DE3224670C2 - - Google Patents
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- E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen,
industriellen Fertigung plattenförmiger Bodenelemente gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens.
Aus der US-PS 33 65 850 ist es bekannt, Riemchen an ihren
Längsseiten einfach miteinander zu verkleben, um auf diese
Weise eine zusammengesetzte Bodenplatte mit quer zu ihrer
Längsachse verlaufenden einzelnen Riemchen zu erhalten. Diese
Art von Bodenplatten hat sich in der Praxis wegen der quer zur
Holzfaser verlaufenden Trennfugen zwischen benachbarten Platten
nicht in allen Fällen als vorteilhaft erwiesen, insbesondere
aus ästhetischen Gründen. Außerdem hat es sich gezeigt, daß
eine einfache, direkte Klebverbindung zwischen benachbarten
Riemchen auch bei Verwendung von dauerelastischen Klebern in
vielen Fällen nicht geeignet ist, unter wechselnden Umgebungsbedingungen
alle Quell- und Schrumpfprozesse der Riemchen
aufzufangen und dadurch eine dauerhaft gute Oberflächenqualität
eines verlegten Bodens aus den zusammengesetzten Bodenplatten
zu gewährleisten. Schließlich eignen sich die bekannten plattenförmigen
Bodenelemente gemäß US-PS 33 65 850 auch nicht
besonders für eine kontinuierliche, maschinelle Fertigung mit
hoher Produktionsgeschwindigkeit, da immer nur ein Riemchen
nach dem anderen an die freie Längsseite des zuletzt an die
entstehende Bodenplatte angeklebten Riemchens angeklebt werden
kann, so daß das entstehende, plattenförmige Bodenelement nur
langsam und im Takt der einzeln angefügten Riemchen "wachsen"
kann.
Ausgehend vom Stand der Technik gemäß US-PS 33 65 850 liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren zur
Herstellung plattenförmiger Bodenelemente dahingehend zu
verbessern, daß mit hoher Geschwindigkeit kontinuierlich
plattenförmige Bodenelemente mit in ihrer Längsrichtung
verlaufenden, länglichen Riemchen hergestellt werden können,
die auch unter ungünstigen Bedingungen dauerhaft Quell- und
Schrumpfeffekte der Riemchen auffangen können.
Die gestellte Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren
durch die Verfahrensschritte gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
Zur Durchführung des Verfahrens hat sich eine Vorrichtung gemäß
Patentanspruch 3 als vorteilhaft erwiesen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung
sind die im Anspruch 3 angegebenen Merkmale vorgesehen.
Erfindungsgemäß besteht auch die Möglichkeit, den Streifen
gleichzeitig mit den Längsseiten der Riemchen in der
ersten und in der zweiten Reihe zu verleimen.
In Ausgestaltung der Erfindung besteht ferner die
Möglichkeit, Beleimungselemente zwischen mindestens
zwei benachbarten Pfaden für die
Riemchen vorzusehen, um die einander zugewandten Seitenflächen
der Riemchen auf diesen Pfaden
zu beleimen und sie anschließend einer in Transportrichtung
weiter hinten befindlichen Preßstation zuzuführen,
wo die Riemchen quer zur Transportrichtung
zusammengepreßt werden, um so die auf dem ersten und
dem zweiten Pfad vorrückenden Riemchen miteinander
zu verbinden.
Gemäß der Erfindung kann in Transportrichtung hinter
der ersten Leimstation eine zweite Leimstation vorgesehen
sein, welche zweite Beleimungselemente aufweist,
die die einander zugewandten Flächen der
Riemchen einer inneren Reihe und einer weiter außen
liegenden Reihe beleimen können. In Transportrichtung
hinter der zweiten Leimstation sind dann
zweite Preßstationen vorgesehen, um die Riemchen
auf dem ersten, dem zweiten und dem dritten
Pfad zusammenzupressen und sie so zu verbinden. Dabei
sind die zweite Leimstation und die erste Preßstation
vorzugsweise zu einer Baugruppe zusammengefaßt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn jeder Leimstation Zuführeinrichtungen
zugeordnet sind, mit deren Hilfe der relativ
dünne, kompressible Streifen zwischen die beleimten
Längsseiten der Riemchen auf zwei benachbarten Pfaden geführt
werden kann.
Weiterhin ist es auch vorteilhaft, wenn die Beleimungselemente
nach außen gerichtete senkrechte Flächen aufweisen,
mit deren Hilfe der Leim auf die einander zugewandten
Längsseiten der auf zwei benachbarten Pfaden vorrückenden
Riemchen aufgetragen werden kann. Dabei sind Leimkanäle
vorgesehen, über die der Leim aus einem Vorrat zu den
senkrechten Flächen transportierbar ist. Vorzugsweise sind
die senkrechten Flächen mit länglichen Vertiefungen versehen,
welche mit den Leimkanälen in Verbindung stehen.
Die erfindungsgemäß verleimten Riemchen bilden plattenförmige
Bodenelemente, die nach einer geeigneten Endbearbeitung
(Polieren, Versiegeln und dergleichen) bequem
auf einem Unterboden verlegt werden können. Dabei
gestattet der Streifen, d. h. das elastisch verformbare
Zwischenelement ein erhebliches Schwinden und Quellen des
Holzes bei Änderungen der Temperatur und der Feuchtigkeit.
Gemäß der Erfindung läßt sich ein Holzboden hoher
Qualität mit einer erhöhten Widerstandsfähigkeit gegenüber
Schäden durch das Quellen und Schrumpfen des
Holzes erhalten. Außerdem können kleine
Riemchen verwendet werden, die aus hochwertigem Rohmaterial
sowie aus relativ guten Teilen von insgesamt
deutlich schlechteren Ausgangsmaterialien hergestellt
werden können.
Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus,
daß von den einzelnen, zunächst nebeneinander vorrückenden
Reihen von Riemchen immer mehr Reihen zu einer
plattenförmigen Einheit zusammengefaßt werden,
beispielsweise derart, daß zunächst eine mittlere Reihe
mit den beiden unmittelbar benachbarten äußeren Reihen
verklebt wird, daß dann der so entstandene Streifen aus
drei Reihen von Riemchen und zwei elastischen Streifen zwischen
den Riemchen mit den beiden nächsten äußeren
Reihen zu einem Streifen aus fünf Reihen zusammengefaßt
wird usw., wobei schließlich ein plattenförmiges
Bodenelement erhalten wird, welches gegebenenfalls
mittels einer Säge in einzelne Dielen oder Platten
unterteilt werden kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen noch
näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht des vorderen Teils
einer Vorrichtung zur
Herstellung von Bodenelementen nach
dem Verfahren;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung
gemäß Fig. 1;
Fig. 3 einen Teilquerschnitt durch eine erste
Leimstation der Vorrichtung gemäß Fig. 1
und 2 längs der Linie 3-3 in Fig. 2;
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine zweite
Leimstation der Maschine gemäß Fig. 1
und 2 längs der Linie 4-4 in Fig. 2;
Fig. 5 eine Draufsicht auf das hintere Ende
der Maschine gemäß Fig. 1 und 2 mit
einer ausgangsseitigen Leimstation,
einer ausgangsseitigen Preßstation,
einer Aushärtstation und
einer Schneidstation;
Fig. 6 einen Teilquerschnitt durch die Maschine
gemäß Fig. 1 und 2 längs der
Linie 6-6 in Fig. 1;
Fig. 7 einen Teilquerschnitt durch die Anordnung
gemäß Fig. 6 längs der Linie
7-7 in dieser Figur;
Fig. 8 eine Stirnansicht der Schneidstation
des hinteren Maschinenteils gemäß
Fig. 5, gesehen von der Linie 8-8 in
dieser Figur;
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung
eines Beleimungselementes für eine
Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens;
Fig. 10 eine Seitenansicht des an der Maschine
gemäß Fig. 1 und 2 montierten Beleimungselementes
gemäß Fig. 9;
Fig. 11 eine Stirnansicht des Beleimungselementes
gemäß Fig. 9;
Fig. 12 eine Draufsicht auf das Beleimungselement
gemäß Fig. 9;
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung von
Teilen einer Zuführeinrichtung zum
Zuführen eines elastischen Streifens
zwischen zu verleimende Reihen von
Riemchen bei einer Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens und
Fig. 14 eine perspektivische Darstellung
eines Teilstücks eines dielenförmigen
Bodenelements, wie es nach dem
Verfahren erhalten wird, wobei einige
Teile weggebrochen und andere im Schnitt
dargestellt sind.
Im einzelnen zeigen Fig. 1, 2 und 5 eine Maschine 20
zum Herstellen von Dielen 22 eines Holzfußbodens gemäß
Fig. 14 aus Riemchen 24. Die Riemchen 24 haben
eine gleichmäßige Größe und sind typischerweise jeweils
etwa 0,8 cm dick, 2,25 cm breit und 14 cm lang. Die
dargestellte Maschine 20 dient der Herstellung von
Dielen 22, die eine Breite von 13 Riemchen haben und
mehrere Meter lang sein können.
Die Riemchen 24 werden der Maschine 20 an einer Zuführstation
26 - in Fig. 1 und 2 links - zugeführt und
werden intermittierend längs im wesentlichen paralleler
Pfade 28 auf einem Tisch 30 transportiert. Die
Riemchen 24 werden an ihren schmalen Längsseiten 32
mit Leim versehen, während sie sich längs der Reihen
28 bewegen und miteinander vereinigt, wobei Streifen
34 aus kompressiblem Material zwischen ihnen angeordnet
werden, derart, daß die Längsseiten 32 der Riemchen
24 an dem kompressiblen, als eine Art Kissen wirkenden
Streifen 34 haften. Auf diese Weise wird eine kontinuierliche
Platte 36 für einen Fußboden erhalten,
bei der mehrere Reihen von Riemchen 24 nebeneinander
angeordnet sind, wobei sich zwischen den einzelnen
Reihen die kompressiblen Streifen 34 befinden. Die
Klebstoffbindung zwischen den einzelnen Riemchen 24
und den Streifen 34 hält die Elemente der Platte 36
zusammen. Die Riemchen 24 sind in benachbarten
Reihen jeweils um die Hälfte ihrer Länge gegeneinander
versetzt, um eine stabilere Platte 36 zu erhalten.
Die kontinuierliche Platte 36 wird an einer Schneidstation
38 am auslaßseitigen Ende der Maschine 20
(Fig. 5 und 8) durchschnitten, um die Dielen 22 zu
erhalten.
An der Zuführstation 26 der gezeigten Maschine 20
wird ein Transportband 42 mittels einer Trommel 40
angetrieben, wobei das Transportband 42 dem oberen
Einlaß 44 eines Magazins 46 dreizehn, im wesentlichen
parallele Reihen von Riemchen 24 zuführt. Das
Magazin 46 besitzt dreizehn parallele Kanäle 48, in
denen die Riemchen 24 gestapelt werden, wobei benachbarte
Stapel 49 in den Kanälen 48 jeweils um
eine halbe Riemchenlänge versetzt sind. Vordere Wände
50 des Magazins 46 verhindern ein weiteres Vorrücken
der gestapelten Riemchen 24, während Niederhalteplatten
52 mit nach hinten gerichteten, nach oben hochgebogenen
Lippen 54 die Höhe der Stapel 49 begrenzen.
Die vorderen Wände 50 des Magazins 46 sind fest montiert,
während die Niederhalteplatten 52 in vertikaler
Richtung beweglich an einer in vertikaler Richtung beweglichen
Hubstange 56 montiert sind, die am unteren
Ende eine Rolle 58 trägt. Die Rolle 58 läuft auf der
Oberseite 60 einer in Transportrichtung hin- und herbeweglichen
Steuerplatte 62, mit deren Hilfe die Niederhalteplatten
52 in regelmäßigen Abständen angehoben
werden können, damit die Stapel 49 immer wieder durch
Riemchen 24 ergänzt werden können, welche von dem
Transportband 42 herangeführt werden. Ein umsteuerbarer
Antriebsmotor M, typischerweise ein Kolben-Zylinderaggregat,
sorgt dabei für die Hin- und Herbewegung der
Steuerplatte 62.
Der umsteuerbare Antriebsmotor M treibt außerdem gemäß Fig. 1
und 2 eine Schubgabel 64 mit mehreren Zinken, mit deren
Hilfe bei jedem Hub jeweils ein Riemchen 24 aus
jedem der Kanäle 48 auf den Tisch 30 geschoben wird.
Die Vorwärtsbewegung der Schubgabel 64 gegen die Riemchen
24 ist dabei der einzige Antrieb zum Vorwärtsschieben
der Riemchen 24 längs des Tisches 30. Die
vorderen Wände 50 des Magazins 46 haben an ihrem unteren
Ende Öffnungen, durch die die Riemchen 24 vom
unteren Ende der Stapel 49 vorgeschoben werden können.
Die Zinken 66 der Schubgabel 64 sind so ausgebildet,
daß ihre vorderen Enden 68 jeweils um eine halbe Riemchenlänge
gegeneinander versetzt sind. Durch die Hin-
und Herbewegung der Schubgabel 64 werden die Riemchen
24 vom unteren Ende der Stapel 49 in regelmäßigen Abständen
vorgeschoben, so daß sämtliche Riemchen 24
auf dem Maschinentisch 30 intermittierend vorgeschoben
werden, bis der Zusammenbau der Platte 36 in Querrichtung
abgeschlossen ist.
Auf dem Tisch 30 sind in Transportrichtung
verlaufende Führungswände 70 vorgesehen, welche die
Pfade 28 definieren, längs welchen sich die
zunächst noch nicht miteinander verbundenen Riemchen
24 über den Tisch 30 bewegen. Unmittelbar hinter der
Zuführstation 26 sind beispielsweise dreizehn Paare
von Führungswänden 70 vorgesehen, welche dreizehn
parallele Pfade 28 für die sich in Transportrichtung,
d. h. vorwärts, bewegenden Riemchen 24 definieren.
Die Riemchen 24 werden mit Hilfe der Schubgabel
64 von der Zuführstation 26 zu der Schneidestation
38 in Fig. 1, 2 und 5 von links nach rechts
vorgeschoben. An dem Tisch 30 sind ferner
mehrere Sätze von Niederhalterollen 72 montiert, wobei
für jeden Rollensatz eine gemeinsame Achse 74
vorgesehen ist. Die Niederhalterollen 72 liegen an
der Oberseite der Riemchen 24 an, wobei der erste
Satz von Niederhalterollen 72 unmittelbar hinter der
Zuführstation 26 vorgesehen ist, während weitere
Sätze von Niederhalterollen 72 im Abstand voneinander in
Transportrichtung folgen, um die Riemchen 24 flach auf
dem Tisch 30 zu halten, so daß sie bei der Vorschubbewegung
nicht nach oben ausweichen können.
Wie aus Fig. 1 und 2 weiter deutlich wird, erfolgt die
Vereinigung der vorrückenden Riemchen 24 zu einer Platte
36 schrittweise, nämlich Reihe für Reihe, wobei
so vorgegangen wird, daß zunächst die Riemchen
24 des mittleren Pfades 28a mit den Riemchen 24 auf den
zu beiden Seiten benachbarten Pfaden 28b bzw. 28c verleimt
werden.
Unmittelbar vor einer ersten Leimstation 76 enden die
Führungswände 70 für die drei mittleren Pfade 28a bis
28c, so daß sie das Auftragen des Leims an der Leimstation
76 nicht behindern. Stromabwärts von der ersten
Leimstation 76 laufen nur die Führungswände 70 für die
Außenseiten der Riemchen 24 auf den Pfaden 28b und 28c
weiter, um die Riemchen 24 bis zu einer zweiten Leimstation
136 zu führen.
Führungsrollen 131a und 131b erfassen die Oberseiten
der beleimten Riemchen 24 und zwingen sie, längs der
Führungen zu gleiten, die an dieser Stelle der Maschine
20 durch die beiden Führungswände 70a und 70b
gebildet werden. Die Führungswände 70a und 70b konvergieren
zwischen den Leimstationen 76 und 136, um die
Riemchen 24 von den Pfaden 28b und 28c mit den Riemchen
24 des mittleren Pfades 28a zusammenzuführen.
Wie Fig. 1 und 2 zeigen, laufen die Führungsrollen
131a und 131b auf Achsen 133a bzw. 133b, die derart
in Blöcken montiert sind, daß die Hauptebene der
Führungsrollen 131a und 131b mit der Transportrichtung
etwa denselben Winkel einschließt wie die schrägen
Führungswände 70a und 70b, jedoch so, daß diese
Hauptebenen in Richtung auf das einlaufseitige Ende
der Maschine 20 konvergieren.
Die erste Leimstation 76 besitzt zwei Beleimungselemente 78
und 79 zum Auftragen des Leims, zwischen denen die
Riemchen 24a des mittleren Pfades 28a hindurchlaufen,
wie dies Fig. 3 zeigt. Zwischen der Außenseite des Beleimungselements
78 und einer frei drehbaren Anpreßrolle 80
laufen außerdem die Riemchen 24b des einen benachbarten
Pfades 28b hindurch. Die Riemchen 24c des anderen
benachbarten Pfades 28c laufen zwischen dem
anderen Beleimungselement 79 und einer weiteren frei drehbaren
Anpreßrolle 81 durch. Die Beleimungselemente 78 und 79 zum
Auftragen des Leims und die Anpreßrollen 80, 81 liegen
senkrecht zur Transportrichtung der Riemchen 24
in einer Ebene, wie dies aus Fig. 2 deutlich wird.
Die beiden Beleimungselemente 78, 79 der ersten Leimstation
sowie die Beleimungselemente an den anderen
Leimstationen der Maschine 20 sind untereinander
gleich. Wie in Fig. 9 bis 12 gezeigt, besteht jedes
Beleimungselement 78, 79 aus einem festen Material, wie z. B.
Metall, und besitzt einen Kopf 82, der in einer Aussparung
83 des Tisches 30 sitzt, die so hergestellt
wird, daß man auf dem Tisch 30
Distanzelemente 132 anbringt, welche die Riemchen 24
im Bereich der Leimstationen 76 auf die Höhe der Beleimungselemente
78, 79 anheben. Jedes Beleimungselement 78, 79 ist
ferner an seiner Unterseite mit einem Gewindestutzen
84 versehen. In dem Gewindestutzen 84 ist ein Leimkanal
88 vorgesehen, über den der Leim 90 unter Druck
aus einem Vorrat 90a einem inneren Leimkanal 92 zugeführt
wird, der in Verlängerung des Leimkanals 88 im
Kopf 82 vorgesehen ist.
Fig. 10 zeigt, daß der Gewindestutzen 84 bis unter den
Tisch 30 reicht, so daß die Beleimungselemente 78, 79
an dem Tisch 30 mittels einer Unterlagscheibe
85 und einer auf den Gewindestutzen 84 aufgeschraubten
Mutter 86 befestigt werden können. Dabei
durchgreift der Gewindestutzen 84 ein Langloch 87, so
daß eine gewisse Justierung der Beleimungselemente 78, 79
ermöglicht wird. Innerhalb des Langlochs 87 befinden
sich auf dem Gewindestutzen 84 zwischen dem Kopf 82
und der Unterlagscheibe 85 ein Kragen 89 und eine nachgiebige
Buchse 91. Dabei ist die Buchse 91 hinreichend
lang, so daß sie bei der Montage des Beleimungselementes
78, 79 zusammengepreßt wird, wobei der Kragen 89 das
Zusammenpressen begrenzt.
Die äußeren Flächen des Kopfes 82 des Beleimungselementes
78, 79 umfassen zwei einander gegenüberliegende, nach
außen weisende senkrechte Flächen 94 sowie zwei nach
außen vorspringende, horizontale Flächen 96 und 98
längs der Längsseiten jeder vertikalen Fläche 94, so
daß sich an den gegenüberliegenden Längsseiten des
Kopfes 82 jeweils ein Längskanal 100 ergibt. Die Höhe
des Längskanals 100 entspricht dabei im wesentlichen der
Höhe eines Riemchens 24. Über einen beträchtlichen
Teil des Mittelstücks jeder senkrechten Fläche 94 erstreckt
sich eine längliche Vertiefung 102. Innere
Leimkanäle 104 verbinden den Leimkanal 92 mit den Vertiefungen
102 an den senkrechten Flächen 94.
Jede Fläche 94 ist flach und eben und reicht
über den gesamten Rand der Vertiefung 102 hinaus.
In der Oberseite des Kopfes 82 ist eine Gewindebohrung
106 vorgesehen, welche mit dem inneren Leimkanal 92 in Verbindung
steht. Die Gewindebohrung 106 ist durch eine
Verschlußschraube 108 verschlossen. Die senkrechten
Flächen 94 verlaufen im wesentlichen parallel
zueinander, mit Ausnahme von nach innen abgeschrägten
Oberflächenbereichen 110 am stromaufwärts gelegenen
Ende, wo die Riemchen 24 in die Längskanäle 100 eingeführt
werden.
Außerdem hat jede senkrechte Fläche 94 stromabwärts bzw. am hinteren
Ende eine Schrägfläche 109 zum Verteilen des
Leims. Die Schrägfläche 109 besitzt daher, ausgehend von
der Vertiefung 102, eine abnehmende Tiefe und eine
zunehmende Breite, wie dies aus Fig. 9 und 12 deutlich
wird. Auf diese Weise wird eine klingenartige
Oberfläche geschaffen, welche das Auftragen einer
gleichförmig dicken Leimschicht fördert, wobei die
Dicke der Leimschicht durch die geringste Tiefe der
Schrägfläche 109 bestimmt wird.
Der Kopf 82 des Beleimungselementes 78 (dieses ist
typisch für die anderen Beleimungselemente der Maschine
20 ist somit prinzipiell ein länglicher Block,
der auf seinen beiden Längsseiten mit dem Längskanal
100 versehen ist, welcher durch die senkrechte
Fläche 94 und durch die horizontalen Flächen 96 und
98 begrenzt wird. Durch die Längskanäle 100 gleiten die Ränder
der einzelnen Riemchen 24 hindurch, welche längs
des Tisches 30 vorrücken. Die Basis jedes der Längskanäle
100, die durch die senkrechte Fläche 94 gebildet wird,
ist dabei in Längsrichtung des Längskanals 100 mit der Vertiefung
102 versehen. Dieser Vertiefung 102 wird der
Leim 90 zugeführt. Beim Vorrücken des seitlichen Randes
eines Riemchens 24 wird nun eine im wesentlichen
durchgehende und gleichmäßige Leimschicht auf die
Seitenfläche des Riemchens 24 aufgetragen. Dabei wird
der Leim 90 unter einem leichten Druck gehalten, damit
die Seitenflächen der nacheinander herantransportierten
Riemchen 24 zuverlässig beleimt werden,
wobei jedoch darauf geachtet wird, daß kein Leim zu
anderen Flächen der Riemchen 24 oder zu anderen Elementen
der Maschine 20 austreten kann.
Wie aus Fig. 2 und den Detail-Darstellungen gemäß Fig. 6
und 7 deutlich wird, dreht sich die Anpreßrolle
80 an der ersten Leimstation 76 um eine senkrechte
Achse 112, die an dem Tisch 30 auf einem Wagen 114
montiert ist. Dieser Wagen 114 ist bezüglich des Tisches 30
senkrecht zur Transportrichtung der Riemchen 24 in
einem Kanal 116 gleitverschieblich, der zwischen zwei
Stützschienen 118 gebildet ist. Dabei ist zwischen
dem Wagen 114 und einem am Tisch 30 montierten Anschlag
119 eine Druckfeder 120 angeordnet, die den Wagen 114
und damit die Anpreßrolle 80 nach innen in Richtung
auf die Mitte der Maschine 20 und damit gegen die
Riemchen 24 auf dem Pfad 28b drückt.
Wie Fig. 2 zeigt, ist auf der anderen Seite des mittleren
Pfades 28a gegenüber der Anpreßrolle 80 die Anpreßrolle
81 in entsprechender Weise montiert, um
die Riemchen 24 des Pfades 28c nach innen zu drücken.
Die resultierenden, einander entgegengerichteten
Kräfte, welche die unter einer Federvorspannung stehenden
Anpreßrollen 80, 81 auf die Riemchen 24b, c der Pfade
28d und 28c ausüben, drücken diese Riemchen 24b, c nach innen
gegen die Riemchen 24a auf dem mittleren Pfad 28a. Dadurch,
daß die Beleimungselemente 78, 79 jeweils über eine
Langlochverbindung befestigt sind, wie dies in Verbindung
mit Fig. 10 beschrieben wurde, kann jedes
Beleimungselement 78, 79 entsprechend dem Druck der Anpreßrollen
80, 81 positioniert werden.
Wie Fig. 3 zeigt, wird aufgrund des beschriebenen Aufbaus
der Beleimungselemente 78, 79 und der Anpreßrollen
80, 81 der Maschine 20 erreicht, daß die schmalen
Längsseiten 32 der Riemchen 24, wenn die drei Reihen
von Riemchen 24 die erste Leimstation 76 passieren,
über die senkrechten Flächen 94 laufen und mit dem Leim
90 aus den Vertiefungen 102 beleimt werden. Wegen des
nach innen gerichteten Drucks der Anpreßrollen 80,
81 werden dabei die Spaltbreiten zwischen den Längsseiten
32 und den senkrechten Flächen 94 auf ein Minimum reduziert.
Bei größeren Spaltbreiten könnte dagegen ein
seitliches Austreten des Leims 90 und eine ungleichmäßige
Beleimung der Riemchen 24 eintreten.
Wenn die Riemchen 24a, 24b und 24c die erste Leimstation
76 verlassen, sind ihre gegenüberliegenden
Längsseiten 32 mit Leim 90 versehen. Die Pfade 28a,
28b und 28c der Riemchen 24 sind jedoch
immer noch getrennt. Nunmehr werden die Streifen 34
aus kompressiblem Material zwischen die beleimten
Längsseiten 32 der Riemchen 24 eingeführt.
Ein geeignetes, kompressibles Material für die Streifen
34 ist ein hochkompressibler Schaumstoff mit geschlossenen
Zellen, der sich bei Entlastung wieder
elastisch ausdehnt. Die Streifen 34 können beispielsweise
aus vorgeformten Platten aus Neopren oder Poläthylen
geschnitten werden.
Die Dicke der Streifen 34 wird
durch die maximalen Breitenänderungen der Riemchen 24 bestimmt,
die zu erwarten sind. Für Riemchen 24 mit einer
Breite von etwa 2,25 cm wird normalerweise eine Streifendicke
zwischen etwa 0,4 und 3 mm gewählt. Die Höhe
bzw. Breite der Streifen 34 ist gleich der Dicke der
Riemchen 24.
Wie aus Fig. 1 und 13 deutlich wird, wird jeder Streifen
34 von einer eigenen Vorratsrolle 122 zugeführt,
die drehbar auf einer horizontalen Achse 124 montiert
ist. Die Streifen 34 werden zwischen die Riemchen 24
eingeführt, deren Längsseiten gerade an der ersten
Leimstation 76 mit Leim 90 beschichtet wurden. Das
vordere Ende der einzelnen Streifen 34 kann beim Anlaufen
des Betriebes von Hand zwischen die beleimten Längsseiten
32 der Riemchen 24 eingeführt werden. Anschließend
erfolgt die Zuführung der Streifen 34, und zwar die
kontinuierliche Zuführung derselben automatisch.
Die Streifen 34 werden, ausgehend von den Vorratsrollen
122, über Führungsrollen 126 abgezogen, die auf
horizontalen Achsen 128 sitzen. Hinter den Führungsrollen
126 verlaufen die Streifen 34 im wesentlichen
horizontal und werden dann durch geschlitzte Ausrichtzapfen
130 vertikal ausgerichtet, um zwischen zwei
Riemchen 24 eingeführt zu werden. Wie in Fig. 1, 2
und 13 gezeigt, sind die Ausrichtzapfen 130 am Tisch
30 montiert und zwischen den Laufwegen der Riemchen
24 mit ihren beleimten Längsseiten 32 angeordnet.
Durch den Schlitz der gegabelten Ausrichtzapfen 130 werden die
Streifen 34 aus einer horizontalen in eine vertikale
Lage gebracht. Dabei durchlaufen die Streifen 34 einen
senkrechten Schlitz 134 der Ausrichtzapfen 130 in Transportrichtung
unmittelbar vor dem Punkt, an dem die Riemchen
24 konvergierend gegeneinander geführt werden.
Nach dem Beleimen der Riemchen 24 auf den drei
Pfaden 28a, 28b und 28c an der ersten Leimstation
76 und nach dem Einfügen der kompressiblen
Streifen 34 zwischen die beleimten Längsseiten 32 der
Riemchen 24 laufen die Pfade 28a, 28b und 28c, die
zuvor getrennt waren, gemäß Fig. 2 zusammen. Das Zusammenlaufen
erfolgt dabei unter der Wirkung der frei
drehbaren Führungsrollen 131a und 131b sowie durch die
konvergierenden Führungswände 70, welche die Außenseite
der Pfade 28b und 28c begrenzen, und schließlich
auch durch die kompressiblen Streifen 34, welche von
den stromabwärts bereits zusammengeführten Riemchen 24
mitgezogen werden. Oberhalb des Tisches 30 sind ferner
im Abstand von diesem Führungsblöcke 135 montiert, an
denen die Oberseiten der vorrückenden Riemchen 24 entlanggleiten
und die in der Mitte über dem Streifen 34
angeordnet sind. Die Führungsblöcke 135 halten die
Streifen 34 unten und sorgen dafür, daß sie vollständig
zwischen den Riemchen 24 liegen.
Das Zusammenführen der drei inneren Reihen von Riemchen
24a, 24b, 24c und der zugehörigen Streifen 34 ist an der zweiten
Leimstation 136 abgeschlossen, wo der Leim 90 nunmehr
auf die Längsseiten der beiden sich als nächstes
nach außen anschließenden Reihen von Riemchen 24d, 24e mittels
zweier Beleimungselemente 138, 139 aufgetragen wird.
Dabei werden mittels zweier weiterer, federnd nach innen
vorgespannter, frei laufender Anpreßwalzen 140 und
141 wieder die Luftspalte zwischen den Beleimungsflächen
der Beleimungselemente 138 und 139 und den Längsseiten
der Riemchen 24b und 24d und der Riemchen 24c
und 24e auf ein Minimum reduziert. Außerdem werden
die Riemchen 24e, 24b und 24c auf den drei mittleren
Pfaden 28a, 28b und 28c zusammengepreßt, so daß die
Riemchen 24a, 24b, 24c dieser Pfade 28a, 28b, 28c und die dazwischenliegenden
Streifen 34 an der zweiten Leimstation 136 zusammengepreßt
werden, die gleichzeitig den Leim 90 für das
anschließende Verbinden der Riemchen 24d und 24e in
den beiden sich nach außen anschließenden Pfaden 28d
und 28e an die drei inneren Riemchenreihen aufbringt.
In nachfolgenden Leimstationen werden in entsprechender
Weise die bereits beleimten Riemchen auf den inneren
Pfaden zusammengepreßt und gleichzeitig die Riemchen
der beiden nächsten äußeren Pfade beleimt. Die
letzte derartige Station zum Beleimen und Zusammenpressen,
nämlich die Preßstation 142, ist in Fig. 5 gezeigt.
Dieser Station 142 schließt sich eine Preßstation
144 an, wo die Riemchen 24 der beiden äußersten
Pfade 281 und 28m mit den Riemchen 24 der beiden weiter
innen liegenden Pfade 28j und 28k zusammengepreßt
werden. Dabei ist zwischen jedem Paar von benachbarten,
beleimten Reihen von Riemchen 24 wieder ein Zuführmechanismus
der in Fig. 13 dargestellten Art vorgesehen, um
zwischen diese Riemchen 24 den elastischen Streifen 34 auf
einzuführen, wie dies vorstehend für die Riemchen 24 auf
den Pfaden 28a und 28b bzw. 28a und 28c beschrieben wurde.
Zwischen der Station 142 und der Preßstation 144 wirken schräg
angeordnete, frei drehbare Führungsrollen auf die Oberseiten
der Riemchen 24 auf den äußeren Pfaden ein, wobei
diese Riemchen 24 gleichzeitig durch die konvergierenden
Führungswände 70c und 70d zusammengeführt werden.
Wie aus Fig. 5 deutlich wird, läuft die Platte 36 aus
den verklebten Riemchen 24 anschließend durch eine Aushärtstation
145, wo der Leim 90 gehärtet wird und dann zu der
Schneidstation 38. An der Aushärtstation 145 wird die
aus den Riemchen 24 zusammengesetzte Platte 36 über
eine mit Öffnungen versehene Fläche geführt, die beim
Ausführungsbeispiel aus Rippenstreckmetall besteht.
Dabei wird typischerweise mit Hilfe eines Gebläses
beheizte Luft um die ganze Platte 36 herumgeführt; es
kann jedoch auch unmittelbar Strahlungsenergie gegen
die Platte 36 gerichtet werden. Weiterhin kann an der
Aushärtstation 145 ein rohrförmiger Kanal für die
Heizeinrichtungen bzw. eine Haube oder dergleichen
vorgesehen sein. Derartige Einrichtungen können in
üblicher Weise ausgestaltet sein und sind daher hier
nicht näher dargestellt oder erläutert. An der Schneidstation
38 ist unterhalb des Tisches 30 ein
Gehäuse 148 mit einem Kreissägeblatt 150 montiert. Das Kreissägeblatt
150 und ein Sägenmotor 152 sind auf einer
horizontalen Welle 154 montiert, welche ihrerseits in
einer Halterung 156 montiert ist, die in senkrechter
Richtung um einen Schwenkzapfen 158 an einer Seite des
Gehäuses 148 schwenkbar ist. Die andere Seite der
Halterung 156 ist mit dem in senkrechter Richtung
beweglichen Kolben 160 eines Pneumatikzylinders 162
verbunden, der das Kreissägeblatt 150 und das Gehäuse 148 periodisch
durch Öffnungen in dem Tisch 30 anhebt, um die
Platte 36 in Dielen 22 zu zerschneiden. Die Sägevorgänge
werden dabei zeitlich so gesteuert, daß das
Zersägen der Platte 36 dann erfolgt, wenn keine Transportbewegung
der Riemchen 24 stattfindet.
Claims (13)
1. Verfahren zur kontinuierlichen, industriellen
Fertigung plattenförmiger Bodenelemente aus
länglichen Riemchen aus Holz oder dergleichen, bei
dem die Längsseiten der Riemchen über eine
Klebverbindung miteinander verbunden werden,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) die Riemchen (24, 24a, 24b, 24c, 24d, 24e) werden zu mindestens zwei Reihen von in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Riemchen (24, 24a, 24b, 24c, 24d, 24e) geordnet und in Längsrichtung der Reihen längs nebeneinander liegender Pfade (28, 28a, 28b, 28c, 28i, 28k, 28l, 28m) transportiert,
- b) die der benachbarten Reihe zugewandte Längsseite (32) der Riemchen (24) wird mit der einen Seite eines Streifens (34) aus kompressiblem Material verklebt und
- c) die Längsseite (32) der Riemchen (24) der benachbarten Reihe wird mit der anderen Seite des Streifens (34) verklebt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Riemchen (24a, 24b, 24c) zu einem mittleren
Pfad (28a) und mindestens zwei äußeren Pfaden (28b,
28c) geordnet werden und daß die beiden Längsseiten
(32) der Riemchen (24a) des mittleren Pfades (28a)
unter Einfügen der Streifen (34) mit den Riemchen
(24b, 24c) der äußeren Pfade (28b, 28c),
zusammengepreßt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 oder 2 mit Führungseinrichtungen für die
Riemchen und mit Verbindungseinrichtungen zum
Verkleben derselben, dadurch gekennzeichnet, daß die
Führungseinrichtungen mindestens zwei nebeneinander
verlaufende Pfade (28) zum Transportieren mindestens
zweier Reihen von in ihrer Längsrichtung
hintereinander angeordneten Riemchen (24) aufweisen,
daß die Verbindungseinrichtungen ein erstes
Beleimungselement (78, 138) aufweisen, mit dessen
Hilfe die Längsseiten (32) der Riemchen (24) des
einen Pfades (28) mit der einen Seite eines Streifens
(34) aus kompressiblem Material verklebbar sind,
sowie ein zweites Beleimungselement (79, 139), mit
dessen Hilfe die Längsseiten (32) der Riemchen (24)
eines benachbarten Pfades (28) mit der anderen Seite
des Streifens (34) verklebbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Beleimungselemente (78, 79, 138, 139) die
einander zugewandten Längsseiten (32) der Riemchen
(24) zweier Reihen gleichzeitig mit den
gegenüberliegenden Seitenflächen des Streifens (34)
verkleben.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mit Hilfe der Beleimungselemente
(78, 79) jeweils auch die betreffenden Seiten des
Streifens (34) beleimbar sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Beleimungselemente (78, 79)
zu einer ersten Leimstation (76) zusammengefaßt sind,
welche zwischen einem ersten Pfad (28) und einem
diesem benachbarten zweiten Pfad (28) angeordnet ist,
daß in Transportrichtung hinter der ersten
Leimstation (76) Zuführeinrichtungen für den Streifen
(34) vorgesehen sind, mit deren Hilfe der Streifen
(34) zwischen die beleimten Flächen der Riemchen (24)
einbringbar ist, und daß in Transportrichtung hinter
den Zuführeinrichtungen eine erste Preßstation (142)
vorgesehen ist, mit deren Hilfe die Riemchen (24) auf
den beiden benachbarten Pfaden (28) mit dem zwischen
ihnen befindlichen Streifen (34) zusammenpreßbar und
mit gegenüberliegenden Flächen des Streifens (34)
verklebbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6 mit einem mittleren Pfad
und mit äußeren Pfaden für eine mittlere Reihe und
für äußere Reihen von Riemchen, dadurch
gekennzeichnet, daß in Transportrichtung hinter der
ersten Leimstation (76) eine zweite Leimstation (136)
vorgesehen ist, welche zweite Beleimungselemente
(138, 139) aufweist, mit deren Hilfe Leim (90) auf
die einander zugewandten Flächen (32) mindestens
einer inneren Reihe von Riemchen (24a) und einer
weiter außen liegenden Reihe von Riemchen (24b)
auftragbar ist, und daß in Transportrichtung hinter
der zweiten Leimstation (136) eine zweite Preßstation
(144) zum Zusammenpressen der Riemchen (24)
vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß in Transportrichtung hinter der zweiten
Leimstation (136) und vor der zweiten Preßstation
(144) weitere Zuführeinrichtungen für das Zuführen
von Streifen (34) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die zweite Leimstation (136) und
die erste Preßstation (142) zu einer Baugruppe
zusammengefaßt sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Preßeinrichtungen der ersten Preßstation
(142) und die Beleimungselemente (138, 139) der
zweiten Leimstation (136) quer zur Transportrichtung
der Riemchen (24) miteinander fluchten.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Beleimungselemente (78, 79) nach außen
gerichtete, senkrechte Flächen (94) zum Anbringen von
Leim (90) auf die einander zugewandten Längsseiten
(32) der Riemchen (24) auf dem ersten und dem zweiten
Pfad (28) aufweisen und daß die Beleimungselemente
(78, 79) Leimkanäle (88, 92, 104) aufweisen, über die
den senkrechten Flächen (94) Leim (90) aus einem
Vorrat (90a) zuführbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß in den senkrechten Flächen (94) jeweils eine
Vertiefung (102) vorgesehen ist, die mit einem der
Leimkanäle (104) verbunden ist, und daß an der
Leimstation (76) Anpreßrollen (80, 81) vorgesehen
sind, mit deren Hilfe die Riemchen (24) gegen die
Flächen (94) anpreßbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Riemchen (24) zu
einer intermittierenden Vorschubbewegung antreibbar
sind.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
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