DE3224670C2 - - Google Patents

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DE3224670C2
DE3224670C2 DE3224670A DE3224670A DE3224670C2 DE 3224670 C2 DE3224670 C2 DE 3224670C2 DE 3224670 A DE3224670 A DE 3224670A DE 3224670 A DE3224670 A DE 3224670A DE 3224670 C2 DE3224670 C2 DE 3224670C2
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Vincent J. Beverly Farms Mass. Us Marino
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    • E04B1/62Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen, industriellen Fertigung plattenförmiger Bodenelemente gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Aus der US-PS 33 65 850 ist es bekannt, Riemchen an ihren Längsseiten einfach miteinander zu verkleben, um auf diese Weise eine zusammengesetzte Bodenplatte mit quer zu ihrer Längsachse verlaufenden einzelnen Riemchen zu erhalten. Diese Art von Bodenplatten hat sich in der Praxis wegen der quer zur Holzfaser verlaufenden Trennfugen zwischen benachbarten Platten nicht in allen Fällen als vorteilhaft erwiesen, insbesondere aus ästhetischen Gründen. Außerdem hat es sich gezeigt, daß eine einfache, direkte Klebverbindung zwischen benachbarten Riemchen auch bei Verwendung von dauerelastischen Klebern in vielen Fällen nicht geeignet ist, unter wechselnden Umgebungsbedingungen alle Quell- und Schrumpfprozesse der Riemchen aufzufangen und dadurch eine dauerhaft gute Oberflächenqualität eines verlegten Bodens aus den zusammengesetzten Bodenplatten zu gewährleisten. Schließlich eignen sich die bekannten plattenförmigen Bodenelemente gemäß US-PS 33 65 850 auch nicht besonders für eine kontinuierliche, maschinelle Fertigung mit hoher Produktionsgeschwindigkeit, da immer nur ein Riemchen nach dem anderen an die freie Längsseite des zuletzt an die entstehende Bodenplatte angeklebten Riemchens angeklebt werden kann, so daß das entstehende, plattenförmige Bodenelement nur langsam und im Takt der einzeln angefügten Riemchen "wachsen" kann.
Ausgehend vom Stand der Technik gemäß US-PS 33 65 850 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren zur Herstellung plattenförmiger Bodenelemente dahingehend zu verbessern, daß mit hoher Geschwindigkeit kontinuierlich plattenförmige Bodenelemente mit in ihrer Längsrichtung verlaufenden, länglichen Riemchen hergestellt werden können, die auch unter ungünstigen Bedingungen dauerhaft Quell- und Schrumpfeffekte der Riemchen auffangen können.
Die gestellte Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren durch die Verfahrensschritte gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
Zur Durchführung des Verfahrens hat sich eine Vorrichtung gemäß Patentanspruch 3 als vorteilhaft erwiesen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung sind die im Anspruch 3 angegebenen Merkmale vorgesehen. Erfindungsgemäß besteht auch die Möglichkeit, den Streifen gleichzeitig mit den Längsseiten der Riemchen in der ersten und in der zweiten Reihe zu verleimen.
In Ausgestaltung der Erfindung besteht ferner die Möglichkeit, Beleimungselemente zwischen mindestens zwei benachbarten Pfaden für die Riemchen vorzusehen, um die einander zugewandten Seitenflächen der Riemchen auf diesen Pfaden zu beleimen und sie anschließend einer in Transportrichtung weiter hinten befindlichen Preßstation zuzuführen, wo die Riemchen quer zur Transportrichtung zusammengepreßt werden, um so die auf dem ersten und dem zweiten Pfad vorrückenden Riemchen miteinander zu verbinden.
Gemäß der Erfindung kann in Transportrichtung hinter der ersten Leimstation eine zweite Leimstation vorgesehen sein, welche zweite Beleimungselemente aufweist, die die einander zugewandten Flächen der Riemchen einer inneren Reihe und einer weiter außen liegenden Reihe beleimen können. In Transportrichtung hinter der zweiten Leimstation sind dann zweite Preßstationen vorgesehen, um die Riemchen auf dem ersten, dem zweiten und dem dritten Pfad zusammenzupressen und sie so zu verbinden. Dabei sind die zweite Leimstation und die erste Preßstation vorzugsweise zu einer Baugruppe zusammengefaßt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn jeder Leimstation Zuführeinrichtungen zugeordnet sind, mit deren Hilfe der relativ dünne, kompressible Streifen zwischen die beleimten Längsseiten der Riemchen auf zwei benachbarten Pfaden geführt werden kann.
Weiterhin ist es auch vorteilhaft, wenn die Beleimungselemente nach außen gerichtete senkrechte Flächen aufweisen, mit deren Hilfe der Leim auf die einander zugewandten Längsseiten der auf zwei benachbarten Pfaden vorrückenden Riemchen aufgetragen werden kann. Dabei sind Leimkanäle vorgesehen, über die der Leim aus einem Vorrat zu den senkrechten Flächen transportierbar ist. Vorzugsweise sind die senkrechten Flächen mit länglichen Vertiefungen versehen, welche mit den Leimkanälen in Verbindung stehen.
Die erfindungsgemäß verleimten Riemchen bilden plattenförmige Bodenelemente, die nach einer geeigneten Endbearbeitung (Polieren, Versiegeln und dergleichen) bequem auf einem Unterboden verlegt werden können. Dabei gestattet der Streifen, d. h. das elastisch verformbare Zwischenelement ein erhebliches Schwinden und Quellen des Holzes bei Änderungen der Temperatur und der Feuchtigkeit.
Gemäß der Erfindung läßt sich ein Holzboden hoher Qualität mit einer erhöhten Widerstandsfähigkeit gegenüber Schäden durch das Quellen und Schrumpfen des Holzes erhalten. Außerdem können kleine Riemchen verwendet werden, die aus hochwertigem Rohmaterial sowie aus relativ guten Teilen von insgesamt deutlich schlechteren Ausgangsmaterialien hergestellt werden können.
Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß von den einzelnen, zunächst nebeneinander vorrückenden Reihen von Riemchen immer mehr Reihen zu einer plattenförmigen Einheit zusammengefaßt werden, beispielsweise derart, daß zunächst eine mittlere Reihe mit den beiden unmittelbar benachbarten äußeren Reihen verklebt wird, daß dann der so entstandene Streifen aus drei Reihen von Riemchen und zwei elastischen Streifen zwischen den Riemchen mit den beiden nächsten äußeren Reihen zu einem Streifen aus fünf Reihen zusammengefaßt wird usw., wobei schließlich ein plattenförmiges Bodenelement erhalten wird, welches gegebenenfalls mittels einer Säge in einzelne Dielen oder Platten unterteilt werden kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht des vorderen Teils einer Vorrichtung zur Herstellung von Bodenelementen nach dem Verfahren;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 3 einen Teilquerschnitt durch eine erste Leimstation der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2 längs der Linie 3-3 in Fig. 2;
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine zweite Leimstation der Maschine gemäß Fig. 1 und 2 längs der Linie 4-4 in Fig. 2;
Fig. 5 eine Draufsicht auf das hintere Ende der Maschine gemäß Fig. 1 und 2 mit einer ausgangsseitigen Leimstation, einer ausgangsseitigen Preßstation, einer Aushärtstation und einer Schneidstation;
Fig. 6 einen Teilquerschnitt durch die Maschine gemäß Fig. 1 und 2 längs der Linie 6-6 in Fig. 1;
Fig. 7 einen Teilquerschnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 6 längs der Linie 7-7 in dieser Figur;
Fig. 8 eine Stirnansicht der Schneidstation des hinteren Maschinenteils gemäß Fig. 5, gesehen von der Linie 8-8 in dieser Figur;
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung eines Beleimungselementes für eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
Fig. 10 eine Seitenansicht des an der Maschine gemäß Fig. 1 und 2 montierten Beleimungselementes gemäß Fig. 9;
Fig. 11 eine Stirnansicht des Beleimungselementes gemäß Fig. 9;
Fig. 12 eine Draufsicht auf das Beleimungselement gemäß Fig. 9;
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung von Teilen einer Zuführeinrichtung zum Zuführen eines elastischen Streifens zwischen zu verleimende Reihen von Riemchen bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und
Fig. 14 eine perspektivische Darstellung eines Teilstücks eines dielenförmigen Bodenelements, wie es nach dem Verfahren erhalten wird, wobei einige Teile weggebrochen und andere im Schnitt dargestellt sind.
Im einzelnen zeigen Fig. 1, 2 und 5 eine Maschine 20 zum Herstellen von Dielen 22 eines Holzfußbodens gemäß Fig. 14 aus Riemchen 24. Die Riemchen 24 haben eine gleichmäßige Größe und sind typischerweise jeweils etwa 0,8 cm dick, 2,25 cm breit und 14 cm lang. Die dargestellte Maschine 20 dient der Herstellung von Dielen 22, die eine Breite von 13 Riemchen haben und mehrere Meter lang sein können.
Die Riemchen 24 werden der Maschine 20 an einer Zuführstation 26 - in Fig. 1 und 2 links - zugeführt und werden intermittierend längs im wesentlichen paralleler Pfade 28 auf einem Tisch 30 transportiert. Die Riemchen 24 werden an ihren schmalen Längsseiten 32 mit Leim versehen, während sie sich längs der Reihen 28 bewegen und miteinander vereinigt, wobei Streifen 34 aus kompressiblem Material zwischen ihnen angeordnet werden, derart, daß die Längsseiten 32 der Riemchen 24 an dem kompressiblen, als eine Art Kissen wirkenden Streifen 34 haften. Auf diese Weise wird eine kontinuierliche Platte 36 für einen Fußboden erhalten, bei der mehrere Reihen von Riemchen 24 nebeneinander angeordnet sind, wobei sich zwischen den einzelnen Reihen die kompressiblen Streifen 34 befinden. Die Klebstoffbindung zwischen den einzelnen Riemchen 24 und den Streifen 34 hält die Elemente der Platte 36 zusammen. Die Riemchen 24 sind in benachbarten Reihen jeweils um die Hälfte ihrer Länge gegeneinander versetzt, um eine stabilere Platte 36 zu erhalten. Die kontinuierliche Platte 36 wird an einer Schneidstation 38 am auslaßseitigen Ende der Maschine 20 (Fig. 5 und 8) durchschnitten, um die Dielen 22 zu erhalten.
An der Zuführstation 26 der gezeigten Maschine 20 wird ein Transportband 42 mittels einer Trommel 40 angetrieben, wobei das Transportband 42 dem oberen Einlaß 44 eines Magazins 46 dreizehn, im wesentlichen parallele Reihen von Riemchen 24 zuführt. Das Magazin 46 besitzt dreizehn parallele Kanäle 48, in denen die Riemchen 24 gestapelt werden, wobei benachbarte Stapel 49 in den Kanälen 48 jeweils um eine halbe Riemchenlänge versetzt sind. Vordere Wände 50 des Magazins 46 verhindern ein weiteres Vorrücken der gestapelten Riemchen 24, während Niederhalteplatten 52 mit nach hinten gerichteten, nach oben hochgebogenen Lippen 54 die Höhe der Stapel 49 begrenzen. Die vorderen Wände 50 des Magazins 46 sind fest montiert, während die Niederhalteplatten 52 in vertikaler Richtung beweglich an einer in vertikaler Richtung beweglichen Hubstange 56 montiert sind, die am unteren Ende eine Rolle 58 trägt. Die Rolle 58 läuft auf der Oberseite 60 einer in Transportrichtung hin- und herbeweglichen Steuerplatte 62, mit deren Hilfe die Niederhalteplatten 52 in regelmäßigen Abständen angehoben werden können, damit die Stapel 49 immer wieder durch Riemchen 24 ergänzt werden können, welche von dem Transportband 42 herangeführt werden. Ein umsteuerbarer Antriebsmotor M, typischerweise ein Kolben-Zylinderaggregat, sorgt dabei für die Hin- und Herbewegung der Steuerplatte 62.
Der umsteuerbare Antriebsmotor M treibt außerdem gemäß Fig. 1 und 2 eine Schubgabel 64 mit mehreren Zinken, mit deren Hilfe bei jedem Hub jeweils ein Riemchen 24 aus jedem der Kanäle 48 auf den Tisch 30 geschoben wird. Die Vorwärtsbewegung der Schubgabel 64 gegen die Riemchen 24 ist dabei der einzige Antrieb zum Vorwärtsschieben der Riemchen 24 längs des Tisches 30. Die vorderen Wände 50 des Magazins 46 haben an ihrem unteren Ende Öffnungen, durch die die Riemchen 24 vom unteren Ende der Stapel 49 vorgeschoben werden können. Die Zinken 66 der Schubgabel 64 sind so ausgebildet, daß ihre vorderen Enden 68 jeweils um eine halbe Riemchenlänge gegeneinander versetzt sind. Durch die Hin- und Herbewegung der Schubgabel 64 werden die Riemchen 24 vom unteren Ende der Stapel 49 in regelmäßigen Abständen vorgeschoben, so daß sämtliche Riemchen 24 auf dem Maschinentisch 30 intermittierend vorgeschoben werden, bis der Zusammenbau der Platte 36 in Querrichtung abgeschlossen ist.
Auf dem Tisch 30 sind in Transportrichtung verlaufende Führungswände 70 vorgesehen, welche die Pfade 28 definieren, längs welchen sich die zunächst noch nicht miteinander verbundenen Riemchen 24 über den Tisch 30 bewegen. Unmittelbar hinter der Zuführstation 26 sind beispielsweise dreizehn Paare von Führungswänden 70 vorgesehen, welche dreizehn parallele Pfade 28 für die sich in Transportrichtung, d. h. vorwärts, bewegenden Riemchen 24 definieren. Die Riemchen 24 werden mit Hilfe der Schubgabel 64 von der Zuführstation 26 zu der Schneidestation 38 in Fig. 1, 2 und 5 von links nach rechts vorgeschoben. An dem Tisch 30 sind ferner mehrere Sätze von Niederhalterollen 72 montiert, wobei für jeden Rollensatz eine gemeinsame Achse 74 vorgesehen ist. Die Niederhalterollen 72 liegen an der Oberseite der Riemchen 24 an, wobei der erste Satz von Niederhalterollen 72 unmittelbar hinter der Zuführstation 26 vorgesehen ist, während weitere Sätze von Niederhalterollen 72 im Abstand voneinander in Transportrichtung folgen, um die Riemchen 24 flach auf dem Tisch 30 zu halten, so daß sie bei der Vorschubbewegung nicht nach oben ausweichen können.
Wie aus Fig. 1 und 2 weiter deutlich wird, erfolgt die Vereinigung der vorrückenden Riemchen 24 zu einer Platte 36 schrittweise, nämlich Reihe für Reihe, wobei so vorgegangen wird, daß zunächst die Riemchen 24 des mittleren Pfades 28a mit den Riemchen 24 auf den zu beiden Seiten benachbarten Pfaden 28b bzw. 28c verleimt werden.
Unmittelbar vor einer ersten Leimstation 76 enden die Führungswände 70 für die drei mittleren Pfade 28a bis 28c, so daß sie das Auftragen des Leims an der Leimstation 76 nicht behindern. Stromabwärts von der ersten Leimstation 76 laufen nur die Führungswände 70 für die Außenseiten der Riemchen 24 auf den Pfaden 28b und 28c weiter, um die Riemchen 24 bis zu einer zweiten Leimstation 136 zu führen.
Führungsrollen 131a und 131b erfassen die Oberseiten der beleimten Riemchen 24 und zwingen sie, längs der Führungen zu gleiten, die an dieser Stelle der Maschine 20 durch die beiden Führungswände 70a und 70b gebildet werden. Die Führungswände 70a und 70b konvergieren zwischen den Leimstationen 76 und 136, um die Riemchen 24 von den Pfaden 28b und 28c mit den Riemchen 24 des mittleren Pfades 28a zusammenzuführen. Wie Fig. 1 und 2 zeigen, laufen die Führungsrollen 131a und 131b auf Achsen 133a bzw. 133b, die derart in Blöcken montiert sind, daß die Hauptebene der Führungsrollen 131a und 131b mit der Transportrichtung etwa denselben Winkel einschließt wie die schrägen Führungswände 70a und 70b, jedoch so, daß diese Hauptebenen in Richtung auf das einlaufseitige Ende der Maschine 20 konvergieren.
Die erste Leimstation 76 besitzt zwei Beleimungselemente 78 und 79 zum Auftragen des Leims, zwischen denen die Riemchen 24a des mittleren Pfades 28a hindurchlaufen, wie dies Fig. 3 zeigt. Zwischen der Außenseite des Beleimungselements 78 und einer frei drehbaren Anpreßrolle 80 laufen außerdem die Riemchen 24b des einen benachbarten Pfades 28b hindurch. Die Riemchen 24c des anderen benachbarten Pfades 28c laufen zwischen dem anderen Beleimungselement 79 und einer weiteren frei drehbaren Anpreßrolle 81 durch. Die Beleimungselemente 78 und 79 zum Auftragen des Leims und die Anpreßrollen 80, 81 liegen senkrecht zur Transportrichtung der Riemchen 24 in einer Ebene, wie dies aus Fig. 2 deutlich wird.
Die beiden Beleimungselemente 78, 79 der ersten Leimstation sowie die Beleimungselemente an den anderen Leimstationen der Maschine 20 sind untereinander gleich. Wie in Fig. 9 bis 12 gezeigt, besteht jedes Beleimungselement 78, 79 aus einem festen Material, wie z. B. Metall, und besitzt einen Kopf 82, der in einer Aussparung 83 des Tisches 30 sitzt, die so hergestellt wird, daß man auf dem Tisch 30 Distanzelemente 132 anbringt, welche die Riemchen 24 im Bereich der Leimstationen 76 auf die Höhe der Beleimungselemente 78, 79 anheben. Jedes Beleimungselement 78, 79 ist ferner an seiner Unterseite mit einem Gewindestutzen 84 versehen. In dem Gewindestutzen 84 ist ein Leimkanal 88 vorgesehen, über den der Leim 90 unter Druck aus einem Vorrat 90a einem inneren Leimkanal 92 zugeführt wird, der in Verlängerung des Leimkanals 88 im Kopf 82 vorgesehen ist.
Fig. 10 zeigt, daß der Gewindestutzen 84 bis unter den Tisch 30 reicht, so daß die Beleimungselemente 78, 79 an dem Tisch 30 mittels einer Unterlagscheibe 85 und einer auf den Gewindestutzen 84 aufgeschraubten Mutter 86 befestigt werden können. Dabei durchgreift der Gewindestutzen 84 ein Langloch 87, so daß eine gewisse Justierung der Beleimungselemente 78, 79 ermöglicht wird. Innerhalb des Langlochs 87 befinden sich auf dem Gewindestutzen 84 zwischen dem Kopf 82 und der Unterlagscheibe 85 ein Kragen 89 und eine nachgiebige Buchse 91. Dabei ist die Buchse 91 hinreichend lang, so daß sie bei der Montage des Beleimungselementes 78, 79 zusammengepreßt wird, wobei der Kragen 89 das Zusammenpressen begrenzt.
Die äußeren Flächen des Kopfes 82 des Beleimungselementes 78, 79 umfassen zwei einander gegenüberliegende, nach außen weisende senkrechte Flächen 94 sowie zwei nach außen vorspringende, horizontale Flächen 96 und 98 längs der Längsseiten jeder vertikalen Fläche 94, so daß sich an den gegenüberliegenden Längsseiten des Kopfes 82 jeweils ein Längskanal 100 ergibt. Die Höhe des Längskanals 100 entspricht dabei im wesentlichen der Höhe eines Riemchens 24. Über einen beträchtlichen Teil des Mittelstücks jeder senkrechten Fläche 94 erstreckt sich eine längliche Vertiefung 102. Innere Leimkanäle 104 verbinden den Leimkanal 92 mit den Vertiefungen 102 an den senkrechten Flächen 94. Jede Fläche 94 ist flach und eben und reicht über den gesamten Rand der Vertiefung 102 hinaus. In der Oberseite des Kopfes 82 ist eine Gewindebohrung 106 vorgesehen, welche mit dem inneren Leimkanal 92 in Verbindung steht. Die Gewindebohrung 106 ist durch eine Verschlußschraube 108 verschlossen. Die senkrechten Flächen 94 verlaufen im wesentlichen parallel zueinander, mit Ausnahme von nach innen abgeschrägten Oberflächenbereichen 110 am stromaufwärts gelegenen Ende, wo die Riemchen 24 in die Längskanäle 100 eingeführt werden.
Außerdem hat jede senkrechte Fläche 94 stromabwärts bzw. am hinteren Ende eine Schrägfläche 109 zum Verteilen des Leims. Die Schrägfläche 109 besitzt daher, ausgehend von der Vertiefung 102, eine abnehmende Tiefe und eine zunehmende Breite, wie dies aus Fig. 9 und 12 deutlich wird. Auf diese Weise wird eine klingenartige Oberfläche geschaffen, welche das Auftragen einer gleichförmig dicken Leimschicht fördert, wobei die Dicke der Leimschicht durch die geringste Tiefe der Schrägfläche 109 bestimmt wird.
Der Kopf 82 des Beleimungselementes 78 (dieses ist typisch für die anderen Beleimungselemente der Maschine 20 ist somit prinzipiell ein länglicher Block, der auf seinen beiden Längsseiten mit dem Längskanal 100 versehen ist, welcher durch die senkrechte Fläche 94 und durch die horizontalen Flächen 96 und 98 begrenzt wird. Durch die Längskanäle 100 gleiten die Ränder der einzelnen Riemchen 24 hindurch, welche längs des Tisches 30 vorrücken. Die Basis jedes der Längskanäle 100, die durch die senkrechte Fläche 94 gebildet wird, ist dabei in Längsrichtung des Längskanals 100 mit der Vertiefung 102 versehen. Dieser Vertiefung 102 wird der Leim 90 zugeführt. Beim Vorrücken des seitlichen Randes eines Riemchens 24 wird nun eine im wesentlichen durchgehende und gleichmäßige Leimschicht auf die Seitenfläche des Riemchens 24 aufgetragen. Dabei wird der Leim 90 unter einem leichten Druck gehalten, damit die Seitenflächen der nacheinander herantransportierten Riemchen 24 zuverlässig beleimt werden, wobei jedoch darauf geachtet wird, daß kein Leim zu anderen Flächen der Riemchen 24 oder zu anderen Elementen der Maschine 20 austreten kann.
Wie aus Fig. 2 und den Detail-Darstellungen gemäß Fig. 6 und 7 deutlich wird, dreht sich die Anpreßrolle 80 an der ersten Leimstation 76 um eine senkrechte Achse 112, die an dem Tisch 30 auf einem Wagen 114 montiert ist. Dieser Wagen 114 ist bezüglich des Tisches 30 senkrecht zur Transportrichtung der Riemchen 24 in einem Kanal 116 gleitverschieblich, der zwischen zwei Stützschienen 118 gebildet ist. Dabei ist zwischen dem Wagen 114 und einem am Tisch 30 montierten Anschlag 119 eine Druckfeder 120 angeordnet, die den Wagen 114 und damit die Anpreßrolle 80 nach innen in Richtung auf die Mitte der Maschine 20 und damit gegen die Riemchen 24 auf dem Pfad 28b drückt.
Wie Fig. 2 zeigt, ist auf der anderen Seite des mittleren Pfades 28a gegenüber der Anpreßrolle 80 die Anpreßrolle 81 in entsprechender Weise montiert, um die Riemchen 24 des Pfades 28c nach innen zu drücken. Die resultierenden, einander entgegengerichteten Kräfte, welche die unter einer Federvorspannung stehenden Anpreßrollen 80, 81 auf die Riemchen 24b, c der Pfade 28d und 28c ausüben, drücken diese Riemchen 24b, c nach innen gegen die Riemchen 24a auf dem mittleren Pfad 28a. Dadurch, daß die Beleimungselemente 78, 79 jeweils über eine Langlochverbindung befestigt sind, wie dies in Verbindung mit Fig. 10 beschrieben wurde, kann jedes Beleimungselement 78, 79 entsprechend dem Druck der Anpreßrollen 80, 81 positioniert werden.
Wie Fig. 3 zeigt, wird aufgrund des beschriebenen Aufbaus der Beleimungselemente 78, 79 und der Anpreßrollen 80, 81 der Maschine 20 erreicht, daß die schmalen Längsseiten 32 der Riemchen 24, wenn die drei Reihen von Riemchen 24 die erste Leimstation 76 passieren, über die senkrechten Flächen 94 laufen und mit dem Leim 90 aus den Vertiefungen 102 beleimt werden. Wegen des nach innen gerichteten Drucks der Anpreßrollen 80, 81 werden dabei die Spaltbreiten zwischen den Längsseiten 32 und den senkrechten Flächen 94 auf ein Minimum reduziert. Bei größeren Spaltbreiten könnte dagegen ein seitliches Austreten des Leims 90 und eine ungleichmäßige Beleimung der Riemchen 24 eintreten.
Wenn die Riemchen 24a, 24b und 24c die erste Leimstation 76 verlassen, sind ihre gegenüberliegenden Längsseiten 32 mit Leim 90 versehen. Die Pfade 28a, 28b und 28c der Riemchen 24 sind jedoch immer noch getrennt. Nunmehr werden die Streifen 34 aus kompressiblem Material zwischen die beleimten Längsseiten 32 der Riemchen 24 eingeführt.
Ein geeignetes, kompressibles Material für die Streifen 34 ist ein hochkompressibler Schaumstoff mit geschlossenen Zellen, der sich bei Entlastung wieder elastisch ausdehnt. Die Streifen 34 können beispielsweise aus vorgeformten Platten aus Neopren oder Poläthylen geschnitten werden.
Die Dicke der Streifen 34 wird durch die maximalen Breitenänderungen der Riemchen 24 bestimmt, die zu erwarten sind. Für Riemchen 24 mit einer Breite von etwa 2,25 cm wird normalerweise eine Streifendicke zwischen etwa 0,4 und 3 mm gewählt. Die Höhe bzw. Breite der Streifen 34 ist gleich der Dicke der Riemchen 24.
Wie aus Fig. 1 und 13 deutlich wird, wird jeder Streifen 34 von einer eigenen Vorratsrolle 122 zugeführt, die drehbar auf einer horizontalen Achse 124 montiert ist. Die Streifen 34 werden zwischen die Riemchen 24 eingeführt, deren Längsseiten gerade an der ersten Leimstation 76 mit Leim 90 beschichtet wurden. Das vordere Ende der einzelnen Streifen 34 kann beim Anlaufen des Betriebes von Hand zwischen die beleimten Längsseiten 32 der Riemchen 24 eingeführt werden. Anschließend erfolgt die Zuführung der Streifen 34, und zwar die kontinuierliche Zuführung derselben automatisch.
Die Streifen 34 werden, ausgehend von den Vorratsrollen 122, über Führungsrollen 126 abgezogen, die auf horizontalen Achsen 128 sitzen. Hinter den Führungsrollen 126 verlaufen die Streifen 34 im wesentlichen horizontal und werden dann durch geschlitzte Ausrichtzapfen 130 vertikal ausgerichtet, um zwischen zwei Riemchen 24 eingeführt zu werden. Wie in Fig. 1, 2 und 13 gezeigt, sind die Ausrichtzapfen 130 am Tisch 30 montiert und zwischen den Laufwegen der Riemchen 24 mit ihren beleimten Längsseiten 32 angeordnet. Durch den Schlitz der gegabelten Ausrichtzapfen 130 werden die Streifen 34 aus einer horizontalen in eine vertikale Lage gebracht. Dabei durchlaufen die Streifen 34 einen senkrechten Schlitz 134 der Ausrichtzapfen 130 in Transportrichtung unmittelbar vor dem Punkt, an dem die Riemchen 24 konvergierend gegeneinander geführt werden.
Nach dem Beleimen der Riemchen 24 auf den drei Pfaden 28a, 28b und 28c an der ersten Leimstation 76 und nach dem Einfügen der kompressiblen Streifen 34 zwischen die beleimten Längsseiten 32 der Riemchen 24 laufen die Pfade 28a, 28b und 28c, die zuvor getrennt waren, gemäß Fig. 2 zusammen. Das Zusammenlaufen erfolgt dabei unter der Wirkung der frei drehbaren Führungsrollen 131a und 131b sowie durch die konvergierenden Führungswände 70, welche die Außenseite der Pfade 28b und 28c begrenzen, und schließlich auch durch die kompressiblen Streifen 34, welche von den stromabwärts bereits zusammengeführten Riemchen 24 mitgezogen werden. Oberhalb des Tisches 30 sind ferner im Abstand von diesem Führungsblöcke 135 montiert, an denen die Oberseiten der vorrückenden Riemchen 24 entlanggleiten und die in der Mitte über dem Streifen 34 angeordnet sind. Die Führungsblöcke 135 halten die Streifen 34 unten und sorgen dafür, daß sie vollständig zwischen den Riemchen 24 liegen.
Das Zusammenführen der drei inneren Reihen von Riemchen 24a, 24b, 24c und der zugehörigen Streifen 34 ist an der zweiten Leimstation 136 abgeschlossen, wo der Leim 90 nunmehr auf die Längsseiten der beiden sich als nächstes nach außen anschließenden Reihen von Riemchen 24d, 24e mittels zweier Beleimungselemente 138, 139 aufgetragen wird. Dabei werden mittels zweier weiterer, federnd nach innen vorgespannter, frei laufender Anpreßwalzen 140 und 141 wieder die Luftspalte zwischen den Beleimungsflächen der Beleimungselemente 138 und 139 und den Längsseiten der Riemchen 24b und 24d und der Riemchen 24c und 24e auf ein Minimum reduziert. Außerdem werden die Riemchen 24e, 24b und 24c auf den drei mittleren Pfaden 28a, 28b und 28c zusammengepreßt, so daß die Riemchen 24a, 24b, 24c dieser Pfade 28a, 28b, 28c und die dazwischenliegenden Streifen 34 an der zweiten Leimstation 136 zusammengepreßt werden, die gleichzeitig den Leim 90 für das anschließende Verbinden der Riemchen 24d und 24e in den beiden sich nach außen anschließenden Pfaden 28d und 28e an die drei inneren Riemchenreihen aufbringt.
In nachfolgenden Leimstationen werden in entsprechender Weise die bereits beleimten Riemchen auf den inneren Pfaden zusammengepreßt und gleichzeitig die Riemchen der beiden nächsten äußeren Pfade beleimt. Die letzte derartige Station zum Beleimen und Zusammenpressen, nämlich die Preßstation 142, ist in Fig. 5 gezeigt. Dieser Station 142 schließt sich eine Preßstation 144 an, wo die Riemchen 24 der beiden äußersten Pfade 281 und 28m mit den Riemchen 24 der beiden weiter innen liegenden Pfade 28j und 28k zusammengepreßt werden. Dabei ist zwischen jedem Paar von benachbarten, beleimten Reihen von Riemchen 24 wieder ein Zuführmechanismus der in Fig. 13 dargestellten Art vorgesehen, um zwischen diese Riemchen 24 den elastischen Streifen 34 auf einzuführen, wie dies vorstehend für die Riemchen 24 auf den Pfaden 28a und 28b bzw. 28a und 28c beschrieben wurde. Zwischen der Station 142 und der Preßstation 144 wirken schräg angeordnete, frei drehbare Führungsrollen auf die Oberseiten der Riemchen 24 auf den äußeren Pfaden ein, wobei diese Riemchen 24 gleichzeitig durch die konvergierenden Führungswände 70c und 70d zusammengeführt werden.
Wie aus Fig. 5 deutlich wird, läuft die Platte 36 aus den verklebten Riemchen 24 anschließend durch eine Aushärtstation 145, wo der Leim 90 gehärtet wird und dann zu der Schneidstation 38. An der Aushärtstation 145 wird die aus den Riemchen 24 zusammengesetzte Platte 36 über eine mit Öffnungen versehene Fläche geführt, die beim Ausführungsbeispiel aus Rippenstreckmetall besteht. Dabei wird typischerweise mit Hilfe eines Gebläses beheizte Luft um die ganze Platte 36 herumgeführt; es kann jedoch auch unmittelbar Strahlungsenergie gegen die Platte 36 gerichtet werden. Weiterhin kann an der Aushärtstation 145 ein rohrförmiger Kanal für die Heizeinrichtungen bzw. eine Haube oder dergleichen vorgesehen sein. Derartige Einrichtungen können in üblicher Weise ausgestaltet sein und sind daher hier nicht näher dargestellt oder erläutert. An der Schneidstation 38 ist unterhalb des Tisches 30 ein Gehäuse 148 mit einem Kreissägeblatt 150 montiert. Das Kreissägeblatt 150 und ein Sägenmotor 152 sind auf einer horizontalen Welle 154 montiert, welche ihrerseits in einer Halterung 156 montiert ist, die in senkrechter Richtung um einen Schwenkzapfen 158 an einer Seite des Gehäuses 148 schwenkbar ist. Die andere Seite der Halterung 156 ist mit dem in senkrechter Richtung beweglichen Kolben 160 eines Pneumatikzylinders 162 verbunden, der das Kreissägeblatt 150 und das Gehäuse 148 periodisch durch Öffnungen in dem Tisch 30 anhebt, um die Platte 36 in Dielen 22 zu zerschneiden. Die Sägevorgänge werden dabei zeitlich so gesteuert, daß das Zersägen der Platte 36 dann erfolgt, wenn keine Transportbewegung der Riemchen 24 stattfindet.

Claims (13)

1. Verfahren zur kontinuierlichen, industriellen Fertigung plattenförmiger Bodenelemente aus länglichen Riemchen aus Holz oder dergleichen, bei dem die Längsseiten der Riemchen über eine Klebverbindung miteinander verbunden werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) die Riemchen (24, 24a, 24b, 24c, 24d, 24e) werden zu mindestens zwei Reihen von in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Riemchen (24, 24a, 24b, 24c, 24d, 24e) geordnet und in Längsrichtung der Reihen längs nebeneinander liegender Pfade (28, 28a, 28b, 28c, 28i, 28k, 28l, 28m) transportiert,
  • b) die der benachbarten Reihe zugewandte Längsseite (32) der Riemchen (24) wird mit der einen Seite eines Streifens (34) aus kompressiblem Material verklebt und
  • c) die Längsseite (32) der Riemchen (24) der benachbarten Reihe wird mit der anderen Seite des Streifens (34) verklebt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Riemchen (24a, 24b, 24c) zu einem mittleren Pfad (28a) und mindestens zwei äußeren Pfaden (28b, 28c) geordnet werden und daß die beiden Längsseiten (32) der Riemchen (24a) des mittleren Pfades (28a) unter Einfügen der Streifen (34) mit den Riemchen (24b, 24c) der äußeren Pfade (28b, 28c), zusammengepreßt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 mit Führungseinrichtungen für die Riemchen und mit Verbindungseinrichtungen zum Verkleben derselben, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtungen mindestens zwei nebeneinander verlaufende Pfade (28) zum Transportieren mindestens zweier Reihen von in ihrer Längsrichtung hintereinander angeordneten Riemchen (24) aufweisen, daß die Verbindungseinrichtungen ein erstes Beleimungselement (78, 138) aufweisen, mit dessen Hilfe die Längsseiten (32) der Riemchen (24) des einen Pfades (28) mit der einen Seite eines Streifens (34) aus kompressiblem Material verklebbar sind, sowie ein zweites Beleimungselement (79, 139), mit dessen Hilfe die Längsseiten (32) der Riemchen (24) eines benachbarten Pfades (28) mit der anderen Seite des Streifens (34) verklebbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleimungselemente (78, 79, 138, 139) die einander zugewandten Längsseiten (32) der Riemchen (24) zweier Reihen gleichzeitig mit den gegenüberliegenden Seitenflächen des Streifens (34) verkleben.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe der Beleimungselemente (78, 79) jeweils auch die betreffenden Seiten des Streifens (34) beleimbar sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleimungselemente (78, 79) zu einer ersten Leimstation (76) zusammengefaßt sind, welche zwischen einem ersten Pfad (28) und einem diesem benachbarten zweiten Pfad (28) angeordnet ist, daß in Transportrichtung hinter der ersten Leimstation (76) Zuführeinrichtungen für den Streifen (34) vorgesehen sind, mit deren Hilfe der Streifen (34) zwischen die beleimten Flächen der Riemchen (24) einbringbar ist, und daß in Transportrichtung hinter den Zuführeinrichtungen eine erste Preßstation (142) vorgesehen ist, mit deren Hilfe die Riemchen (24) auf den beiden benachbarten Pfaden (28) mit dem zwischen ihnen befindlichen Streifen (34) zusammenpreßbar und mit gegenüberliegenden Flächen des Streifens (34) verklebbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6 mit einem mittleren Pfad und mit äußeren Pfaden für eine mittlere Reihe und für äußere Reihen von Riemchen, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung hinter der ersten Leimstation (76) eine zweite Leimstation (136) vorgesehen ist, welche zweite Beleimungselemente (138, 139) aufweist, mit deren Hilfe Leim (90) auf die einander zugewandten Flächen (32) mindestens einer inneren Reihe von Riemchen (24a) und einer weiter außen liegenden Reihe von Riemchen (24b) auftragbar ist, und daß in Transportrichtung hinter der zweiten Leimstation (136) eine zweite Preßstation (144) zum Zusammenpressen der Riemchen (24) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung hinter der zweiten Leimstation (136) und vor der zweiten Preßstation (144) weitere Zuführeinrichtungen für das Zuführen von Streifen (34) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Leimstation (136) und die erste Preßstation (142) zu einer Baugruppe zusammengefaßt sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßeinrichtungen der ersten Preßstation (142) und die Beleimungselemente (138, 139) der zweiten Leimstation (136) quer zur Transportrichtung der Riemchen (24) miteinander fluchten.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleimungselemente (78, 79) nach außen gerichtete, senkrechte Flächen (94) zum Anbringen von Leim (90) auf die einander zugewandten Längsseiten (32) der Riemchen (24) auf dem ersten und dem zweiten Pfad (28) aufweisen und daß die Beleimungselemente (78, 79) Leimkanäle (88, 92, 104) aufweisen, über die den senkrechten Flächen (94) Leim (90) aus einem Vorrat (90a) zuführbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in den senkrechten Flächen (94) jeweils eine Vertiefung (102) vorgesehen ist, die mit einem der Leimkanäle (104) verbunden ist, und daß an der Leimstation (76) Anpreßrollen (80, 81) vorgesehen sind, mit deren Hilfe die Riemchen (24) gegen die Flächen (94) anpreßbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Riemchen (24) zu einer intermittierenden Vorschubbewegung antreibbar sind.
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