DE4421786C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Oberlage für Fertigparkett - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor­ richtung zur Herstellung einer Oberlage für Fertigparkett nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. Anspruchs 7.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Platten für Fer­ tigparkett herzustellen, welche vom Verarbeiter auf der Baustelle in einfachster Weise zu einem fertigen Parkettbo­ den zusammengefügt werden können. Die einzelnen Platten sind dabei jeweils - bezogen auf die Größe der Parkett-Lamellen - relativ groß, so daß sich der Verlegevorgang sehr einfach gestaltet. Die Parkettplatten weisen an ihren Umfangskanten üblicherweise Nut- und Federausfräsungen auf, um miteinander formschlüssig verankert zu werden. Um den Parkettplatten eine ausreichende Festigkeit zu geben, sind diese mit einer relativ dicken Mittellage ausgestaltet, welche aus einem qualitativ minderwertigeren Holz oder in Form einer Preß­ spannplatte etc. hergestellt sein kann. Eine Rücklage dient der sicheren Verlegung und der Formstabilität. Auf der Ober­ seite der Parkettplatte ist eine Oberlage aus qualitativ hochwertigem Holz aufgebracht. Diese soll naturgemäß relativ dünn sein, um das Volumen an hochwertigem Holz zu minimie­ ren. Zugleich ist es wünschenswert, daß die gesamte Parkett­ platte eine geringe Höhe aufweist, um diese ähnlich einem Teppichboden verlegen zu können, ohne daß weitere bauliche Maßnahmen, beispielsweise ein Abfräsen von Tür-Unterkanten erforderlich sind. Aus Gründen der Produkt-Kennzeichnung ist vorgeschrieben, daß die Oberlage eines Fertigparketts eine Mindestdicke von 2 mm aufweisen muß, um die Bezeichnung "Parkett" führen zu dürfen. Weiterhin bestimmt sich die Dicke der Oberlage, welche aus einem relativ hartem Holz be­ steht, aus den mechanischen Anforderungen und der erforder­ lichen mechanischen Festigkeit.

Der beschriebene Aufbau der Parkettplatten führt dazu, daß die Oberlage des Fertigparketts mit hoher Präzision herge­ stellt werden muß, um ein präzises Anliegen der einzelnen Lamellen des Parketts zu gewährleisten und um Spalten zwischen den einzelnen Lamellen zu vermeiden.

Den nächst kommenden Stand der Technik bildet die DE 32 24 670 A1, in welcher ein Verfahren zum Herstellen von Boden­ elementen aus Riemchen beschrieben ist. Diese werden zu einem kontinuierlichen Strang zusammengefügt, welcher dann, nach dem Verpressen, stirnseitig beschnitten wird, um ein­ zelne Platten zu bilden. Es erfolgt keine Vor- und Fertig­ pressung, vielmehr werden die an ihren Seitenkanten beleim­ ten Riemchen unter seitlicher Vorspannung durch eine Leim-Aushärtestation gedrückt, in welcher lediglich eine horizontale Andruckkraft aufgebracht wird. Es erfolgt kei­ nerlei vertikales Verpressen, so daß die gesamte Anordnung nicht plan ist und nachfolgend spanabhebend bearbeitet werden muß.

Die DE-OS 41 38 592 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines Strangs von miteinander verbundenen Parkett-Riemchen. Diese Riemchen, welche vorab an ihren Kanten mit Leim beschichtet sind, sind in Magazinen be­ vorratet. Aus diesen werden sie mittels einer Fördereinrichtung taktweise zu einem kontinuierlich laufenden, endlosen Band aus­ geschoben. Dieses endlose Band wird durch eine kanalförmige Heizstrecke gezwängt. Hierbei legen sich die Riemchen stirn­ seitlich und seitlich nebeneinander, so daß eine Verleimung er­ folgen kann. Es erfolgt kein statisches Verpressen mit einem definierten Preßdruck. Vielmehr werden die Riemchen durch einen elastisch vorgespannten Kanal geschoben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Oberlage für Fertig­ parkett zu schaffen, welche bei hohem Wirkungsgrad und hohem Automatisierungsgrad die Herstellung von hochwertigem Fer­ tigparkett ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch folgende Arbeitsschritte gelöst:

• - vereinzeltes Zuführen von Parkett-Lamellen auf zumindest zwei zueinander parallelen Bahnen in Längsrichtung der Parkett-Lamellen,
• - Leimbeschichten der zueinander zugewandten Längskanten der Parkett-Lamellen,
• - bündiges Ausrichten der Lamellen in Längs- und Querrich­ tung zu einer Lamellen-Anordnung,
• - Beschneiden zumindest einer Stirnseite der Lamellen-Anord­ nung,
• - Überführen der Lamellen-Anordnung mittels einer Hebeein­ richtung auf eine Pressenfolie,
• - Vorpressen der Lamellen-Anordnung in Längs- und Querrich­ tung zur fugendichten Anlage der einzelnen Lamellen, und
• - vertikales Fertigpressen der Lamellen-Anordnung.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine Reihe erheblicher Vorteile aus. Durch die beschriebene Zu­ führung der einzelnen Parkett-Lamellen auf zueinander paral­ lelen Bahnen ist es möglich, eine Lamellen-Anordnung beliebiger Breite zu erzeugen. Somit kann die Anzahl der auf einer Parkettplatte vorgesehenen Parkett-Lamellen beliebig gestaltet werden, es können sehr breite oder sehr schmale Lamellen verwendet werden. Hierdurch kann das Parkett an die unterschiedlichsten optischen Anforderungen angepaßt werden. Das Leimbeschichten der Längskanten der Parkett-Lamellen führt zu einer sicheren Verbindung der einzelnen Lamellen der Lamellen-Anordnung. Eine Verleimung der Stirnkanten ist nicht erforderlich, da diese zueinander versetzt sind und nur eine relativ geringe Fläche aufweisen. Die Festigkeit der Lamellen-Anordnung wird hierdurch nicht beeinflußt, vielmehr ermöglicht das Verleimen der Längskanten eine aus­ reichend stabile Ausgestaltung der Lamellen-Anordnung, um diese als Oberlage zu fertigen Parkettplatten weiter zu verarbeiten.

Durch das bündige Ausrichten der Lamellen in deren Längs- und Querrichtung werden Spalten zwischen den einzelnen Lamellen vollständig beseitigt, so daß diese zu einer dichten Anordnung verpreßt werden können.

Das erfindungsgemäß vorgesehene Beschneiden zumindest einer Stirnseite der Lamellen-Anordnung führt zu einer exakten Dimensionierung der Lamellen-Anordnung in Längsrichtung der Lamellen. Ein Beschneiden in der anderen Dimensionsrichtung ist nicht erforderlich, da die Lamellen bereits bei ihrer Herstellung exakt bezüglich ihrer Längskanten gefertigt sind.

Der erfindungsgemäß vorgesehene Arbeitsschritt der Überfüh­ rung der Lamellen-Anordnung mittels einer Hebeeinrichtung auf eine Pressenfolie ist besonders vorteilhaft, da durch den Hebevorgang die vorgewählte Zuordnung der Lamellen nicht beeinträchtigt wird. Es wird somit vollständig ausge­ schlossen, daß die Lamellen relativ zueinander verschoben oder verkantet werden oder übereinander gelangen können. Dies ist insbesondere bei sehr dünnen Lamellen von beson­ derem Vorteil, da bei einem seitlichen Verschieben stets die Gefahr besteht, daß einzelne Lamellen übereinandergedrückt werden.

In einem weiteren, vorteilhaften Arbeitsschritt werden die einzelnen Lamellen der Lamellen-Anordnung in Längs- und Querrichtung vorgepreßt. Dieses Vorpressen dient zu einer fugen­ dichten Anlage der einzelnen Lamellen und stellt sicher, daß diese in dem nachfolgenden Fertigpreß-Vorgang exakt zueinan­ der ausgerichtet sind.

In einer günstigen Weiterbildung des Verfahrens ist vorgese­ hen, daß die Parkett-Lamellen in mehreren Bahnen zugeführt werden. Die Zuführung in mehreren Bahnen gestattet es, noch­ mals eine optische Kontrolle der einzelnen Lamellen und deren Zuordnung vorzunehmen und nötigenfalls korrigierend einzugreifen. Hierbei wird insbesondere die Möglichkeit ge­ schaffen, in Längsrichtung zu kurze Lamellen oder Lamellen­ teile auszutauschen und zu eliminieren. Es ist nämlich er­ forderlich, daß die Lamellen in Längsrichtung stets eine größere Abmessung aufweisen, als in Querrichtung. Diese Feh­ lermöglichkeit besteht insbesondere am Anfangsbereich bzw. Endbereich der jeweiligen Lamellen-Anordnung. Somit kann eine Bedienungsperson in besonders einfacher Weise diese Fehlermöglichkeit ausschließen, da ein Zugriff auf die einzelnen Bahnen der Lamellen problemlos möglich ist.

Die Parkett-Lamellen werden bevorzugterweise in einem weite­ ren Arbeitsschritt vor dem Beschneiden der Stirnseite der Lamellen-Anordnung stirnseitig bündig zur Anlage in Kontakt miteinander gebracht. Das bündige Ausrichten der Parkett-Lamellen kann durch eine Förderung auf den einzelnen Bahnen mit zunehmen­ der Fördergeschwindigkeit erfolgen. Hierdurch wird die je­ weils nachfolgende Parkett-Lamelle an die jeweils vorher­ gehende Parkettlamelle herangeschoben und angelegt.

Das Beschneiden der zumindest einen Stirnseite der Lamellen- Anordnung erfolgt bevorzugterweise so, daß die Lamellen-An­ ordnung gegen einen Anschlag gefördert wird. Nachfolgend kann das rückseitige Ende der Lamellen-Anordnung beschnitten werden. Auch diese Vorgehensweise ist besonders vorteilhaft, da der Schnittvorgang durch die Bedienungsperson überwacht und nötigenfalls korrigiert werden kann.

Die Bedienungsperson kann entweder vor oder nach dem Be­ schneiden einzelne Lamellen austauschen, um die optische Ge­ staltung der Lamellen-Anordnung zu verbessern.

Zur optimalen Ausnutzung der verfügbaren Pressenkapazität kann es besonders günstig sein, wenn gleichzeitig mehrere Lamellen-Anordnungen nebeneinander vor- und fertiggepreßt werden. Auf diese Weise kann der diskontinuierliche Preß­ vorgang mit einer sehr hohen Förderrate durchgeführt werden.

Bezüglich der Vorrichtung wird die der Erfindung zugrunde­ liegende Aufgabe durch eine Anordnung gelöst, welche folgen­ de Baugruppen umfaßt:

• - mehrere Lamellenmagazine,
• - zumindest zwei zueinander parallele, bandartige Fördervor­ richtungen, auf welche die Lamellen nacheinander in ihrer Längsrichtung auflegbar sind,
• - eine Kantenbeleimstation,
• - eine Querausrichtstation zur seitlichen Zusammenführung der Lamellen und zur Anlage der Lamellen zu einer Lamel­ len-Anordnung,
• - eine Beschneidstation zur stirnseitigen Beschneidung der Lamellen-Anordnung,
• - eine pneumatische Hebeeinrichtung zur seitlichen Überfüh­ rung der Lamellen-Anordnung auf ein Förderband einer Plat­ tenpresse,
• - eine Plattenpresse mit einer in Längs- und Querrichtung der Lamellen-Anordnung wirkenden Vorpreßeinrichtung und einer vertikal wirkenden Fertig­ preßeinrichtung, und
• - eine Entnahmestation.

Die Vorrichtung zeichnet sich durch eine Reihe erheblicher Vorteile aus. Zusätzlich zu den hinsichtlich des Verfahrens bereits genannten Vorteilen ist besonders auf die pneumati­ sche Hebeeinrichtung zur seitlichen Überführung der Lamel­ lenanordnung zu verweisen. Eine derartige pneumatische Hebe­ einrichtung, welche mit einer Vielzahl von Vakuum-Saugnäpfen versehen ist, stellt ein sicheres und gleichmäßiges Anheben der Lamellen-Anordnung sicher. Hierdurch wird vermieden, daß die einzelnen Lamellen zueinander verkantet oder verkippt werden oder sich überlagern. Insbesondere bei sehr kurzen Taktzeiten ist diese Ausgestaltung der Hebeeinrichtung von besonderem Vorteil.

In einer günstigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vor­ richtung ist vorgesehen, daß die Fördereinrichtung zumindest zwei zueinander parallele Förderbänder umfaßt. Es können auch mehrere Förderbänder in Längsrichtung der Förderrich­ tung der Lamellen vorgesehen sein, welche mit zunehmender Fördergeschwindigkeit ausgerüstet sind. Hierdurch wird die stirnseitige Anlage aufeinanderfolgender Lamellen sicherge­ stellt.

Die Kantenbeleimstation ist bevorzugterweise mit Leim­ auftragsrädern zur Aufbringung von Heißleim (PVAC oder Harn­ stoff-Harzleim) auf die Längskanten benachbarter Lamellen versehen. Der Heißleim führt erst durch die Temperaturein­ wirkung in der Plattenpresse zu einem Verleimen der Lamel­ len-Anordnung. Dies ist besonders günstig, da erst zu diesem Zeitpunkt die endgültige exakte Ausrichtung der Lamellen-An­ ordnung vorliegt.

Zum Beschneiden der Lamellen-Anordnung in der Beschneidesta­ tion weist diese bevorzugterweise einen sich quer zur För­ derrichtung der Lamellen-Anordnung erstreckenden Anschlag auf. Dieser Anschlag kann feststehend sein, es kann jedoch auch günstig sein, den Anschlag so auszubilden, daß dieser aus der Bewegungsbahn der Lamellen-Anordnung geschwenkt oder gekippt werden kann.

Die erfindungsgemäß vorgesehene pneumatische Hebeeinrichtung umfaßt mehrere, starr miteinander verbundene Rahmenelemente, an denen jeweils eine Vielzahl von Vakuum-Saugnäpfen ange­ ordnen sind. Die Rahmenelemente sind hebbar und senkbar und quer zur Förderrichtung der Lamellen-Anordnung verfahrbar, um jeweils eine Lamellen-Anordnung auf ein Förderband einer Plattenpresse zu überführen. Da in der Plattenpresse gleich­ zeitig nebeneinander mehrere Anordnungen von Lamellen ver­ preßt werden können, ist die Hebeeinrichtung so ausgebildet, daß sie die einzelnen Lamellen-Anordnungen nebeneinander ab­ legen kann.

Die Plattenpresse ist in günstiger Weise so ausgebildet, daß diese zum Vorpressen soweit geschlossen werden kann, daß sich ein Pressenspalt von ca. 1/10 mm ergibt. Dieser Pres­ senspalt ist ausreichend, um die Lamellen-Anordnung in Längs- und Querrichtung vorzupressen. Gleichzeitig wird ver­ hindert, daß bei diesem Vorpreßvorgang einzelne Lamellen verkantet oder verkippt werden oder übereinander angelagert werden. Nachdem der Vorpreßvorgang mit diesem geringfügigen Spiel abgeschlossen ist, kann die Plattenpresse dann zum Fertigpressen restlich geschlossen werden. Dieser Vorgang kann bevorzugterweise über einen Kniehebelmechanismus er­ folgen, welcher eine entsprechende Spaltbreite während des Vorpreßvorganges sicherstellt.

Der Vorpreßvorgang in Längs- bzw. Querrichtung der Lamellen- Anordnung erfolgt mittels seitlicher Vorpreßstempel. Wei­ terhin kann es günstig sein, im Bereich der Mittellinie der Preßfläche der Plattenpresse eine Anschlagleiste auszubil­ den, gegen welche die mehreren seitlich eingebrachten Lamel­ len-Anordnungen angepreßt werden können. Diese Ausgestaltung führt zu einer verbesserten Ausnutzung der Pressenkapazität, da beidseitig jeweils mehrere Lamellen-Anordnungen eingelegt werden können.

Nach dem Austreten aus dem Pressenspalt werden die nunmehr miteinander verbundenen Lamellen-Anordnungen beispielswei­ se mittels einer pneumatischen Hebeeinrichtung von dem För­ derband der Plattenpresse abgehoben und abgestapelt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbei­ spiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung, und

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Plattenpresse.

In Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die Vor­ richtung dargestellt, wobei die gesamte Vorrichtung in Längsrichtung spiegelbildlich ausgebildet ist.

Im Einlaufbereich der Vorrichtung sind mehrere Lamellenmaga­ zine 1 angeordnet, wobei die Zahl der Lamellenmagazine 1 gleich ist der Zahl der Förderbahnen einer nachfolgenden Fördereinrichtung 2, so daß jeweils ein Lamellenmagazin 1 zur Beschickung einer Förderbahn der Fördereinrichtung 2 dient. Der Beschickvorgang wird durch eine Bedienungsperson 10 überwacht, welche die Lamellenmagazine 1 auffüllt.

Die nacheinander auf die Fördereinrichtung 2 aufgelegten Lamellen (nicht dargestellt) werden an einer weiteren Bedie­ nungsperson 11 vorbeigeleitet, welche die Ausrichtung der einzelnen Lamellen visuell überprüft und fehlerhafte Lamel­ len entnimmt. Weiterhin kann die Bedienungsperson 11 die Lamellenzuordnung der einzelnen Bahnen der Fördereinrichtung 2 so auswählen, daß sich bei einem stirnseitigen Beschneiden der Lamellen-Anordnung die gewünschten optischen Zuordnungen der Querkanten der Lamellen ergeben.

Die Lamellen durchlaufen in Förderrichtung nachfolgend eine Kantenbeleimstation 3, in welcher, beispielsweise mittels Leimauftragsscheiben die Längskanten mit einem Heißleim be­ strichen werden.

Nachfolgend werden die Lamellen durch eine Querausrichtsta­ tion 9 geführt, in welcher die einzelnen Bahnen der Lamellen keilförmig aufeinander zugeführt werden, so daß die Lamellen des Parketts mit ihren Längskanten gegeneinanderliegen.

Die somit im groben ausgerichteten Lamellen-Anordnungen wer­ den weitergefördert, bis sie gegen einen Anschlag 12, wel­ cher nur schematisch dargestellt ist, anliegen. Durch diese stirnseitige Anlage werden die Lamellen-Anordnungen auch in Förderrichtung exakt zueinander ausgerichtet. Nachfolgend erfolgt ein Beschneiden der rückwärtigen Stirnfläche der La­ mellen-Anordnung mittels einer Säge einer Beschneidestation 4. Die Beschneidestation 4 kann beispielsweise eine automa­ tisch wirkende Kreissäge umfassen, welche quer zur Förder­ richtung der Lamellen-Anordnung verfahrbar ist.

Oberhalb der auf dieser Weise ausgerichteten Lamellen-Anord­ nung befindet sich eine Hebeeinrichtung 5, welche ebenfalls nur schematisch dargestellt ist. Diese umfaßt einen hebbaren und senkbaren Rahmen, welcher aus einzelnen Rahmenelementen zusammengesetzt ist und welcher quer zur Förderrichtung der Lamellen-Anordnung verfahrbar ist. Somit können die einzel­ nen Lamellen-Anordnungen angehoben und seitlich auf ein För­ derband 6 einer nachfolgenden Plattenpresse 7 abgelegt werden. Die Hebeeinrichtung 5 ist mit einer Vielzahl von pneumatischen Saugnäpfen versehen, um die ge­ samte Lamellen-Anordnung störungsfrei anheben bzw. absenken zu können.

Aus der schematischen Darstellung der Fig. 1 ergibt sich, daß die einzelnen Lamellen-Anordnungen, welche beispiels­ weise aus drei zueinander parallelen Lamellenreihen beste­ hen, eine relativ geringe Breite aufweisen, verglichen mit der Arbeitsbreite der Plattenpresse 7. Somit ist es möglich, gleichzeitig mehrere Lamellen-Anordnungen nebeneinander zu verpressen.

Nachfolgend zu der Plattenpresse 7 ist eine Entnahmestation 8 vorgesehen, welche mit einem Portalförderer 13 ausgerich­ tet ist, um die Lamellen-Anordnungen übereinander auf einem Stapelplatz 14 abzulegen. Der Portalförderer 13 umfaßt eben­ falls einen Rahmen, welcher hebbar und senkbar ist und quer zur Förderrichtung verfahren werden kann. Der Rahmen ist mit Vakuum-Saugnäpfen versehen, um die Lamellen-Anordnungen an­ zuheben.

Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer aus dem Stand der Technik bekannten Plattenpresse 7. Durch die Plat­ tenpresse 7 wird ein Förderband 6 durchgeführt, welches als umlaufendes Kunststoffband ausgebildet ist. Insofern ent­ spricht die Ausgestaltung der Presse dem üblichen Stand der Technik. Weiterhin kann ein umlaufendes oberes Pressenband 15 vorgesehen sein. Die Presse umfaßt einen unteren Pressen­ tisch 16 sowie eine obere Platte 17. Im Unterschied zu dem vorbekannten Stand der Technik ist die hier verwendete Plattenpresse 7 mit einem Kniehebelmechanismus 18 versehen, welcher nach erfolgtem Vor-Preßvorgang (sh. oben) ein voll­ ständiges Schließen der Plattenpresse 7 zum Fertigpressen der Lamellen-Anordnung ermöglicht.

Aus der obenstehenden Beschreibung ergibt sich, daß mittels des Verfahrens bzw. der Vorrichtung in im wesentlichen vollautomatischer Weise die Oberlage für ein Fertigparkett, beispielsweise für ein "Schiffsbodenparkett" hergestellt werden kann. Durch die vollständige Ausnutzung einer relativ großen Fläche der Plattenpresse 7 während des diskontinuierlichen, etwa 30 bis 70 Sekunden andauernden Preßvorganges wird eine hohe Effek­ tivität der Anlage gewährleistet. Die Ausgestaltung der Vor­ richtung gestattet es, nebeneinander (pro Seite der symme­ trisch aufgebauten Vorrichtung) zwei bis vier Reihen von La­ mellen-Anordnungen zu verpressen, welche jeweils zwei bis vier Lamellenstränge umfassen.

Claims (22)

1. Verfahren zur Herstellung einer Oberlage für Fertigpar­ kett, mit folgenden Arbeitsschritten:

• - vereinzeltes Zuführen von Parkett-Lamellen auf zumin­ dest zwei zueinander parallelen Bahnen in Längsrich­ tung der Parkett-Lamellen,
• - Leimbeschichten der zueinander zugewandten Längskanten der Parkett-Lamellen,
• - bündiges Ausrichten der Lamellen in deren Längs- und Querrichtung zu einer Lamellen-Anordnung,

gekennzeichnet durch

• - Beschneiden zumindest einer Stirnseite der Lamellen- Anordnung,
• - Überführen der Lamellen-Anordnung mittels einer Hebe­ einrichtung auf eine Pressenfolie,
• - Vorpressen der Lamellen-Anordnung in Längs- und Quer­ richtung zur fugendichten Anlage der einzelnen Lamel­ len, und
• - vertikales Fertigpressen der Lamellen-Anordnung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Parkett-Lamellen in mehreren Bahnen zugeführt wer­ den.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Parkett-Lamellen vor dem Beschneiden der Stirnseite der Lamellen-Anordnung zur stirnseitig bündigen Anlage in Kontakt miteinander gebracht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Lamellen-Anordnung gegen einen An­ schlag (12) gefördert wird und nachfolgend das rücksei­ tige Ende der Lamellen-Anordnung beschnitten wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder nach dem Beschneiden einzelne Lamellen ausge­ tauscht werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mehrere Lamellen-Anordnungen gleich­ zeitig vor- und fertiggepreßt werden.

7. Vorrichtung zur Herstellung einer Oberlage für ein Fer­ tigparkett, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit

• - mehreren Lamellenmagazinen (1),
• - zumindest zwei zueinander parallelen, bandartigen För­ dereinrichtungen (2), auf welche die Lamellen nachein­ ander in ihrer Längsrichtung auflegbar sind,
• - einer Kantenbeleimstation (3),
• - einer Querausrichtstation (9) zur seitlichen Zusammen­ führung der Lamellen und zur Anlage der Lamellen zu einer Lamellen-Anordnung,

gekennzeichnet durch

• - eine Beschneidestation (4) zur stirnseitigen Beschnei­ dung der Lamellen-Anordnung,
• - eine pneumatische Hebeeinrichtung (5) zur seitlichen Überführung der Lamellen-Anordnung auf ein Förderband (6) einer Plattenpresse (7),
• - eine Plattenpresse (7) mit einer in Längs- und Quer­ richtung der Lamellen-Anordnung wirkenden Vorpreß­ einrichtung und einer vertikal wirkenden Fertigpreß­ einrichtung, und
• - eine Entnahmestation (8).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (2) zumindest zwei zueinander pa­ rallele Förderbänder umfaßt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fördereinrichtung (2) zur stirnseitigen An­ lage aufeinanderfolgender Lamellen mit - in Förderrich­ tung - zunehmender Fördergeschwindigkeit betreibbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenbeleimstation (3) mit Leimauftragsrädern zur Aufbringung von Heißleim auf die Längskanten benachbarter Lamellen versehen ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Querausrichtstation (9) keilförmig zueinander verlaufende Bahnen umfaßt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Beschneidestation (4) mit einem stirnseitigen, in der Bewegungsbahn der Lamellen-Anord­ nung anzuordnenden Anschlag (12) versehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschneidestation (4) eine rückseitige Säge zum Beschneiden der rückseitigen Stirnseite der Lamellen-An­ ordnung aufweist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebeeinrichtung (5) mit mehreren starr miteinander verbundenen Rahmenelementen versehen ist, welche sich jeweils oberhalb und längs einer Bahn von Parkett-Lamellen erstrecken und an ihrer Unterseite mit mehreren Vakuum-Saugnäpfen ausgestattet sind, und daß die Rahmenelemente hebbar und senkbar gelagert und quer zur Förderrichtung der Lamellen-Anordnung verfahrbar sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Rahmenelement eine Vielzahl von lösbar mit einer Unterdruckquelle verbundenen Saugnäpfen aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenpresse (7) zum Vorpressen mit einem Öffnungsmaß von etwa 1/10 mm schließbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenpresse (7) mit seitlichen Vorpreßstempeln zum seitlichen Vorpressen der Lamellen- Anordnung versehen ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenpresse (7) mit stirnsei­ tigen Vorpreßstempeln zum stirnseitigen Vorpressen der Lamellen-Anordnung versehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenpresse (7) zumindest ein umlaufendes Pressenband (15) umfaßt.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenpresse (7) zur Einbrin­ gung von zwei bis vier Lamellen-Anordnungen nebeneinan­ der ausgestaltet ist.