EP0344192B1 - Verfahren und anlage zur herstellung von holzspanplatten und ähnlichen plattenwerkstoffen - Google Patents

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EP0344192B1
EP0344192B1 EP88901546A EP88901546A EP0344192B1 EP 0344192 B1 EP0344192 B1 EP 0344192B1 EP 88901546 A EP88901546 A EP 88901546A EP 88901546 A EP88901546 A EP 88901546A EP 0344192 B1 EP0344192 B1 EP 0344192B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fill
edge
particles
belt
heat
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP88901546A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0344192A1 (de
Inventor
Karl-Heinz Ahrweiler
Bernd Heimes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eduard Kuesters Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Eduard Kuesters Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to AT88901546T priority Critical patent/ATE69762T1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres

Definitions

  • the invention relates to a method of the type corresponding to the preamble of claim 1 and a corresponding system, as are known from DE-C-23 55 797.
  • the form tapes had no thermal contact with the support structure or the one from the edge DE-C- 23 55 797 known construction the heat from the support structure to the form-transferring, the entire width rolling rollers more, so that the temperature of the shape of the tapes dropped significantly towards the edge.
  • the marginal areas contracted lengthways and, as the wide central area of the forming tapes was at working temperature, considerable thermal stresses developed.
  • Such thermal stresses became critical in the area of the deflecting drums because the thermal stresses there were superimposed on the stresses caused by the considerable longitudinal tension of the forming tapes and the stresses due to their deflection due to the stretching of the outer fiber.
  • the invention has for its object to design a generic method and such a system so that on a double belt press of a predetermined nominal working width, the webs resulting in a smaller width can also be run.
  • the drop in temperature at the edge of the form belts which would otherwise have been caused by the system missing in the smaller working widths and the associated poorer heat transfer into the form bands, is avoided by the fact that the system is now artificially manufactured there. As a result, heat from the support structure is also transferred to the forming belts in the peripheral zone, so that the temperature drop does not occur or can in any case be limited to a harmless level.
  • the system pressure does not have to be be exactly the same as the system pressure in the middle part of the width corresponding to the fill, although this would of course be preferable to create ideally equal conditions. However, it is also sufficient if the system pressure is only so high that the temperature can be kept at a value which limits the thermal stresses to an acceptable level.
  • the arrangement of the forming tapes on the support structure under pressure, which ensures heat transfer, is produced in the invention with simple means, namely using the particles which are available in any case. Because of the character of these particles, this pressure is automatically adapted to the compression properties of the bed in the central region.
  • the particles for the edge fill should be free of binders, because they would otherwise also harden and the hardened edge parts of the formed plate would have to be discarded, which is just as uneconomical as producing a wider plate from the outset and using a wide edge strip to reduce it to the desired smaller one To be trimmed.
  • the particles for the edge fill can be taken from the supply for the main fill according to claim 2.
  • the moisture content is of crucial importance for the amount of heat that is extracted from the forming belt, because the liquid contained in the particles, mostly water, evaporates and the necessary for it Amount of heat must be applied. So if the temperature of the edge zone of the forming tapes is to be kept high, it is advisable to ensure that as little heat as possible is lost for the evaporation of water in this area, ie the particles here, including the binder, have a lower moisture content than that Particles of the main bed.
  • the procedure according to claim 4 is recommended, according to which the particles of the edge fill are returned to the supply which also feeds the main fill, so that at least some of the particles of the edge fill are processed into a plate after a single pass and essentially for the Edge fill always new particles are used.
  • a double belt press for the production of chipboard, fiberboard and other plate-shaped materials is shown, which consist of particles bound by means of a binder that cures under pressure and heat. It comprises an upper forming belt 1 made of sheet steel of about 1 to 1.5 mm in thickness and a similar lower forming belt 2. Between the forming belts 1, 2, a web 4 is pressed out of a bed 4 'in a pressing section 3, which is made of a pourable material exists that results in one of the aforementioned materials after pressing.
  • the upper forming belt 1 runs around rollers or drums 5,6 arranged transversely to the web 4, of which the drum 6 can be pivoted in a fixed stand 7, the drum 5 in a support 8 on the floor about an axis running transversely to the web 4 Stand 9 is mounted.
  • the stand 9 is moved via the hydraulic cylinder 10 and the forming belt 1 is stretched in this way.
  • the forming belt 2 runs over drums 11, 12 arranged transversely to the web 4, of which the drum 11 is mounted in a fixed stand 13, the drum 12 in a stand 14 movable on rails is.
  • the stand 14 can be moved in the longitudinal direction of the web by hydraulic cylinders 15 and the forming belt 2 can be tensioned in this way.
  • the form belts are driven by the drums.
  • the form strips 1,2 run in the sense indicated by the arrows 16 through the device, so that the bed 4 'applied to the right side according to FIG. 1 by means not shown is drawn into the pressing section 3.
  • the outgoing compressed web 4 is removed in the left area of the forming belt 2 according to FIG. 1 by suitable devices, not shown.
  • an upper support structure 17 is provided in the inner region of the forming belt 1, which cooperates with a lower supporting structure 18 provided in the inner region of the lower forming belt 2.
  • the support structures 17, 18 support the areas of the shaping tapes 1, 2 facing the web 4 against the web and press them flatly against one another with great force.
  • the support structures 17, 18 each consist of individual supports 19, 20, which are arranged opposite one another above and below the form belts 1, 2 and the web 4 (FIG. 2). Each pair of supports 19, 20 is clamped by lateral spindles 21 (FIG. 3), so that individual pressure members which are self-contained are formed.
  • Strong plates 26, 27 are located between the carriers 19, 20 and the shaping bands 1, 2, which transmit the force exerted by the individual carriers 19, 20 evenly to the shaping bands 1, 2 and contain the channels 40 (FIG. 4). in which heating elements are arranged or through which a heating medium is passed.
  • Roller chains 30 are arranged between the mutually facing sides of the plates 26, 27 and the shaping belts 1, 2, on which the shaping belts 1, 2 roll relative to the plates 26, 27 and which run endlessly in a vertical longitudinal plane around the plates 26, 27.
  • the rollers of the roller chains 30 transmit both the pressure and the heat of the plates 26, 27 to the shaping belts 1, 2 and thus the web 4 that forms.
  • roller chains 30 can either in the actual pressing area, i.e. between the carriers 19, 20 and the plates 26, 27 can be returned, as is indicated in FIG. 2 for the plate 26 and in FIG. 4.
  • This embodiment has the advantage that the roller chains 30 maintain their temperature substantially constant during circulation.
  • the plates 26, 27 are made up of a heating and support plate 43 and a separate return plate 44 with return grooves 42 for the roller chains 30. It is a partial cross section through an edge region located above the web 4 according to FIG. 2.
  • the plates 43 have the heating channels 40, which are connected to one another at the ends via pipe elbows 45 to form a closed conduit, and smooth running surfaces 41, which form the common rolling surfaces for the roller chains 30 arranged next to one another, which can be seen in FIG. 4.
  • roller chains 30 roll between them and the facing running surfaces 41 of the plates 43. Adjacent roller chains 30 lie directly opposite one another with their outer end faces.
  • the right edge 31 of the bed and the plate web 4 according to FIG. 4 lies approximately at the level of the right edge of the roller chains 30.
  • a bed 33 of wood shavings or other suitable particles is then applied in the usual way to the forming belt 2, the width 38 of which is less than the nominal working width 34 and is characterized by the position of the edge 32 in FIG. 4.
  • These wood chips or other particles are provided with binders, which is to be indicated in the drop area 39 in FIG. 2 and in FIGS. 4 to 6 by the dotted lines.
  • edge beds 36 are sprinkled in the two edge zones 35 of the pressing section 3 which are not covered by the bed 33 and which extend outward from the edge 32 of the main bed 33 to the edge 31 of the pressing area and provide a counterpressure there. which holds the forming tapes 1, 2 in the edge zones 35 in a comparable manner against the roller chains 30, as is the case in the area of the main bed 33.
  • the material of the edge fill 36 is the same as that of the main fill 33. It is taken from the common supply 50 (FIG. 6) of unglued chips via conveyor sections 51, from which the material for the main fill 33 is also drawn off via the conveyor section 52. However, binder is added to the material for the main bed 33 before it is sprinkled in the conveyor section 52 from the binder supply 53. After passing through the press section 3, the main bed 33 is bound to the plate web 4, while the material of the edge beds 36, which contains no binder, is still loose and spreadable. This material can therefore, after leaving the press section 3, be returned to the supply 50 via the return conveyor sections 54 and be mixed with the main amount there. It therefore takes part in the production of the plate web 4 and does not circulate endlessly as a separate quantity only to form the edge beds 36.
  • the moisture content of the particles for the edge beds 36 can be adjusted, for example to a lower value, by moisture regulating devices 55 connected to the conveyor sections 51 independently of the moisture content of the particles for the main bed 33, so that at the edge not so much heat for the pure evaporation of existing moisture is lost and the desired temperature increase at the edge is easier to achieve.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie eine entsprechende Anlage, wie sie aus der DE-C- 23 55 797 bekannt sind.
  • Eine solche Anlage stellt eine erhebliche Investition dar, und es besteht bei den Betreibern daher der Wunsch, auf einer solchen Anlage nicht nur der Nenn-Arbeitsbreite entsprechende Plattenbreiten herstellen zu können, sondern bedarfsweise auch Platten einer geringeren Breite. Beispielsweise sind im Handel übliche Plattenbreiten 210 und 185 cm. Bei dem Versuch, die geringere Plattenbreite auf der für die größere Plattenbreite ausgelegten Anlage zu fahren, indem die Breite der Schüttung entsprechend geringer eingestellt wird, traten bisher Probleme auf, weil die über den Rand der Schüttung nach außen vorstehenden Ränder der Formbänder keinen Gegendruck mehr erfuhren und nicht mehr ausreichend gegen die Stützkonstruktion, aus der nicht nur der Druck, sondern auch die Wärme auf die Formbänder übertragen wird, angedrückt wurden. Dadurch hatten die Formbänder an Rand keinen Wärmekontakt mit der Stützkonstruktion bzw. den bei der aus der DE-C- 23 55 797 bekannten Konstruktion die Wärme von der Stützkonstruktion auf die Formbänder übertragenden, deren ganze Breite überrollenden Rollen mehr, so daß die Temperatur der Formbänder zum Rand hin erheblich absank. Dadurch zogen sich die Randbereiche der Länge nach zusammen und entstanden, da der breite Mittelbereich der Formbänder auf Arbeitstemperatur sich befand, erhebliche Wärmespannungen. Kritisch wurden derartige Wärmespannungen im Bereich der Umlenktrommeln, weil sich dort die Wärmespannungen mit den durch den erheblichen Längszug der Formbänder und den durch deren Umlenkung durch die Dehnung der äußeren Faser hinzukommenden Spannungen überlagerte. Dadurch entstanden Gesamtzugspannungen auf der Außenseite der über die Umlenktrommeln geleiteten Bereiche der Formbänder, die in die Nähe der Fließspannung kamen und diese teilweise überschritten, jedenfalls aber im Dauerbetrieb zu Problemen führten, zumal die Formbänder aus korrosionsfestem Stahl bestehen, der Dauerbiegebeanspruchungen nicht übermäßig gut gewachsen ist.
  • Ahnliche Probleme traten bei Doppelbandpressen auch früher schon auf, und zwar auch dann, wenn mit der Nennbreite gefahren wurde. Die Schüttung reicht nämlich nicht genau bis an den Rand der Formbänder , sondern es stehen diese ein gewisses Stück in Querrichtung über die Schüttung und auch über den Rand des überrollten Bereiches über. Auch hier kam es zu Temperaturabfällen und den dadurch bedingten Spannungen.
  • Bei der Presse nach der DE-C 22 43 465 wurde versucht, den Temperaturabfall durch eine Beheizung der überstehenden Ränder der Formbänder in Grenzen zu halten. Es wurde jedoch gefunden, daß es notwendig ist, die Ränder der Formbänder praktisch auf ihrer ganzen Länge zu beheizen, weil andernfalls die Temperatur hinter einer Heizstelle sofort wieder abfällt. Eine Beheizung auf der ganzen Länge stellt jedoch erhebliche bauliche Probleme und kommt auch wegen des großen Aufwandes im allgemeinen nicht in Betracht.
  • Eine andere Lösung ist gemäß der DE-C- 28 19 943 darin gefunden worden, den überstehenden Rand der Formbänder zu wellen, so daß bei einem Temperaturabfall zum Rande hin dort gewissermaßen mehr Material zur Verfügung steht und bei einer thermisch bedingten Kontraktion nicht so hohe Längszugspannungen auftreten. Diese Maßnahme ist zwar bei überstehenden Rändern von einigen wenigen Zentimetern praktikabel, jedoch nicht mehr, wenn diese Ränder, in denen ein Temperaturabfall zu verzeichnen ist, mehrere zehn Zentimeter betragen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine solche Anlage so auszugestalten, daß auf einer Doppelbandpresse einer vorgegebenen Nenn-Arbeitsbreite auch die Platten ergebende Bahnen einer geringeren Breite gefahren werden können.
  • Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrensmäßigen Aspekt erfindungsgemäß durch die in Anspruch 1 wiedergegebenen Merkmale gelöst.
  • Der Temperaturabfall am Rande der Formbänder, der sonst durch die dort bei geringeren Arbeitsbreiten fehlende Anlage und die damit einhergehende schlechtere Wärmeübertragung in die Formbänder zustande kam, wird vermieden, indem die Anlage dort nun eben künstlich hergestellt wird. Dadurch geht nach wie vor Wärme aus der Stützkonstruktion auch in der Randzone auf die Formbänder über, so daß der Temperaturabfall unterbleibt bzw. jedenfalls auf ein unschädliches Maß begrenzt werden kann. Der Anlagedruck muß nicht unbedingt genau gleich dem Anlagedruck in dem mittleren, der Schüttung entsprechenden Teil der Breite sein, wiewohl dies natürlich zur Schaffung ideal gleicher Verhältnisse vorzuziehen wäre. Es genügt aber auch, wenn der Anlagedruck nur so hoch ist, daß die Temperatur auf einem Wert gehalten werden kann, der die Wärmespannungen auf ein erträgliches Maß beschränkt. Die die Wärmeübertragung sichernde Anlage der Formbänder an der Stützkonstruktion unter Druck wird bei der Erfindung mit einfachen Mitteln, nämlich unter Verwendung der ohnehin zur Verfügung stehenden Partikel erzeugt. Dieser Druck ist wegen des Charakters dieser Partikel von selbst den Kompressionseigenschaften der Schüttung in dem Mittelbereich angepaßt. Die Partikel für die Randschüttung sollen bindemittelfrei sein, weil sie ja sonst mit aushärten würden und die ausgehärteten Randteile der gebildeten Platte verworfen werden müßten, was ebenso unwirtschaftlich ist, wie von vornherein eine breitere Platte herzustellen und diese unter Verwerfung eines breiten Randstreifens auf das gewünschte geringere Breitenmaß zu besäumen.
  • Die Partikel für die Randschüttung können gemäß Anspruch 2 dem Vorrat für die Hauptschüttung entnommen werden.
  • Es kann aber gemäß Anspruch 3 zwecmäßig sein, den Feuchtigkeitsgehalt dieser Partikel unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Hauptschüttung einzustellen.
  • Der Feuchtigkeitsgehalt ist nämlich für die Wärmemenge, die dem Formband entzogen wird, von entscheidender Bedeutung, weil ja die in den Partikeln enthaltene Flüssigkeit, überwiegend Wasser, verdampft und die dafür notwendige Wärmemenge aufgebracht werden muß. Wenn also die Temperatur der Randzone der Formbänder hoch gehalten werden soll, ist es zweckmäßig, dafür zu sorgen, daß in diesem Bereich möglichst wenig Wärme für die Verdampfung von Wasser verlorengeht, d.h. die Partikel hier, das Bindemittel eingerechnet, einen geringeren Feuchtigkeitsgehalt aufweisen als die Partikel der Hauptschüttung.
  • Wenn für die Randschüttung immer wieder dieselbe Menge an Partikeln verwendet würde, würden diese im Laufe der Zeit zerrüttet werden und in ihren mechanischen Eigenschaften von den Partikeln der Hauptschüttung abweichen.
  • Aus diesem Grund empfiehlt sich die Verfahrensführung nach Anspruch 4, wonach die Partikel der Randschüttung in den Vorrat zurückgeführt werden, der auch die Hauptschüttung speist, so daß mindestens ein Teil der Partikel der Randschüttung nach einmaligem Durchlauf zu einer Platte verarbeitet wird und im wesentlichen für die Randschüttung immer neue Partikel verwendet werden.
  • Der vorrichtungsmäßige Aspekt der Erfindung ist in den Ansprüchen 5 bis 7 wiedergegeben.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung in Gestalt einer Anlage zur Herstellung von Holzspanplatten und dergleichen dargestellt.
    • Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Doppelbandpresse, an der die Erfindung anwendbar ist;
    • Fig. 2 ist ein vertikaler Längsschnitt durch die Doppelbandpresse nach der Linie II-II in Fig. 3;
    • Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die Doppelbandpresse nach der Linie III-III in Fig. 1;
    • Fig. 4 ist ein Teilquerschnitt durch den in Fig. 3 mit einer punktierten Umrahmung versehenen Randbereich IV;
    • Fig. 5 ist eine Teilansicht von oben auf den in Fig. 2 mit V-V gekennzeichneten Querbereich der Schüttung;
    • Fig. 6 ist ein Späneflußdiagramm der Schüttung nach Fig. 5.
  • In Fig. 1 ist eine Doppelbandpresse zur Herstellung von Holzspanplatten, Holzfaserplatten und anderen plattenförmigen Werkstoffen dargestellt, die aus mittels eines unter Druck und Wärme aushärtenden Bindemittels gebundenen Partikeln bestehen. Sie umfaßt ein oberes Formband 1 aus Stahlblech von etwa 1 bis 1,5 mm Stärke und ein ebensolches unteres Formband 2. Zwischen den Formbändern 1,2 wird in einer Preßstrecke 3 eine Bahn 4 aus einer Schüttung 4′ zusammengepreßt, die aus einem schüttfähigen Material besteht, das nach dem Pressen einen der vorgenannten Werkstoffe ergibt.
  • Das obere Formband 1 läuft um quer zur Bahn 4 anseordnete Rollen oder Trommeln 5,6 um, von denen die Trommel 6 in einem feststehenden Ständer 7, die Trommel 5 in einem um ein Auflager 8 am Boden um eine quer zur Bahn 4 verlaufende Achse schwenkbaren Ständer 9 gelagert ist. Der Ständer 9 wird über Hydraulikzylinder 10 bewegt und das Formband 1 so gespannt.
  • Entsprechend läuft das Formband 2 über quer zur Bahn 4 angeordnete Trommeln 11,12 um, von denen die Trommel 11 in einem feststehenden Ständer 13, die Trommel 12 in einem auf Schienen beweglichen Ständer 14 gelagert ist. Der Ständer 14 kann durch Hydraulikzylinder 15 in Längsrichtung zur Bahn verschoben und das Formband 2 auf diese Weise gespannt werden. Die Formbänder werden über die Trommeln angetrieben.
  • Die Formbänder 1,2 laufen in dem durch die Pfeile 16 angedeuteten Sinn durch die Vorrichtung, so daß die auf der gemäß Fig. 1 rechten Seite durch nicht dargestellte Einrichtungen aufgebrachte Schüttung 4′ in die Preßstrecke 3 hineingezogen wird. Die auslaufende zusammengepreBte Bahn 4 wird in dem gemäß Fig. 1 linken Bereich des Formbandes 2 durch geeignete nicht dargestellte Vorrichtungen abgenommen. In der Preßstrecke 3 ist im Innenbereich des Formbandes 1 eine obere Stützkonstruktion 17 vorgesehen, die mit einer im Innenbereich des unteren Formbandes 2 vorgesehenen unteren Stützkonstruktion 18 zusammenwirkt. Die Stützkonstruktionen 17,18 stützen die der Bahn 4 zugewandten Bereiche der Formbänder 1,2 gegen die Bahn ab und pressen sie mit großer Kraft flächig gegeneinander.
  • Die Stützkonstruktionen 17,18 bestehen jeweils aus einzelnen Trägern 19,20, die jeweils einander gegenüberliegend oberhalb und unterhalb der Formbänder 1,2 und der Bahn 4 angeordnet sind (Fig. 2). Jedes Trägerpaar 19, 20 ist durch seitliche Spindeln 21 verklammert (Fig. 3), so daß einzelne kräftemäßig in sich abgeschlossene Druckglieder gebildet sind.
  • Zwischen den Trägern 19,20 und den Formbändern 1, 2 befinden sich starke Platten 26,27, die die von den einzelnen Trägern 19,20 ausgeübte Kraft ebenflächig auf die Formbänder 1,2 übertragen und die Kanäle 40 (Fig. 4) enthalten, in denen Heizelemente angeordnet sind oder durch die ein Heizmedium hindurchgeleitet wird.
  • Zwischen den einander zugewandten Seiten der Platten 26,27 und den Formbändern 1,2 sind Rollenketten 30 angeordnet, auf denen die Formbänder 1,2 gegenüber den Platten 26,27 abrollen und die endlos in einer vertikalen Längsebene um die Platten 26,27 umlaufen. Die Rollen der Rollenketten 30 übertragen sowohl den Druck als auch die Wärme der Platten 26,27 auf die Formbänder 1,2 und damit die sich bildende Bahn 4.
  • Die Rollenketten 30 können, nachdem eine bestimmte Stelle derselben am Ende des Längenabschnitts 3 angekommen ist, entweder im eigentlichen Preßbereich, d.h. zwischen den Trägern 19,20 und den Platten 26,27 zurückgeleitet werden, wie es in Fig. 2 bei der Platte 26 und und in Fig. 4 angedeutet ist. Diese Ausführung hat den Vorzug, daß die Rollenketten 30 beim Umlauf ihre Temperatur im wesentlichen gleichbleibend beibehalten. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Rollenketten 30 außen um die Stützkonstruktion herumzuführen, wie es bei der Stützkonstruktion 18 in Fig. 2 unten zu sehen ist.
  • Gemäß Fig. 4 sind die Platten 26,27 aus einer Heiz- und Stützplatte 43 und einer davon getrennten Rücklaufplatte 44 mit Rücklaufnuten 42 für die Rollenketten 30 aufgebaut. Es handelt sich um einen Teilquerschnitt durch einen gemäß Fig. 2 oberhalb der Bahn 4 gelegenen Randbereich.
  • Die Platten 43 weisen die Heizkanäle 40, die an den Enden über Rohrkrümmer 45 zu einem geschlossenen Leitungsweg miteinander verbunden sind, sowie glatte Laufflächen 41 auf, die die gemeinsamen Abrollflächen für die nebeneinander angeordneten Rollenketten 30 bilden, die in Fig. 4 erkennbar sind.
  • Die Rollenketten 30 rollen bei der Vorwärtsbewegung der Formbänder 1,2 zwischen diesen und den einander zugewandten Laufflächen 41 der Platten 43 ab. Benachbarte Rollenketten 30 liegen dabei mit ihren äußeren Stirnflächen einander unmittelbar gegenüber.
  • Wesentlich an der Kettenanordnung ist die Tatsache, daß je zwei benachbarte Rollenketten 30 unabhängig voneinander vorwärtsbeweglich sind. Die Gesamtheit der Abstützelemente der Formbänder 1,2 bildet ein Feld, das in Längsrichtung in Einzelstränge unterteilt ist, die sich bei entsprechender Beanspruchung in Längsrichtung gegeneinander verschieben können. Es können sich also keine durch unterschiedliche Mitnahme durch die Formbänder entstehenden Zwangskräfte innerhalb der Rollenkettenanordnung ausbilden.
  • Wenn auf der dargestellten Doppelbandpresse mit der vollen Arbeitsbreite 34 gefahren wird, liegt der gemäß Fig. 4 rechte Rand 31 der Schüttung und der Plattenbahn 4 etwa in Höhe des rechten Randes der Rollenketten 30. Es seinun aber erwünscht, auf der gleichen Presse eine schmälere Plattenbahn herzustellen, deren gemäß Fig. 4 rechter Rand 32 also im Innern des Rollbereichs der Rollenketten 30 gelegen ist.
  • Es wird dann in der üblichen Weise eine Schüttung 33 aus Holzspänen oder sonstigen in Betracht kommenden Partikeln auf das Formband 2 aufgebracht, deren Breite 38 geringer als die Nenn-Arbeitsbreite 34 und durch die Lage des Randes 32 in Fig. 4 charakterisiert ist. Diese Holzspäne oder sonstigen Partikel sind mit Bindemittel versehen, was in dem Fallbereich 39 in Fig. 2 und in den Fig. 4 bis 6 durch eingezeichnete Punkte angedeutet sein soll.
  • Wenn die mit Bindemittel versehene Schüttung 33 in die Preßstrecke 3 einliefe, fehlte den Formbändern 1,2 in der Randzone 35 (Fig. 4, 5) der Gegendruck, weil die Schüttung 33 ja schmäler ist als die Nenn-Arbeitsbreite 34. Aus diesem Grunde würde die Wärme durch die Rollenketten 30 in der äußeren Randzone in wesentlich geringerem Maß in die Formbänder 1,2 übertragen und würde sich dort in Querrichtung ein deutlicher Temperaturabfall mit den entsprechenden Wärmespannungen in Längsrichtung einstellen.
  • Um dies zu verhindern, werden in den beiden von der Schüttung 33 nicht erfaßten Randzonen 35 der Preßstrekke 3 zusätzliche Randschüttungen 36 aufgestreut, die sich von dem Rand 32 der Hauptschüttung 33 nach außen bis zu dem Rand 31 des Preßbereichs erstrecken und dort einen Gegendruck liefern, der die Formbänder 1,2 in den Randzonen 35 in einer vergleichbaren Weise in Anlage an den Rollenketten 30 hält, wie es im Bereich der Hauptschüttung 33 der Fall ist.
  • Das Material der Randschüttung 36 ist das gleiche wie das der Hauptschüttung 33. Es wird dem gemeinsamen Vorrat 50 (Fig. 6) unbeleimter Späne über Förderstrecken 51 entnommen, aus welchem über die Förderstrecke 52 auch das Material für die Hauptschüttung 33 abgezogen wird. Dem Material für die Hauptschüttung 33 wird jedoch for dem Aufstreuen in der Förderstrecke 52 aus dem Bindemittelvorrat 53 noch Bindemittel zugesetzt. Nach dem Durchlaufen der Preßstrecke 3 ist die Hauptschüttung 33 zu der Plattenbahn 4 abgebunden, während das Material der Randschüttungen 36, welches kein Bindemittel enthält, nach wie vor lose und streufähig ist. Dieses Material kann deshalb nach dem Verlassen der Preßstrecke 3 über die Rückförderstrecken 54 in den Vorrat 50 zurückgeführt und dort mit der Hauptmenge vermischt werden. Es nimmt also an der Herstellung der Plattenbahn 4 teil und lauft nicht etwa als separate Menge nur zur Bildung der Randschüttungen 36 endlos mit um.
  • Der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Randschüttungen 36 kann durch in die Förderstrecken 51 eingeschaltete Feuchtigkeitsreguliereinrichtungen 55 gewünschtenfalls unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Hauptschüttung 33 eingestellt werden, beispielsweise auf einen niedrigeren Wert, damit am Rand nicht so viel Wärme für die reine Verdampfung vorhandener Feuchtigkeit verlorengeht und die gewünschte Temperaturerhöhung am Rande leichter zu erzielen ist.

Claims (7)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen durch ein unter Druck und Wärme ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen in einer Doppelbandpresse, bei der die mit dem Bindemittel versehenen Partikel auf ein horizontales Trum eines unteren Formbandes zu einer Schüttung aufgestreut und in einer Preßstrecke zwischen dem unteren und dem oberen in Vorlaufrichtung der Doppelbandpresse mitumlaufenden metallischen Formbändern unter Druck und Wärme zu einer die Platten ergebenden Bahn ausgehärtet werden, wobei der Arbeitsdruck und die zur Bildung notwendige Wärme in der Preßstrecke von der Stützkonstruktion der Doppelbandpresse auf die Formbänder und von diesen in die Schüttung übertragen werden, dadurch gekennzeichnet, daß in der außerhalb mindestens eines Randes (32) der die Platten (4) ergebenden Schüttung (33) bis in die Nähe des dortigen Randes (31) der Preßstrecke sich erstreckenden Randzone (35) eine Randschüttung (36) von bindemittelfreien Partikeln auf das untere Formband (2) aufgestreut und mitgepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel für die Randschüttung (36) dem Vorrat (50), der auch die Hauptschüttung (33) ergibt, vor der Hinzufügung des Bindemittels entnommen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Randschüttung (36) unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt der Partikel für die Hauptschüttung (33) eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel der Randschüttung (36) nach dem Passieren der Preßstrecke (3) in den Vorrat (50) zurückgeführt werden, aus dem auch die Hauptschüttung (33) gespeist wird.
5. Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen durch ein unter Druck und Wärme ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen, mit einer Doppelbandpresse mit zwei in einer Preßstrecke übereinanderliegenden und sich an einer Stützkonstruktion abstützenden metallischen Formbändern, zwischen denen ein Gut in der Preßstrecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpreßbar ist, und mit einer Streuvorrichtung, mittels deren die mit dem Bindemittel versehenen Partikel auf ein horizontales Trum des unteren Formbandes zu einer Schüttung aufstreubar sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Streuvorrichtung vorgesehen ist, mittels deren außerhalb der Ränder (32) der die Platten ergebenden Hauptschüttung (33) eine bis in die Nähe des Randes des Preßbereichs reichende Randschüttung (36) von bindemittelfreien Partikeln auf das untere Formband (2) aufstreubar ist.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (55) vorgesehen ist, mittels deren der Feuchtigkeitsgehalt der Partikel der Randschüttung (36) unabhängig von dem Feuchtigkeitsgehalt der Partikel der Hauptschüttung (33) einstellbar ist.
7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fördereinrichtung vorgesehen ist, mittels deren die Partikel der Randschüttung (36) in den Vorrat (50) zurückführbar sind, aus dem auch die Hauptschüttung (33) gespeist wird.
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