DE3306341A1

DE3306341A1 - Calciumsilikat-formkoerper

Info

Publication number: DE3306341A1
Application number: DE19833306341
Authority: DE
Inventors: Noriyuki Hino Tokyo Ariyama; Mitsuru Kodaira Tokyo Awata; Yasuo Tokyo Oguri
Original assignee: Mitsubishi Chemical Industries Ltd Tokyo; Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1982-02-24
Filing date: 1983-02-23
Publication date: 1983-09-01
Also published as: GB2115395B; NL8300113A; US4574012A; JPS58145652A; GB2115395A; JPS6257590B2; GB8301198D0; AU1022483A; AU552930B2; CA1189313A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Formkörper aus CaI-ciumsilikat mit niedriger thermischer Leitfähigkeit innerhalb eines weiten praktischen Temperaturbereichs und mit einer möglichst geringen Verringerung der Festigkeit, selbst bei Anwendung bei hohen Temperaturen.

Calciumsilikat-Erzeugnisse werden weithin als Wärmeisolatoren oder als feuerfeste Materialien verwendet. Wenn sie als Wärmeisolatoren eingesetzt werden, so bevorzugt man gewöhnlich ein geringes Schuttgewicht, um die Wärmeisolierungseigenschaften zu verbessern. Wenn man sie jedoch als feuerfeste Materialien verwendet, so werden sie gewöhnlich ausgewählt unter solchen mit höherem Schutt-

gewicht als die Wärmeisolatoren, da eine ausreichende Festigkeit bei hoher Temperatur gefordert wird.

Die thermische Leitfähigkeit eines Calciumsilikat-Formerzeugnisses ändert sich mit steigender Temperatur. Beispielsweise hat ein Erzeugnis mit niedrigem Schüttgewicht eine relativ kleine thermische Leitfähigkeit bei niedriger Temperatur, welche jedoch mit steigender Temperatur relativ stark ansteigt. Andererseits hat ein Erzeugnis mit hohem Schüttgewicht eine relativ niedrige thermische Leitfähigkeit bei hoher Temperatur im Vergleich zu einem Erzeugnis mit niedrigem Schuttgewicht. Diese Tatsache wird auf die thermische Strahlungsleitung zurückgeführt, welche bei einem Formerzeugnis mit niedrigem Schüttgewicht die vorwiegende thermische Leitung ist und welche mit der vierten Potenz der Temperatur ansteigt. Dies bedeutet, daß bei Verwendung eines Calciumsilikat-Formerzeugnisses als Wärmeisolator oder als feuerfestes Material für jeden praktischen Anwendungstemperaturbereich ein bestimmtes Schuttgewicht existiert, für das die thermische Leitfähigkeit ein Minimum hat. Es ist jedoch nicht wirtschaftlich, Formerzeugnisse mit einem bestimmten Schüttgewicht nur innerhalb eines extrem beschränkten Temperaturbereichs anzuwenden. Darüber hinaus besteht der Nachteil, daß solche Formerzeugnisse bei hoher Temperatur ein hohes Schuttgewicht haben müssen, welches wiederum zu einer hohen Wärmekapazität des Materials führt, und zwar im wesentlichen aufgrund der Steigerung des Schüttgewichts.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Formerzeugnis aus Calciumsilikat zu schaffen, welches eine niedrige thermische Leitfähigkeit innerhalb eines weiten, praktisch in Frage kommenden Temperaturbereichs hat. Es

soll ein Fonnerzeugnis aus Calciumsilikat geschaffen werden, welches ein relativ niedriges Schüttgewicht oder Raumgewicht hat und dennoch mit steigender Temperatur nur eine möglichst geringe Steigerung der thermischen Leitfähigkeit zeigt. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Formerzeugnis aus Calciumcilikat zu schaffen, welches selbst bei Anwendung bei hoher Temperatur eine möglichst geringe Senkung der Festigkeit erleidet.

Erfindungsgemäß wird ein Formerzeugnis aus Calciumsilikat geschaffen, welches hitzefeste Teilchen umfaßt mit einem Strahlungsenergie-Absorptionsvermögen von mindestens 2096 über den gesamten Wellenlängenbereich von etwa 2 bis etwa 5/um, gemessen mit einer Menge von 0,1 Gew.tf in einer KBr-Scheibe.

Im folgenden soll die Erfindung näher erläutert werden. Venn das Formerzeugnis aus Calciumsilikat als Wärmeisolator oder als feuerfestes Material verwendet wird, so liegt der praktische Temperaturbereich gewöhnlich bei 100 bis 900°C. Gemäß dem folgenden Wien'sehen Gesetz steigt die Wellenlänge ^ J_081x* bei der die Strahlungsenergie ein Maximum hat, mit steigender Temperatur.

^Amax ^{x T} * O·⁰⁰²⁸^⁸ ("K)

Demgemäß werden Materialien zur Absorption von Strahlungsenergie aus den Erzeugnissen der Erfindung derart ausgewählt, daß das Absorptionsvermögen größer ist als bei Calciumsilikat im gesamten Wellenlängenbereich K der Strahlungsenergie, und zwar entsprechend dem praktischen Temperaturbereich, in dem das Formerzeugnis aus Calciumsilikat verwendet werden soll.

-A-

Genauer gesagt werden solche Absorptionsmaterialien zur Absorption von Strahlungsenergie ausgewählt, welche Strahlungsenergie mit einer Wellenlänge von etwa 2 bis 5 /um zu absorbieren vermögen. Dabei wird eine Temperatur von mindestens 300⁰C in Betracht gezogen, bei der die Erhöhung der thermischen Leitfähigkeit aufgrund einer Steigerung der Temperatur relativ groß 1st. Gleichermaßen wird in einem praktischen Temperaturbereich von mindestens 100⁰C ein Absorptionsmaterial zur Absorption von Strahlungsenergie verwendet, welches dazu befähigt ist, Strahlungsenergie einer Wellenlänge von etwa 2 bis etwa 8/um zu absorbieren. Die Wellenlänge von etwa 2/um ist die Wellenlänge der Strahlungsenergie, welche einer Temperatur bis zu etwa 900°C entspricht. Die Wellenlänge von etwa θ aus 1st die Wellenlänge einer Strahlungsenergie, welche einer Temperatur von etwa 100⁰C entspricht.

Somit muß das erfindungsgemäß zu verwendende Material zur Absorption von Strahlungsenergie ein größeres Absorptionsvermögen haben als Calciumsilikat selbst, und zwar Über den gesamten, oben erwähnten Wellenlängenbereich. Dieses Erfordernis wird erfüllt durch Verwendung von hitzefesten Teilchen mit einem Absorptionsvermögen für Strahlungsenergie von mindestens 20# innerhalb des interessierenden Wellenlängenbereichs, und zwar gemessen mit dem Scheibenverfahren mit 0,1 Gew.# in KBr.

Fig. 1 zeigt eine graphische Darstellung eines Infrarot-Absorptionsspektrums, gemessen mit einer KBr-Scheibe und einem Gehalt von 0,1 Gev.%;

Fig. 2 zeigt eine graphische Darstellung der Änderungen der thermischen Leitfähigkelten von Calciumsilikat-Formerzeugnissen mit einem spezifischen Gewicht von 0,20 aufgrund von Temperaturänderungen.

In Fig. 1 bezeichnet die Linie a das Infrarot-Absorptionsspektrum von Calciumsilikat, die linie b dasjenige von Ilmenit, die Linie c dasjenige von Siliciumcarbid und die Linie d dasjenige von Siliciumnitrid. Man erkennt aus dieser Figur, daß die obigen Erfordernisse erfüllt sind, wenn das Absorptionsvermögen über den gesamten Bereich von 2 bis 5/um oder von 2 bis 8 am mindestens 20# beträgt. Ein bevorzugtes Absorptionsvermögen beträgt mindestens 30Ji. Siliciumcarbid ist besonders bevorzugt.

Es ist gewöhnlich erforderlich, daß das Material zur Absorption von Strahlungsenergie eine adäquate Hitzefestigkeit bis zu einer Temperatur von mindestens 500⁰C und vorzugsweise mindestens 800⁰C aufweist. Als spezifische Beispiele solcher Materialien seien Carbide erwähnt, wie Borcarbid, Titancarbid, Wolframcarbid und Molybdäncarbid, und zwar zusätzlich zu dem oben erwähnten Siliciumcarbid; sowie Nitride, wie Siliciumnitrid, Bornitrid und Titannitrid; oder aber auch Oxide, wie Ilmenit, Titanoxid, Eisenoxid und Manganoxid.

Das Material zur Absorption von Strahlungsenergie wird in Form von Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von bis zu 50 /um und vorzugsweise 0,5 bis 30 /um und speziell 1 bis 10 /um verwendet.

Die Menge des dem Formerzeugnis aus Calciumsilikat einzuverleibenden Materials zur Absorption von Strahlungsenergie liegt gewöhnlich bei 0,5 bis 20 Gew.% und vorzugsweise 1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Trockengewicht des Formkörpers. Wenn die Menge oberhalb dieses Bereichs liegt, so ist die thermische Leitfähigkeit des Materials selbst zu groß, so daß die thermische Leitfähigkeit des Formerzeugnieees ebenfalls zu groß ist. Wenn anderer-

seits der Gehalt unterhalb des genannten Bereiches liegt, so ist seine Wirksamkeit im Sinne einer Verringerung der thermischen Leitfähigkeit nicht ausreichend.

Formerzeugnisse aus Calciumsilikat können auf verschiedenste Welse erhalten werden. Es sei beispielsweise ein Verfahren (1) erwähnt, bei dem eine wäßrige Aufschlämmung mit einem Gehalt an Calciumsilikat-hydrat verwendet wird. Diese wird erhalten durch Dispersion eines calcium- oder kalkhaltigen Materials und eines siliciumhaltlgen Materials in Wasser. Sodann wird das Gemisch unter Erhitzen umgesetzt und schließlich mit einer Filterpresse einem Preßfilter-Formprozeß unterworfen. Danach wird das Erzeugnis entweder getrocknet oder zunächst mit Dampf gehärtet und getrocknet. Bei einem weiteren Verfahren (2) wird ein kalk- oder calciumhaltlges Material sowie ein siliciumhaltiges Material in Wasser dlspergiert und die erhaltene Aufschlämmung in eine Form gegossen und mit Dampf ausgehärtet und getrocknet. Bei einem weiteren Verfahren (3) wird ein kalk- oder calciumhaltiges Material sowie ein Material mit einem Gehalt an Siliciumoxid, Kieselsäure oder Silikat (siliciumhaltiges Material) in Wasser dlspergiert, gefolgt von einer Umsetzung bei Atmosphärendruck sowie einer Preßfilterformung mit einer Filterpresse. Dann wird der Formkörper mit Dampf gehärtet und getrocknet.

Erfindungsgemäß wird das Verfahren (1) bevorzugt, da es dabei möglich ist, ein Formerzeugnis aus Calciunailikat mit niedrigem Schüttgewicht und hoher Festigkeit zu erhalten.

Als siliciumhaltiges Material (Siliciumoxid-, Kieselsäure- oder Silikat- oder Silicium-haltlg) seien zunächst

erwähnt natürliche Materialien, wie Diatomeenerde, gemahlener Quarz!t sowie Quarz; Siliciumstaub; ferner kommen industrielle Nebenprodukte in Frage, wie vermahlener Quarzit, erhalten durch Umsetzung von Aluminiumhydroxid mit Fluorkieselsäure. Letztere fällt als Nebenprodukt bei dem Naßverfahren zur Herstellung von Phosphorsäure an. Das Siliciummaterial kann amorph oder kristallin sein.

Als calclumhaltiges Material (kalkhaltiges Material) kann man herkömmliche Materialien verwenden, z.B. gebrannten Kalk, gelöschten Kalk oder Carbidabfälle.

Wenn es erwünscht ist, ein Endprodukt zu erhalten, in dem die Kristalle aus Calciumsilikat-hydrat in Form von Xonotlith vorliegen, so wird das Molverhältnis des calciumhaltigen Materials zum siliciumhaltigen Material (CaOZSiO₂) gewöhnlich im Bereich von 0,8 bis 1,2 ausgewählt. Wenn Tobermorit bevorzugt ist, so wird das Molverhältnis gewöhnlich im Bereich von 0,7 bis 1,0 ausgewählt.

Das Calciunsilikat-hydrat unterliegt gewöhnlich Umwandlungen in der folgenden Reihenfolge: Tobermorltgel —-4 C-S-H(II) —► S-S-H(I) —» 11 Ä Tobermorit (d.h. kristalliner Tobermorit) oder Tobermoritgel —» C-S-H(II)--* C-S-H(I) —-* Xonotlith. Somit können die gewünschten Kristalle ganz einfach dadurch erhalten werden, daß man die Reaktionetemperatur und die Reaktionszeit innerhalb eines Bereichs von 80 bis 230⁰C bzw. 30 Minuten bis 10 Stunden auswählt. Wenn nämlich die Reaktionstemperatur erhöht oder die Reaktionszeit verlängert wird, so schreitet die Umwandlung der Kristalle in Richtung der Pfeillinien voran.

Die erhaltene Aufschlämmung wird gewöhnlich mit verstärkenden Fasern vermischt, und zwar auf übliche Welse. Sodann erfolgt eine Preßfilter-Formgebung oder eine Formung durch Eingießen der Aufschlämmung in eine Form. Es ist natürlich auch möglich, die verstärkenden Fasern vor der Herstellung der Aufschlämmung einzubringen. Als verstärkende Fasern kommen verschiedene Arten von herkömmlichen Fasern in Frage, wie Glasfasern, Mineralfasern oder Steinfasern sowie Asbest. Die verstärkenden Fasern werden gewöhnlich in einer Menge einverleibt, welche im endgültigen Formkörper 0,5 bis 10 Gew.Ji ausmacht.

Das so erhaltene Formerzeugnis wird einer Dampfhärtung unterzogen, d.h. einer sog. Autoklavenhärtung unter Druck. Sodann wird das Erzeugnis getrocknet, wobei man das gewünschte, endgültige Formerzeugnis erhält. Alternativ kann man das gewünschte Formerzeugnis auch einfach dadurch erhalten, daß man den Formkörper direkt der Trocknungsstufe unterwirft.

Das Material zur Absorption von Strahlungsenergie kann in dem vorerwähnten Prozeß zur Herstellung der Calciumsilikat-Formkörper in jeder beliebigen Stufe vor dem eigentlichen Formen zugesetzt werden. Gewöhnlich wird jedoch das Material zur Absorption von Strahlungsenergie dem Ausgangsmaterial zugesetzt oder der Aufschlämmung nach der Umsetzung der Ausgangsmaterialien· Es 1st somit möglich, ein Formerzeugnis aus Calciumsilikat zu erhalten, welches eine niedrige thermische Leitfähigkeit innerhalb eines weiten, praktisch in Frage kommenden Temperaturbereichs aufweist. Das erfindungsgemäße Calciumsilikat-Erzeugnls 1st ferner dadurch ausgezeichnet, daß es, selbst bei Gebrauch bei hoher Temperatur, nur eine minimale Verringerung seiner Festigkeit erleidet. Die Festig-

keit des Pormerzeugnisses mit einem Gehalt an nadelartigen Xonotlith-Kristallen mit einem Durchmesser von 0,1 bis 0,3/um oder von plättchenförmigen Tobermorit-Kristallen mit einem Durchmesser von wenigen Mikron oder einem Gemisch dieser Kristalle beruht auf der gegenseitigen Verbindung dieser Kristalle.

Wenn jedoch ein solches Formerzeugnis erhitzt wird, z.B. auf eine Temperatur von 750 bis 800⁰C, so erleiden die Xonotlith-Kristalle oder die Tobermorit-Kristalle topotaktische Dehydratisierungsreaktionen. Hierdurch wird die gegenseitige Verbindung der Kristalle geschwächt und die Festigkeit wird in hohem Maße herabgesetzt.

Demgegenüber enthält das erfindungsgemäße Formerzeugnis Material zur Absorption von Strahlungsenergie in Form hitzefester Teilchen, und wenn diese Kristalle eine topotaktische Dehydratisierungsreaktion erleiden, so unterstützen die hitzefesten Teilchen die gegenseitige Verbindung dieser Kristalle, und sie dienen somit dazu, die Verringerung der Festigkeit des FormerZeugnisses zu verhindern. Somit zeigt das Formerzeugnis eine minimale Verringerung der Festigkeit, selbst bei hohen Anwendungstemperaturen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Teil- und Prozentangaben beziehen sich, falls nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Zu 49,6 Teilen gebranntem Kalk (96,2# CaO) gibt man warmes Wasser, wobei man gelöschten Kalk erhält. Zu dieser Aufschlämmung gibt man nun 50,4 Teile gemahlenen Quarzitsand (96,4# SlO₂). Sodann wird Wasser zugesetzt, um die

Gesamtmenge des Wassers auf das 27,5fache des Gewichts der Feststoffkomponenten zu bringen. Die Aufschlämmung wird 2 h unter einem Dampfdruck von 15 kg/cm G umgesetzt, wobei man Calciumsilikat-hydrat des Typs C-S-H(I) erhält. Zu diesem Calciumsilikat-hydrat gibt man 3 Teile Glasfasern als verstärkendes Material sowie 5 Teile Siliciumcarbid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 3/um. Dieses Aufschlämmungsgemisch wird sodann auf ein SchUttgewicht von 0,1 bis 0,2 gebracht. Es wird sodann mit einer Filterpresse geformt. Man erhält einen Formkörper mit 300 χ 300 χ 50 t⁰⁰¹. Dieses Formerzeugnis wird nun einer Dampfhärtung unterzogen, und zwar mit einem Dampfdruck von 10 kg/cm G. Dabei erfolgt die Umwandlung von C-S-H(I) in Xonotlith. Nun wird das Produkt 15 h bei 180⁰C getrocknet. Dabei erhält man ein Xonotlith-Formerzeugnis. Die thermische Leitfähigkeit dieses Formerzeugnisses wird mit einem heißen Draht gemessen, und zwar bei einer Temperatur von 20° C, 100⁰C, 200⁰C, 300⁰C, 450⁰C und 850⁰C.

Ferner wird das Xonotlith-Formerzeugnis während 24 h auf 650⁰C, 850⁰C bzw. 1000°C erhitzt,und nach dem Erhitzen wird die Druckfestigkeit gemessen.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Vergleichsbeispiel 1

Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, wobei man Jedoch kein Siliciumcarbid einverleibt. Die physikalisdEn Eigenschaften des Formerzeugnisses werden wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

12
-vr-

Beispiel 2

Zu einer Aufschlämmung von gelöschtem Kalk und gemahlenem Quarzitsand in Wasser, bereitet gemäß Beispiel 1, gibt nan 5 Teile Siliciumcarbid mit einer Teilchengröße von 1 bis 30/tun, und die Aufschlämmung wird 2 h unter einem Dampfdruck von 15 kg/cm G umgesetzt, wobei man CaI-ciuasilikat-hydrat des Typs C-S-H(I) erhält. Zu dieser Aufschlämmung gibt man 3 Teile Glasfasern. Danach wird das Beispiel 1 wiederholt, wobei man Xonotlith-Formkörper mit einem Schuttgewicht von 0,10 und 0,20 erhält. Die physikalischen Eigenschaften der Formerzeugnisse werden gemäß Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 1.

Beispiel 3

Es wird wiederum eine Aufschlämmung von gelöschtem Kalk und gemahlenem Quarzit in Wasser gemäß Beispiel 1 bereitet und sodann 8 h unter einem Dampfdruck von 15 kg/ cm G umgesetzt, wobei man eine XonotIith-Aufschlämmung erhält. Zu dieser Aufschlämmung gibt man dann 3 Teile Glasfasern als verstärkendes Material und 5 Teile Siliciumnitrid mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 10/um. Die gemischte Aufschlämmung wird sodann auf ein Schüttgewicht von 0,12 eingestellt und mit einer Filterpresse zu einem FormerZeugnis mit den Abmessungen 300 χ 300 χ 50 t¹™¹¹ geformt. Dieses wird sodann 15 h bei 180⁰C getrocknet, wobei man ein Xonotlith-Formerzeugnis erhält. Die physikalischen Eigenschaften finden sich in Tabelle

Beispiel A

Calciumsilikat-hydrat des Typs C-S-H(I) wird gemäß Beispiel 1 bereitet. 5 Teile Ilmenit [(Fe₁Mg)TiO₅] mit einer Teilchengröße von 1 bis 5/um und 3 Teile Glasfasern wer-

den zugesetzt. Die gemischte Aufschlämmung wird auf ein Schuttgewicht von 0,1 eingestellt und mit einer Filterpresse geformt, wobei man ein Formerzeugnis mit den Abmessungen 300 χ 300 χ 50 t⁰⁰⁰ erhält. Dieses Formerzeugnis wird nun einer Dampfhärtung unterzogen, und zwar unter einem Dampfdruck von 15 kg/cm G. Dabei findet die Umwandlung in Xonotlith statt. Sodann erfolgt eine Trocknung während 15 h bei 180⁰C, wobei man einen Xonotlith-Formkörper erhält. Die physikalischen Eigenschaften finden sich in Tabelle 1.

Beispiel 1

Tabelle 1
Beispiel 2

Beispiel 3 Beispiel 4 Vergleichsbeiap,

epezif .Gewicht 0,10 0,20 0,10 0,20

Biegefest.(kg/cm²) 6,2 17,9 7,6 18,5 Druckfest.(kg/cra²) 6,5 11,6 7,1 12,0

therm.Leitfähigkeit
(kcal/m.h.°C)

20⁰C 0,034 0,048 0,033 0,047

100⁰C 0,040 0,056 0,041 0,057

200⁰C 0,050 0,068 0,049 0,066

300°C 0,058 0,075 0,056 0,075

450⁰C 0,084 0,087 0,083 0,085

65O⁰C 0,123 0,115 0,120 0,110

850⁰C 0,175 0,140 0,183 0,145

Druckfestigkeit nach
d.Erhit zen(kg/cm^z)

65O⁰C χ 24 h 6,0 11,5 7,0 11,7

850⁰C χ 24 h 5,2 11,0 6,5 11,4

1000⁰C χ 24 h 4,5 7,5 4,8 8,0

0,12

4,0

5,6

0,035
0,042
0,051
0,060
0,087
0,131
0,185

5,3
4,8
4,0

0,10

7,4

7,2

0,033
0,040

0,049
0,059
0,083
0,121
0,187

6,5
6,0
5,0

0,10

6,3 6,4

0,034 0,041 0,050 0,065 0,095 0,150 0,240

6,0 5,1 1,0.

0,20

18,3 12,4

0,048 0,059 0,070 0,081 0,098 0,130 0,185

12,0

10,0

3.0

Fig. 2 zeigt eine graphische Darstellung der Veränderung der thermischen Leitfähigkeit des Calciumsilikat-Formerzeugnisses bei Temperaturänderungen. Die Linie I betrifft die Änderung der thermischen Leitfähigkeit des herkömmlichen FormerZeugnisses gemäß Vergleichebeispiel Die Linie II betrifft die Änderung der thermischen Leitfähigkeit eines erfindungsgemäßen Formerzeugnisses gemäß Beispiel 1. Das Calciumsilikat-Foteerzeugnis hat dabei jeweils ein spezifisches Gewicht von 0,20.

Claims

Patentansprüche

1. Calciumsilikat-Formerzeugnis mit einem Gehalt an hitzefesten Teilchen mit einem Strahlungsenergie-Absorptionsvermögen von mindestens 20# Über den gesamten Wellenlängenbereich von etwa 2 bis etwa 5/um, gemessen mit einer KBr-Scheibe mit 0,1 Gew.#.

2. Calciumsilikat-Fonnerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzefesten Teilchen ein Strahlungsenergie-Absorptionsvermögen von mindestens 2096 im gesamten Wellenlängenbereich von etwa 5 bis etwa 8 /um aufweisen.

3. CaIciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzefesten Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,5 bis 50>um aufweisen.

4. Calciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß die hitzefesten Teilchen in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.# auf Trockenbasis vorliegen.

5. Calciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzefesten Teilchen aus einem Carbid, einem Nitrid oder einem Oxid bestehen.

6. Calciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Carbid ein Siliciumcarbid ist,

7. Calciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Nitrid Siliciumnitrid ist.

8. Calciumsilikat-Formerzeugnis nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxid Ilmenit ist.