na typu jejich selektivity jsou nejčastěji používanými katalyzátory zeolity.
Katalyzátory na bázi zeolitů, jako například ZSM-5, ZSM-11, ZSM 1, ZSM-22, ZSM-23,
ZSM-35 a ZSM-38, byly již popsány v souvislosti s takovým zpracováním.
Jako dokument, který se nejvíce blíží řešení podle vynálezu je možno považovat EP 0 590 672.
Rozdíl mezi způsobem podle vynálezu a způsobem podle tohoto EP patentu spočívá především 15 v tom, že při způsobu podle vynálezu
i) hydrokrakování předchází hydrorafinace a zahrnuje použití zeolitického katalyzátoru a ii) odparafinování se provádí katalyticky katalyzátorem obsahujícím zeo lit.
Způsob dle vynálezu umožňuje připravit základní olej s viskozitou vyšší, nežje tomu u viskozity dosažené při sekvenci operací podle EP 0 590 672.
-1 CZ 303253 B6
V dokumentu US 4 183 801 se popisuje způsob provádění hydrokrakování ve dvou krocích, neuvádí však nic, co by se týkalo prováděno kroku katalytického od parafinování za působení katalyzátoru se zeolitickou bází.
Podstata vynálezu
Vynález je zaměřen na způsob výroby oleje, který vykazuje výbornou jakost. Jakost tohoto oleje může být ohodnocena určitým počtem vlastností jako je např. viskozita, teplota tečení a viskozitio ní index. Způsob podle vynálezu se zaměřuje zejména na řešení technického problému, které spočívá v maximalizaci konverze základního oleje na olej s předem danou viskozitu.
Předmětem vynálezu v základním provedení i) je způsob výroby olejů a středních destilátů vysoké kvality z uhlovodíkové násady ze které má podíl alespoň 20 % obj, teplotu varu nad 340 °C, který zahrnuje tyto po sobě následující kroky
a) hydrorafinaci, která se provádí při teplotě 330 až 450 °C a tlaku 5 až 25 MPa, prostorovou rychlostí 0,1 až 6 h 1 za přítomnosti vodíku v objemovém poměru vodík/uhlovodík 100 až 2000 a za přítomnosti amorfního katalyzátoru, obsahujícího alespoň jeden kov ze skupiny Vlil a ales20 poň jeden kov ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
b) hydrokrakování bez intermediální separace efluentu získaného po hydrorafinaci, přičemž hydrokrakování se provádí při teplotě 340 až 430 °C a tlaku 5 až 25 MPa prostorovou rychlostí 0,1 až 5 h ’ za přítomnosti vodíku a za přítomnosti katalyzátoru obsahujícího alespoň jeden zeolit a také alespoň jeden prvek ze skupiny VIII a alespoň jeden prvek ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
c) atmosférickou destilaci bez vakuové destilace efluentu získaného z hydrokrakování pro oddělení plynu od kapaliny,
d) katalytické odparafinování alespoň jedné kapalné frakce získané atmosférickou destilací a obsahující sloučeniny s teplotou varu nad 340 °C, přičemž odparafinování se provádí pri teplotě 200 až 500 °C a celkovém tlaku 1 až 25 MPa hodinovou prostorovou rychlostí 0,05 až 50 h~l za použití 50 až 2000 I vodíku/1 násady, za přítomnosti katalyzátoru obsahujícího alespoň jeden prvek s hydro-dehydrogenační funkcí a alespoň jedno molekulové síto, přičemž mikroporézní systém má alespoň jeden hlavní typ kanálů s otvory pórů které mají 9 nebo 10 atomů T, kde T je zvoleno ze skupiny tvořené Si/Al, P, B, Ti, Fe, Ga, alternujících se stejným počtem atomů kyslíku, přičemž vzdálenost mezi dvěmi dosažitelnými otvory pórů, které obsahují 9 nebo 10 atomů T, je nejvýše 0,75 mm a toto molekulové síto vykazuje pri n-dekanovém testu poměr 2-methyl40 nonan/5-netylnonan vyšší než 5,
e) odparafinovaný efluent se podrobí přímé koncové hydrorafinaci při teplotě 180 až 400 °C, jež je o alespoň o 20 a nejvýše o 200 °C nižší než je teplota katalytického odparafinování, pri celkovém tlaku 1 až 25 MPa hodinovou prostorovou rychlostí 0,05 až 100 h1 za použití 50 až 2000 1 vodíku/l násady, za přítomnosti amorfního katalyzátoru pro hydrogenaci aromatických látek, obsahujícího alespoň jeden kov ze skupiny kovů VIII a kovů ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
f) efluent z koncové hydrorafinace se zpracovává destilací zahrnující atmosférickou destilaci a vakuovou destilaci pro oddělení alespoň jedné frakce oleje s teplotou varu nad 340 °C, teplotou skápnutí pod -10 °C, obsahem aromatických sloučenin pod 2 % hmotn., viskozitním indexem nad 95, viskozitou při 100 °C alespoň 3 cSt (3 mm2/s) a pro případné oddělení alespoň jednoho středního destilátu s teplotou skápnutí -20 °C nebo nižší, obsahem aromatických sloučenin nejvýše 2 % hmotn. a obsahem polyaromatických sloučenin nejvýše 1 % hmotn.
-2CZ 303253 BÓ
Výhodná provedení způsobu podle vynáiezu zahrnují zejména
- ii) způsob podle provedení i), při němž je molekulové síto v kroku odparafínování d) zvoleno ze souboru sestávajícího z ferrieritu a zeolitů NU-10, EU-1 a EU-13;
iii) způsob podle provedení i) nebo ii), při němž je prvek s hydro-dehydrogenační funkcí v kroku odparafínování d) zvolen ze souboru sestávajícího z prvků ze skupiny VIII a prvků ze skupiny VIB periodické tabulky prvků, a kataiyzátor také obsahuje fosfor;
io - iv) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž je prvek s hydrodehydrogei íační funkcí v kroku odparafínování d) je zvolen z palladia a/nebo platiny;
- v) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při nčmž katalyzátor ve stupni d) obsahuje alespoň jednu látku zvolenou ze souboru sestávajícího z gelu oxidu hlinitého, oxidu hli15 nitého, oxidu hořečnatého a bezvodého oxidu křemičito-hlinitého;
- vi) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž prvkem s hydrodehydrogenační funkcí v kroku d) je vzácný kov ze skupiny VIII periodické tabulky umístěný v matrici;
vii) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedeni, při němž odchylka viskozitního indexu v kroku odparafínování d) je 0 nebo vyšší při stejné teplotě skápnutí, nebo, je-li v kroku d) pozorováno snížení viskozitního indexu, poměr mezi odchylkou viskozitního indexu v kroku odparafínování d) a odchylkou viskozitního indexu v kroku rozpouštědlového odparafínování AVIcudw/AVIsdw je striktně nižší než 1 pri stejné teplotě skápnutí;
viii) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, pri němž zbytek z hydrokrakování odpadající z kroku c) do zpracování v kroku d) má obsah dusíku pod 10 ppm hmotn., obsah síry pod 10 ppm hmotn., viskozitní index alespoň 110, obsah aromatických sloučenin pod 10% hmotn., viskozitu při 100 °C 3cSt (3 mm7s) nebo vyšší a počáteční teplotu varu alespoň 370 ώ(2;
- ix) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž katalyzátor v kroku koncové hydrorafinace e) obsahuje amorfní nosič, alespoň jeden vzácný kov ze skupiny VIII periodické tabulky, chlor a fluor;
- x) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž krok hydrorafinace a) a krok hydrokrakování b) se provádějí ve stejném reaktoru;
- xi) způsob podle kteréhokoliv z provedení i) až ix), pří němž se krok hydrorafínace a) a krok hydrokrakování b) provádějí v různých reaktorech;
- xii) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž se kroku atmosférické destilace c) získá zbytek s počáteční teplotou varu nad 340 °C, který se potom zpracovává v kroku katalytického odparafínování d);
- xiii) způsob podle provedení xii), pri němž se alespoň část zbytku z hydrokrakování recykluje do kroku hydrorafínace a/nebo kroku hydrokrakování;
- xiv) způsob podle provedení xii), při němž se alespoň část zbytku z hydrokrakování podrobuje přídavnému kroku hydrokrakování, který je odlišný od kroku b), a získaný efluent se recyk50 luje do kroku atmosférické destilace c), přičemž zbývající část zbytku se zpracovává v kroku odparafínování d);
- xv) způsob podle kteréhokoliv z provedení xii) až xiv), při němž se zbytek z kroku atmosférické destilace c) podrobí extrakci aromatických sloučenin v kroku c’) a získaný raflnát se podro55 bí katalytickému odparafínování ve stupni d);
- 3 CZ 303253 B6
- xvi) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, při němž se vyrábějí bílé oleje s obsahem aromatických sloučenin pod 0,01 % hmotn.; a
- xvti) způsob podle kteréhokoliv z předchozích provedení, pri němž se ze stupně f) získává medicinální olej mající zbarvení Saybolt v podstatě alespoň 30, maximální hodnotu UV absorpce pod 1,60 při 270 nm pri měření přes čistý produkt v lem kyvetě a maximální hodnotu absorpce produktu extrakce dymethylsulfoxidem pod 0,1.
io Předmětem vynálezu je dále také zařízení pro výrobu olejů vysoké kvality a popřípadě středních destilátů vysoké kvality, které zahrnuje alespoň jednu hydrorafinační zónu obsahující alespoň jeden hydrorafinační katalyzátor a vybavenou alespoň jedním potrubím pro uvádění násady a alespoň jedním potrubím pro uvádění vodíku, alespoň jednu hydrokrakovací zónu, obsahující alespoň jeden hydrokrakovací katalyzátor pro zpracování efluentu z hydrorafinační zóny, přičemž efluent opouští hydrokrakování zónu potrubím, alespoň jednu atmosférickou dešti lační kolonu pro zpracování efluentu z hydrokrakovací zóny, která je vybavena alespoň jedním potrubím pro odvádění plynné frakce, alespoň jedním potrubím pro odvádění kapalné frakce (zbytku), která obsahuje sloučeniny s teplotou varu nad 340 °C a alespoň jedním potrubím pro odvádění alespoň jednoho destilátu.
alespoň jednu extrakční jednotku pro extrakci aromatických sloučenin ze zbytku, vybavenou alespoň jedním potrubím pro uvádění rozpouštědla, alespoň jedním potrubím, pro jeho odvádění a alespoň jedním potrubím pro odvádění rafmátu, alespoň jednu katalytickou odparafinovací zónu, obsahující alespoň jeden odparafinující kataly30 zátor, do níž vstupuje rafinát a alespoň jedním potrubím se uvádí vodík, přičemž katalytická odparafinovací zóna je vybavena také alespoň jedním potrubím pro odvádění odparafi nov aného efluentu, alespoň jednu koncovou hydrorafinační zónu pro zpracování odparafinovaného efluentu kataly35 zátorem koncové hydrorafinace, vybavenou alespoň jedním potrubím pro odvádění efluentu, alespoň jednu destilační zónu, obsahující alespoň jednu atmosférickou destilační kolonu a alespoň jednu vakuovou destilační kolonu, přičemž atmosférická destilační kolona je vybavena alespoň jedním potrubím pro odvádění lehkých plynů, alespoň jedním potrubím pro odvádění ales40 poň jednoho destilátu a alespoň jedním potrubím pro odvádění zbytku, a vakuová destilační kolona je vybavena alespoň jedním potrubím pro odvádění olejové frakce a alespoň jedním potrubím pro odvádění jiných sloučenin.
Ve výhodném, provedení zařízení podle vynálezu jsou hydrorafinační zóna a hydrokrakovací zóna jsou umístěny ve stejném reaktoru vybaveném alespoň jedním potrubím pro vstup násady, alespoň jedním potrubím pro vstup vodíku a alespoň jedním potrubím pro odvádění hydrokrakovaného efluentu, přičemž zařízení také zahrnuje alespoň jednu přídavnou hydrokrakovací zónu, která je vybavena alespoň jedním potrubím pro připouštění zbytku z atmosférické destilační kolony a alespoň jedním potrubím pro odvádění krakovaného efluentu, přičemž potrubí vyúsťuje do potrubí pro recyklaci tohoto efluentu a kromě toho zařízení dále zahrnuje alespoň jedno potrubí připojené k potrubí pro odvádění zbytku do extrakční jednotky pro extrakci aromatických sloučenin.
Způsob podle vynálezu umožňuje získat základní oleje a střední destiláty zvláště pak plynové oleje, vysoké kvality. Takto získané oleje se vyznačují vysokým viskozitním indexem (VI), níz-4CZ 303253 B6 kým obsahem aromatických látek, nízkou těkavostí, dobrou stabilitou proti UV záření a nízkou teplotou skápnutí z ropných frakcí o teplotě varu vyšší než 340 °C.
Zvláště pak, a na rozdíl od klasického postupu a dosud známých řešení, tento postup není omezen kvalitou požadovaných olejových produktů a při uvážlivém výběru provozních podmínek umožňuje obdržet bílé, medicinální oleje (to znamená opravdu oleje vynikající kvality).
Způsob podle vynálezu je podrobněji popsán dále.
in Způsob podle vynálezu zahrnuje následující kroky:
Krok a): Hydroratínace
Uhlovodíková násada, ze kteréjsou vyráběny oleje a popřípadě střední destiláty vysoké kvality, )5 obsahuje alespoň 20% objemový podíl produktu o teplotě varu nad 340 °C.
Tím je tedy umožněno zpracovávat je tímto postupem velmi různorodé násady.
Násadou může být například LCO (light cycle oil), vakuový destilát z přímé destilace surové ro20 py nebo z konverzní jednotky, jako je FCC, koksovací jednotka, nebo krakovaci jednotka nebo může násada pocházet zjednotky pro extrakci aromatických látek, jednotky pro odsíření nebo hydrorafinaci zbytku z atmosférické destilace (AR) vakuové destilace (VR). Násadou může také být odasfaltovaný olej nebo jakákoliv směs takových produktů. Výčet uvedený výše nemá na vynález omezující význam. Obecně mají vhodné násady počáteční teplotu varu vyšší než 340 °C a přednostně vyšší než 370 °C.
Násada se nejprve podrobí hydrorafinaci, během které se za přítomnosti vodíku uvádí do styku s alespoň jedním katalyzátorem, který sestává z amorfního nosiče a alespoň zjednoho prvku ze skupiny VI B a alespoň jednoho prvku ze skupiny VIII, a to při teplotě mezi 330 a 450 °C, nejvý30 hodněji mezi 360 až 420 °C, a to pod tlakem mezi 5 a 25 MPa, nejlépe však nižší než 20 MPa, za prostorové rychlosti mezi 0,1 a 6h_1, nejlépe však mezi 0,3 až 3h_1, a také je nutno poznamenat, že množství vloženého vodíku je takové, jako objemový poměr vodík/hydrouhlík, tedy něco mezi 100 a 2000.
Během první etapy je využití katalyzátoru výsadou hydrogenace na rozdíl od kroku štěpení, přičemž je využíván v příslušných termodynamických a kinetických podmínkách, a tím umožňuje velmi výraznou redukci obsahu aromatického polycyklického kondenzovaného hydrouhlíku. V těchto podmínkách je větší část dusíkatých a síratých obsahů náplně přeměněna. Tato operace tedy umožňuje během jednoho kroku eliminaci dvou typů sloučenin, o nichž víme, že představují zábranu zeolitickému katalyzátoru, který je využíván v dalších krocích.
Tato první etapa umožňuje, a to při realizaci předštěpení náplně na zpracování, přizpůsobit vlastnosti báze oleje po ukončení této první etapy, a to tak, aby byla dosažena taková kvalita této báze oleje, kterou chceme obdržet při ukončení postupu. Je výhodné, že je tato regulace možná pro45 střednictvím povahy a kvality katalyzátoru, který je v této první etapě využíván a/nebo prostřednictvím teploty této první etapy takovým způsobem, že je zvýšen stupeň viskozity v bázi oleje a teplota varu je vyšší než 340 °C. Index obdržené viskozity před odparafinováním je nejlépe mezi 80 a 150, lépe mezi 90 a 140, nebo dokonce mezi 90 a 130.
Podpora je ve většině případů na bázi (nejvýhodněj šíje vyrobena hlavně z) hliníku nebo amorfního silici—hliníku- Může však být také tvořena oxidem boru, magnéziem, zirkonem, oxidem titanu nebo kombinací těchto oxidů. Funkce hydro—dehydrogenace je vytvořena nejlépe alespoň jedním kovem nebo sloučeninou kovu skupiny VIII a VI, nejvýhodnější jsou - molybden, wolfram, nikl a kobalt.
-5 CZ 303253 B6
Tento katalyzátor může obsahovat fosfor; nakonec podle dosavadního stavu techniky je známo, že sloučenina přináší dvě výhody hydrozpracujícím katalyzátorům: jednoduchost přípravy, zvláště pak impregnace roztoku niklu a molybdenu a vylepšenou hydrogenační aktivitu.
Nejvýhodnějšími katalyzátory jsou katalyzátory NiMO a/nebo NiW na hliníku, stejně tak NiMo a/nebo NiW na hliníku, který je dopován alespoň jedním prvkem ze skupiny atomů vytvořených z fosforu, boru, silíca a fluoru nebo ještě katalyzátory NiMO a/nebo NiW na silici—hliníku nebo na silici—hliníku—oxidu titanu dopovaného nebo nedopovaného alespoň jedním prvkem ze skupiny atomů vytvořených z fosforu, boru, fluoru a silicia.
io
Totální koncentrace oxidů kovů skupiny VI a VIΠ je mezi 5 a 40 % váhy a nejvýhodnější procento je mezi 7 a 30 % a váhový poměr vyjádřený oxidačními kovy mezi kovem (nebo kovy) ze skupiny VI na kov (nebo kovy) ze skupiny VIII je nejvýhodněji mezi 20 a 1,25 a nebo dokonce mezi 10 a 2. Koncentrace oxidu fosforového P2O5 bude nižší než 15 % váhy a nejlépe bude tvořit
10 % váhy.
Obdržený výrobek z této první etapy je veden na druhý katalyzátor v rámci druhé etapy zpracování, bez oddělení NH3 ani H2S ani destilace.
Etapa b): hydroštěpení
Odtok vzešlý z první etapy a) je celý vložen do druhé etapy b), to je na druhý katalyzátor, a to za účasti vodíku, kde je hydroštěpen za přítomnosti bifunkčního katalyzátoru obsahujícího zeolitické funkce a hydro-<iehydrogenační funkce.
Během této etapy jsou polyaromatické a polynafitenoaromatické sloučeniny částečně a/nebo úplně hydrogenovány, přičemž během první etapy jsou štěpeny na kyselinovém sítě a tak dochází k tvoření parafinů. Tyto parafiny za přítomnosti bifunkčního katalyzátoru mohou podstoupit izomeraci, následně je možné i hydroštěpení, a tak dochází k vytvoření izoparafinů a výrobků vzeš30 lých ze štěpení, které jsou lehčí.
Přeměně polyaromatických sloučenin s více jádry musí předcházet hydrogenace před jejich štěpením.
Katalyzátor z druhé etapy sestává ze zeolitu, podpory a funkce hydrodehydrogenace.
Funkce hydro-dehydrogenace je výhodněji dosažena kombinací kovů ze skupiny VI B (například molybden a/nebo wolfram) a/nebo ze skupiny kovů VIII, přičemž nejvýhodněj ší jsou prvky neušlechtilé (například kobalt a/nebo nikl) z periodické tabulky prvků. Je také výhodné, aby mohl katalyzátor obsahovat alespoň jednu část iniciátoru, který je uložen na povrch katalyzátoru, což je prvek ze skupiny tvořené fosforem, borem a siliciem, nejvýhodněji fosforem.
Upíná koncentrace kovů ze skupiny VI B a VIII periodické tabulky prvků, která je vyjádřena oxidy kovů v poměru s podporou, je nejčastěji mezi 5 a 40 % váhy, nejvýhodněji je mezi 7 a 30 % váhy. Váhový poměr (vyjádřený oxidy kovů) ze skupiny VIII a kovy ze skupiny VI B je výhodně mezi 0,05 a 0,8; nejvýhodněji mezi 0,13 a 0,5.
Tento typ katalyzátoru může výhodně obsahovat fosfor, jehož obsah, který je vyjádřen oxidem fosforečným P2O5 v poměru k podpoře, bude nižší než 15 % váhy, nejvýhodněji nižší než 10 % ?o váhy.
Obsahy boru a silicia jsou nižší než 15 % váhy a nejvýhodněji nižší než 10 % váhy (vyjádřené oxidem).
-6ί Z 303253 Β6
Amorfní nebo špatně krystalizující podpora je zvolena ve skupině tvořené hliníkem, siliciem, hliníkovým siliciem, hliníkem - oxidu boru, magnézia, silici-magnézia, zirkonu, oxidu titanu, jílu, a to bud1 samotné, nebo v jejich jakékoliv kombinaci.
Zeolit je nejvýhodněji zvolen ze skupiny tvořené zeolitem Y (strukturální typ FAU, faujasite) a zeolitem beta (strukturální typ BEA), a to podle názvosloví uvedeného v „Atlasu strukturálních typů zeolitů“, W. M. Meier, D. H. Olson a Ch. Baerlocher, 4th revised Edition 1996, Elsevier.
Váhový obsah zeolitu se pohybuje mezi 2 a 80 %, výhodněji mezi 3 a 50 % vzhledem k finálnímu katalyzátoru a vůbec nej výhodnější je mezi 3 až 25 %.
Zeolít může být eventuálně dopován kovovými prvky, jako například kovy vzácnými, zvláště pak lantanem a cerem něho kovy ušlechtilými ze skupiny VIII, jako je platina, palladium, ruthenium, rhodium, iridium, železo a další kovy jako je mangan, zinek a hořčík.
Kyselý zeolit H-Y, který je zvláště výhodný, se vyznačuje různými specifiky, mo lární poměr SÍO2/AI2O3 se pohybuje mezi 6 a 70 a nejvýhodnější je mezi 12 a 50; obsah sodíku je nižší než 0,15 % váhy určené na vápníkovém zeolitu při 1100 °C; krystalický parametr má elementární řetězový článek mezi 24,58 x 10_1°m a 24,24 x 10”1Qm a nejvýhodněji mezi 23,38 x 10,0m a 24,26 x 10“ιυ m; kapacita Cna v jonech sodíku vyjádřené v gramech Na na 100 gramů pozměněného zeolitu, neutrálního následně vápníkového, vyšší než zhruba 0,85; specifický povrch určený metodou B.E.T. vyšší než zhruba 400 m2/g a nejvýhodněji vyšší než 550 nr/g, adsorpční kapacita vodních par při 25 °C pro částečný tlak 2,6 torů (asi 34,6 MPa), vyšší než zhruba 6 %, pórové rozmístění, určené fyzosorpcí dusíku, mezi 5 a 45 %, nejvýhodněji mezi 5 a 40 % pórového totálního objemu zeolitu obsaženého v pórech s průměrem mezi 20 x 10 l() m a 80 x 10 10 m, a mezi 5 a 45 % a nej výhodněji mezi 5 a 40 % pórového objemu zeolitu obsaženého v pórech s průměrem vyšším než 80 x 10”10 m, a ve většině případů nižší než 1000 x IO”10 m, přičemž zbytek pórového objemu je obsažen v pórech s průměrem nižším než 20 x 10 10 m.
Nejvýhodnější katalyzátor obsahuje také alespoň jeden kov ze skupiny VI a/nebo alespoň jeden kov ze skupiny VIII neušlechtilých, zeolit Y a hliník.
Ještě výhodnější katalyzátor obsahuje nikl, molybden, zeolit Y, jak byl shora uveden, a hliník.
Operační podmínky, ve kterých je tato druhá etapa b) zrealizována, jsou samozřejmě také velice důležité.
Tlak by měl být v rozmezí 5 a 25 MPa, výhodněji mezí 2 a 20 MPa a vůbec nej výhodněji mezi 7 a 15 MPa, prostorová rychlost mezi 0,1 a 5 h ' a nejvýhodněji mezi 0,5 a 4,0 h~ .
Je také důležité přizpůsobit této druhé etapě teplotu, a to takovým způsobem, aby byla dosažena vhodná viskozita V.I. Měla by se pohybovat mezi 340 a 430 °C a ve většině případů, které jsou nej výhodnější, mezi 370 a 420 °C.
Tyto dvě etapy a) a b) mohou být zrealizovány na dvou typech katalyzátoru v (dvou nebo více) různých reaktorech nebo, a to je zvláště výhodné, na alespoň dvou katalytických lůžkách instalovaných do stejného reaktoru.
Konečný odtok z hydroštčpení, kde je oddělen vodík, je vystaven přímé atmosférické destilaci (etapa c), a to takovým způsobem, aby byl odstraněn vzniklý plyn (jako například vzniklý amoniak a H2S, nebo jako i další lehké plyny, které budou uvedeny, eventuálně vodík...). Tak je dosažena alespoň jedna kapalná část, která obsahuje produkty, jejichž teplota varu je vyšší než 340 °C.
-7CZ 303253 B6
Je také možné výhodně destilovat při atmosférickém tlaku, aby tak bylo dosaženo dalších částí (esence, kerosen, například plynový olej) s teplotou varu nanejvýš 340 °C a částí (které jsou nazývány zbytkem) s počáteční teplotou varu vyšší než 340 °C (a lépe vyšším než 370 °C).
Tato část sestává z VI, před odparafínováním, a to mezi 95 a 165, nejlépe však alespoň 110.
Podle předmětu vynálezu je tato část (zbytek) následně zpracována v etapě katalytického odparafinování, to znamená, že nepodstupuje destilaci ve vzduchoprázdnu.
io Podle jiné varianty procesu, podstoupí tento zbytek, před katalytickým od parafinováním, extrakci aromatických sloučenin (která tvoří etapu c').
Tato extrakce je provedena všemi dostupnými prostředky, přičemž nej využívanější jsou roztoky furfurolu a N-methy Ipyrolidonu.
Naftenoaromatické sloučeniny jsou také extrahovány a obdržený rafinát nese vyšší stupeň viskozity než zbytek, který byl na začátku připraven, aby prošel touto etapou. Touto operací tedy zvyšujeme VI výrobku, který vzešel z etapy konečné úpravy.
Podle dalšího způsobu provedení vynálezu, který je ve větší míře v souladu s výrobou destilačních prostředků se snižuje teplota štěpení a namísto štěpení při 340 °C, jak bylo uvedeno shora, můžeme například uvést plynový olej a eventuelně keroseny, v části sestávající ze sloučenin je teplota varu nižší než 340 °C. Například je možné dosáhnout části s počáteční teplotou varu nejméně 150 °C.
Na druhou stranu může zbytek podstoupit extrakci aromatických sloučenin před katalytickým odparafínováním. Tato extrakce je uskutečněna všemi dosud známými prostředky, přičemž nejčastěji je využíván furfurol. Je také nutno zdůraznit, že se počítá s operačními podmínkami, které jsou tedy zahrnuty.
Získaný rafinát nese vyšší značky viskozity než u zbytku, který do této etapy vcházel. Také zvyšujeme VI obdrženého výrobku z konečné úpravy.
Takto obdržená část, která sestává z již zmíněných sloučenin, podstoupí přímé zpracování kataly35 tickým odparafínováním, přičemž ostatní části (150 °C) byly nebo nebyly v tomto katalytickém od parafinování zpracovány odděleně, podle tohoto způsobu realizace.
Z všeobecného hlediska nazýváme v tomto textu destilační prostředky část nebo části s počáteční teplotou varu alespoň 150 °C a konečná teplota varu je těsně před teplotou varu zbytku, to znamená do 340 °C, nebo výhodně do 370 °C.
Výhodou tohoto popsaného postupu přeměny (hydrozpracování a hydroštěpení), (přičemž se používá zmíněný zeolitický katalyzátor), je ve většině případů možnost výroby bází mazacího oleje, přičemž má vyšší stupeň viskozity, než je dosaženo při použití amorfního katalyzátoru při stejném postupu přeměny. Během procesu hydroštěpení je viskozita při 100 °C části s teplotou varu vyšší než 340 °C neměnná a nejvýhodnější je dosáhnout 370 °C a tak je dosažena sestupná úroveň obdržené přeměny.
Když je tato úroveň přeměny vyšší (přes 70 %), viskozita obdrženého zbytku s amorfním katalýzo zátorem je taková, že tento katalyzátor nemůžeme použít pro výrobu vyššího stupně viskozity mazacího oleje (500 N a Bright Stock). Toto omezení je vyeliminováno, když použijeme zeolitického katalyzátoru, který byl popsán výše.
Avšak viskozita při 100°C zbytku z hydroštěpení za 370 °C+, který je obdržen postupem za použití pouze nezeolitických katalyzátorů (V1Ooa) a viskozita při 100 °C zbytku z hydroštěpení za
-8CZ 303253 B6 stejných podmínek, tedy za 370 °C+ při našem postupu (VH)oz) a při stejné přeměně, tvoří rozdíl (Viooa/Viooz), kterýje nižší než 1, nejvýhodněji mezi 0,95 a 0,4.
Etapa d): Katalytické hydroodparaťmování (HDPC)
Část, která sestává ze sloučenin, jejichž teplota varuje vyšší než 340 °C. jak bylo uvedeno shora, a která pochází z druhé etapy a atmosférické destilace c) je vystavena, alespoň z části, nejvýhodněji však celá, etapě katalytického od parafinování za přítomnosti vodíku a hydroodparafinovaciho katalyzátoru, kterýje zčásti kyselý a zčásti z kovové hydrodehydrogenace a alespoň z jedné základní hmoty.
Je nutné též poznamenat, že sloučeniny, jejichž teplota varuje vyšší než 340 °C pořád podstupují katalytické odparafi no ván í.
Kyselá část je zajištěna alespoň jedním molekulárním sítem, jehož mikropórový systém představuje hlavní typ kanálku, jehož otevřeni jsou tvořena prstenci, které sestávají z 10 nebo 9 atomů T. Atomy T jsou konstituční tetraedrické atomy molekulárního síta a mohou být z částic, obsažených v následujících atomech (Si, Al, P, B, Ti, Fe, Ga).
V otvorech kanálů základních prstenců alternují atomy T, které byly zmíněny výše, se stejným počtem atomů kyslíku. Je tedy možné říci, že tyto otvory sestávají z prstenců, které také čítají 10 nebo 9 atomů kyslíku nebo sestávají z prstenců, které rovněž čítají 10 nebo 9 atomů T.
Molekulární síto, které vstupuje do sloučeniny hydroodparafinovacího katalyzátoru, může také sestávat z jiných typů kanálků, ale jejichž otvory jsou tvořeny prstenci, které sestávají z 10 atomu T nebo atomů kyslíku.
Molekulární síto. které vstupuje do sloučeniny čítá kromě toho šířku můstku, vzdálenost mezi dvěmi otvory pórů, jak bylo zmíněno výše, která je nanejvýš 0,75 mm (1 nm = 10“9 m), přičemž výhodné je mezi 0.50 a 0,75 nm, nebo dokonce 0,52 a 0,73 nm.
Patentová přihláška také popisuje, že jeden z určujících faktorů pro obdržení dobrých katalytických vlastností v třetí etapě (etapa hydroodparaft nován í), je využití molekulárního síta, které má šířku můstku nanejvýš 0,75 nm, přičemž výhodné je mezi 0,50 a 0,75 nm, nebo dokonce 0,52 a 0,73 nm.
Hodnota šířky můstku je zrealizována využitím grafit ických pomůcek a molekulární model i žací, jako je Hyperchem nebo Bíosym, což umožní sestavit povrch molekulárních sít a, držíce počet jonických průměrů částic, které jsou obsaženy v konstrukci síta, měřit šířku můstku.
Vhodný katalyzátor pro tento proces je zvolen katalytickým testem, nazývaným standardní test přeměny n-dekan, který je zrealizován pod částečným tlakem 450 kPa vodíku a částečným tlakem n-Cio, 1,2 kPa nebo úplným tlakem 451,2 kPa při fixním uložení, a s konstantním odtokem n-Cio, 9,5 ml/h, a úplným odtokem 3,6 1/h a katalytickým množstvím 0,2 g. Reakce je zrealizována za sestupujícího proudu. Sazba přeměny je regulována teplotou, při které probíhá reakce. Katalyzátor, který podstupuje tento test je z čistého lisovaného zeolitů aje tvořen 0,5 % platiny.
N-dekan za přítomnosti molekulárního síta a hydrodehydrogenace podstoupí reakci hydroizomerace, která vyprodukuje izomerické výrobky s 10 atomy uhlíku a reakce hydroštěpení vede k formaci výrobků, které mají méně než 10 atomů uhlíku.
V těchto podmínkách musí molekulární síto využívané v etapě hydroodparafinování podle vynálezu, nést fyzikálně-chemické vlastnosti, které byly popsány výše a tak dosáhnout, za účinnosti
-9CZ 303253 B6 z izomer i zo váných výrobků n-CH), představující 5 % váhy (poměr přeměny je regulován teplotou), poměru 2-methy lnona/5-methylnonan vyšší než 5 a výhodně vyšší než 7.
Využití takto zvolených molekulárních sít, v podmínkách popsaných výše, mezi početnou skupi5 nou již existujících molekulárních sít, umožní zvláště výrobu produktů s nízkým bodem tečení, vysokým stupněm viskozity a s dobrými účinky v celém procesu podle vynálezu.
Molekulární síta, která mohou vstupovat do sestavy katalyzátoru katalytického hydroodparafinování jsou, pouze příkladně, následující zeolity: železitan, NU-10, EU-13, EU-1 a další zeolity se ío stejnou strukturou.
Nej výhodnější molekulární síta vstupující do sestavy katalyzátoru hydroodparafin ování jsou ve skupině tvořené železitanem a zeolitem EU-1.
Váhový obsah molekulárního síta v hydroodparafinovacího katalyzátoru je mezi l a 90 %, výhodně mezi 5 a 90 % a nejvýhodněji mezi 10 a 85 %.
Využívané formy pro uložení katalyzátoru jsou zde uvedeny pouze příkladně, nijak nelimitujícím způsobem, ajsou to: hliníkaté želé, hliníky, magnézium, amorfní silici—hliníky a jejich směsi.
2o Techniky, jako je lisování nebo granulování, mohou být využity pro realizaci operace uložení do forem.
Katalyzátor sestává také ze zabezpečené funkce hydro-dehydrogenace, například, při použití alespoň jedné částice ze skupiny VIII a výhodně alespoň jedné částice ve skupině tvořené platí25 nou a palladiem. Váhový obsah neušlechtilého kovu ze skupiny VIII, na rozdíl od konečného katalyzátoru, je mezi 1 a 40 %, výhodně mezi 10 a 30 %. V těchto případech je neušlechtilý kov asociován s alespoň jedním kovem ze skupiny VIB (výhodně Mo a W).
Pokud se jedná alespoň o jeden kov ušlechtilý ze skupiny VIII, váhová poměr, na rozdíl od konečného katalyzátoru, je nižší než 5 %, výhodně nižší než 3 % a nej výhodněji nižší než 1,5 %.
V případě využití ušlechtilých kovů ze skupiny VIII, platina a/nebo palladium jsou výhodně lokalizovány na formě, jak bylo zmíněno výše.
Hydroodparafi novací katalyzátor podle vynálezu může kromě jiného obsahovat 0 až 20 %, výhodně 0 až 10 % váhy (vyjádřené oxidem) fosforu. Kombinace kovu (kovů) ze skupiny VIB a/nebo kovu (kovů) ze skupiny VII s fosforem je speciálně výhodná.
Zbytek z hydroštěpení, (to znamená část s počáteční teplotou varu vyšší než 340 °C) kterého bylo dosaženo v etapě c) celého procesu podle vynálezu, a který je ke zpracování v této etapě d) hydroodparafinování, nese následující vlastnosti: jeho počáteční teplota varuje vyšší než 340 °C, výhodně vyšší než 370 °C, teplota tečení nejméně 15 °C, obsah dusíku nižší než 10 ppm váhy, obsah síry nižší než 50 ppm váhy nebo lépe 10 ppm váhy, stupeň viskozity 35 až 165 (před odparafinováním), výhodně alespoň roven 110 a nejvýhodněji nižší než 150, obsah aromatických sloučenin nižší než 10 % váhy, viskozita pri 100 °C vyšší nebo rovna 3 cSt (mm2/s).
Tyto vlastnosti nese také zbytek, který je obdržen z atmosférické destilace vzorku z kapalné části, která obsahuje sloučeniny s teplotou varu vyšší než 340 °C, přičemž již zmíněná část má počáteční teplotu varu nižší nebo rovnou 340 °C a za tohoto stavu podstupuje katalytické od parafin o vání.
Operační podmínky, ve kterých probíhá etapa hydroodparafinování procesu podle vynálezu, jsou následující:
- teplota reakce je mezi 200 a 500 °C a výhodně mezi 250 a 470 °C, nejvýhodněji mezi 270 a430°C;
- 10CZ 303253 B6
- tlak mezi 0,1 a 25 MPa (106 Pa) a výhodně mezi 1,0 a 20 MPa;
objemová rozvrhová rychlost (vvh vyjádřená v objemu injektované náplně na objemovou jednotku katalyzátoru za hodinu) je zhruba mezi 0,05 a zhruba 50, výhodně mezi zhruba 0,1 a zhruba 20 h“1, nejvýhodněji mezi 0,2 a 10 h 1
Tyto podmínky jsou zvoleny pro obdržení požadovaného bodu tečeni.
io Kontakt mezi náplní vstupující do odparafinování a katalyzátorem je zrealizován za přítomnosti vodíku, Poničí užitého vodíku je vyjádřen v litrech vodíku ku litru náplně a pohybuje se mezi zhruba 50 a 2000 litry vodíku na litr náplně a výhodné je mezi 100 a 1500 litrů vodíku ku litru náplně.
Odborníkovi je patrno, že zlepšení teploty tečení olejových bází, kterého bude dosaženo tímto postupem odparafinování rozpouštědla (DPS) nebo postupem katalytického hydroodparaftnování (HDPC), může mít za následek snížení úrovně viskozity (VI).
Jedna z vlastností postupu podle vynálezu je, že:
- kolísání VI při etapě katalytického hydroodparafinování (HDPC) je výhodně vyšší nebo rovno 0 pro stejnou teplotu tečení, nebo
- když sledujeme snížení VI při etapě katalytického hydroodparafinování (HDPC) je toto stií25 žení nižší než to, které je možno pozorovat v případě odparafinování rozpouštědla (DPS) pro obdržení stejné teploty tečení. Stejně tak je rozdíl mezi kolísáním VI, báze oleje, když probíhá etapa katalytického odparafinování, a kolísáním VI, báze oleje, při etapě odparafinování rozpouštědla, AVIHDPC/AVÍDPS je striktně nižší než 1 pro stejnou teplotu tečení.
Etapa e): Hydroukončení
Konečný výtok z etapy katalytického hydroodparafínování je celý, a bez prostřednictví destilace, vložen na hydroukončovací katalyzátor, a to za přítomnosti vodíku, a to takovým způsobem, aby byla realizována hydrogenace vytlačující aromatické sloučeniny, které škodí stabilitě olejů a des35 tilátů. Kyselost katalyzátoru musí být dostatečně slabá, aby nevedla k formaci štěpícího výrobku s teplotou varu nižší než 340 °C a nedegradovala tak konečnou účinnost, zvláště pak olejů.
Využívaný katalyzátor v této etapě sestává z alespoň jednoho kovu ze skupiny Vlil a/nebo alespoň jednoho prvku ze skupiny VI B periodické tabulky. Funkce těžkých kovů: platina a/nebo pal40 ladium, nebo kombinace niklu s tungstenem, niklu s molybdenem jsou velice výhodné k použití a k dosažení hydrogenace, která zneškodňuje aromatické látky.
Tyto kovy jsou uloženy a rozptýleny na podporu typu amorfního oxidu nebo krystalu, jako například hliníkové, siliciové, silici-hliníkové.
Hydroukončovací katalyzátor (HDF) může také obsahovat alespoň jeden prvek ze skupiny VII A periodické tabulky prvků. Výhodně tedy obsahuje fluor a/nebo chlor.
Váhový obsah kovů je mezi 10 a 30 % v případě neušlechtilých kovů, a nižší než 2 %, výhodně mezi 0,1 a 1,5 %, nejvýhodněji mezi 0,1 a 1,0 % v případě kovů ušlechtilých.
Úplný obsah halového prvku je mezi 0,02 a 30 % váhy, výhodně mezi 0,01 a 15 %, nebo mezi 0.01 a 10 %. nejvýhodněji mezi 0,01 a 5 %.
- 11 CZ 303253 B6
Je možné zde citovat mezi užívanými katalyzátory v této etapě HDF, která vede ke skvělým výsledkům, zvláště pak k získání lékařských olejů, katalyzátory, které obsahují alespoň jeden ušlechtilý kov ze skupiny Vlil (například platina) a alespoň jeden halový prvek (chlor a/nebo fluor), přičemž výhodné je použít kombinace fluoru a chloru.
Operační podmínky podle vynálezu, při kterých tato etapa hydroukončení probíhá jsou následující:
- teplota reakce mezi 180 a 400 °C, výhodně mezi 210 a 350 °C, nejvýhodněji mezi 230 io a320°C;
- tlak mezi 0,1 a 25 MPa (106Pa) a výhodně mezi 1,0 a 20 MPa;
- objemová rozvrhová rychlost (vvh vyjádřená injektovanou náplní na jednotku objemu kata15 lyzátoru za hodinu) se pohybuje zhruba mezi 0,05 a zhruba 100 a výhodně mezi 0,1 a 30 h“1.
Kontakt mezi náplní a katalyzátorem je zrealizován za přítomnosti vodíku. Poměr využitého vodíku je vyjádřen v litrech vodíku na litr náplně a nejvýhodněji je mezi 100 a 1500 litry vodíku na litr náplně.
Jedna z vlastností procesu podle vynálezu je teplota etapy HDF, která je nižší než teplota u etapy katalytického hydroodparafinování (HDPC). Rozdíl THDPC - THDf je ve většině případů mezi 20 a 200 a výhodně mezi 30 a 100 °C.
Odtok z konce etapy HDF je následně podroben destilaci, která zahrnuje atmosférickou destilaci a destilaci ve vakuu, která odděluje přeměněné výrobky s teplotou varu nižší než 340 °C a výhodněji nižší než 370 °C, (a zvláště zahrnuje ty, které byly vytvořeny pri etapě katalytického hydroodparafinování (HDPC)), a části, která čítá bázi oleje, jehož počáteční teplota varuje vyšší než 340 °C a výhodněji 370 °C.
Na druhou stranu tato část, při které probíhá destilace ve vakuu, umožňuje oddělit různé stupně oleje.
Oleje s obdrženou bází podle postupu mají teplotu tečení nižší než -10 °C, váhový obsah aroma35 tických sloučenin nižší než 2 %, VI vyšší než 95, výhodněji vyšší než 110 a nej výhodněji vyšší než 120, viskozitu alespoň 3,0 cSt pri 100 °C, barvu ASTM nižší než 1 a stabilitu vůči UV takovou, že vzrůst barvy ASTM je mezi 0 a 4 nejlépe mezi 0,5 a 2,5.
Test stability vůči UV, přizpůsobené podle postupu ASTM D925-55 a Dl 148-55, je rychlou metodou pro srovnání stability mazivových olejů, které jsou vystaveny zdroji ultrafialového světla. Komora, která má kovové stěny a kde test probíhá, je vybavena otáčející se deskou, na kterou jsou uloženy vzorky oleje. Jedna žárovka, která vyrábí ultrafialové paprsky, stejné jako vyrábí slunce, je umístěna na homí část této komory, přičemž je zavěšena směrem dolů - ke vzorku. Mezi vzorky je vložený standardní olej se známými vlastnostmi U.V. Barva ASTM Dl 500 vzor45 ků je pozorována při t=0 a pak při 45 h vystavení za 55 °C. Výsledky jsou popsány pro standardní vzorek a vzorky zkušební jako následující:
a) počáteční barva ASTM Dl 500
b) konečná barva ASTM D 1500
c) vzrůst barvy
d) kalnost
e) srážlivost
- 12 CZ 303253 B6
Další výhodou postupu podle vynálezu je, že je možné obdržet velmi nízký obsah aromatických, nižší než 2 % váhy, výhodně nižší než 1 % a ještě výhodněji nižší než 0,5 % váhy a dojít tak až k výrobě bílých olejů lékařské kvality, které mají aromatický podíl nižší než 0,01 % váhy. Tyto oleje mají absorpční hodnoty UV 275, 295 a 300 nanometru, respektive jsou nižší než 0,8, 0,4 a 0,3 (metoda ASTM D2008) a barvu Saybolt mezi 0 a 30.
Zvláště zajímavým způsobem tak tento proces umožní také získání bílých lékařských olejů. Bíle lékařské oleje jsou oleje minerální, kterých je dosaženo po tlačené rafinaci petroleje, přičemž jejich kvalita je ovlivněna různými regulacemi, které vedou ke garanci jejich neškodnosti ve fari o maceutickém využití, přičemž jsou zbaveny jakékoliv toxicity a jsou charakteristické svou hustotou a viskozitou. Bílé lékařské oleje obsahují zvláště nasycený hydrou hlík, jsou chemicky neúčinné ajejich obsah aromatického hydrouhlíku je nízký. Zvláštní pozornost je upřena k aromatickým sloučeninám a zvláště pak k 6 polycyklickým aromatickým hydrouhlíkům (P.A.H. anglosaská zkratka polycyclic aromatic hydrocarbons), které jsou toxické a představují jednu část z hmot15 nostní miliardy aromatické sloučeniny v bílých olejích. Kontrola celkového obsahu aromatických látek může probíhat metodou ASTM D 2008, přičemž tento test adsorpce UV 275, 292 a 300 nanometrů umožňuje kontrolovat absorpci nižší než 0,8, 0,4, a 0,3 (to znamená, že bílé oleje mají obsah aromatických látek nižší než 0,01 % váhy). Tyto výpočty probíhají pri koncentraci lg oleje na litr, v nádobce 1 cm. Bílé komerční oleje se odlišují jejich viskozitou, ale také jejich původní surovostí, která je parafinová nebo naftenická a tyto dva aspekty prokazují různost ve fýzikálněchemických vlastnostech bílých olejů, ale také v jejich chemické skladbě.
Část olejů, které pocházejí buď z přímé destilace surového petroleje a následné extrakce aromatických sloučenin rozpouštědlem, nebo z procesu katalytické hydrorafinace nebo hydroštěpení, obsahují také nezanedbatelné množství aromatických sloučenin. V momentálním zákonodárném rámci většiny průmyslových zemí musí mít bílé oleje, nazývané lékařské, obsah aromatických látek nižší než je stanovená zákonodárná hranice všech těchto zemí. Absence těchto aromatických sloučenin v olejích se prokazuje specifickou barvou Saybolt, která musí být alespoň 30 (+30), maximální specifikace adsorpce U.V. musí být nižší než 1,60 až 270 nm na čistý výrobek v nádobce 1 centimetr a maximální specifikace absorpce extrahovaných výrobků DMSO, která musí být nižší než 0,1 u amerického obchodu (Food and Drug Administration, nořme number 1211145). Tento poslední test sestává ze specifické extrakce polycyklických aromatických hydrouhlíku za pomoci polárního rozpouštědla, většinou DMSO a z kontroly jejich obsahu v extraktu výpočtem absorpce UV v oblasti 260 až 350 nm.
Průměrný obdržený destilát má vylepšenou teplotu tečení (nižší nebo rovnou -20 °C), nízký obsah aromatických látek (nanejvýš 2 % váhy), obsah polyaromatických látek (di a více) nižší než 1 % obsahu a pro plynné oleje stupeň cetanu vyšší než 50 a také vyšší než 52.
Další výhodou postupu podle vynálezu je, že celkový tlak může být stejný ve všech reaktorech, kde je možnost sériové práce a využití jedné jediné jednotky a tím tedy značné snížení nákladů.
Přehled obrázků na výkresech
Celý proces je znázorněn na přiložených obrázcích 1 a 2, přičemž obrázek 1 znázorňuje celkové zpracování kapalné části hydroodparafinováním a obrázek 2 znázorňuje zbytek z hydroštěpení.
Podrobný popis vynálezu
Na obrázku 1 je znázorněna nápiň mezi kanálem I v zóně hydrozpracování 2, (která může být sestavena z jednoho nebo více reaktorů a obsahovat jedno nebo více katalytických lůžek jednoho nebo více katalyzátorů), do které vstupuje vodík (například kanálem 3) a kde je zrealizována eta55 pa a) hydrozpracování.
- 13 CZ 303253 B6
Hydrozpracovaná náplň je vedena kanálem 4 do zóny hydrozpracování 5 (která může obsahovat jeden nebo více reaktorů a sestávat z jednoho nebo více katalytických lůžek jednoho nebo více katalyzátoru), kde probíhá, za přítomnosti vodíku, etapa b) hydroštěpení.
Odtok ze zóny 5 je veden kanálem 6 do bubnu 7, aby byl oddělen vodík, který je odveden kanálem 8, přičemž odtok je následně destilován při atmosférickém tlaku v plynném oddílu 9, odkud je extrahována plynná část, která je odvedena kanálem 10. Etapa c) celého procesu je tak realizována.
io
Na dně bubnu je získána kapalná část, která obsahuje sloučeniny s teplotou varu vyšší než 340 °C. Tato část je odvedena kanálem JH k zóně katalytického odparafínování 12.
Zóna katalytického odparafínování J_2 (která obsahuje jeden nebo více reaktorů, jedno nebo více 15 katalytických lůžek jednoho nebo více katalyzátorů) obdrží také vodík z kanálu 13 a tak je možno realizovat etapu d) procesu.
Odtok, který vznikl v této zóně je odváděn kanálem 14 a je veden přímo do zóny hydroukončení J_5 (která obsahuje jeden nebo více reaktorů, jedno nebo více katalytických lůžek jednoho nebo
2o více katalyzátorů), odkud je odváděna kanálem 16. Je také možné, pokud je to zapotřebí, přidat vodík do zóny hydroukončení 15, kde probíhá etapa e) procesu.
Získaný odtok je oddělen vdestilačním procesu (etapa f) procesu), který obsahuje kromě jiného buben 17. který odděluje vodík kanálem 18, oddíl atmosférické destilace 19 a vzduch o prázdný oddíl 20, který zpracovává zbytek z atmosférické destilace, který sem byl přiveden kanálem 21, přičemž tento zbytek má počáteční teplotu varu vyšší než 340 °C.
Při procesu destilací je jako výrobek získána část oleje (kanál 22) a části s nižším stupněm varu, jako například plynný olej (kanál 23), kerosen (kanál 24); lehké plyny se eliminují kanálem 26 atmosférického oddílu a plyny se eliminují oddílem destilace ve vzduchoprázdnu 27.
Pro zjednodušení obrázků nebyla znázorněna recyklace vodíku, která probíhá v úrovni bubnu 7 směrem k hydrozpracování a/nebo hydroštěpení a/nebo v úrovni bubnu 17 směrem k odparafinování a/nebo hydroukončení.
Na obrázku 2 jsou znázorněny roviny z obrázku 1. Rozdíl mezi těmito obrázky je u destilace odtoku z etapy b) hydroštěpení, který je odváděn kanálem 6. Po oddělení vodíku v bubnu 7 je tento odtok oddělen atmosférickou destilací v plynném oddílu 9, které jsou extrahovány kanálem
10. Destilace je řízena takovým způsobem, aby byl obdržen zbytek s počáteční teplotou varu vyšší než 340 °C z kanálu JJ. a získána část plynného oleje (kanalizace 28), kerosenu (kanalizace 29) a esence (kanalizace 30).
Pouze tento zbytek je zpracováván v zóně odparafínování 12.
Následně popsané recyklace mohou probíhat i jinde.
Na obrázcích je znázorněno zařízení s 2 reaktory bez recyklace odtoku, vzniklého z hydroštěpení 5.
Je také možno recyklovat část tohoto odtoku směrem k etapě hydrozpracování v zóně 2 a/nebo směrem k etapě hydroštěpení v zóně 5.
Odborník může přizpůsobit poměr recyklace podle toho, které „výrobky“ jsou požadovány, a tak zvolit výrobu oleje nebo dešti lac nich prostředků.
- 14 CZ 303253 Bó
Je též velice časté, že se zóny hydrozpracování a hydroštěpení nacházejí ve stejném reaktoru. V takovém případě se hydrozpracují odtok přemisťuje přímo, bez využití kanálu 4. Recyklace odtoku je možná, a to buď směrem k zóně hydrozpracování (v horním toku katalytického lůžka), nebo směrem k zóně hydroštěpení.
Podle jiného způsobu provedení této etapy přeměny (hydroštěpení ve dvou etapách) je zbytek vedený z kanálu který' má počáteční teplotu varu vyšší než 340 °C (jak je znázorněno na obrázku 2) odveden, alespoň z části, do zóny náhradního hydroštěpení 32, která se odlišuje od zóny hydroštěpení 5 (obsahuje jeden nebo více reaktorů, jedno nebo více katalytických lůžek jedin noho nebo více katalyzátorů). Tato náhradní hydroštěpicí část může obsahovat stejný katalyzátor, jako zóna hydroštěpení 5 nebo katalyzátor naprosto odlišný.
Vzniklý odtek je recyklován směrem k etapě atmosférické destilace.
Další část zbytku s počáteční teplotou varu vyšší než 340 °C je přenesena k etapě katalytického odparafinování.
Na obrázku 3 jsou znázorněny možné způsoby celého zařízení, a to pri zachování stejných rovin, jako na obrázku 2, který zde nebude popsán.
Zbytek vycházející z oddílu 9 kanálem lije veden do zóny náhradního hydroštěpení 32, odkud odtéká kanalizací 33, která je recyklována v oddílu 9. Kanálem 34, který je napojený na kanál 11 vvchází zbytek, který je veden do zóny odparafinování 12.
Na obrázku 3 je znázorněna realizace stejného reaktoru 31 hydrozpracujtcí části 2 a hydroštěpení
5, ale znázorněné rozdělené části je možno jakkoliv kombinovat s náhradní zónou hydroštěpení
32.
Zařízení z obrázku 3 může také nahradit zařízení z obrázku 2, etapy hydroodparafinování, hydro30 ukončení a destilační neměnný oddíl. Všechny doplňující možnosti (recyklace vodíku...) jsou využitelné i jinde.
Podle jiného provedení varianty z obrázků 2 nebo 3 je zbytek vzešlý z kanalizace 11 veden do extrakční jednotky aromatických sloučenin 35, která je vybavena kanálem 36 pro vstup rozpouš35 tědla, kanálem 37 pro výstup rozpouštědla a kanálem 38, kterým odtéká rafinát, který je veden do zóny katalytického odparafinování 12.
Tato varianta (která koresponduje s etapou c') procesu) je znázorněna na obrázku 4.
Zpracování horního toku a směru toku je řízeno postupem, který je pouze příkladně znázorněn na obrázcích 2 nebo 3.
Předmět vynálezu se také týká instalace pro výrobu oleje s vysokou kvalitou a eventuelně destilačních prostředku vysoké kvality, které obsahují:
• alespoň jednu zónu hydrozpracování 2, obsahující alespoň jeden hydrozpracující katalyzátor, který je vybaven alespoň jedním kanálem i pro produkci náplně a alespoň jednoho kanálu 3 pro výrobu vodíku, · alespoň jednu hydroštěpicí zónu 5, obsahující alespoň jednu hydroštěpicí katalyzátor pro zpracování hydrozpracováného odtoku vzešlého ze zóny 2, přičemž hydroštěpicí odtok opouští zónu 5 kanálem 6, • alespoň jeden oddíl atmosférické destilace 9 pro zpracování hydroštěpicího odtoku, který musí být vybaven alespoň jedním kanálem 10 pro výstup plynné části, alespoň jeden kanál
- 15 CZ 303253 B6 _LL pro výstup kapalné části (zbytek), který obsahuje sloučeniny s teplotou varu vyšší než 340 °C, alespoň jeden kanál (28, 29 nebo 30) zajišťující výstup pro alespoň jeden destilát, • alespoň jednu extrakční jednotku aromatických sloučenin 35 pro zpracování zbytku, alespoň jeden kanál 35 pro vedení rozpouštědla, alespoň jeden kanál 36 pro jeho výstup a alespoň jeden kanál 38 pro výstup rafinátu, • alespoň jednu zónu katalytického odparafínování 12, obsahující alespoň jeden odparafinující katalyzátor, do kterého vstupu rafinát a alespoň jeden kanál 13 přijímající vodík, přičemž zóna katalytického odparafínování 12 je vybavena také alespoň jedním kanálem V4 pro výstup odparafínovaného odtoku, • alespoň jednu zónu hydroukončení 15 pro zpracování odparafínovaného odtoku hydroukončovacím katalyzátorem, přičemž zařízení musí obsahovat také alespoň jeden kanál 16 pro zajištění výstupu pro tento odtok, • alespoň jednu destilační zónu, obsahující alespoň jeden oddíl atmosférické destilace 19, který je vybaven alespoň jedním vzduchoprázdným oddílem 20, přičemž oddíl atmosférické destilace 19 je vybaven alespoň jedním kanálem 26 pro výstup lehkých plynů, alespoň jedním kanálem 23, 24 nebo 25 pro výstup alespoň jednoho destilátu a alespoň jeden kanál 21 pro jednotný zbytek, přičemž v zd ucho prázdný oddíl 20 obsahuje alespoň jeden kanál 22 pro výstup olejové části a alespoň jeden kanál 27 pro výstup ostatních sloučenin.
Podle jiného způsobu provedení se předmět vynálezu týká také jeho zařízení, ve kterém jsou zóny 2 a 3 umístěny do stejného reaktoru, vybaveného alespoň jedním kanálem I pro vstup náplně, alespoň jedním kanálem 3 pro vstup vodíku a alespoň jedním kanálem 6 pro výstup hydroštěpeného odtoku, přičemž již zmíněné zařízení sestává kromě jiného z alespoň jedné náhradní zóny hydroštěpení 32, která je vybavena alespoň jedním kanálem 11 pro přijímání zbytku vzešlého z oddílu atmosférické destilace 9 a alespoň jeden kanál 33 pro výstup takto hydroštěpeného odtoku, přičemž tento kanál 33 vyúsťuje do kanálu 6 pro recyklaci již zmíněného odtoku a kromě toho zařízení sestává z alespoň jednoho kanálu 34, který se nachází na kanálu 11 pro přenesení zbytku do extrakční jednotky aromatických sloučenin 35.
Příklady provedení vynálezu
Příklad 1
Zbytek z hydroštěpení je získán hydroŠtěpením destilátu ve vzduchoprázdnu, jehož sloučenina je znázorněna na obrázku 1.
Do reaktoru, který obsahuje amorfní katalytické lůžko (15 % Mo03, 5 % NiO, 80 % hliník), vložíme náplně, která je znázorněna na obrázku 1 a vodík pod tlakem 14 MPa a v objemovém poměru HVHC = lOOONi/Ni. Prostorová rychlost amorfního katalyzátoru je 0,75 h”1. Teplota reakce je 380 °C.
Do druhého reaktoru, který se nachází za tímto prvním reaktorem, se vloží katalyzátor s 12% MoO3, 4% NiO, 20 % zeolit Y na hliník. Výrobek vzešlý z prvního reaktoru se vloží do tohoto druhého reaktoru. Tlak je 14 MPa a výrobek cirkuluje za prostorové rychlosti 1,5 h“1. Odtok je seskupen a poté destilován ve vzduchoprázdnu. Vlastnosti zbytku při 375 °C jsou znázorněny na obrázku 1.
- 16CZ 303253 B6
Příklad 2
Získaný zbytek při 375 °C z příkladu 1 je následně vložen do reaktoru, obsahujícího hydroodpa5 rafinující lůžko (0,5% Pt, 80 % železitu, zbytek je AI2O3) a vodík pod tlakem 14 MPa a v objemovém poměru H2/HC = 1000 Ni/Ni. Prostorová rychlost je na tomto katalyzátoru lh_l. Teplota reakce je 315 °C.
Do druhého reaktoru, který se nachází za tímto prvním reaktorem, vložíme katalyzátor obsahující io 1 % váhy Pt, 1 % váhy Cl na hliníku, Výrobek vzešlý z prvního reaktoru je vložen do druhého reaktoru, který je udržován při teplotě 220 °C. Tlak je 14 MPa a výrobek cirkuluje při prostorové rychlosti 0,5 h_i. Odtok, který se seskupil je následně destilován ve vzduchoprázdnu. Vlastnosti tohoto zbytku při 375 °C jsou znázorněny na obrázku 1.
Test uhlíkatých materiálů na zbytku z odparafinování a hydroukončení, který vznikl v příkladu 2 uspokojuje požadavky norem.
Na druhou stranu, absorpce UV 275 nm na čistém výrobku, v kádince 1 cm, je 1,2, tedy nižší než je norma.
Vzhledem k těmto výsledkům je možno konstatovat, že odparafinovaný a hydrou končený zbytek z příkladu 2 představuje lékařský olej.
Tabulka 1
| Příklad 1 | Příklad 2 | ||
| Náplň | zbytek z hydroštěpení | zbytek z odparafinovaného a hydroukončeného hydroštěpení | |
| První katalyzátor | / | 380° C | 315° C |
| (teplota reakce | |||
| Druhý katalyzátor (teplota reakce | / | 380° C | 220° C |
| Přeměna (% váhy) | / | 80 | |
| Bilance materiálu (% váhy) | / | (% váhy náplně) | (% váhy zbytku z hydroštěpení) |
| h2s +nh3 | / | 3,26 | 0 |
| C1-C4 | / | 1,70 | 12,15 |
| C5-15O | / | 28,00 | 7,80 |
- 17CZ 303253 B6
| 150-380 1 | Z | 49,07 | 5,90 |
| 375+ | 100 | 20,47 | 75,20 |
| ΐ Celkem | 100 | 102,50 | 101,05 |
| Zbytek 375 C + náplň | |||
| dl 5/4 | 0,9377 | 0,8415 | Z |
| V@ 100° C (mm2/s) | 11,15 | 5,525 | Z |
| Síra (ppm váhy) | 29600 | 6 | / |
| Dusík (ppm váhy) | 1170 | 3 | z |
| Barva ASTM D 1500 | Z | 2.5 | z |
| Teplota tečení (°C) | +39 | +35 | z |
| Odparafinovaný zbytek 375 0 C -í , | Odparafino váné rozpouštědlo | Odparafinované rozpouštědlo | Katalyticky odparafinované a hydroukončené |
| dl 5/4 | 0,9479 | 0,8408 | 0,8413 |
| V@ 40° C (mm2/s) | 181 | 29,98 | 35,49 |
| V@ 100° C (mm2/s) | 12,87 | 5,67 | 6,28 |
| VI | 44 | 132 | 127 |
| Teplota tečení (°C) | -21 | -18 | -18 |
| Barva Saybolt | / | Z | +30 |
| Absorpce UV (D2008) 260 až 280 nm | Z | / / | 0,0008 |
| 280 až 190 nm | Z | Z | 0,0007 |
| 290 až 300 nm | / | / | 0,0003 |
| 300 až 360 nm | Z | / | 0,0002 |
| 360 až 400 nm | / | Z | <0,0001 |
| 300 až 300 nm | Z | Z | 0,0002 |
| 330 až 350 nm | / | Z | <0,0001 |
Claims (19)
1. Způsob výroby olejů a středních destilátů vysoké kvality z uhlovodíkové násady, ze které má podíl alespoň 20 % obj. teplotu varu nad 340 °C, vyznačující se tím, že zahrnuje tyto po sobě následující kroky
a) hydrorafinaci, která se provádí při teplotě 330 až 450 °C a tlaku 5 až 25 MPa, prostorovou rychlostí 0,1 až 6 h“1 za přítomnosti vodíku v objemovém poměru vodík/uhlovodík 100 až 2000 a za přítomnosti amorfního katalyzátoru, obsahujícího alespoň jeden kov ze skupiny Víí! a alespoň jeden kov ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
b) hydrokrakování bez intermediámí separace efluentu získaného po hydrorafinaci, přičemž hydrokrakování se provádí při teplotě 340 až 430 °C a tlaku 5 až 25 MPa prostorovou rychlostí 0,1 až 5 h“1 za přítomnosti vodíku a za přítomnosti katalyzátoru obsahujícího alespoň jeden zeolit a také alespoň jeden prvek ze skupiny VIII a alespoň jeden prvek ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
c) atmosférickou destilaci bez vakuové destilace efluentu získaného z hydrokrakování pro oddělení plynu od kapaliny,
d) katalytické odparafínování alespoň jedné kapalné frakce získané atmosférickou destilací a obsahující sloučeniny s teplotou varu nad 340 °C, přičemž odparaflnování se provádí při teplotě 200 až 500 °C a celkovém tlaku 1 až 25 MPa hodinovou prostorovou rychlostí 0,05 až 50 h1 za použití 50 až 2000 I vodíku/I násady, za přítomnosti katalyzátoru obsahujícího alespoň jeden prvek s hydro-dehydrogenační funkcí a alespoň jedno molekulové síto, přičemž mikroporézní systém má alespoň jeden hlavní typ kanálů s otvory pórů, které mají 9 nebo 10 atomů Γ, kde T je zvoleno ze skupiny tvořené Si/Al, P, B, Ti, Fe, Ga, alternujících se stejným počtem atomů kyslíku, přičemž vzdálenost mezi dvěmi dosažitelnými otvory pórů, které obsahují 9 nebo 10 atomů T, je nejvýše 0,75 mm a toto molekulové síto vykazuje pri n-dekanovém testu poměr 2methylnonan/5-netylnonan vyšší než 5,
e) odparafínovaný efluent se podrobí přímé koncové hydrorafinaci při teplotě 180 až 400 °C, jež je alespoň o 20 °C a nejvýše o 200 °C nižší, než je teplota katalytického odparafínování, při celkovém tlaku 1 až 25 MPa hodinovou prostorovou rychlostí 0,05 až 100 h_l za použití 50 až 2000 1 vodíku/1 násady, za přítomnosti amorfního katalyzátoru pro hydrogenaci aromatických látek, obsahujícího alespoň jeden kov ze skupiny kovů VIII a kovů ze skupiny VIB periodické tabulky prvků,
f) efluent z koncové hydrorafínace se zpracovává destilací zahrnující atmosférickou destilaci a vakuovou destilaci pro oddělení alespoň jedné frakce oleje s teplotou varu nad 340 °C, teplotou skápnutí pod -10 °C, obsahem aromatických sloučenin pod 2 % hmotn., viskozitním indexem nad 95, viskozitou pri 100 °C alespoň 3 cSt (3 mnr/s) a pro případné oddělení alespoň jednoho středního destilátu s teplotou skápnutí -20 °C nebo nižší, obsahem aromatických sloučenin nejvýše 2 % hmotn. a obsahem póly aromatických sloučenin nejvýše 1 % hmotn.
2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že molekulové síto v kroku odparaflnování d) je zvoleno ze souboru sestávajícího z ferrieritu a zeolitů NU-10, EU-I a EU-13.
3. Způsob podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že prvek s hydro-dehydrogenační funkcí v kroku odparafínování d) je zvolen ze souboru sestávajícího z prvků ze skupiny VIII a prvků ze skupiny VIB periodické tabulky prvků, a katalyzátor také obsahuje fosfor.
- 19CZ 303253 B6
4. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že prvek s hydro-dehydrogenační funkcí v kroku odparafinování d) je zvolen z palladia a/nebo platiny.
5. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že katalyzátor ve stupni d) obsahuje alespoň jednu látku zvolenou ze souboru sestávajícího z gelu oxidu hlinitého, oxidu hlinitého, oxidu hořečnatého a bezvodého oxidu křemičito-hlinitého.
6. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že prvkem s hydro-dehydrogenační funkcí v kroku d) je vzácný kov ze skupiny Vlil periodické tabulky umístěný v matrici.
7. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že odchylka viskozitního indexu v kroku odparafinování d) je 0 nebo vyšší pri stejné teplotě skápnutí, nebo, je-li v kroku d) pozorováno snížení viskozitního indexu, poměr mezi odchylkou viskozitního indexu v kroku odparafinování d) a odchylkou viskozitního indexu v kroku rozpouštědlového odparafinování áVIchdw/AVIsdw je striktně nižší než 1 při stejné teplotě skápnutí.
8. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že zbytek z hydrokrakování odpadající z kroku c) do zpracování v kroku d) má obsah dusíku pod 10 ppm hmotn., obsah síry pod 10 ppm hmotn., viskozitní index alespoň 110, obsah aromatických sloučenin pod 10% hmotn., viskozitu při 100 °C 3 cSt (3 mm2/s) nebo vyšší a počáteční teplotu varu alespoň 370 °C.
9. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že katalyzátor v kroku koncové hydrorafinace e) obsahuje amorfní nosič, alespoň jeden vzácný kov ze skupiny VIII periodické tabulky, chlor a fluor.
10. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že krok hydrorafinace a) a krok hydrokrakování b) se provádějí ve stejném reaktoru.
11. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 1 až 9, vyznačující se tím, že krok hydrorafinace a) a krok hydrokrakování b) se provádějí v různých reaktorech.
12. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že v kroku atmosférické destilace c) se získá zbytek s počáteční teplotou varu nad 340 °C, který se potom zpracovává v kroku katalytického odparafinování d).
13. Způsob podle nároku 12, vyznačující se tím, že alespoň část zbytku z hydrokrakování se recykluje do kroku hydrorafinace a/nebo kroku hydrokrakování.
14. Způsob podle nároku 12, vyznačující se tím, že alespoň část zbytku z hydrokrakování se podrobuje přídavnému kroku hydrokrakování, který je odlišný od kroku b), a získaný efluent se recykluje do kroku atmosférické destilace c), přičemž zbývající část zbytku se zpracovává v kroku odparafinování d).
15. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 12 až 14, vyznačující se tím, že zbytek z kroku atmosférické destilace c) se podrobí extrakci aromatických sloučenin v kroku c') a získaný rafinát se podrobí katalytickému odparafinování ve stupni d).
16. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že se vyrábějí bílé oleje s obsahem aromatických sloučenin pod 0,01 % hmotn.
17. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že se ze stupně f) získává medicinální olej mající zbarvení Saybolt v podstatě alespoň 30, maximální hod-20CZ 303253 B6 notu UV absorpce pod 1,60 při 270 nm při měření přes čistý produkt v lem kývete a maximální hodnotu absorpce produktu extrakce dimethylsulfoxidem pod 0,1.
18. Zařízení pro výrobu olejů vysoké kvality a popřípadě středních destilátů vysoké kvality,
5 vyznačující se tím, že zahrnuje alespoň jednu hydrorafinační zónu (2) obsahující alespoň jeden hydrorafínačni katalyzátor a vybavenou alespoň jedním potrubím (I) pro uvádění násady a alespoň jedním potrubím (3) pro uvádění vodíku, alespoň jednu hydrokrakovaeí zónu (5), obsahující alespoň jeden hydrokrakovaeí katalyzátor pro zpracování efluentu z hydrorafinační zóny (2), přičemž efluent opouští hydrokrakovaeí zónu (5) potrubím (6),
15 alespoň jednu atmosférickou destilační kolonu (9) pro zpracování efluentu z hydrokrakovaeí zóny (5), kteráje vybavena alespoň jedním potrubím (10) pro odvádění plynné frakce, alespoň jedním potrubím (11) pro odvádění kapalné frakce (zbytku), která obsahuje sloučeniny s teplotou varu nad 340 °C a alespoň jedním potrubím (28, 29 nebo 30) pro odvádění alespoň jednoho destilátu,
2U alespoň jednu extrakční jednotku (35) pro extrakci aromatických sloučenin ze zbytku, vybavenou alespoň jedním potrubím (35) pro uvádění rozpouštědla, alespoň jedním potrubím (36) pro jeho odvádění a alespoň jedním potrubím (38) pro odvádění rafinátu,
25 alespoň jednu katalytickou odparafinovací zónu (12), obsahující alespoň jeden odparafinující katalyzátor, do níž vstupuje rafinát a alespoň jedním potrubím (13) se uvádí vodík, přičemž katalytická odparafinovací zóna (12) je vybavena také alespoň jedním potrubím (14) pro odvádění odparafinovaného efluentu,
30 alespoň jednu koncovou hydrorafinační zónu (15) pro zpracování odparafinovaného efluentu katalyzátorem koncové hydrorafinace, vybavenou alespoň jedním potrubím (16) pro odvádění efluentu, alespoň jednu destilační zónu, obsahující alespoň jednu atmosférickou destilační kolonu (19)
35 a alespoň jednu vakuovou destilační kolonu (20), přičemž atmosférická destilační kolona (19) je vybavena alespoň jedním potrubím (26) pro odvádění lehkých plynů, alespoň jedním potrubím (23, 24 nebo 25) pro odvádění alespoň jednoho destilátu a alespoň jedním potrubím (21) pro odvádění zbytku, a vakuová destilační kolona (20) je vybavena alespoň jedním potrubím (22) pro odvádění olejové frakce a alespoň jedním potrubím (27) pro odvádění jiných sloučenin.
19. Zařízení podle nároku 18. vyznačující se tím, že hydrorafinační zóna (2) a hydrokrakovaeí zóna (5) jsou umístěny ve stejném reaktoru vybaveném alespoň jedním potrubím (1) pro vstup násady, alespoň jedním potrubím (3) pro vstup vodíku a alespoň jedním potrubím (6) pro odvádění hydrokrakovaného efluentu, přičemž zařízení také zahrnuje alespoň jednu
45 přídavnou hydrokrakovaeí zónu (32), kteráje vybavena alespoň jedním potrubím (11) pro připouštění zbytku z atmosférické destilační kolony (9) a alespoň jedním potrubím (33) pro odvádění krakovaného efluentu, přičemž potrubí (33) vyúsťuje do potrubí (6) pro recyklaci tohoto efluentu a kromě toho zařízení dále zahrnuje alespoň jedno potrubí (34) připojené k potrubí (11) pro odvádění zbytku do extrakční jednotky (35) pro extrakci aromatických sloučenin.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9813995A FR2785616B1 (fr) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | Procede flexible de production de bases huiles et eventuellement de distillats moyens de tres haute qualite |
| FR9814814A FR2785617B1 (fr) | 1998-11-06 | 1998-11-24 | Procede flexible de production de bases huiles et eventuellement de distillats moyens de tres haute qualite |
| FR9910222A FR2797270B1 (fr) | 1999-08-02 | 1999-08-02 | Procede et flexible de production de bases huiles et eventuellement de distillats moyens de tres haute qualite |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ20011573A3 CZ20011573A3 (cs) | 2001-11-14 |
| CZ303253B6 true CZ303253B6 (cs) | 2012-06-20 |
Family
ID=27253478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ20011573A CZ303253B6 (cs) | 1998-11-06 | 1999-10-29 | Zpusob výroby oleju a stredních destilátu vysoké kvality a zarízení k provádení tohoto zpusobu |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1157084B1 (cs) |
| JP (1) | JP4496647B2 (cs) |
| KR (1) | KR100603225B1 (cs) |
| CN (1) | CN100457866C (cs) |
| BR (1) | BR9915120B1 (cs) |
| CZ (1) | CZ303253B6 (cs) |
| DE (1) | DE69932186T2 (cs) |
| ES (1) | ES2267296T3 (cs) |
| WO (1) | WO2000027950A1 (cs) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000027950A1 (fr) * | 1998-11-06 | 2000-05-18 | Institut Francais Du Petrole | Procede flexible de production d'huiles medicinales et eventuellement de distillats moyens |
| FR2812301B1 (fr) * | 2000-07-26 | 2003-04-04 | Inst Francais Du Petrole | Procede flexible de production de bases huiles et de distillats moyens a partir de charge contenant des heteroatomes |
| JP4938447B2 (ja) | 2003-06-23 | 2012-05-23 | シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ | 潤滑基油の製造方法 |
| EP1720961B1 (en) * | 2004-03-02 | 2014-12-10 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process to continuously prepare two or more base oil grades and middle distillates |
| JP4850472B2 (ja) * | 2005-09-21 | 2012-01-11 | 出光興産株式会社 | プロセスオイルの製造方法 |
| CN101210195B (zh) * | 2006-12-27 | 2012-05-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由劣质重质原料多产化工轻油的加氢裂化方法 |
| US7594991B2 (en) | 2007-12-28 | 2009-09-29 | Exxonmobil Research And Engineering Company | All catalytic medicinal white oil production |
| US8394255B2 (en) * | 2008-12-31 | 2013-03-12 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Integrated hydrocracking and dewaxing of hydrocarbons |
| US9334451B2 (en) | 2010-03-15 | 2016-05-10 | Saudi Arabian Oil Company | High quality middle distillate production process |
| CN102226104B (zh) * | 2011-05-23 | 2014-04-02 | 大连理工大学 | 一种利用废润滑油生产汽柴油的方法 |
| CN103949280B (zh) * | 2014-05-14 | 2016-04-13 | 武汉凯迪工程技术研究总院有限公司 | 适于生物质费托合成油生产航空煤油的催化剂及其制备方法 |
| FR3071849A1 (fr) * | 2017-09-29 | 2019-04-05 | IFP Energies Nouvelles | Procede de production amelioree de distillats moyens par hydrocraquage deux etapes de distillats sous vide |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4183801A (en) * | 1977-11-29 | 1980-01-15 | Shell Oil Company | Process for preparing hydrocarbons |
| EP0590672A1 (en) * | 1992-10-02 | 1994-04-06 | Mitsubishi Oil Company, Limited | Process for producing low viscosity lubricating base oil having high viscosity index |
| EP1157084B1 (fr) * | 1998-11-06 | 2006-06-28 | Institut Francais Du Petrole | Procede flexible de production d'huiles medicinales et eventuellement de distillats moyens |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3896025A (en) * | 1973-06-15 | 1975-07-22 | Texaco Inc | Production of improved lubricating oils |
| US4347121A (en) * | 1980-10-09 | 1982-08-31 | Chevron Research Company | Production of lubricating oils |
| EP0104807B1 (en) * | 1982-09-28 | 1990-04-04 | Mobil Oil Corporation | Use of high pressure to improve product quality and increase cycle length in catalytic lube dewaxing |
| US4764266A (en) * | 1987-02-26 | 1988-08-16 | Mobil Oil Corporation | Integrated hydroprocessing scheme for production of premium quality distillates and lubricants |
| US5468368A (en) * | 1993-06-21 | 1995-11-21 | Mobil Oil Corporation | Lubricant hydrocracking process |
| FI961532A0 (fi) * | 1993-10-08 | 1996-04-04 | Akzo Nobel Nv | Vetykrakkaus- ja vahanpoisto vedyttämällä -menetelmä |
| WO1998002503A1 (en) * | 1996-07-15 | 1998-01-22 | Chevron U.S.A. Inc. | Layered catalyst system for lube oil hydroconversion |
| CN1128860C (zh) * | 1996-12-06 | 2003-11-26 | 美孚石油公司 | 联合润滑油改质方法 |
-
1999
- 1999-10-29 WO PCT/FR1999/002654 patent/WO2000027950A1/fr active IP Right Grant
- 1999-10-29 ES ES99950885T patent/ES2267296T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-10-29 CZ CZ20011573A patent/CZ303253B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1999-10-29 BR BRPI9915120-0A patent/BR9915120B1/pt not_active IP Right Cessation
- 1999-10-29 KR KR1020017005643A patent/KR100603225B1/ko not_active Expired - Lifetime
- 1999-10-29 EP EP99950885A patent/EP1157084B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1999-10-29 JP JP2000581118A patent/JP4496647B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1999-10-29 CN CNB998154660A patent/CN100457866C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1999-10-29 DE DE69932186T patent/DE69932186T2/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4183801A (en) * | 1977-11-29 | 1980-01-15 | Shell Oil Company | Process for preparing hydrocarbons |
| EP0590672A1 (en) * | 1992-10-02 | 1994-04-06 | Mitsubishi Oil Company, Limited | Process for producing low viscosity lubricating base oil having high viscosity index |
| EP1157084B1 (fr) * | 1998-11-06 | 2006-06-28 | Institut Francais Du Petrole | Procede flexible de production d'huiles medicinales et eventuellement de distillats moyens |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2267296T3 (es) | 2007-03-01 |
| WO2000027950A1 (fr) | 2000-05-18 |
| CN1333808A (zh) | 2002-01-30 |
| JP2002539277A (ja) | 2002-11-19 |
| DE69932186D1 (de) | 2006-08-10 |
| BR9915120B1 (pt) | 2010-12-14 |
| KR20010100987A (ko) | 2001-11-14 |
| CN100457866C (zh) | 2009-02-04 |
| BR9915120A (pt) | 2002-01-08 |
| CZ20011573A3 (cs) | 2001-11-14 |
| DE69932186T2 (de) | 2006-11-23 |
| EP1157084A1 (fr) | 2001-11-28 |
| JP4496647B2 (ja) | 2010-07-07 |
| KR100603225B1 (ko) | 2006-07-24 |
| EP1157084B1 (fr) | 2006-06-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100771963B1 (ko) | Ｚｓｍ-48 제올라이트를 사용한 오일 베이스의 플렉시블제조 방법 | |
| KR100809506B1 (ko) | 촉매 탈랍을 수반하는 전환-수소화이성화를 이용하는 기유및 중간 증류물을 제조하기 위한 개선된 유연 방법 | |
| KR100695180B1 (ko) | 전환-수소화 이성화 반응후 접촉 탈왁스화 처리에 의한베이스 오일 및 중간 증류물의 융통적인 제조 방법 | |
| KR100695181B1 (ko) | 분산도가 낮은 촉매를 사용하는 전환-수소화 이성화 반응후 접촉 탈왁스화 처리에 의한 베이스 오일 및 증류물의 플렉시블 제조 방법 | |
| CZ304523B6 (cs) | Flexibilní způsob výroby základních olejů a středních destilátů ze vsázky obsahující heteroatomy | |
| US7371315B2 (en) | Flexible method for producing oil bases and distillates by hydroisomerization-conversion on a weakly dispersed catalyst followed by a catalyctic dewaxing | |
| EP3215267B1 (en) | Base stock production using a high activity catalyst | |
| KR20010096462A (ko) | 점도 지수가 높은 오일의 제조 방법 | |
| CZ303253B6 (cs) | Zpusob výroby oleju a stredních destilátu vysoké kvality a zarízení k provádení tohoto zpusobu | |
| JP4939724B2 (ja) | 中圧水素化分解によるディーゼルの製造方法 | |
| US7449421B2 (en) | Catalyst and its use for improving the pour point of hydrocarbon charges | |
| KR20210044226A (ko) | 0℃에서 헤이즈가 없는 중질 기유 및 제조 방법 | |
| FR2792946A1 (fr) | Procede de production de bases huiles et de distillats moyens a partir de charges hydrocarbonees par une conversion-hydroisomerisation sur un catalyseur faiblement disperse suivie d'un deparaffinage catalytique | |
| EP1927645A1 (en) | Method for producing hydrocarbon fuel oil | |
| FR2792945A1 (fr) | Procede de production de bases huiles et distillats moyens avec une conversion-hydroisomerisation suivie d'un deparaffinage catalytique | |
| CZ20001570A3 (cs) | Způsob výroby výchozího materiálu a střední frakce destilace konverzí-hydrogenační isomeraci a následným katalytickým odparafínováním | |
| FR2785617A1 (fr) | Procede flexible de production de bases huiles et eventuellement de distillats moyens de tres haute qualite | |
| FR2797270A1 (fr) | Procede et flexible de production de bases huiles et eventuellement de distillats moyens de tres haute qualite |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Patent lapsed due to non-payment of fee |
Effective date: 20161029 |